METALURGIA DEL ALUMINIO

La principal materia prima para obtener aluminio es la bauxita (Al 2O3). Se trata de un óxido de
aluminio hidratado que se encuentra naturalmente en varios países.

El óxido natural, está muy impurificado por óxido de hierro, dióxido de titanio y sílice, y antes
de procesarlo por electrometalurgia (metodo Hall), se lo purifica (método Bayer).

METODO BAYER

1) Machacadora: molido grosero

2) Tamizado.
3) Hornos de calcinación: se aplica gas para eliminar el agua que contiene y la que pudo ser
absorbida durante el almacenaje. También se queman las sustancias orgánicas que pueden
acompañarla.
4) Molino de bolas: se muele finamente para tener una gran superficie de ataque.
5) Tamizado.
6) Bunker: silo de almacenaje desde donde se alimenta un mezclador al que también llega
una disolución de soda cáustica (NaOH) concentrada al 42 %.
7) Mezclador: mezcla caliente de bauxita y soda caustica.
8) Depósito de sosa.
9) Precalentador: intercambiador de calor que elimina gases residuales (10) y los utiliza para
precalienta la soda caustica a 90°C.
10) Autoclave: se calienta a 150-200 C, a 6-8 bar de presión durante unas 4 horas y con
agitación.

Así el óxido de aluminio debido a su carácter anfótero, reacciona con la soda cáustica
concentrada formando aluminato de sodio. mientras que el hierro y otras impurezas metálicas
precipitan como hidróxidos y los silicatos como sílicoaluminato sódico insoluble (sales
compuestas indeseables).

Al2 O3 + 2 NaOH → AlO2 Na (solube) + H2 O

Fe2 O3 + 6 NaOH → Fe(OH)3 (𝑖𝑛𝑠𝑜𝑙𝑢𝑏𝑙𝑒) + 3 Na2 O

Para evitar pérdidas de aluminio y soda, se agrega cal (CaO) para que los silicatos precipiten
como silicato de calcio:

SiO2 + CaO → CaSiO3 (𝑖𝑛𝑠𝑜𝑙𝑢𝑏𝑙𝑒)

11) Descompresion.
12) Diluidor: la pasta contenida en el autoclave se trata con solución de soda cáustica diluida
para terminar de disolver el óxido de aluminio.
13) Espesador: concentrador del que sale una solución clara de aluminato de sodio a la vez
que se separa el lodo.
14) Filtro prensa: se libera la solución de las últimas impurezas. De ahí, pasa el aluminato de
sodio puro solido a las siguientes etapas y el silicato de calcio (lodo)se hace recircular.
15) Espesador de lavados: para recuperar los restos de aluminato, el lodo se lava con agua,
en donde se concentra.
16) Filtro de prensa: la lejía resultado del lavado, que tiene soda cáustica diluida se reutiliza en
la dilución (12).
17) Agitador: el lodo, que tiene color rojo debido al hidróxido férrico, lleva algo de
sílicoaluminato de sodio, por lo que no se puede evitar una cierta pérdida de hidróxido de
sodio y óxido de aluminio. La disolución de aluminato de sodio pura y concentrada que sale
del filtro prensa a unos 100- 125 C, se envía a un agitador que es un tanque de 400-500
m3. Durante la agitación se diluye con agua, produciéndose así la hidrólisis del aluminato de
sodio y precipitando hidróxido de aluminio Al(OH) 3.

AlO2 Na + 2 H2 O(baja pH) → Al(OH)3 + NaOH

Se puede agregar cristales de hidroxido de aluminio puro (gérmenes de cristalización) que

propaga la formación de cristales de manera mas rápida y de mayor tamaño. Así al cabo de 2 o
3 días se consigue precipitar, aproximadamente, el 55 % del hidróxido de aluminio.

18) Filtro rotativo: el liquido que sale soda cáustica diluida con alto contenido de aluminio que
se envia a evaporadores de múltiple efecto.
19) Horno de calcinación rotatorio: se calienta a más de 1.000°C para que el óxido de
aluminio blanco brillante formado no vuelva a hidratarse al ser enfriado.

∅
2 Al(OH)3 → Al2 O3 + 3 H2 O

20) Evaporadores de múltiple efecto: entra soda caustica diluida, sale concentrada y se
recicla al depósito (8), con lo que el aluminio que no había precipitado se reintegra al
proceso.
21) Reactor: se produce la fabricación de criolita sintetica, que funciona de manera mas
adecuada como disolvente del aluminio que la natural. Esta formada por una mezcla de
fluoruro de sodio y fluoruro de aluminio en casi las mismas proporciones. Esta mezcla se
hace partir del hidróxido de aluminio que provenia del agitador (17), carbonato de sodio
(sosa) y ácido fluorhídrico al 38% de pureza.

2 Al(OH)3 + 12 HF + 3 Na2 CO3 → 2 AlF3 + 6 NaF + 9 H2 O + 3 CO2

22) Filtro prensa.

23) Secadero.
24) Horno rotatorio de calcinacion.
25) Celda electrolitica (Metodo Hall)

METODO HALL – OBTENCION DEL ALUMINIO POR ELECTROMETALURGIA

Se emplean cubas de hierro recubiertas interiormente por ladrillos de grafito (carbono), que
hace las veces de cátodo. Los ánodos son placas de grafito y son móviles. El sistema se
completa con un alimentador de alúmina y un dispositivo para extraer el aluminio obtenido. Al
principio se introduce la criolita en el interior de la cuba la que se funde por formación de un
arco eléctrico entre los ánodos y las paredes de la cuba (la temperatura del baño llega casi a
1000 C). Se agrega luego el óxido de aluminio que se obtuvo de la bauxita y así comienza la
electrólisis. Las reacciones electroquímicas que ocurren en el baño son de naturaleza algo
complicada y admiten distintas interpretaciones.
Finalmente en el cátodo se separa aluminio fundido mientras que en los ánodos se produce
oxigeno que con el calor de los electrodos se quema para dar CO2. Una interpretación
simplificada del proceso es:

2 Al2 O3 ↔ 4 Al3+ + 6 O
 En el catodo (reducción)
4 𝐴𝑙3+ + 12 𝑒 − → 4 𝐴𝑙 0
En el anodo (oxidación)
6 𝑂 + 3 𝐶 → 3 𝐶𝑂2 + 12𝑒 −

La criolita fundida se comporta como un conductor eléctrico y permite la circulación de

corriente. La criolita tiene un punto de fusión de 980 C, actúa como fundente, bajando el punto
de fusión de la alúmina ( > 2.050 ºC) y en ella se disuelve la alúmina hasta 15-20 % en peso,
con lo que el punto de fusión de la mezcla baja hasta unos 935 C.
Como puede verse, la criolita no se consume y solo se agrega alúmina, para continuar la
electrólisis. Al hacer circular corriente eléctrica por este fundido en el cátodo se separa el metal
aluminio que se hunde en la masa fundida. El aluminio fundido formado es más denso que la
mezcla fundida del baño y queda en el fondo, protegido de la oxidación.
En general se usan 50 a 150 celdas en serie y los generadores de corriente continua proveen
tensiones de 700 V con corrientes de 15 a 50 kA. Este aluminio tiene una pureza superior a
99,5 %.

Sifon

El metal fundido se separa

por el fondo a intervalos
regulares, se calienta en un
horno de mantenimiento para
separar las partículas de
criolita arrastradas, eliminar
los gases disueltos y agregar
aleaciones en caso de ser
requeridas. Se produce la
colada a través de un canal y,
finalmente, se llega al formato
final en forma de barras o en
moldes.
 Metodo Bayer

Bauxita
impura
Almacen
de sosa

(42% de pureza, precalentada a 90°C)

(se elimina
humedad)

150 – 200 °C
6 – 8 bar
4 hr