República Bolivariana de Venezuela

Ministerio del Poder Popular para la Educación

Instituto Politécnico Santiago Mariño

Ingeniería Industrial

Electiva VI: Elemento de Máquina

FATIGA EN MATERIALES

Porlamar, Junio
 INTRODUCCIÓN

Desde mediados del siglo XIX en la ingeniería se está al tanto, que muchos
elementos de máquinas, tales como cigüeñales, arboles, ejes, bielas y resortes, son
sometidos a cargas variables o cargas dinámicas cíclicas con un número grande de
aplicaciones que producía la rotura de la pieza prácticamente sin deformaciones; a
este fenómeno se le llamo “fatiga”, por semejanza al cansancio humano.

De tal modo, existen tipos de cargas, estáticas y dinámicas. En este estudio

haremos énfasis en las cargas dinámicas, las mismas suelen denominarse
¨Cíclicas¨, o ¨No Estacionarias¨, o ¨Transitorias¨. Por lo tanto, el diseño de elementos
sometidos a cargas variables debe hacerse mediante una teoría que tenga en
cuenta los factores que influyen en la aparición y desarrollo de las grietas, las cuales
pueden producir la falla después de cierto número de repeticiones (ciclos) de
esfuerzo. La teoría que estudia el comportamiento de los materiales sometidos a
cargas variables se conoce como teoría de fatiga, o de Wohler la cual propone los
límites a las tensiones de diseño en función del número de ciclos que requiera para
una pieza. Aunado a ello, se describe en que consiste el mecanismo de falla por
fatiga en los materiales, así como también los modelos de falla, el límite y
resistencia en los aceros y se dará a conocer mediante gráficas sobre esfuerzos
variables máximos y mínimos aplicados en elementos de máquina.
 RESUMEN

La fatiga de los materiales consiste en el desgaste y posterior ruptura de un

objeto, se da cuando se ejercen fuerzas repetidas aplicadas sobre el material
creando pequeñas grietas que pueden a llegar a producir la ruptura. Por mucho
tiempo, la fatiga de material no fue tema de gran preocupación para los expertos en
la materia, porque las cargas eran menores, en comparación a la actualidad que hay
una revolución industrial.

Cuando piezas o partes de una maquina fallan estáticamente, se debe a grandes

deflexiones que sobrepasan el límite de elasticidad, y si se estudia a tiempo la pieza
se reemplaza antes de que se produzca la rotura, de lo contrario podría ser hasta
catastrófico. Así pues, la falla por estática tiene la ventaja de avisar cuando se
presenta, mientras por dinámica no proporcionan evidencia, tienden a ser repentinas
y fatales. Es importante, el diseño contra la falla dinámica o fatiga, aunque puede
ser complejo y actualmente se debe entender por términos estadísticos, el diseño de
los elementos sometidos a cargas variables debe hacerse mediante una teoría que
tenga en cuenta los factores influyentes en la aparición y desarrollo de grietas, las
cuales pueden producir la falla después de cierto número de repeticiones (ciclos) de
esfuerzo.

La prueba de flexión giratoria, que arroja los datos de la curva S-nc, gracias a los
estudios de Wohler, se convirtió en estándar, está propone los límites a las
tensiones de diseño en función del número de ciclos que requiera para una pieza.
Para muchos materiales de ingeniería se han desarrollado estas pruebas con el fin
de determinar sus comportamientos cuando se someten a cargas variables y,
específicamente, para encontrar los límites de fatiga o la resistencia a la fatiga para
un número de ciclos determinado.
 FATIGA EN MATERIALES

1. Historia y teoría de la fatiga en materiales

El término fatiga se le denomina a la falla de un material sometido a cargas

variables, después de cierto número de repeticiones (ciclos) de carga. Podría
decirse que este tipo de falla fue observado por primera vez en el siglo XIX, cuando
los ejes de los carros de ferrocarril comenzaron a fallar después de un corto tiempo
de servicio. A pesar de haber sido construidos con acero dúctil, se observó una falla
súbita de tipo frágil.

El proceso de surgimiento y desarrollo de las grietas en el material sólido,

originado por las cargas cíclicas, se denomina “fatiga del material”. El análisis
teórico de la resistencia a la fatiga presenta grandes dificultades. La naturaleza de la
destrucción por fatiga se determina por las particularidades de la estructura
molecular y cristalina de la materia. Es por esto que resulta necesario, manteniendo
todas las suposiciones, ir por el camino de la acumulación de datos experimentales
que, permitan elaborar las reglas pertinentes para orientar los cálculos. La
agrupación y sistematización de los datos experimentales que constituye en la
actualidad el contenido de la teoría de la resistencia a la fatiga.

Poncelet (1839) fue el primero en usar el término “fatiga”, para describir la

situación de falla de los materiales sometidos a cargas variables. Debido a que la
falla por fatiga tiene apariencia frágil, se pensaba que el material se había “cansado”
y hecho frágil después de soportar un cierto número de fluctuaciones de esfuerzo.

Rankine (1843) publicó un estudio sobre las causas de la ruptura inesperada de

los muñones de los ejes de ferrocarril, en el cual decía que el material dúctil se
había cristalizado y hecho frágil debido a la fluctuación de los esfuerzos.

August Wohler (1870), el ingeniero alemán, publicó los resultados de su estudio

con respecto a la fatiga, en el cual se mostraba como “culpable” de la falla al
número de ciclos de esfuerzo. Al realizar pruebas sobre las mitades rotas de los
ejes que habían fallado por fatiga, observó que el material tenía la misma resistencia
y ductilidad bajo carga de tensión que el material original; es decir, el material no se
había “cansado” ni fragilizado como se creía. Sin embargo, el término fatiga se sigue
utilizando para referirse a las fallas de elementos sometidos a cargas variables.

Este ingeniero alemán encontró, además, la existencia de un límite de resistencia

a la fatiga (o límite de fatiga) para los aceros. Wohler realizó pruebas sobre probetas
de acero sometidas a “flexión giratoria”, denominada así al tipo de carga que se
genera en un elemento que gira sometido a un momento flector constante. En
dichas pruebas se pretendía relacionar los niveles de esfuerzo a los cuales se
sometían las probetas, con el número de ciclos de carga que soportaban hasta la
falla.

2. Cargas dinámicas o variables

Las cargas dinámicas por definición están acompañadas de cambios repentinos

de intensidad y posición. El desarrollo de las fuerzas inerciales que conlleva y su
máxima deformación usualmente no coinciden con la intensidad máxima de la
fuerza aplicada.

Cuando una carga se aplica en un período relativamente corto recibe el nombre

de “carga dinámica”. Las cargas dinámicas se distinguen de las estáticas por el
hecho de originar modificaciones tanto en la magnitud de las tensiones como en las
deformaciones a que dan lugar, afectando también la forma y límite de rotura de los
materiales. En los materiales solicitados dinámicamente la deformación de rotura se
reduce en forma considerable. Asimismo, las experiencias realizadas demuestran
incrementos del límite de fluencia y de la tensión de rotura.

Muchos materiales que frente a cargas estáticas tienen un comportamiento dúctil,

en el caso de cargas dinámicas presentan un comportamiento frágil. Las cargas
dinámicas producidas por el impacto de un cuerpo en movimiento pueden originar
en la estructura o en parte de ella efectos vibratorios. Si la carga dinámica se repite
en forma periódica, y su frecuencia coincide con el período de vibración del
elemento, éste puede entrar en resonancia. Cuando esto ocurre se originan
deformaciones tan grandes que conducen al colapso de la estructura.

Un ejemplo clásico de esto último es el eje de un vagón de ferrocarril el cual por

su rotación produce la inversión del signo de las tensiones internas. Otro ejemplo de
solicitación cíclica corresponde al mecanismo biela-manivela, donde la biela está
sujeta a solicitaciones alternadas de tracción y compresión. En determinados casos
las solicitaciones alternadas ocurren en forma continuada durante períodos largos
de tiempo, como en el caso de ejes de locomotoras, cigüeñales, bielas, dientes de
engranajes, resortes de válvulas, otras.

En otras circunstancias, como en los puentes ferroviarios, la variación de

tensiones ocurre en períodos de tiempo cortos y el aumento de las tensiones por
sobre el valor de las correspondientes a las cargas estáticas es relativamente
reducido. Cuando sobre un elemento estructural actúan sistemáticamente cargas
repetidas o cíclicas, en los lugares donde existen fuertes concentraciones de
tensiones, cuyo origen obedece a irregularidades superficiales, a cambios bruscos
de forma, a la existencia de fisuras internas microscópicas o a inclusiones también
microscópicas ( granos de escoria en el caso de los metales ), pueden aparecer
grietas que conducen a la destrucción frágil del elemento, aun cuando el material
tenga un comportamiento dúctil bajo cargas estáticas.

2.1 Clasificación de las cargas dinámicas

Las solicitaciones repetidas pueden clasificarse dentro de dos categorías:

a) Pulsatorias (las tensiones varían entre dos extremos sin cambiar de signo)

b) Cargas oscilantes (los valores extremos de las tensiones son de distinto signo)

A su vez, las cargas pulsatorias se denominan intermitentes si una de las

tensiones extremas es nula, y las cargas oscilantes se dicen alternadas si las
tensiones extremas son opuestas
 Figura.1 Clasificación de cargas

3. Modelos de falla por fatiga

Para conocer los modelos de falla por fatiga es necesario tener en cuenta los
regímenes de fatiga cuando se tienen elementos sometidos a esfuerzos cicliclos se
habla de los regímenes de fatiga: fatiga de bajo ciclaje (LCF) y fatiga de alto ciclaje
(HCF), los cuales tienen relación con el número de veces que se repiten los
esfuerzos de un elemento.

Un régimen de bajo ciclaje es el que se somete a un numero de ciclos de

esfuerzo menor que aproximadamente 102a 104 , según sea el material, si soporta

más 103 está en régimen de alto ciclaje.

 Actualmente existen tres modelos de falla por fatiga: el procedimiento de vida-
esfuerzo, el de vida-deformación y el de mecánica de fractura elástica lineal; cada
uno de ellos tiene cabida en cierta aplicación.

 Modelo de vida-esfuerzo: es adecuado para el diseño de piezas en el

régimen de alto ciclaje, en las cuales la variación de los esfuerzos sea conocida y
consistente, como ocurre con en las maquinas rotativas.
 Modelo de vida-deformación: se basa en las deformaciones del elemento,
se aplica en situaciones de bajo ciclaje, para predecir la iniciación de grietas, y es
bastante complejo que para el cálculo es necesario una computadora.
 Modelo de fractura elástica-lineal: es mejor para el estudio de propagación
de grietas, es útil para predecir la vida de bajo ciclaje de piezas ya agrietadas.

4. Límite de fatiga y resistencia a la fatiga

Para este estudio que trata sobre las cargas variables se debe utilizar, además,
una propiedad que tenga en cuenta la resistencia a las cargas variables, esta
propiedad podría ser el límite de fatiga.

El límite de fatiga se refiere al esfuerzo máximo invertido que puede ser repetido
un número indefinido de veces sobre una probeta normalizada y pulimentada
girando sometida a flexión, sin que se produzca falla o rotura.

Podemos hablar de una resistencia al fatiga, cuando los materiales que no

poseen límite de fatiga no se pueden diseñar para vida infinita, sino que deben
diseñarse para una duración determinada para vida finita.

5. Variación de esfuerzos

La variación de los esfuerzos de los elementos de ingeniería no necesariamente

es igual a la que ocurre en flexión giratoria. Por lo tanto, es necesario considerar
distintos casos de variación de esfuerzos. En un elemento sometido a cargas
variables, los esfuerzos pueden variar con respecto al tiempo, t, de una forma muy
irregular como se observa a continuación.

Figura 2 Curva esfuerzo-tiempo (S – t) del punto crítico de un elemento.

Por ejemplo, el esfuerzo normal máximo en una viga de un ala de una aeronave
puede variar de manera muy irregular, al ser sometida a la fuerza del viento y a las
vibraciones que debe soportar.

El modelo de falla por fatiga estudiado en este libro se basa en el diagrama de

Wohler, el cual se obtiene con pruebas sobre probetas sometidas a flexión giratoria.
Este tipo de carga produce una variación sinusoidal de los esfuerzos por lo tanto, en
esta teoría se modela cualquier tipo de variación de esfuerzos de una manera
sinusoidal.

Figura 3. Variación sinusoidal del esfuerzo en el punto A.

 Figura 4. Diagrama de Wohler.

La figura 5 muestra un modelo de variación sinusoidal para la variación real de

esfuerzos de la figura 2. Los valores de los esfuerzos máximo y mínimo se han
mantenido iguales a los valores reales, y el periodo (o la frecuencia) fue escogido de
tal manera que parezca similar al de la curva real. El modelo de falla se basa en el
diagrama de Wohler, el cual se obtiene con probetas sometidas a flexión giratoria.

Figura 5. Modelo sinusoidal de la curva S-t del punto crítico de un elemento. En

este caso el esfuerzo fluctuante con compresión más pequeña.

Las variables o parámetros de un modelo como el de la figura 5 son:

 Smax: esfuerzo máximo.

 Smin: esfuerzo mínimo.
  Sm : esfuerzo medio (o promedio).
 Sa: esfuerzo alternativo (amplitud de la onda).
 R: relación de esfuerzos; es la relación entre el esfuerzo mínimo y el
esfuerzo máximo.

La amplitud de la tensión varía alrededor de un valor medio, el promedio

de las tensiones máxima y mínima en cada ciclo:

Por convención, los esfuerzos a tracción son positivos y los de compresión

son negativos. Para el caso de un ciclo con inversión completa de carga, el
valor de R es igual a -1.

Otras expresiones que se derivan de las anteriores son:

En las siguientes graficas se puede apreciar los esfuerzos invertidos y en

una dirección.
 Para el manejo de estas variables, debe tenerse en cuenta que un esfuerzo
normal de tracción es positivo y un esfuerzo normal de compresión es negativo.
Para el caso de esfuerzos cortantes, el esfuerzo es positivo en la dirección en la
que éste alcanza su mayor magnitud, y es negativo en dirección contraria. Las
variables en la cuales nos debemos concentrar para la utilización de las ecuaciones
de diseño son el esfuerzo medio y el esfuerzo alternativo.
 EJEMPLO

En este ejemplo se trata de calcular la máxima carga  P  que puede soportar la
estructura de la figura adjunta, sin que se sobrepase el límite de fluencia del material
de la barra en la zona de la muesca.

Para este ejemplo se considerará que la barra está fabricada de acero SAE 1050
laminado en caliente (Sy = 49.500 psi).

En primer lugar se va a calcular el coeficiente de concentración de tensiones (Kt)

para esta geometría y solicitación de carga que se muestran en la figura. Para este
ejemplo se puede utilizar el diagrama D.4 "Barra rectangular con ranuras
transversales sometida a flexión" mostrado en el apartado anterior. En dicho
diagrama se entrará con los siguientes datos:
 r/d = (1/8)/2= 0,0625

D/d = 2,5/2 = 1,25

Para estos valores, según el diagrama D.4 se obtiene un valor para el coeficiente
de concentración de tensiones Kt = 2,45

Por otro lado, la tensión máxima que podrá soportar la barra vendrá condicionado
por su límite de fluencia (Sy):

σmáx = Sy = 49.500 psi

La tensión máxima (σmáx) y la tensión nominal (σo) están relacionado por el

factor de concentración de tensiones (Kt), a partir de la expresión ya conocida:

σmáx = σo · Kt

de donde despejando la tensión nominal (σo), se puede obtener el valor de ésta:

σo = σmáx / Kt = 49.500/2,45 = 20.204 psi

Por otro lado, la expresión para calcular el valor de la tensión nominal a partir del
momento flector (M) actuante sobre la barra, es la siguiente:
 σo = M·c / I

donde c = d/2, I = t·d3/12 (ver estas expresiones en Diagrama D.4 del apartado
anterior), y el momento flector vale: M = 2·P (ver dimensiones en la figura anterior).

Sustituyendo se tiene que,

  2 · P · 1"
σo 
= 
1" · (2,5 - 0,5)3 /
 
12

que resulta,

σo = 3·P
Igualando con el valor anteriormente calculado para la tensión nominal (σo), se
podrá obtener la carga máxima (P) que podrá soportar la barra:
σo = 3·P = 20.204

Resultando finalmente,

P = 6734 lb

6. Curva S-N

Los resultados se representan en un diagrama de tensión, S, frente al logaritmo

del número N de ciclos hasta la rotura para cada una de las probetas. Los valores
de S se toman normalmente como amplitudes de la tensión Las líneas del diagrama
representan aproximaciones a los puntos reales de falla obtenidos en los ensayos.
 Máquina de probeta rotatoria para ensayo de fatiga.

Figura 6. Esfuerzos variables en un eje girando sometido a un momento flector

constante.
 Diagrama S-nt o diagrama de Wohler.

Se observa que para el rango donde la pendiente de la curva continua es

negativa, entre menor sea el esfuerzo al cual se somete la probeta, mayor es su
duración. Si se somete una probeta al esfuerzo último, Su, la probeta sólo soporta la
primera aplicación de la carga máxima. Para esfuerzos menores se tendrán
mayores duraciones.

Su límite inferior (línea recta horizontal del diagrama) representa el límite de

fatiga (S'n) del material, de manera que si la amplitud de la tensión aplicada es
inferior a este valor, el material presentará duración infinita y no fallará a fatiga.

El diagrama para muchos aceros es como el dado por la curva ABC. La curva
tiene un codo en S = Se’ y nc  106 ciclos, a partir del cual el esfuerzo que produce
la falla permanece constante. Esto indica que si la probeta se somete a un esfuerzo
menor que Se’, ésta no fallará; es decir, la probeta tendrá una vida infinita. A niveles
superiores de esfuerzo, la probeta fallará después de un número de ciclos de carga
y, por lo tanto, tendrá vida finita. Como Se’ es el límite por debajo del cual no se
produce falla, se le conoce como límite de fatiga.

7. Inicio y propagación de la grieta

El proceso de rotura por fatiga se desarrolla a partir del inicio de la grieta y se

continúa con su propagación y la rotura final.

1) Inicio

Las grietas que originan la rotura o fractura casi siempre nuclean sobre la
superficie en un punto donde existen concentraciones de tensión (originadas por
diseño o acabados, ver Factores).

Las cargas cíclicas pueden producir discontinuidades superficiales microscópicas

a partir de escalones producidos por deslizamiento de dislocaciones, los cuales
actuarán como concentradores de la tensión y, por tanto, como lugares de
nucleación de grietas.

2) Propagación

Etapa I: una vez nucleada una grieta, entonces se propaga muy lentamente y, en
metales policristalinos, a lo largo de planos cristalográficos de tensión de cizalladura
alta; las grietas normalmente se extienden en pocos granos en esta fase.

Etapa II: la velocidad de extensión de la grieta aumenta de manera vertiginosa y

en este punto la grieta deja de crecer en el eje del esfuerzo aplicado para comenzar
a crecer en dirección perpendicular al esfuerzo aplicado. La grieta crece por un
proceso de enrolamiento y agudizamiento de la punta a causa de los ciclos de
tensión.

3) Rotura
 Al mismo tiempo que la grieta aumenta en anchura, el extremo avanza por
continua deformación por cizalladura hasta que alcanza una configuración
enromada. Se alcanza una dimensión crítica de la grieta y se produce la rotura.

La región de una superficie de fractura que se formó durante la etapa II de

propagación puede caracterizarse por dos tipos de marcas, denominadas marcas de
playa y estrías. Ambas indican la posición del extremo de la grieta en diferentes
instantes y tienen el aspecto de crestas concéntricas que se expanden desde los
puntos de iniciación. Las marcas de playa son macroscópicas y pueden verse a
simple vista. Las marcas de playa y estrías no aparecen en roturas rápidas.

8. Recomendaciones Prácticas de Diseño a Fatiga

La mejor práctica de diseño en ingeniería es tratar de reducir al máximo el

riesgo de fallos por fatiga en el diseño de piezas sometidas a cargas cíclicas.
Se recomienda:

 Reducir/eliminar cargas cíclicas.

 Reducir operaciones - usar velocidades de rotación más bajas,
reemplazar piezas de forma regular.
 Seleccionar materiales tolerantes a cargas cíclicas.
 Reducir/eliminar concentraciones de tensiones severas -- no permitir
esquinas vivas o cambios de sección bruscos.
 Especificar procesos de fabricación que den resistencia a la fatiga --
trabajo en frío, granallado.
 Especifican tratamientos térmicos que aumenten la resistencia a fatiga
-- Nitridación/Carburización.
 Sobredimensionar las piezas para reducir niveles de tensión.
 Precargar las piezas para convertir cargas cíclicas en cargas
permanentes (precarga de tornillos).
 CONCLUSIONES

 La falla por fatiga comienza por la aparición de bandas de deslizamiento que,

conforme aumenta el número de ciclos, provoca la aparición de pequeñas fisuras
que se dan preferentemente en granos del material próximos a la superficie.
 El comportamiento de elementos sometidos a cargas variables es
diferente al de elementos sometidos a cargas estáticas. Las cargas variables,
aun siendo menores que las estáticas que producen la falla, podrían hacer
fallar los materiales después de cierto tiempo, debido a la aparición y
crecimiento de grietas.
 En algunas estructuras, y especialmente en elementos de máquinas, los
esfuerzos actuantes no son estáticos sino que actúan en forma dinámica, variable
con el tiempo. En algunos casos particulares de piezas de máquina, si bien las
cargas no varían, el movimiento de la pieza hace que las tensiones varíen a través
del tiempo.
 Las roturas por fatiga tienen dos zonas características, una es por fatiga
neta, donde presenta un granulado liso y fino, y por otro lado la zona de rotura
súbita, la cual deja una superficie de grano grueso y deforme con brillo en los
aceros.
 El nº de ciclos requeridos para que el fallo por fatiga ocurra en un
punto depende del material y de la fluctuación de las tensiones. Esta
información, para ciertos tipos de materiales férricos, nos la proporciona la
llamada Curva S-N.
 REFERENCIAS

 FAIRES, V. M.. Diseño de Elementos de Máquinas. México: Editorial

Limusa, 1995. 4ª Reimpresión.
 Piovan, D.I.M.T. Teorías de falla dinámica. Análisis de falla por fatiga.
In UTN-FRBB, ed2004).
 Smith, W. Ciencia e Ingeniería de Materiales. (Mc Graw-Hill
Interamericana de España, Madrid, 2004)
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