HIERRO-ACERO.PROCESOS,CARACTERISTICAS.

PROCESO DE OBTENCIÓN DEL HIERRO Y DEL ACERO

1.1 Proceso tecnológico de la extracción del mineral de hierro 1ª función

La producción del hierro y del acero empieza con las menas de hierro y otros
materiales requeridos (mena = mineral metalífero, principalmente el de hierro, tal
como se extrae del yacimiento y antes de limpiarlo). La mena principal usada en la
producción de hierro y acero es la hematita (Fe203), otras menas incluyen la
magnetita (Fe304), la siderita (¿Fe C 03?) y la limonita (Fe 2 O 3 - XH2O) donde x vale
alrededor de 1.5). Las menas de hierro (vea tabla No. 1) contienen de un 50 a un 70%
de hierro, dependiendo de su concentración; la hematita contiene casi 70% de hierro.
Además, hoy se usa ampliamente la chatarra como materia prima para la fabricación
de hierro y acero. Las otras materias primas que se necesitan para reducir el hierro de
sus menas, son el coque y la piedra caliza. El coque es un combustible de alto
carbono, producido por el calentamiento de carbón bituminoso en una atmósfera
con bajo contenido de oxígeno durante varias horas, seguido de una aspersión de
agua en torres especiales de enfriamiento. La coquificación del carbón mineral deja,
como subproducto, gas de alto poder calorífico, que es utilizado como combustible
en los diversos procesos subsiguientes. El coque desempeña dos funciones en el
proceso de reducción: 1) Es un combustible que proporciona calor para la reacción
química y 2) produce monóxido de carbono (CO) para reducir las menas de hierro. La
piedra caliza es una roca que contiene altas proporciones de carbonato de calcio (Ca
CO 3). Esta piedra caliza se usa en el proceso como un fundente que reacciona con las
impurezas presentes y las remueve del hierro fundido como escoria.
La producción del hierro. Para producir hierro, se alimenta por la parte superior de un
alto horno una carga con capas alternadas de coque, piedra caliza y mineral de
menas de hierro. Un alto horno es virtualmente una planta química que reduce
continuamente el hierro del mineral. Químicamente desprende el oxígeno del óxido
de hierro existente en el mineral para liberar el hierro. Está formado por un recipiente
cilíndrico de acero forrado con un material no metálico y resistente al calor, como
ladrillos refractarios y placas refrigerantes. El diámetro del recipiente cilíndrico de 9 a
15 m (30 a 50 pies) disminuye hacia arriba y hacia abajo, y es máximo en un punto
situado aproximadamente a una cuarta parte de su altura total de 40 m (125 pies. La
parte inferior del horno está dotada de varias aberturas tubulares llamadas toberas,
por donde se fuerza el paso del aire. Cerca del fondo se encuentra un orificio por el
que fluye el arrabio cuando se sangra (o vacía) el alto horno. Encima de ese orificio,
pero debajo de las toberas, hay otro agujero para retirar la escoria. La parte superior
del horno, contiene respiraderos para los gases de escape, y un par de tolvas
redondas, cerradas por válvulas en forma de campana, por las que se introduce la
carga en el horno. Los materiales se llevan hasta las tolvas en pequeñas vagonetas o
cucharas que se suben por un elevador inclinado situado en el exterior del horno.
Desde la parte baja de la cámara se inyecta por toberas una corriente de gases y aire
precalentados a 900 °C a gran velocidad para realizar la combustión y la reducción
del hierro efectuándose la combustión completa del coque que adquiere
temperaturas máximas entre 1700 a 1800 °C. Los gases calientes (CO, H2, CO2, H2O,
N2, O2 y los combustibles) realizan la combustión del coque conforme pasan hacia
arriba, a través de la carga de materiales. El monóxido de carbono se suministra como
un gas caliente, pero también se forma adicionalmente por la combustión del coque.
El gas CO tiene un efecto reductor sobre las menas de hierro; la reacción simplificada
se describe a continuación (usando la hematita como la mena original): Fe 2 O 3 + CO
2FeO + CO2 …. (1) El bióxido de carbono CO2 reacciona con el coque para formar más
monóxido de carbono: CO2 + C (coque) 2CO………. (2) el cual realiza la reducción final de
FeO a hierro: FeO +CO Fe+CO2 …. (3)
El hierro fundido escurre hacia abajo, acumulándose en la base del alto horno. El
hierro fundido de primera fusión, o arrabio se vacía periódicamente en carros cuchara
o carros torpedo con los cuales se llenan lingoteras o bien se conducen a mezcladoras
calientes donde se almacenan y se mezclan con otras fundiciones para curarse
posteriormente en algún proceso de obtención del acero (refinación de arrabio). Los
lingotes se someten a una operación de enfriamiento para convertirse mediante
procesos metalúrgicos posteriores, en: hierro fundido de segunda fusión, hierro dulce,
hierro maleable o bien acero. Los altos hornos funcionan de forma continua. La
materia prima que se va a introducir en el horno se divide en un determinado
número de pequeñas cargas que se introducen a intervalos de entre 10 y 15 minutos.
La escoria que flota sobre el metal fundido se retira una vez cada dos horas, y el
arrabio se sangra cinco veces al día. El papel que juega la piedra caliza se resume en
la siguiente ecuación. Primero se reduce a cal (CaO) por calentamiento (∆): Ca CO 3 +
∆ CaO + CO2 …. (4) La piedra caliza se combina con la sílice (Si O 2) presente en el
mineral (la sílice no se funde a la temperatura del horno) para formar silicato de calcio
(Ca Si O 4?), de menor punto de fusión. Si no se agregara la caliza, entonces se
formaría silicato de hierro (Fe 2 Si O 4?), con lo que se perdería el hierro metálico, allí
esta la importancia de la piedra caliza. La cal se combina con impurezas tales como
sílice (Si O 2), azufre (S) y aluminio (Al 2 O 3) para formar silicatos de calcio y de
aluminio, en reacciones que producen una escoria fundida que flota encima del
hierro. El arrabio o hierro de primera fusión no se puede utilizar directamente en la
industria por ser muy quebradizo debido a sus impurezas y poca resistencia contiene
excesivo carbón, de 2.2% a 4.5%, además de cantidades de silicio, magnesio, fósforo
cuyos contenidos son muy variables.
Altos hornos de México (AHMSA) tiene dos hornos uno de 400 y otro de 1000
toneladas. Es interesante hacer notar que se requieren aproximadamente siete
toneladas de materia prima para producir una tonelada de hierro. En la década de los
sesenta del siglo pasado se introdujo un importante avance en la tecnología de altos
hornos: la presurización de los hornos. Estrangulando el flujo de gas de los
respiraderos del horno es posible aumentar la presión del interior del horno hasta 1,7
atmósferas o más. La técnica de presurización permite una mejor combustión del
coque y una mayor producción de hierro. En muchos altos hornos puede lograrse un
aumento de la producción de un 25%. En instalaciones experimentales también se ha
demostrado que la producción se incrementa enriqueciendo el aire con oxígeno.

1.1.1 Explotación y traslado

Prospección y Exploración Esta etapa tiene como propósito conocer las
características de los yacimientos, principalmente cuantitativas y cualitativas,
así como estudiar los aspectos técnicos y económicos que determinarán la
factibilidad de su aprovechamiento. Se utilizan herramientas que van desde la
exploración de campo y estudio de los mantos por medio de perforaciones,
hasta la información obtenible a través de aerografías y satélites; así se
clasifican nuestros yacimientos de acuerdo con sus propiedades físicas y
químicas. Por estas razones el departamento de control de la calidad y de
planificaciones, hace necesario mantener un inventario preciso de los
volúmenes disponibles de los diferentes tipos de mineral, así como su
localización dentro del yacimiento.

Voladura de Mina

Constituye una de las fases más importantes del proceso, esto debe ser
cuidadosamente planificado de manera tal que el mineral obtenido se
encuentre dentro de los lineamientos dados por la gerencia de calidad a fin de
satisfacer los requisitos de producción. Las operaciones de extracción del
mineral de hierro en los yacimientos se inicia con las perforaciones para las
voladuras. Para esta operación se cuenta con taladros eléctricos rotativos, que
pueden perforar con diámetros de 31 a 38 cm y profundidades de hasta 18 m,
lo que permite construir bancos de explotación de 15 m de altura. El número
de perforaciones en el área mineralizada depende del tonelaje que se quiera
producir, el explosivo utilizado es una mezcla de Nitrato de aluminio con
gasoil.

Envío de Mineral de a la planta de procesamiento.

Una vez que el mineral es fracturado, por efecto de la voladura, es removido

por palas eléctricas desde los distintos fuentes de producción. Las palas
cuentan con baldes de 7,3 m3 y de 10 m3 de capacidad, luego el mineral es
vaciado en camiones roqueros marca LECTRA-HALL de 90 toneladas de
capacidad. (Se usan adicionalmente cargadores frontales con capacidad de 60
m3 cada uno). Para el acarreo del mineral de los frentes de producción hasta
la plata forma o andenes de carga con capacidad de 35 vagones de 90
toneladas cada uno, se utilizan camiones de 90 y 160 toneladas. El coordinador
de aseguramiento asigna durante el proceso de carga el número de la pala y
registra el corte de vagones, con el número de cada vagón, el código de la
mina, el muelle de carga y la estimación del porcentaje de mineral fino y
grueso cargado. Los grupos de vagones, una vez cargados en 1os frentes de
producción, son llevados al patio de ferrocarril, donde se realizan los acoples
hasta formar trenes de aproximadamente 125 vagones. En el proceso de carga,
un operario muestreador toma muestra de los vagones para la determinación
del grado químico y físico del mineral cargado; las muestras son entregadas al
Coordinador de Aseguramiento para llevarlos al laboratorio. Los resultados
obtenidos son registrados. El jefe de turno del Departamento de
Aseguramiento estima el corte o grupo de vagones cargados conforma y
sectoriza el tren, entregando la liberación al Supervisor de operaciones
ferroviarias. En la conformación de trenes verifica la secuencia de corte de
vagones por cada tren. Para el traslado del mineral a la planta de
procesamiento, los trenes son remolcados por tres locomotoras diesel
eléctricos.
Vaciado del Minera
l Al llegar el mineral todo en uno (TEU) a la planta de procesamiento, los trenes son
seleccionados en grupos de 15 vagones según la distribución realizada por el
departamento de seguridad, de acuerdo a los requerimientos de las pilas de mineral
a homogenizar. La operación de vaciado consiste en desalojar el mineral de los
vagones, los cuales son impulsados por el empujador de vagones (FD-800)
individualmente hasta posicionarlos dentro del volteador de vagones que se
encuentra en la entrada del sector de trituración primaria. El volteo de un corte,
generalmente presenta una duración de 35 a 40 min. si se opera en optimas
condiciones.

Extracción del Mineral de Hierro

El mineral extraído de una mina de fierro puede ser de carga directa a los altos
hornos o puede requerir de un proceso de peletización para ser utilizado en la
producción del acero, esto según sea su calidad. Es importante destacar que si el
mineral posee bajo contenido de impurezas (principalmente fósforo y azufre), puede
ser utilizado para carga directa, requiriendo sólo tratamientos de molienda y
concentración. Este es el caso de Minas el Romeral. Si, por el contrario, el contenido
de impurezas es relativamente alto, se realiza también la molienda y concentración,
pero requiere además de un proceso químico de peletización, donde se reducen
significativamente dichas impurezas. Este es el caso de las minas Los Colorados y
Algarrobo

PERFORACIÓN Y TRONADURA:
La explotación del yacimiento de El Romeral se concentra en el cuerpo mineralizado
denominado Cerro Principal, mediante el método de cielo abierto, con un rajo
alargado en el sentido norte-sur, de acuerdo a la forma del cuerpo mineralizado. La
longitud del rajo alcanza alrededor de 1.700 m y su ancho a 600 m, en la parte central.
El acceso principal al rajo se realiza por el extremo sur, en el nivel 270 m, donde se
encuentra ubicada la tolva de recepción de la Planta de Chancado y se inician los
caminos hacia los botaderos de lastre y acopios de minerales. La altura del banco
también varía de acuerdo los sectores; los bancos situados sobre el nivel 250 tienen
una altura de 12,5 m, en tanto que los bancos bajo dicho nivel tienen una altura de 10
m.

Perforación y Tronadura
La perforación para tronadura se realiza mediante la combinación de 2 perforadoras
con martillo en el fondo, Ingersoll Rand modelo T-4, con diámetro de perforación de 9
1/2" y una perforadoras Bucryus Erie 45-R, con diámetro de perforación de 9 7/8". Los
tiros se perforan verticalmente, en mallas triangulares o cuadradas y con un
espaciamiento variable de acuerdo al tipo de material, explosivos y diámetro de la
broca. Se agrega agua durante la perforación en zonas secas a fin de evitar la
polución ambiental. La perforación secundaria se realiza con perforadora neumática
montada sobre orugas. El explosivo para tronaduras consiste principalmente en Anfo
pesado, una mezcla de diversas proporciones de Anfo (nitrato de amonio y petróleo) y
una emulsión de mayor poder explosivo y resistente al agua. Las proporciones de la
mezcla de Anfo y emulsión dependen de la aplicación requerida, especialmente del
tipo de roca y la abundancia de agua en el sector. El carguío del explosivo se realiza
por medio de camiones fábrica, que se caracterizan por acarrear los componentes
hasta el hoyo perforado y producir la mezcla explosiva en el momento del carguío.
Los explosivos son suministrados en el hoyo de perforación por empresas
especializadas en el rubro. Las cargas explosivas de cada hoyo se conectan por líneas
a las que se aplica retardadores, lo que permite un tiempo de detonación distinto a
cada tiro, con la consiguiente mayor fracturación de la roca y minimización del daño
en las paredes del rajo.

CARGÍO:
El carguío del material tronado se realiza con Palas eléctricas y cargadores frontales.
Las palas eléctricas operan con baldes de llenado rápido de 12 y 13 yd3 (*) de
capacidad, mientras los cargadores frontales utilizan baldes de 11.7 yd3 . Los
cargadores frontales se destinan habitualmente al carguío de mineral para la
alimentación de Planta de Chancado, mientras las palas orientan su accionar a la
extracción de estéril. (*) yd3 : 1 Yarda = 0,9144 metros.

TRANSPORTE:
Transporte de materiales mina El transporte
de mina se distribuye entre el despacho de
minerales a Planta de Chancado y acopios, y
el material estéril hacia botaderos. Para esto
se dispone de una flota de camiones de 50
TM, 91 TM y 140 TM de capacidad. Los caminos
de interior mina se encuentran diseñados con
una pendiente de 10%, mientras el tramo
desde la salida sur de la mina hacia botaderos
presenta una pendiente promedio de 4%.

Equipos de Apoyo
Se dispone de la siguiente flota de equipos para el apoyo de las operaciones mineras
cargador frontal, tractores sobre orugas, tractor sobre orugas, tractores sobre
neumáticos, motoniveladoras. Estos equipos deben construir caminos, mantener las
carpetas de rodado de caminos y plataformas de trabajo y apoyar a los equipos de
carguío en sus frentes de trabajo.
1.1.2 Trituración y molienda

TRITURACIÓN Y MOLIENDA:

La trituración se realiza tiene por objeto reducir el tamaño de los minerales. Se

hace en seco en máquinas llamadas trituradoras, que pueden ser de
mandíbulas o giratorias.

La molienda puede hacerse con materiales húmedos o secos. Se utilizan los

molinos rotatorios. La diferencia entre un proceso y otro está en el tamaño de
los materiales obtenidos en cada proceso: en la molienda se obtiene el mineral
en partículas más pequeñas que en la trituración.

CLASIFICACIÓN:

Es la separación del material obtenido en los procesos anteriores por tamaños

similares. Se utilizan diversos instrumentos y procedimientos. Criba: separan el
material por tamaño, por una parte los que pasan por una malla y los que no
pasan. Tamiz: es una criba fina y se usa para obtener partículas muy pequeñas.
Procedimiento de clasificación hidronámica: se basa en el principio de que un líquido
donde se introducen las partículas de mineral obtenido en los procesos anteriores,
por efecto de las diferentes velocidades de caída. Al cabo del tiempo, tendrá lugar una
estratificación de éstas, de forma que las de mayor densidad quedarán en las capas
inferiores y las de menor en las superiores.

CONCENTRACIÓN:
Es la operación de separar la mena de la ganga. Los procedimientos son: Flotación:
Se separan las partículas de materiales diferentes haciendo que las de uno de ellos
flote sobre un líquido y las demás estén sumergidas en él. Separación magnética: Un
material con propiedades magnéticas se puede separar de la ganga aplicando al
conjunto un campo magnético.

1.1.3 Briqueteado
Se suministra esponja de hierro granular a una prensa de rodillos a temperaturas de
600 a 850ºc para moldeado de briquetas calientes. Se produce una estructura de tira
de esponja de hierro que contiene las briquetas calientes formadas, las cuales se
colocan a una distancia entre sí. Al desintegrar la estructura de tira, las briquetas
calientes se separan entre sí, de manera que se obtienen fragmentos de la estructura
de tira. Las briquetas calientes y por lo menos parte de los fragmentos se enfrían a
temperaturas en el intervalo desde 20 hasta 400ºc, y las briquetas enfriadas y
fragmentos se hacen pasar a través de un tambor giratorio. En el tambor giratorio, se
producen finos de grano fino de las briquetas y fragmentos. Posteriormente, estos
finos se separan de las briquetas y fragmentos, pues muestran un comportamiento
pirofórico.

DIFERENCIAS ENTRE EL HIERRO Y EL ACERO

Para poder explicar los siguientes puntos, es muy importante que conozcamos la
diferencia existente entre estos dos materiales.
Se puede atender a numerosos factores, de forma que se pueda elegir con criterio cuál
es la mejor alternativa para garantizar los mejores resultados en tu objetivo.
El elemento hierro se obtiene de sus menas en el alto horno, tratándolas con coque.
El acero sin embargo es una aleación (mezcla) de hierro y carbono, con contenido
entre el 0,08 y el 2%, pero que también puede contener otros metales en pequeña
proporción
• ¿De dónde vienen el hierro y el acero?

Principalmente, el hierro es un elemento, mientras que el acero es una aleación de

hierro y carbono. Sin embargo, en esta aleación, el hierro está presente en una
cantidad predominante.
Se puede añadir otros metales al acero para producir aleaciones que tienen diferentes
propiedades. Por ejemplo, si se añade cromo al acero, obtendremos acero inoxidable,
que no se oxida fácilmente.
También se pueden añadir otros metales en pequeñas proporciones, como el níquel, el
manganeso, el vanadio o el wolframio, entre otros.
En definitiva, el hierro es un metal duro y dúctil, mientras que el acero es el resultado
de la mezcla de esa materia prima con carbono, que es un no metal, un elemento
químico con escasa conducción eléctrica y térmica, que no puede estirarse ni
convertirse en una lámina.

Algunas de las diferencias entre estos dos materiales son:

Porcentaje de carbono:
Otra diferencia importante es el porcentaje de carbono, ya que, en función de este
aspecto, podemos observar resultados distintos. Si el hierro contiene menos del 2% de
carbono, nos encontramos ante acero, mientras que, si contienen más de 2% de este
componente, se conoce como arrabio o hierro fundido.

Punto de fusión:
Otra de las razones por las que se puede distinguir el hierro y el acero es por su punto
de fusión: el hierro fundido cuenta con un punto de fusión bajo, incluso por debajo del
hierro convencional, mientras que el acero puede fundirse a temperaturas más
elevados.
 Resistencia:
En términos de rigidez y resistencia, el acero le gana la partida al hierro, ya que este,
en su variedad de hierro fundido, no facilita una soldadura consistente, lo que se
traduce en una conectividad y una resistencia muy baja respecto a lo que puede
ofrecer el acero.
El acero posee las mismas características metálicas del hierro estándar, aunque, al
añadirse carbono y otros elementos, tanto metálicos como no metálicos a la
composición, se potencian las propiedades físico-químicas, como su resistencia.

Forjado y fundición:
Entre las diferencias entre el hierro y el acero más importantes, también se puede
observar la posibilidad de fundición que si tiene el hierro, al contrario que el acero,
que puede fundirse y forjarse como técnica para su correcto moldeado.

VENTAJAS Y DESVENTAJAS DEL USO DEL ACERO EN

CONSTRUCCIÓN

El acero en las construcciones es utilizado de diversas formas y en distintos tipos de

construcciones, como por ejemplo:

• Construcción de vehículos completos

• Hospitales
• Centros comerciales
• Naves industriales

El acero en las construcciones también es empleado para herramientas y piezas de

construcción, útiles de cocina y muchos más.
Aunque, así como el acero en las construcciones tiene sus ventajas, también tiene sus
desventajas.

➢ VENTAJAS
Alta Resistencia:
La alta resistencia del acero por unidad de peso implica que será relativamente bajo el
peso de las estructuras; esto es de gran importancia en puentes de grandes claros, en
edificios altos y en estructuras con condiciones deficientes en la cimentación.

Uniformidad:
Las propiedades del acero no cambian apreciablemente en el tiempo como es el caso de
las estructuras de concreto reforzado.

Elasticidad:
El acero se acerca más en su comportamiento a las hipótesis de diseño que la mayoría
de los materiales, gracias a que sigue la ley de Hooke hasta esfuerzos bastante altos los
momentos de inercia de una estructura de acero pueden calcularse exactamente, en
tanto que los valores obtenidos para una estructura de concreto reforzado son
relativamente imprecisos.

Durabilidad:
Si el mantenimiento de las estructuras de acero es adecuado duraran indefinidamente.
Investigaciones realizadas en los aceros modernos, indican que bajo ciertas condiciones
no se requiere ningún mantenimiento a base de pintura.

Ductilidad:
La ductilidad es la propiedad que tiene un material de soportar grandes deformaciones
sin fallar bajo altos esfuerzos de tensión. Cuando se prueba a tensión un acero con bajo
contenido de carbono, ocurre una reducción considerable de la sección transversal y un
gran alargamiento en el punto de falla, antes de que se presente la fractura. Un material
que no tenga esta propiedad probablemente será duro y frágil y se romperá al someterlo
a un golpe repentino.
 Tenacidad:
Los aceros estructurales son tenaces, es decir, poseen resistencia y ductilidad. Un
miembro de acero cargado hasta que se presentan grandes deformaciones será aun
capaz de resistir grandes fuerzas. Esta es una característica muy importante porque
implica que los miembros de acero pueden someterse a grandes deformaciones durante
su formación y montaje, sin fracturarse, siendo posible doblarlos, martillarlos, cortarlos
y taladrarlos sin daño aparente.

Aplicaciones de estructuras existentes:

Las estructuras de acero se adaptan muy bien a posibles adiciones. Se pueden anadir
nuevas crujías e incluso alas enteras a estructuras de acero ya existentes y los puentes
de acero con frecuencia pueden ampliarse.

➢ DESVENTAJAS

En general el acero tiene las siguientes desventajas:

Costo de Mantenimiento:
La mayor parte de los aceros son susceptibles a la corrosión al estar expuestos al aire y
al agua y, por consiguiente, deben pintarse periódicamente, el uso de aceros
intemperizados para ciertas aplicaciones, tiende a eliminar este costo.
Costo de la protección contra el fuego:
Aunque algunos miembros estructurales son incombustibles, sus resistencias se
reducen considerablemente durante los incendios, cuando los otros materiales de un
edificio se queman. Han ocurrido muchos incendios en inmuebles vacíos en los que el
único material combustible era el mismo inmueble, ya que estaba construido en acero.

Susceptibilidad al pandeo:
Cuanto más largos y esbeltos sean los miembros a compresión, tanto mayor es el peligro
de pandeo. Como se indicó previamente, el acero tiene una alta resistencia por unidad
de peso, pero al usarse como columnas no resulta muy económico, ya que deben usarse
bastante material, sólo para hacer más rígida las columnas contra el posible pandeo.

Fatiga:
Otra de las desventajas del acero, es que su resistencia puede reducirse si se somete a
un gran número de inversiones del sentido del esfuerzo, o bien, a un gran número de
cambios de la magnitud del esfuerzo de tensión.

Fractura frágil:
Bajo ciertas condiciones, el acero puede perder su ductilidad y la falla frágil puede
ocurrir en lugares de concentración de esfuerzos. Las cargas que producen fatiga y muy
bajas temperaturas agravan la situación.

Estas ventajas y desventajas son todo lo que constituye al acero en la construcción.

Este material está excesivamente presente en nuestras vidas cotidianas.
No solo es usado para la creación de estructuras de una edificación, también forma parte
de la construcción de diversos utensilios hasta distintas herramientas.
Las herramientas de acero las vemos presente en diferentes campos de todo tipo, como
la medicina, la agricultura, la mecánica automotriz.
Además, el acero forma parte de electrodomésticos y toda la maquinaria en general, es
empleado hasta en campos de guerra, armería, equipos blindados y mucho más.
Las grandes ventajas del acero, como su resistencia, elasticidad y durabilidad, son lo que
contribuye a su constante y excesivo empleo, y a su mayor éxito.
Hasta algunas de sus desventajas, como conducir y propagar el calor y fuego, pueden
ser utilizadas como ventaja en algunos casos específicos.
Todo esto depende de cómo lo vayas a emplear y donde lo vayas a utilizar, pero en
cualquier circunstancia, el acero siempre va a tener una buena utilidad y dará un buen
resultado.
Es por esto que el acero en la construcción es uno de los materiales más empleados,
Tipos de hierro
Hierro forjado.

El hierro forjado se utiliza para el comercio, es la forma más pura del hierro. Este tipo
de hierro se consigue a partir del mineral de hierro, lo cual es calentado a altas
temperaturas en una forja y golpeado para eliminar las impurezas y escorias
contenidas en el mineral.

El hierro fundido.

Hierro colado, más conocido como fundición gris, es un tipo de aleación, cuyo tipo más
común es el conocido como hierro fundido gris.

Hierro gris.

El hierro gris es uno de los materiales ferrosos más empleados y su nombre se debe a
la apariencia de su superficie al romperse.
Hierro Dúctil Austenìtico.

Es un hierro dúctil aleado y tratado térmicamente. Tiene atractivas propiedades que

permiten su empleo en equipos de transporte, maquinarias industriales y otras
aplicaciones donde el bajo costo y buena maquinabilidad gran amortiguamiento de
vibración, buena resistencia al desgaste y colado a la forma neta aproximada son
apreciables ventajas como por ejemplo están los engranes de tren de impulsión, piezas
de juntas de velocidad constante y los componentes de suspensión.

Hierro Negro

Es una aleación que se autoprotege con una capa de óxido, que por los componentes
que lleva es de color oscuro. Se usaba bastante en instalaciones de agua precisamente
por ser poco sensible a la corrosión.

Formatos de Hierro que se utilizan en la construcción

#Laminas Onduladas
Se elaboran a partir de láminas lisas a las que se les da forma de ondas y después se

galvanizan.

Dependiendo de la altura que se le aplique a la onda, pueden ser llanas o altas. Son

empleadas sobre todo en revestimiento de paredes y cubiertas.

#Lamina Lisa

Adquiere este nombre porque su grosor es inferior a 5 mm, si fuese el caso contrario se

llamaría gruesa. Se fabrican normalmente en dimensiones de 2 x 6 metros o 4 x 15

metros. Éstas laminas son generalmente empleadas en cubiertas y revestimientos y

para la construcción de, por ejemplo, puertas.

#Barras

Las cuales pueden ser cuadradas, redondas o hexagonales. Las cuadradas se emplean

sobre todo como refuerzo horizontal u vertical en paredes y asimismo en la

construcción de defensas en puertas, ventanas y barandales. Las redondas se utilizan

principalmente en armaduras con hormigón.

#Platinas

Son secciones rectas o rectangulares y más largas que anchas. Se utilizan

principalmente en rejillas, rejería, parrillas u defensas exteriores.

#Alambres

Pueden ser galvanizados o de amarre. Los galvanizados tienen una amplia variedad de

aplicaciones como puede ser conductos eléctricos o suspensión de falsos cielos. Los de

amarre se usan para amarrar barras u piezas en armaduras de hierro ER_MAS_MTO}

En Hierros Vélez somos expertos en hierro y en nuestros almacenes de

Málaga y Granada encontrará hierros en todos los formatos que necesite. Venga a

conocernos o consulte nuestro catálogo en la página web. También puede contactar

con nosotros para que le resolvamos todas las dudas que pueda tener.

Varillas de hierro.

La varilla de hierro es un tipo de hierro forjado que se utiliza en la construcción pesada,

sobre todo en hormigón armado.

No es ornamental. Varilla de hierro es también un término usado en el Libro de

Mormón, Otro Testamento de Jesucristo.

Bíblicamente, la celebración en la barra de hierro se refiere a la celebración de fuerza

del evangelio de Jesucristo, para evitar las tentaciones del mundo de apartarse del
camino recto y estrecho.

Las varillas de hierro para construcción se identifican por su diámetro generalmente

circular, que puede ir desde los 0,1 metros a los 12 metros de largo dándole la forma que
el cliente desee.

Las varillas de hierro son usadas en la construcción de vigas, trabes, losas aligeradas de
claros cortos, dalas, elementos prefabricados, postes de concreto, acero adicional para
viguetas, estribos, refuerzo de muros y tubería de concreto.
Precios locales cercanos Varillas:

6mm 1.90dls
8mm 6.00dls
10mm 10.50dls
12mm 14.25dls
14mm 20.00dls
16mm 26.00dls
Varillas corrugadas

Barras de acero de sección circular laminadas en caliente que presentan resaltos para
mejorar la adherencia con el hormigón. Su función es la de absorber los esfuerzos de
flexión y tracción que el hormigón no sería capaz de resistir por su cuenta. Las varillas
poseen una gran ductilidad, requisito esencial para que se puedan doblar y cortar con
facilidad en obra. La clasificación de las varillas corrugadas se hace con base en el
diámetro (Ø) que estas presentan.

Ej.: varilla Ø14 = varilla con diámetro de 14 mm.

Las varillas se venden por peso o unidad y cada una mide 12 metros (a excepción de
las varillas trefiladas de diámetros inferiores a Ø8 mm que miden 6 m). Por ende, hay
que saber el peso por metro lineal que corresponde a las varillas de diferentes
diámetros para poder hacer el pedido.
En el Ecuador, la empresa Adelca C.A. comercializa varillas de acero soldables, según
los requerimientos establecidos en la norma americana AWS10 D1.4 y en la Norma
Técnica Ecuatoriana (NTE) INEN 2167.

FUENTE: LIBRO MANUAL DE OBRA, P.29

Varillas pre-armadas para vigas y columnas

IMAGEN: CATÁLOGO DE PRODUCTOS DE ADELCA

Es una armadura de sección rectangular o cuadrada, producida en base a varillas

trefiladas o varillas de acero antisísmico unidas mediante electro-soldadura. Se utiliza
como acero de refuerzo en elementos estructurales de hormigón armado para crear
pórticos, columnas, vigas y postes.

El empleo de este tipo de armadura reduce considerablemente los tiempos de

ejecución de una obra en la fase de figurado y armado de hierros.

La empresa Adelca C.A. dispone de armaduras conformadas por varillas de Ø 7, 9 y 12

mm. La sección transversal de la armadura varía entre 10, 15, 20 y 25 cm de largo. Los
estribos pueden ser de 4, 5.5 y 6 mm de diámetro y están colocados cada 15 cm en
toda la longitud del elemento. Cada viga mide 6.50 m y cuenta con una pata superior
de 40 cm y una pata inferior de 25 cm.

BIBLIOGRAFÍA:
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https://www.estructurasmetalicascolombia.com/diseno-estructural/introduccion-al-diseno-
estructural-en-acero/desventajas-del-acero-como-material-estructural
https://www.arqhys.com/construccion/varillas-hierro.html

https://www.manualdeobra.com/blog/varillas