Industria Siderúrgica. Metalurgia del hierro. Materias primas.

Producción de coque
y otros subproductos. El proceso del alto horno. Comportamiento de los diversos
elementos:
p, si, s y c. Los productos del alto horno: arrabio, escorias, gases; su beneficio.
Producción
de acero. Fundamentos fisicoquímicos. Conversión del arrabio en acero. El proceso de
reducción directa: el hierro esponja, el horno eléctrico. Los derivados siderúrgicos:
tochos,
palanquillas y chapas. Producción y consumo. Tendencia.

Principales minerales extraídos del hierro:

• Hematita (mena roja) 70% de hierro

• Magnetita (mena negra) 72.4% de hierro
• Siderita (mena café pobre) 48.3% de hierro
• Limonita (mena café) 60-65% de hierro

Para la producción de hierro y acero son necesarios cuatro elementos

fundamentales:

1. Mineral de hierro
2. Coque
3. Piedra caliza
4. Aire
Los tres primeros se extraen de minas y son transportados y preparados antes de que
se introduzcan al sistema en el que se producirá el arrabio.

El arrabio es un hierro de poca calidad, su contenido de carbón no está controlado y la

cantidad de azufre rebasa los mínimos permitidos en los hierros comerciales.

Sin embargo es el producto de un proceso conocido como la fusión primaria del hierro y
del cual todos los hierros y aceros comerciales proceden.
A la caliza, el coque y el mineral de hierro se les prepara antes de introducirse al alto
horno para que tengan la calidad, el tamaño y la temperatura adecuada, esto se logra
por medio del lavado, triturado y cribado de los tres materiales.

LOS ALTOS HORNOS

Antes de que desaparezcan de la faz de la Tierra, vale la pena describir a los modernos
dinosaurios que ahora producen la mayor parte del acero del mundo. El proceso se
puede dividir en dos grandes pasos. El primero consiste en transformar el mineral de
hierro de las minas en arrabio y el segundo en convertir el arrabio en acero.

En un alto horno, cuyo esquema se presenta en la figura 23, se logra la transformación

del mineral de hierro en arrabio. Este tipo de horno es el que tienen actualmente la
Siderúrgica Lázaro Cárdenas-Las Truchas, en la costa del Pacifico de Michoacán; Altos
Hornos de México, en Coahuila; y el que tenía la Fundidora de Monterrey que cerró
hace algunos años.

También este tipo de hornos fueron los que, abatidos por las recientes sacudidas
tecnológicas, cayeron dinamitados a principios de 1986 en la Bethlehem Steel
Corporation de Pennsylvania.

Figura 23: En el alto horno, el mineral de hierro, el coque y la caliza se cargan por la
parte superior. Por las otras toberas se inyecta el aire caliente que enciende el coque y
libera el monóxido de carbono necesario para reducir al óxido de hierro. El arrabio,
producto final del alto horno, se colecta por una piquera en la parte inferior.
Los minerales de hierro contienen del 60 al 70% de hierro; el resto se compone de
oxígeno, arena, arcilla y piedras, que a su vez contienen sílice (óxido de silicio). Es
necesario deshacerse del sílice para evitar que una parte del hierro se desperdicie al
formar compuestos con esta
sustancia. Lo anterior se logra agregando piedra caliza. La caliza tiene la propiedad de
que, a altas temperaturas, tiene mucha afinidad por la sílice y por otras impurezas que
vienen con el mineral, formando compuestos que flotan en el arrabio líquido como
escoria.

El mineral, junto con la piedra caliza y el coque tienen en su conjunto el nombre de

carga y se introducen en el alto horno por la parte superior. La forma y el tamaño de la
carga están ya muy estudiados. Primero se muelen los minerales de hierro y la piedra
caliza. Luego se producen aglomerados de uno a dos centímetros de diámetro, donde
la caliza se incorpora junto con el mineral.

Con bandas transportadoras se lleva la carga, es decir las esferas del mineral y la
caliza, y trozos de coque, hasta la parte superior del alto horno (Figura 23). Casi todo el
alto horno se mantiene lleno de carga. Por la parte inferior, utilizando ductos llamados
toberas, se introduce un soplo de aire caliente que fluye por los huecos que quedan
entre las partículas de la carga. Desde los tiempos de los fundidores chinos del siglo VI
hasta principios del siglo XIX el arrabio se produjo soplando con aire frío sobre la
mezcla de minerales y carbón. Sin embargo, el proceso es mucho más eficiente tanto
en rapidez como en consumo de coque si se sopla aire caliente adicionado con un
poco de oxígeno y, eventualmente, con hidrocarburos. Cuando el soplo de aire caliente
fue introducido por James Nielsen en 1828, se logró de inmediato un ahorro del 40% en
el consumo de carbón.

En el alto horno, el aire caliente sirve para producir la combustión del coque y para
elevar la temperatura. El oxígeno del aire se combina con el carbono para producir el
monóxido de carbono que, a su vez, reacciona con el óxido de hierro para producir
hierro y bióxido de
carbono.

Al salir del alto horno, los gases producidos por la reacción del aire, caliente con el
coque y el mineral de hierro no están totalmente quemados. Es común, que una cuarta
parte de la mezcla de gases salientes sea monóxido de carbono. Este gas venenoso
todavía puede quemarse, es decir, oxidarse, y el calor producido es aprovechable en el
calentamiento del soplo del aire que entra. Con esto se logra además un beneficio para
el ambiente al reducir las emisiones de monóxido de carbono.

Los gases que salen del alto horno son canalizados mediante duetos hacia enormes
estufas donde se logra la combustión total de los mismos. En el camino, como se
ilustra en la figura 24, los gases se hacen pasar por cámaras para separar el polvo que
arrastran. De esas cámaras se conducen a una de las estufas (los altos hornos se
acompañan al menos de dos estufas). Las estufas son cámaras de combustión
revestidas, con tabiques refractarios con alta capacidad de
absorber calor.

Después de algunas horas de quemado de los gases la estufa alcanza altas

temperaturas y en ese momento los gases se canalizan a otra de las estufas. Es
entonces cuando el soplo del aire, que deberá entrar al alto horno, se pasa por la
estufa para que se caliente al hacer contacto con las paredes de tabique refractario
incandescente, y alcanza temperaturas superiores a los 1000°C. En la figura 24, la
estufa de la izquierda está quemando gases y la de la derecha está calentando al soplo
de aire.

La parte más caliente del alto horno se localiza justamente arriba de las toberas y se
conoce como, etalaje (Figura 23). Allí la temperatura alcanza los 1800°C, alrededor de
550 grados más de los necesarios para fundir el arrabio. En estas condiciones las
esferas de la carga, originalmente hechas de óxidos de hierro y caliza, lloran (gotean)
arrabio y escoria que se depositan en el crisol que está en la parte inferior del alto
horno.

Figura 24: Los gases ricos en monóxido de carbono que salen del alto horno son
aprovechados para calentar las estufas al completar su combustión. Mientras una de
las estufas está en el proceso de combustión, la otra, previamente calentada, sirve
para elevar la temperatura del aire por encima de los 1 000°C.

La escoria y el arrabio se sacan del crisol por unos ductos llamados piqueras. La
piquera de escoria está colocada más arriba que la de arrabio porque la escoria flota,
Frecuentemente el arrabio se traslada al convertidor en el estado líquido; sin embargo,
en algunas plantas se vacía para formar lingotes. En Inglaterra, originalmente, los
lingotes de arrabio tenían la forma de cerdos y por eso en inglés el arrabio es conocido
como pig iron.

Cada cuatro o cinco horas se sangra el horno y el hierro fundido, hasta 315 ton. Fluye
hacia una vagoneta para el metal fundido o de botella y se lleva a los hornos de
aceración. A veces el arrabio se moldea directamente en lingotes cortos que se utilizan
en las fundiciones para hacer piezas de hierro fundido.

La escoria se extrae a intervalos más frecuentes y se vierte en una vagoneta para

escoria o cazo de colada y finalmente se utiliza para fabricar aislamiento de lana
mineral, bloques para construcción y otros productos.

PRODUCTOS OBTENIDOS DEL ALTO HORNO

  Humos y gases residuales: Se producen como consecuencia de la combustión
del coque y de los gases producidos en la reducción química del mineral de
hierro que, en un elevado porcentaje, se recogen en un colector situado en la
parte superior del alto horno. Estos gases son, principalmente, dióxido de
carbono, monóxido de carbono y óxidos de azufre.

 Escoria: Es un residuo metalúrgico que a veces adquiere la categoría de

subproducto, ya que se puede utilizar como material de construcción, bloques o
como aislante de la humedad y en la fabricación de cemento y vidrio. La escoria,
como se comentó anteriormente, se recoge por la parte inferior del alto horno
por la piquera de escoria.

 Fundición, hierro colado o arrabio.

Los convertidores de arrabio en acero ya no son como los de Bessemer y sus

contemporáneos. Conocidos generalmente por sus iniciales en inglés, los convertidores
BOF (basic oxygen furnace) logran la refinación del arrabio empleando la misma idea
de Bessemer para eliminar las impurezas y el exceso de carbono por oxidación,
además de aprovechar el calor de la oxidación como fuente de energía para la fusión.
En lugar del soplo de aire que utilizaba Bessemer, en los BOF la oxidación se hace
directamente con oxígeno. Esta idea también la tuvo Bessemer porque el aire contiene
solamente un 21%, de oxígeno contra un 78% de nitrógeno.

Lo que pasó fue que en los tiempos de Bessemer el oxígeno puro era muy caro, de
modo que no era accesible ni para hacer experimentos en el laboratorio. Cien años
después la situación era otra porque se desarrollaron métodos baratos para producir
oxígeno y en la escala necesaria para abastecer a las grandes siderúrgicas.

Un esquema del convertidor BOF se presenta en la figura 25. Consiste en una olla de
acero recubierta en su interior con material refractario del tipo básico, óxido de
magnesio o algo así.

A diferencia del convertidor de Bessemer (Figura 19) donde se soplaba el aire por la
parte inferior, en el BOF se inyecta el oxígeno por una lanza que entra por la parte
superior. La lanza se enfría con serpentines de agua, interiores para evitar que se
funda. La carga y la descarga de la olla se hacen también por la parte superior y por
eso la olla está montada en chumaceras que le permiten girar.
Figura 25: Mediante un chorro de oxígeno con polvo de piedra caliza el arrabio es
convertido en acero en un BOF, El oxígeno reacciona con el carbono del arrabio y lo
elimina en forma de bióxido (o monóxido) de carbono. La caliza sirve para eliminar
impurezas, entre las que destaca el fósforo.

Originalmente el proceso BOF fue desarrollado en Austria para convertir arrabio con
bajo contenido de fósforo (alrededor del O.3%), y en ese tiempo se bautizó con las
iniciales LD, de Linz Düsenverfahren (lanza de Linz). Luego la técnica se extendió, para
arrabios de alto fósforo
mediante la adición al chorro de oxígeno de polvo de piedra caliza. Entonces se logró la
producción de acero con arrabio de contenidos de fósforo tan altos que llegaban
incluso al 2%.

Una de las grandes ventajas que desde un principio se observó en los convertidores
BOF fue su capacidad para aceptar hasta un 20% de chatarra junto con la carga de
arrabio líquido.

La diferencia de precios entre la chatarra fría y el arrabio líquido ha motivado la

búsqueda de tecnologías para incrementar lo más posible la carga de chatarra.
Algunos éxitos en esta dirección se han obtenido al adicionar al oxígeno que entra por
la lanza combustóleo y carburos de silicio y calcio.

La entrada de los convertidores BOF al mercado mundial fue muy acelerada. En la

figura 21 se muestra cómo los BOF marcaron el fin de los ya obsoletos convertidores
de Bessemer y de los Siemens-Martin que habían dominado por décadas.
AFINO DEL ACERO

En los procesos de fabricación del acero, ¿se obtiene en la colada la calidad, pureza y
composiciones deseadas? La respuesta a esta pregunta, en general, es no.

Cualquiera que sea el proceso de obtención del acero, siempre trae consigo la
presencia de impurezas, gases, incrustaciones y segregaciones que hacen necesario la
implementación de procesos de refinación posterior, comúnmente conocidos como
“afino” del acero.

Los modernos métodos de producción del acero utilizan el arrabio como materia prima.
El afino se efectúa por los siguientes métodos: convertidor (hogar abierto), proceso de
inyección por oxígeno (soplado) y con horno eléctrico.

CONVERTIDOR: En el primer método el afino del arrabio se efectúa dentro de un gran

recipiente revestido de una materia refractaria y con el fondo perforado. La colada a
una temperatura de 1300°C se agrega al convertidor que se mantiene en posición
horizontal que evita que el líquido alcance los orificios. El convertidor se endereza y
comienza el soplado de aire una vez terminada la carga. Con esto se logra una
temperatura de 1600°C. El proceso con el convertidor es muy rápido y dura alrededor
de 20 minutos.

Una desventaja de este método es que no permite un control muy exacto del
producto. Aquí se emplean tres tipos de procesos: hierro fundido-chatarra, hierro
fundido-mineral y sólo con hierro fundido.

SOPLADO: El método de soplado consiste en introducir un tubo al recipiente justo en

la superficie del arrabio, insuflando oxígeno a gran presión, que permite una reducción
rápida de los componentes lográndose así un afino en un corto tiempo y con buenos
resultados de calidad del acero.

HORNO ELÉCTRICO: Recientemente ha alcanzado gran difusión el proceso de horno

eléctrico, ya sea de arco o de inducción. Con este proceso se obtienen productos de
alta calidad.

El horno eléctrico está constituido por un horno recubierto de una bóveda, es

con frecuencia basculante para facilitar el vaciado y la colada. Se emplean hornos de
arco independientes, hornos de arco directo con solera conductora o sin ella, hornos de
resistencia, hornos de inducción. Los hornos eléctricos alcanzan fácilmente las 80
toneladas de arrabio y algunos las 200 toneladas, y permiten la utilización de acero
homogéneo y bien desoxidado. Otra ventaja que presentan es la de fácil control de
temperatura; así mismo alcanzan rápidamente temperaturas elevadas.
Básicamente un horno eléctrico está constituido por un recipiente circular cubierto de
ladrillos refractarios, con una tapa móvil denominada bóveda y que tiene un sistema
bascular que permite el vaciado del acero líquido y de la escoria.

El horno se carga por la parte superior con chatarra o hierro esponja. La fusión de la
chatarra se logra mediante el arco eléctrico producido por los tres electrodos de grafito
colocados en triángulo en el centro del horno. El tiempo de la fusión depende de la
potencia del transformador que alimenta a los electrodos; la tendencia es hacer cada
vez más alta esta potencia. Como el consumo de energía eléctrica para fundir la
chatarra es alto, el costo de esta energía tiene gran importancia en el costo del acero.

Aunque inventados y perfeccionados por Siemens, Stassano y Heroult, a principios del

Siglo XX, los hornos eléctricos fueron considerados como un procedimiento caro y con
perspectivas de desarrollo sólo para aceros especiales. La gran capacidad de
generación eléctrica desarrollada a nivel mundial posteriormente logró revertir esta
situación y originó el fenómeno de las miniplantas o miniacerías que operan con
chatarra o hierro esponja con gran eficiencia. El primero que tuvo la visión de la
miniacería fue el alemán Willy Korf entre los años 1966 y 1970, y empieza a difundirse
el concepto de hornos de alta potencia, y ultra potencia dotados de transformadores de
mayor tamaño; así como hornos con corriente continua.

Simultáneamente se hicieron grandes avances en la calidad de los electrodos y del

material refractario para el horno y la bóveda o tapa del horno.

Luego surge la idea de dividir el proceso de aceración en sus dos etapas, la fusión del
metal (derretirlo) y el afino del acero. Nace así el “horno de cuchara”, que utilizando un
transformador de mucha menor potencia realiza esta operación, denominada
metalurgia secundaria.

Usualmente la colada del acero en el horno eléctrico se efectúa basculando el horno

para que el acero salga por la piquera y sea depositado en una cuchara o recipiente
cubierto de ladrillos refractarios. En la colada del acero se tiene cuidado en no arrastrar
la escoria que flota encima.

Una de las mejoras desarrolladas a los hornos eléctricos es el efectuar la colada por el
fondo, con lo cual no se requiere el sistema basculante, pero sí de un sistema de cierre
mecánico, que mayormente es con una válvula deslizante.

Por lo regular son hornos que sólo se cargan con hierro esponja o chatarra de acero de
alta calidad. Son utilizados para la fusión de aceros para herramientas, de alta calidad,
de resistencia a la temperatura o inoxidables. Considerando que estos hornos son para
la producción de aceros de alta calidad siempre están recubiertos con ladrillos de la
línea básica.

Existen hornos de arco eléctrico que pueden contener hasta 270 toneladas de material
fundido. Para fundir 115 toneladas se requieren aproximadamente tres horas y 50,000
kwh de potencia. También en estos hornos se inyecta oxígeno puro por medio de una
lanza. Los hornos de arco eléctrico funcionan con tres electrodos de grafito los que
pueden llegar a tener 760mm de diámetro y longitud de hasta 12m. La mayoría de los
hornos operan a 40v y la corriente eléctrica es de 12,000 A. Estos equipos tienen un
crisol o cuerpo de placa de acero forrado con refractario y su bóveda es de refractario
también sostenida por un cincho de acero, por lo regular enfriado con agua. Para la
carga del horno los electrodos y la bóveda se mueven dejando descubierto al crisol, en
el que se deposita la carga por medio de una grúa viajera.

Estos equipos son los más utilizados en industrias de tamaño mediano y pequeño, en
donde la producción del acero es para un fin determinado, como varilla corrugada,
aleaciones especiales, etc.

DUPLEX: consistente en un primer afinado en el convertidor y luego se completa en el

horno eléctrico.
PROCESO DE REDUCCIÓN DIRECTA – ESPONJA DE HIERRO

Aunque casi todo el hierro y acero que se fabrica en todo el mundo se obtienen a partir
de arrabio producido en altos hornos, hay otros métodos de refinado del hierro que se
han practicado de forma limitada. Uno de ellos es el denominado método directo para
fabricar hierro y acero a partir del mineral, sin producir arrabio. En este proceso se
mezclan mineral de hierro y coque en un horno de calcinación rotatorio y se calientan a
una temperatura de unos 950°C. El coque caliente desprende monóxido de carbono,
igual que en un alto horno, y reduce los óxidos del mineral a hierro metálico. Sin
embargo, no tienen lugar las reacciones secundarias que ocurren un alto horno, y el
horno de calcinación produce la llamada esponja de hierro, de mucha mayor pureza
que el arrabio. La esponja de hierro se usa como materia prima en el horno eléctrico
para obtener un acero de mayor calidad.

También puede producirse hierro prácticamente puro mediante electrólisis,

haciendo pasar una corriente eléctrica a través de una disolución de cloruro de hierro.
Ni el proceso directo ni el electrolítico tienen importancia comercial significativa.

FLUJO ESQUEMÁTICO DE LA FABRICACIÓN DEL ACERO

TIPOS DE ACERO

Acero al bajo carbono

Comúnmente llamado acero de máquina, contiene de .10% a .30% de carbono. Este
acero, que se forja, se suelda y se maquina con facilidad, se emplea para hacer cosas
como cadenas, remaches, pernos y tornillos, árboles o flechas, etc.
Acero de mediano carbono
Contiene de .30% a .60% de carbono y se utiliza para forja pesada, ejes de vagones,
rieles, etc.

Acero al alto carbono

Por lo común llamado acero de herramientas, contiene de .60% a 1.7% de carbono y
puede endurecerse y templarse. Los martillos, las barretas, etc., se hacen de acero con
.75% de carbono. Las herramientas de corte, como las brocas, machuelos,
escariadores, etc., se fabrican con acero que contiene de .90% a 1.0% de carbono.

Aceros de aleación.
Son aquellos que tienen ciertos metales (como el cromo, el níquel, el tungsteno, el
vanadio) agregados para darles determinadas características nuevas. Mediante la
adición de diversas aleaciones, el acero puede hacerse resistente al herrumbre, la
corrosión, el calor, la abrasión, el choque y la fatiga.

Aceros de alta velocidad

Contiene varias cantidades y combinaciones de tungsteno, cromo, vanadio, cobalto y
molibdeno. Las herramientas hechas con estos aceros se utilizan para maquinar
materiales duros a altas velocidades y para realizar cortes profundos. Se notan las
herramientas de corte de acero de alta velocidad por mantener una arista de corte a
temperaturas a las que la mayor parte de los aceros se rompería.

Aceros de alta resistencia y baja aleación

Contiene un máximo de carbono de .28% y cantidades pequeñas de vanadio, columbio,
cobre y otros elementos de aleación. Tienen una resistencia más alta que la de los
aceros de mediano carbono y son menos caros que otros aceros de aleación. Estos
aceros desarrollan una película protectora al exponerse a la atmósfera y como
consecuencia no requieren pintarse.

ELEMENTOS QUÍMICOS QUE SE ENCUENTRAN EN EL ACERO

El carbono
El acero puede variar del .01% al 1.7%. la cantidad de carbono determinará la
fragilidad, dureza y resistencia del acero.

El manganeso
En el acero al bajo carbono hace que el metal sea dúctil y que tenga buenas cualidades
para ser doblado. En el acero alta velocidad lo hace más tenaz y eleva su temperatura
crítica. Normalmente el contenido de manganeso varía de .39% al .80%, pero puede
ser mayor en algunos aceros especiales.

El fósforo
Es un elemento indeseable que vuelve frágil al acero y reduce su ductilidad. En los
aceros satisfactorios, el contenido de fósforo no debe ser mayor al .05%.
El silicio
Se agrega silicio al acero para eliminar los gases y los óxidos, evitando así que el acero
se vuelva poroso y se oxide. Asimismo vuelve al acero más duro y más tenaz. El acero
al bajo carbono contiene alrededor del .20% de silicio.

El azufre
Es un elemento indeseable, provoca la cristalización del acero (fragilidad en caliente) al
calentar el metal hasta llevarlo a un color rojo. Un acero de buena calidad no debe
contener más del .04% de azufre.

EFECTO DE LOS ELEMENTOS ALEANTES EN LAS CARACTERÍSTICAS DE LOS

ACEROS PARA HERRAMIENTAS

PROPIEDADES FÍSICAS DEL ACERO

El motivo principal está centrado en la enormidad de usos que se le puede dar, y la
versatilidad de sus propiedades mecánicas. Otra ventaja, es que algunas de estas
propiedades pueden ser modificadas para ajustarse al destino final que se le quiera dar
al producto.

Dentro de las propiedades podemos mencionar las siguientes:

 Ductilidad: se refiere a la capacidad del acero para deformarse, al soportar

esfuerzos de tracción sin llegar a la rotura.

 Dureza: se define como la propiedad del acero a oponerse a la penetración de

otro material.

 Resistencia: específicamente el de la resistencia a la tracción, tendremos que

ésta es la fuerza máxima por unidad de área, que puede soportar el acero al ser
estirado.

 Maleabilidad: es la capacidad que presenta el acero de soportar la deformación,

sin romperse, al ser sometido a un esfuerzo de comprensión.

 Tenacidad: viene siendo la conjugación de dos propiedades, ductilidad y

resistencia. Un material tenaz será aquel que posee una buena ductilidad y
resistencia al mismo tiempo.

La forma en que se determinan con qué propiedades cuenta un material, es mediante

la realización de diferentes pruebas o ensayos. En base a ellos es posible determinar
qué material es el que emplearemos, por ejemplo, en levantar determinada estructura o
edificio.

Dentro de los ensayos a que se someten los aceros, destacaremos los más utilizados:

 Ensayo de tracción.
 Ensayo de dureza.
 Ensayo de impacto.
 Ensayo de doblado.