FACULTAD NACIONAL DE INGENIERIA

INGENIERIA DE METODOS – IND 2204

LABORATORIO N° 8

BALANCE DE LINEA
I. INTRODUCCION
Existen diversos métodos de sistemas de tiempos predeterminados, estos sistemas ayudan a las empresas a predecir
los tiempos estándar para tareas nuevas o existentes, los sistemas de tiempos predeterminados son un conjunto de
tiempos de movimientos básicos, esto permite que se predetermine los sistemas precisos que requieren más tiempo
en completarse, los sistemas sencillos y rápidos, considerar no solo el movimiento principal, sino también la
complejidad o interacciones con otros movimientos o elementos.

2. OBJETIVOS
 Desarrollar en el estudiante la capacidad de determinar el número de estaciones de trabajo necesarias para
equilibrar una línea de producción.
 Que el estudiante tenga la capacidad de establecer el número de operarios necesarios para que una línea de
producción alcance la demanda solicitada con la mayor eficiencia posible.
 Distinguir los distintos de balanceo de líneas que existen.

3. FUNDAMENTO TEÓRICO
La línea de producción es reconocida como la principal forma de producir grandes cantidades de elementos
normalizados a costos bajos.

El Balanceo de Líneas de Ensamble consiste en agrupar actividades u operaciones que cumplan con el tiempo de
ciclo determinado con el fin de que cada línea de producción tenga continuidad, es decir que en cada estación o
centro de trabajo, cuente con un tiempo de proceso uniforme o balanceado, de esta manera las líneas de
producción pueden ser continuas y no tener cuellos de botella.

En su estado más refinado, la producción en línea es una disposición de áreas de trabajo en el cual las
operaciones consecutivas están colocadas inmediata y mutuamente adyacentes, en donde el material se mueve
continuamente y a un ritmo uniforme a través de una serie de operaciones equilibradas que permiten
efectividad simultánea en todos los puntos, moviéndose el producto hacia el fin de su elaboración a lo largo de
un camino razonable directo. Este total refinamiento en el proceso no es, sin embargo, absolutamente
necesario.

Los obstáculos a los que no enfrentaremos al tratar de balancear una línea de producción serán:

• Líneas con diferentes tasas de producción

• Inadecuada distribución de planta
• Variabilidad de los tiempos de operación.

Para remediar esta situación debemos nivelar las cargas de trabajo, de tal manera que los operarios tengan una
misma cantidad de trabajo en un tiempo determinado, de modo que se pueda reducir al máximo el tiempo
ocioso de las estaciones de trabajo mediante una secuencia tecnológica predeterminada.

Para poder realizar un balance de línea es necesario contar con:

• Descripción de las actividades

• Determinación de la precedencia de cada operación o actividad
• Determinar el tiempo de cada actividad u operación.
• Tener un diagrama de proceso.
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• Determinar el tiempo ciclo,

• Determinar el número de estaciones.
• Determinar el tiempo de operación
• Determinar el tiempo ciclo.
• Determinar el tiempo muerto
• Determinar el número de estaciones
• Determinar la eficiencia
• Determinar el retraso del balance
• Determinar que operaciones quedan en cada estación de trabajo
• Determinar el contenido de trabajo en cada estación
• Determinar el contenido total de trabajo

La idea fundamental de una línea de ensamble es que un producto se arma progresivamente a medida que es
transportado, pasando frente a estaciones de trabajo relativamente fijas, por un dispositivo de manejo de
materiales, por ejemplo una cinta transportadora.

Los principios básicos en línea son los siguientes:

• Principio de la mínima distancia recorrida

• Principio del flujo de trabajo
• Principio de la división del trabajo
• Principio de la simultaneidad o de las operaciones simultáneas
• Principio de operación conjunta
• Principio de la trayectoria fija
• Principio del mínimo tiempo y de material en proceso
• Principio de la intercambiabilidad

Los elementos de trabajo, establecidos de acuerdo con el principio de la división del trabajo, se asignan a las
estaciones de manera que todas ellas tengan aproximadamente la misma cantidad de trabajo. A cada
trabajador, en su estación, se le asignan determinados elementos y los lleva a cabo una y otra vez en cada
unidad de producción mientras pasa frente a su estación.

Si los tiempos productivos que se requieren en todas las estaciones de trabajo fuesen iguales no existirían
tiempos muertos, y la línea estaría perfectamente equilibrada. El problema de diseño para encontrar las formas
de igualar los tiempos de trabajo en todas las estaciones se denomina problema de balanceo de línea.

Deben existir ciertas condiciones para que la producción en línea sea práctica.

1. Cantidad. El volumen o cantidad de producción debe ser suficiente para cubrir el costo de la preparación de la
línea. Esto depende del ritmo de producción y de la duración que tendrá la tarea.

2. Equilibrio. Los tiempos necesarios para cada operación en la línea deben ser aproximadamente iguales.

3. Continuidad. Una vez puesta en marcha debe continuar pues la detención en un punto, corta la alimentación
del resto de las operaciones. Esto significa que deben tomarse precauciones para asegurar un aprovisionamiento
continuo del material, piezas, subensambles, etc., y la previsión de fallas en el equipo.

Los casos típicos en el balanceo de líneas de producción son:

I.- Conocidos los tiempos de las operaciones, determinar el número de operadores necesarios para cada
operación.
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II.- Conocido el tiempo de ciclo, minimizar el número de estaciones de trabajo

III.- Conocida el número de estaciones de trabajo, asignar elementos de trabajo a las mismas.

Los resultados que se esperan alcanzar después de balancear una línea son:

• En toda la línea de ensamble existen operaciones en secuencia.

• Los tiempos para completar las operaciones son distintos.
• Cada operario puede ejecutar una o varias operaciones.

METODOS DE BALANCEO DE LINEAS

Establecer una línea de producción balanceada requiere de una juiciosa consecución de datos, aplicación
teórica, movimiento de recursos e incluso inversiones económicas. Por ende, vale la pena considerar una serie
de condiciones que limitan el alcance de un balanceo de línea, dado que no todo proceso justifica la aplicación
de un estudio del equilibrio de los tiempos entre estaciones. Tales condiciones son:

 Cantidad: El volumen o cantidad de la producción debe ser suficiente para cubrir la preparación de una
línea. Es decir, que debe considerarse el costo de preparación de la línea y el ahorro que ella tendría
aplicado al volumen proyectado de la producción (teniendo en cuenta la duración que tendrá el proceso).

 Continuidad: Deben tomarse medidas de gestión que permitan asegurar un aprovisionamiento continuo de
materiales, insumos, piezas y sub ensambles. Así como coordinar la estrategia de mantenimiento que
minimice las fallas en los equipos involucrados en el proceso.

MÉTODO TÍPICO DE BALANCEO DE LÍNEAS:

Condiciones para el balanceo de líneas:

• Se da en producción en serie
• Se cuenta con maquinaria especializada
• Tiene mantenimiento activo
• Hay disponibilidad de materiales en ensambles y producción
• Existe precedencia en las etapas que la componen

Información requerida:

• Descripción detallada del proceso

• Volúmenes de producción
• Operaciones o elementos de trabajo
• Tiempos estándar de operación
• Secuencia de operaciones
• Restricciones de la zona
• Estructura de la línea

Procedimiento:

1. Desarrollar red de precedencia

2. Si existen restricciones por zona, establecer grupos por zona
3. Calcular el peso posicional para cada operación
4. Asignar las operaciones a las estaciones en secuencia tomando en cuenta las restricciones
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MÉTODO DE BALANCEO DE LÍNEA:

En el método que aplicaremos es importante tener en cuenta las siguientes variables y su formulación:

Balanceo de líneas de ensamble aplicación para ingeniería industrial:

• Las líneas de ensamble se caracterizan por el movimiento de una pieza de trabajo de una estación de
trabajo a otra.
• Las tareas requeridas para completar un producto son divididas y asignadas a las estaciones de trabajo
tal que cada estación ejecuta la misma operación en cada producto.
• La pieza permanece en cada estación por un período de tiempo llamado tiempo de ciclo, el cual
depende de la demanda.
• Consiste en asignar las tareas a estaciones de trabajo tal que se optimice un indicador
de desempeño determinado.
• El criterio para seleccionar una asignación de tareas determinada puede ser el tiempo de ocio total. Éste
se determina por:
• I = kc -  pi
• Dónde k es el número de estaciones de trabajo, c representa el tiempo de ciclo y  pi corresponde al
tiempo total de operación.
• El propósito es el de tener I = 0. Esto se daría si la asignación de tareas puede hacerse a una cantidad
entera de estaciones.
• Dos métodos heurísticos son proporcionados por Kilbridge & Wester y Helgeson & Birnie.
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DIAGRAMA DE PRECEDENCIA.

• Es una representación gráfica de la secuencia de los elementos del trabajo según la definan las
restricciones de precedencia.
• Define gráficamente para una observación visual las restricciones de precedencia que existen entre los
elementos de trabajo.

• RESTRICCIONES DE PRECEDENCIA: También se conocen como requisitos tecnológicos de secuenciación

y se refieren al orden en el cual los elementos del trabajo pueden ser ejecutados y que está
normalmente limitado por los mismos hasta cierto punto.
• ELEMENTO MINIMO RACIONAL DE TRABAJO: Son las tareas más pequeñas prácticamente indivisibles,
en las que se puede dividir el trabajo.
• CONTENIDO TOTAL DE TRABAJO: Es la suma de todos los elementos de trabajo a realizar sobre la línea.
• ESTACION DE TRABAJO: Es una localización a lo largo del flujo de la línea donde se ejecuta trabajo, bien
manualmente o con dispositivos automáticos.
• TIEMPO DE CICLO: Es el intervalo entre las piezas saliendo ya terminadas de la línea productiva.
• LÍNEA DE FABRICACIÓN Y LÍNEA DE ENSAMBLE.

Una versión de una distribución orientada al producto es una línea de fabricación; otra es una línea de
ensamble.

La línea de fabricación construye componentes, tales como llantas para automóvil o partes metálicas para un
refrigerador, en una serie de máquinas.

Una línea de ensamble junta las partes fabricadas en una serie de estaciones de trabajo. Ambas pertenecen a los
procesos repetitivos y en ambos casos la línea debe ser balanceada. Es decir, el trabajo llevado a cabo en una
máquina debe balancear el trabajo realizado en la siguiente máquina en la línea de fabricación, de la misma
manera en que se debe balancear la actividad realizada por un empleado en una estación de trabajo, dentro de
una línea de ensamble, esto mismo debe llevarse a cabo con el trabajo hecho en la siguiente estación de trabajo
por el siguiente empleado.

Las líneas de fabricación tienden a estar acompasadas por la máquina, y requieren cambios mecánicos y de
ingeniería para facilitar el balanceo.

DISTRIBUCIÓN DE UNA LÍNEA DE ENSAMBLE.

Ya que los problemas de las líneas de fabricación y las líneas de ensamble son similares, se entablará la discusión
en términos de una línea de ensamble. En una línea de ensamble, el producto generalmente se mueve vía
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medios automatizados, tal como una banda de transportación, a través de una serie de estaciones de trabajo
hasta que se complete.

Esta es la manera en que se ensamblan los automóviles, y se producen los aparatos de televisión y los hornos, o
las hamburguesas de comida rápida.

Balanceo de líneas de ensamble aplicación para ingeniería industrial

• Las líneas de ensamble se caracterizan por el movimiento de una pieza de trabajo de una estación de
trabajo a otra.
• Las tareas requeridas para completar un producto son divididas y asignadas a las estaciones de trabajo
tal que cada estación ejecuta la misma operación en cada producto.
• La pieza permanece en cada estación por un período de tiempo llamado tiempo de ciclo, el cual
depende de la demanda.
• Consiste en asignar las tareas a estaciones de trabajo tal que se optimice un indicador de desempeño
determinado.
• El criterio para seleccionar una asignación de tareas determinada puede ser el tiempo de ocio total. Éste
se determina por:
• piI = kc
• Dónde k es el número de estaciones de trabajo, c representa el tiempo de pi corresponde al tiempo
total de operación ciclo
• El propósito es el de tener I = 0. Esto se daría si la asignación de tareas puede hacerse a una cantidad
entera de estaciones.
• Dos métodos heurísticos son proporcionados por Kilbridge & Wester y Helgeson & Birnie.

BALANCEO DE LÍNEAS (ANÁLISIS DE LA PRODUCCIÓN)

El problema de diseño para encontrar formas para igualar los tiempos de trabajo en todas las estaciones se
denomina problema de balanceo de línea.

Deben existir ciertas condiciones para que la producción en línea sea práctica:

1. Cantidad. El volumen o cantidad de producción debe ser suficiente para cubrir el costo de la preparación de
la línea. Esto depende del ritmo de producción y de la duración que tendrá la tarea.
2. Equilibrio. Los tiempos necesarios para cada operación en línea deben ser aproximadamente iguales.
3. Continuidad. Deben tomarse precauciones para asegurar un aprovisionamiento continuo del material,
piezas, sub-ensambles, etc., y la prevención de fallas de equipo.
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Los casos típicos de balanceo de línea de producción son:

1. Conocidos los tiempos de las operaciones, determinar el número de operarios necesarios para cada
operación.
2. Conocido el tiempo de ciclo, minimizar el número de estaciones de trabajo.
3. Conocido el número de estaciones de trabajo, asignar elementos de trabajo a la misma.

METODOS PARA EL BALANCE DE LINEA

El balanceo de líneas casi siempre se realiza para minimizar el desequilibrio entre máquinas y personal mientras
se cumple con la producción requerida. Con la finalidad de producir a una tasa especificada, la administración
debe conocer las herramientas, el equipo y los métodos de trabajos empleados. Después, se deben determinar
los requerimientos de tiempo para cada tarea de ensamble (como taladrar un agujero, apretar una tuerca o
pintar con aerosol una parte). La administración también necesita conocer la relación de precedencia entre las
actividades, es decir, la secuencia en que deben desempeñarse las tareas. En el ejemplo siguiente se muestra
como convertir estos datos de las tareas en diagramas de procedencias.

BENEFICIOS

1. Reducción de costos y estandarización

2. Sistema de pago por productividad
3. Alcanzar la producción esperada en el tiempo requerido
4. Administración de producción
5. Aumento de productividad general y motivación del personal.
6. Estudio de tiempos y movimientos para distribuir cargas de trabajo
7. Eliminar inventarios y cuellos de botella
8. Dar continuidad a los flujos de procesos
9. Se involucra al personal en la eliminación de los 7 desperdicios más comunes (sobreproducción, tiempos de
espera, transporte, procesos, inventarios, movimientos, productos defectuosos)

4. MATERIALES

• 1 cinta transportadora
• 5 unidades de bicicletas desensambladas
• Contendedores
• Piezas para el ensamble
• Equipos y Herramientas (Necesarias para el ensamble)
• 6 Estantes
• Instrucciones de operación para ensamble
• Herramientas

5. PROCEDIMIENTO Y EJECUCIÓN

• Con los datos Obtenidos en el laboratorio anterior se debe balancear la línea de ensamble, número de
operarios y la minimización del número de estaciones de trabajo.
• Ensamblar 5 bicicletas de niño con las observaciones realizadas previamente.
• La simulación debe continuar hasta que se cumplan todos los ensambles. concluido
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