SERVICIO NACIONAL DE ADIESTRAMIENTO EN TRABAJO INDUSTRIAL

PLAN DE TRABAJO
DEL ESTUDIANT E

1. INFORMACIÓN GENERAL

Apellidos y Nombres: Espinoza Medina Denilson Aldair ID: 1504599

Jeferson Alexander Gutiérrez Huachillo
1500625
Gabriel imán silupú.
1510282
Edu Jhamir gracia Ruiz
1441287

Zarela Herrera torres 1525815

Dirección Zonal/CFP: Tumbes/Piura/Sullana

Carrera: Administración industrial Semestre: III
Curso/ Mód. Formativo Gestión de Almacenes y Control de Inventarios
 Procedimiento De Recepción, Almacenamiento, Picking Y

TRABAJO FINAL DEL CURSO

Tema del Trabajo:
TRABAJO FINAL DEL CURSO

Packing Y Control De Inventarios Kardex Simple Y

Valorizado De La Empresa Techglow Distributors

2. PLANIFICACIÓN DEL TRABAJO

N° ACTIVIDADES/ ENTREGABLES CRONOGRAMA/ FECHA DE ENTREGA

1 Calidad total 19/2/24

2 Normalización y calidad 26/2/24

3 Distribución de frecuencia 4/3/24

Medidas de tendencia central y

4 22/3/24
medidas de dispersión
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3. PREGUNTAS GUIA

Durante la investigación de estudio, debes obtener las respuestas a las siguientes interrogantes:

Nº PREGUNTAS
ENTREGABLE 2:

1 ¿Cómo aseguramos que el picking se hace en el orden adecuado?

2
¿Qué protocolos se siguen si un producto se agota durante el proceso de picking?

3 ¿Cuándo y cómo se actualiza el Kardex?

¿Qué procedimientos se deben seguir durante una toma de inventario?

4

¿Cómo se manejan los productos obsoletos o en desuso en el inventario?

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2024

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 TRABAJO FINAL DEL CURSO

HOJA DE RESPUESTAS A LAS PREGUNTAS GUÍA

1. ¿Qué herramientas se pueden utilizar para optimizar el espacio del almacén?

Cuando se enfrenta un desbordamiento de capacidad, es importante seguir estos
procedimientos para gestionar la situación de manera efectiva:

Evaluación de la situación: Determinar la causa del desbordamiento de capacidad, ya

sea un aumento repentino en la demanda, problemas de producción, o cualquier otro
factor relevante.

Comunicación interna: se debe Informar a todos los miembros del equipo sobre la
situación y las medidas que se están tomando para abordarla. Esto puede incluir la
redistribución de tareas, ajustes en los horarios de trabajo o la implementación de turnos
adicionales.

Priorización de actividades: Identificar las actividades críticas y priorizarlas para asegurar

que se complete lo más importante primero. Esto puede implicar retrasar o posponer
actividades menos urgentes hasta que se restablezca la capacidad adecuada.

Asignación de recursos adicionales: Si es necesario, asignar recursos adicionales, como

personal adicional, equipo o materiales, para ayudar a manejar la carga adicional.

Monitoreo y ajuste continuo: Mantener un monitoreo constante de la situación y realizar

ajustes según sea necesario. Esto puede incluir la revisión de procesos, la identificación
de cuellos de botella y la implementación de soluciones para mejorar la eficiencia
operativa.

Comunicación externa: En caso de que el desbordamiento de capacidad afecte a los

clientes o proveedores, es importante comunicarse con ellos de manera proactiva para
informarles sobre cualquier impacto en los plazos de entrega o el servicio.

Análisis post-mortem: Una vez que se haya gestionado el desbordamiento de capacidad,

realizar un análisis exhaustivo para identificar las causas subyacentes y desarrollar
medidas preventivas para evitar que vuelva a ocurrir en el futuro.
2. ¿Cómo se manejan los riesgos asociados con el almacenamiento, como robos o
daños?
El manejo de riesgos asociados con el almacenamiento, como robos o daños, implica una
serie de medidas preventivas y reactivas. Aquí te dejo algunas de las más comunes:

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 TRABAJO FINAL DEL CURSO

Seguridad Física: Esto involucra la instalación de sistemas de seguridad como cámaras

de vigilancia, alarmas, cercas eléctricas, y también la contratación de personal de
seguridad.
Control de Acceso: Limitar quién puede ingresar al área de almacenamiento puede
ayudar a prevenir robos. Esto podría implicar el uso de tarjetas de acceso, códigos de
seguridad o incluso tecnología de reconocimiento biométrico.
Inventario Regular: Realizar un seguimiento regular del inventario puede ayudar a
identificar rápidamente cualquier irregularidad o pérdida.
Seguro: A pesar de las mejores medidas preventivas, los accidentes pueden ocurrir. Por
eso, es importante tener un seguro adecuado que cubra cualquier pérdida o daño.
Capacitación del Personal: El personal debe estar capacitado adecuadamente en el
manejo seguro de los productos y la identificación de posibles riesgos.
Mantenimiento de Equipos y Estructuras: Mantener en buen estado los equipos de
manipulación y las estructuras de almacenamiento puede prevenir accidentes que causen
daños.

3. ¿Cómo aseguramos que el picking se hace en el orden adecuado?

para asegurar que el picking se hace en el orden adecuado, se pueden seguir los siguientes
pasos:

1. Organizar el inventario: Es importante tener un sistema de almacenamiento

adecuado que permita ubicar los productos de manera ordenada. Esto puede
incluir estanterías, códigos de ubicación y etiquetas claras.

2. Establecer un sistema de clasificación: Asignar categorías o clasificaciones a los

productos puede facilitar el proceso de picking. Por ejemplo, se pueden agrupar los
productos por tipo, tamaño, fecha de vencimiento, etc.

3. Utilizar tecnología de escaneo: El uso de dispositivos de escaneo, como lectores de

códigos de barras, puede agilizar el proceso de picking. Al escanear el código de
barras de un producto, se puede verificar su ubicación y garantizar que se está
seleccionando el artículo correcto.

4. Implementar un sistema de rutas: Definir rutas de picking eficientes puede ayudar a

minimizar el tiempo y los errores. Esto implica establecer un orden lógico en el que
se recorren las ubicaciones de los productos para recogerlos.

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 TRABAJO FINAL DEL CURSO

5. Capacitar al personal: Es fundamental proporcionar capacitación adecuada a los

empleados encargados del picking. Deben conocer el sistema de clasificación, el
uso de dispositivos de escaneo y las rutas establecidas.

6. Realizar auditorías periódicas: Es recomendable realizar auditorías periódicas para

verificar que el picking se esté realizando correctamente. Esto puede incluir la
revisión de registros, comparación de cantidades recogidas con las registradas y la
identificación de posibles áreas de mejora.

4. ¿Qué protocolos se siguen si un producto se agota durante el proceso de

picking?

Cuando un producto se agota durante el proceso de picking, se suelen seguir los

siguientes protocolos:

1. Notificación al personal: El empleado encargado del picking debe notificar de

inmediato a su supervisor o al departamento correspondiente sobre la falta de stock
del producto. Esto es importante para que se puedan tomar las medidas necesarias y
evitar retrasos o errores en la preparación del pedido.

2. Verificación del inventario: El supervisor o el departamento encargado debe verificar el

inventario para confirmar la falta de stock del producto. Esto puede implicar revisar los
registros, consultar el sistema de gestión de inventario y realizar un conteo físico si es
necesario.

3. Comunicación con el cliente: Si el producto agotado forma parte de un pedido en

curso, es importante comunicarse con el cliente para informarle sobre la situación. Se
debe disculpar por la inconveniencia y ofrecer alternativas, como reemplazar el
producto agotado por otro similar, reembolsar el costo del producto o enviar el
producto agotado en cuanto esté disponible.

4. Actualización del sistema: Es fundamental actualizar el sistema de gestión de inventario

para reflejar la falta de stock del producto. Esto evitará que se realicen pedidos futuros
del producto agotado y permitirá llevar un registro preciso de las existencias.

5. Reabastecimiento del producto: Una vez que se ha identificado la falta de stock, se

deben tomar medidas para reabastecer el producto lo antes posible. Esto puede
implicar realizar un pedido al proveedor, transferir el producto desde otra ubicación o

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 TRABAJO FINAL DEL CURSO

tomar medidas para producir o adquirir más unidades.

6. Análisis y mejora: Después de que se haya resuelto el problema de falta de stock, es

importante realizar un análisis para determinar las causas y tomar medidas para
prevenir situaciones similares en el futuro. Esto puede incluir la revisión de los procesos
de gestión de inventario, la optimización de las cantidades de stock y la
implementación de medidas de control de calidad.

Siguiendo estos protocolos, se puede manejar de manera efectiva la situación cuando un

producto se agota durante el proceso de picking y garantizar una respuesta adecuada
tanto para el cliente como para la gestión del inventario.

5.¿Cuándo y cómo se actualiza el Kardex?

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 TRABAJO FINAL DEL CURSO

El Kardex es un registro o ficha que se utiliza para llevar un control detallado de las
entradas y salidas de inventario de un producto. La actualización del Kardex se realiza de
manera regular y precisa para mantener un registro actualizado de las existencias. A
continuación, te explico cuándo y cómo se actualiza el Kardex:

-Entradas de inventario: El Kardex se actualiza cada vez que se reciben nuevos productos
en el inventario. Esto incluye registrar la fecha de entrada, la cantidad recibida, el
proveedor, el número de factura u otro documento de respaldo, y el costo unitario de
cada producto. También se debe actualizar el saldo anterior (existencia anterior) sumando
la cantidad recibida al saldo anterior.

-Salidas de inventario: El Kardex se actualiza cada vez que se realiza una venta o se retira
un producto del inventario. Se registra la fecha de salida, la cantidad vendida o retirada, el
cliente o el motivo de la salida y el costo unitario del producto. El saldo anterior se
actualiza restando la cantidad vendida o retirada al saldo anterior.

-Devoluciones y ajustes: Si se realizan devoluciones de productos o se requieren ajustes en

el inventario, el Kardex también se actualiza. Se registra la fecha de la devolución o el
ajuste, la cantidad devuelta o ajustada, el motivo y el costo unitario del producto. El saldo
anterior se ajusta sumando o restando la cantidad devuelta o ajustada al saldo anterior.

-Revisión periódica: Además de las actualizaciones regulares, es importante realizar

revisiones periódicas del Kardex para asegurarse de que los registros estén correctos y
coincidan con el inventario físico. Esto implica comparar los registros del Kardex con las
existencias reales y realizar los ajustes necesarios en caso de discrepancias.

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 TRABAJO FINAL DEL CURSO

La actualización del Kardex se puede realizar manualmente utilizando hojas de cálculo o

software especializado de gestión de inventario. También es posible utilizar sistemas
automatizados que registran automáticamente las entradas y salidas de inventario a
medida que se realizan. Es importante destacar que la actualización precisa y oportuna del
Kardex es fundamental para tener un control efectivo del inventario y tomar decisiones
informadas sobre compras, ventas y gestión del stock.

6. ¿Qué procedimientos se deben seguir durante una toma de inventario?

Durante una toma de inventario, se deben seguir ciertos procedimientos para garantizar
una contabilización precisa y completa de todos los productos. A continuación, te
menciono algunos de los procedimientos comunes que se deben seguir durante una
toma de inventario:

1.Planificación: Antes de comenzar la toma de inventario, es importante realizar una

planificación adecuada. Esto incluye determinar la fecha y hora de la toma, asignar
personal responsable, asegurarse de tener los recursos necesarios (como hojas de conteo,
etiquetas, dispositivos de escaneo, etc.) y establecer un plan de acción detallado.

2.Comunicación: Es fundamental comunicar a todo el personal involucrado sobre la toma

de inventario. Esto incluye informarles sobre la fecha, hora y procedimientos a seguir.
También se debe explicar la importancia de la toma de inventario y cualquier objetivo
específico que se deba cumplir.

3.Preparación del área de inventario: Antes de comenzar la toma, se debe preparar el área
de inventario. Esto implica asegurarse de que los productos estén organizados y
accesibles, las etiquetas sean legibles, las áreas de almacenamiento estén limpias y
ordenadas, y cualquier equipo necesario esté en buen estado de funcionamiento.

4.Conteo físico: Durante la toma de inventario, se debe contar físicamente cada producto
o grupo de productos. Esto se puede hacer utilizando hojas de conteo o dispositivos de
escaneo de códigos de barras. Es importante contar con precisión y registrar la cantidad
contada de cada producto.

5.Registro de discrepancias: Si se encuentran discrepancias entre el conteo físico y los

registros del inventario, se deben registrar y documentar estas discrepancias. Esto puede
incluir anotar la diferencia en cantidad, la ubicación del producto y cualquier información
relevante para investigar la causa de la discrepancia.

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 TRABAJO FINAL DEL CURSO

6.Verificación y reconciliación: Una vez finalizada la toma de inventario, se debe verificar y

reconciliar los registros físicos con los registros del inventario en el sistema. Esto implica
comparar los resultados del conteo físico con los registros existentes y realizar las
correcciones necesarias.

7.Análisis de resultados: Después de completar la toma de inventario, es importante

analizar los resultados obtenidos. Esto puede incluir identificar las causas de las
discrepancias, evaluar la precisión de los registros del inventario, y tomar medidas
correctivas para mejorar el control y la gestión del inventario.

7.¿Cómo se manejan los productos obsoletos o en desuso en el inventario?

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 TRABAJO FINAL DEL CURSO

Cuando se tienen productos obsoletos o en desuso en el inventario, es importante

implementar un manejo adecuado para minimizar el impacto en el negocio. A
continuación te menciono algunas estrategias comunes para manejar estos productos:

Identificación y clasificación: El primer paso es identificar y clasificar los productos

obsoletos o en desuso en el inventario. Esto implica revisar los registros del inventario,
analizar las tendencias de demanda, considerar la fecha de vencimiento (si aplica) y
evaluar la condición física de los productos.

Liquidación o venta a descuento: Una opción es tratar de liquidar o vender los productos
obsoletos a un precio reducido. Esto se puede hacer a través de promociones especiales
descuentos exclusivos para estos productos o incluso mediante la venta a mayoristas o
minoristas especializados en la venta de productos en desuso.

Devolución al proveedor: En algunos casos, es posible devolver los productos obsoletos o

en desuso al proveedor. Esto puede depender de los términos y condiciones acordados
con el proveedor y la política de devoluciones vigente.

Donación o caridad: Si los productos aún son seguros y útiles, pero no tienen demanda en
el mercado, se puede considerar la opción de donarlos a organizaciones benéficas o sin
fines de lucro. Esto puede ayudar a crear una imagen positiva de la empresa y beneficiar a
la comunidad.

Reciclaje o disposición adecuada: En el caso de productos que no se pueden vender o

donar es importante asegurarse de que se realice una disposición adecuada. Esto puede
incluir e reciclaje de materiales, el manejo de productos químicos de manera segura y e
cumplimiento de las regulaciones ambientales y de salud aplicables.

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TRABAJO FINAL DEL CURSO

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 TRABAJO FINAL DEL CURSO

ALMACÉN DE DISTRIBUCIÓN

Un almacén de distribución es un lugar donde se almacenan productos antes de ser enviados a

los clientes finales. Estos almacenes suelen estar organizados en diferentes zonas para facilitar
la gestión de inventario y la distribución eficiente de los productos. Algunas zonas comunes en
un almacén de distribución incluyen:

1. Zona de recepción: Donde se reciben los productos entrantes y se registran en el inventario.

2. Zona de almacenamiento: Donde se almacenan los productos de manera ordenada, a menudo
organizados por tipo, tamaño o demanda.
3. Zona de picking: Donde se recogen los productos específicos según los pedidos de los
clientes.
4. Zona de embalaje: Donde se preparan los productos para su envío, incluyendo el embalaje y
etiquetado.
5. Zona de envío: Donde se preparan los productos para su transporte hacia los clientes, a
menudo incluyendo áreas para carga y descarga de camiones.
Estas zonas están diseñadas para optimizar la eficiencia y minimizar los tiempos de espera en el
proceso de distribución de productos.

Los almacenes de distribución ofrecen a las empresas muchos beneficios, como proteger los
productos de daños, ahorrar tiempo y dinero, y facilitar el procesamiento de pedidos. Es
importante tener en cuenta que la organización estratégica de los productos, sistemas de
almacenaje y equipos dentro del almacén es esencial para optimizar la disposición de la
mercancía y facilitar las principales operativas: recepción, almacenaje y preparación de los
productos.

Existen varios tipos de almacenes, entre ellos:

1. Almacén de tránsito: Es un almacén provisional para las mercancías.

2. Almacén de distribución: Son aquellos que se localizan cerca del posible cliente para
garantizar el stock.
3. Almacén de producción: Son aquellos que almacenan los productos o mercancías necesarios
para la producción de otros productos.

entre ellos los de distribución, que se localizan cerca del posible cliente para garantizar el stock.
Los almacenes de producción, que almacenan los productos o mercancías necesarios para la
producción de otros productos. Y los almacenes de picking, que están destinados al proceso de
preparación de los pedidos.

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 TRABAJO FINAL DEL CURSO

Es importante destacar que la eficiencia de un almacén de distribución depende en gran medida

de su diseño y organización. Un buen diseño permite un flujo eficiente de productos, minimiza
los costos de almacenamiento y maximiza el uso del espacio.

¿Cuáles son las ventajas de utilizar una maqueta en el diseño de un almacén de

distribución?
Utilizar una maqueta en el diseño de un almacén de distribución tiene varias ventajas:

1. Visualización: Una maqueta permite visualizar el diseño del almacén en 3D, lo que
facilita la comprensión de cómo se utilizará el espacio.
2. Identificación de problemas: Al tener un modelo a escala, es más fácil identificar
posibles problemas de diseño o flujo de trabajo y corregirlos antes de la construcción.
3. Prueba de procesos: La maqueta permite simular el funcionamiento y los procesos del
almacén, lo que puede ayudar a optimizar la eficiencia y la productividad.
4. Comunicación: Una maqueta puede ser una herramienta de comunicación efectiva para
presentar el diseño del almacén a los stakeholders.
5. Optimización del diseño: La maqueta permite hacer ajustes y mejoras en el diseño antes
de la construcción, lo que puede ahorrar tiempo y recursos.
6. Facilita la navegación: Una maqueta bien realizada facilita la navegación, mejora la
usabilidad, enfatiza la jerarquía visual, optimiza el rendimiento y permite una correcta
adaptabilidad.
7. Estrategia planimétrica: El diseño de almacenes es la creación de una estrategia
planimétrica del espacio físico, las instalaciones y las áreas operativas del almacén, para
conseguir una mayor rentabilidad en todos los procesos que se llevan a cabo en su interior.

Explicación de nuestra maketa de almacén de distribución

• Introducción
• Diseño y layout
• Selección de materiales
• Construcción
• Funcionalidad y características
• Aplicaciones educativas y prácticas
• Conclusión y próximos pasos

1: introducción
Nuestra maqueta de almacén de distribución está creada con la finalidad de utilizarla como
una herramienta de visualización para entender mejor el diseño y la disposición del almacén.
Esto puede ayudar a identificar cualquier problema potencial con el flujo de trabajo y a
encontrar soluciones antes de que se construya el almacén real.
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 TRABAJO FINAL DEL CURSO

2: Diseño y layout
El objetivo principal del diseño y layout de nuestro almacenes es facilitar la rapidez de la
preparación de los pedidos, la precisión de los mismos y la colocación más eficiente de las
existencias, todos ellos en pro de conseguir potenciar las ventajas competitivas contempladas en
el plan estratégico de la organización.

Además, nuestra maqueta ayuda a visualizar cómo se utilizará el espacio disponible y cómo se
llevarán a cabo los procesos logísticos. También puede ayudar a determinar dónde se ubicarán
las diferentes áreas del almacén, como las áreas de recepción, almacenamiento y envío.

3: Materiales que hemos empleado para nuestra maketa

• Una base de triplay
• Cartón
• Silicona
• Tijeras
• Hojas bom
• Cajitas de fósforo
• Señalizaciónes
4: contrucción

Creación de la estructura base:

Comencé construyendo una base sólida que representara el suelo del almacén. Utilicé
materiales como madera(triplay )contrachapada para esta parte, asegurándome de que fuera lo
suficientemente resistente para soportar el resto de la maqueta.
Diseño y montaje de las paredes :
Una vez que tuve la base, procedí a construir las paredes del almacén. Utilicé cartón para
crear estas estructuras, cortándolas y pegándolas cuidadosamente para formar la forma del
almacén.
Adición de estanterías y pasillos:
Para representar las áreas de almacenamiento, instalé estanterías utilizando cajitas de fósforo
cortadas a medida. También creé pasillos entre las estanterías para simular el espacio de
circulación dentro del almacén.
Incorporación de detalles:
Luego, añadí detalles realistas como señales de seguridad, etiquetas en las estanterías y
equipos de manipulación de carga como montacargas o carretillas(carritos) Estos detalles
ayudaron a hacer la maqueta más fiel a la realidad y facilitaron la comprensión del
funcionamiento del almacén.

Enfrentando desafíos:
- Durante la construcción, me encontré con algunos desafíos, como limitaciones de espacio
para añadir todos los detalles que quería incluir. Para superar esto, prioricé los elementos más
importantes y me aseguré de que la maqueta siguiera siendo funcional y representativa, incluso
si no podía incluir todos los detalles que había planeado inicialmente.

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 TRABAJO FINAL DEL CURSO

En resumen, el proceso de construcción implicó crear una estructura base resistente, añadir
detalles como estanterías y pasillos para simular el interior del almacén, e incorporar elementos
realistas para mejorar la representación del funcionamiento del mismo. Aunque enfrenté
desafíos, pude superarlos priorizando y manteniendo el enfoque en los aspectos más
importantes de la maketa .

5: funcionalidad y características

Representación de áreas funcionales:

La maqueta muestra claramente las diferentes áreas del almacén, como las zonas de
recepción, almacenamiento, picking y envío. Cada área está identificada y separada, lo que
permite visualizar cómo interactúan y se relacionan entre sí en el flujo de trabajo.

Simulación del movimiento de mercancías:

Se diseñaron caminos claros y accesibles para simular el movimiento de mercancías dentro del
almacén. Esto incluye pasillos entre estanterías, áreas de carga y descarga, y zonas de
procesamiento de pedidos. Esta característica permite comprender cómo se mueven los
productos a lo largo de diferentes etapas del proceso logístico.

Detalles realistas:
Se agregaron detalles realistas, como etiquetas en las estanterías, señales de seguridad, y
equipos de manipulación de carga, para proporcionar una representación auténtica del entorno
de trabajo en un almacén real. Estos detalles ayudan a familiarizarse con el ambiente y los
procedimientos típicos de un almacén de distribución.

En resumen, la maqueta del almacén de distribución ofrece una representación detallada y

realista de los procesos logísticos, con características diseñadas para facilitar la comprensión del
flujo de trabajo y promover el aprendizaje sobre la gestión de almacenes. Si se han
implementado funcionalidades interactivas, estas proporcionan una experiencia aún más
inmersiva y educativa.
6: Aplicaciones educativas y prácticas

La maqueta tiene diversas aplicaciones educativas y prácticas, como la enseñanza de principios

logísticos, el entrenamiento del personal en procedimientos operativos y la simulación de
escenarios logísticos para la toma de decisiones informadas.

7: Conclusión y próximos pasos

En conclusión, nuestra maqueta de almacén de distribución representa un recurso valioso para
comprender y perfeccionar la gestión de almacenes. Los próximos pasos implicarían aprovechar
su uso continuo para fines educativos y operativos, así como buscar constantemente nuevas
formas de optimizar la distribución de productos. Esto podría incluir la implementación de
tecnologías emergentes, la mejora de los procesos logísticos y la adaptación a cambios en la
demanda del mercado. En última instancia, nuestra maqueta nos brinda una plataforma para la
innovación y la mejora continua en la eficiencia de nuestra cadena de suministro.

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 TRABAJO FINAL DEL CURSO

LISTA DE RECURSOS

INSTRUCCIONES: completa la lista de recursos necesarios para la ejecución del

trabajo.

1. MÁQUINAS Y EQUIPOS
Wifi

Laptop

3. HERRAMIENTAS E INSTRUMENTOS

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 TRABAJO FINAL DEL CURSO

Herramientas de Microsoft
5. MATERIALES E INSUMOS
Zona de Wifi

Energía Eléctrica

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