CONTENIDO

INTRODUCCIÓN................................................................................................................................. 2
OBJETIVOS ........................................................................................................................................ 3
Objetivo general. ........................................................................................................................... 3
Objetivos específicos. .................................................................................................................. 3
CASO DE DISEÑO ............................................................................................................................. 4
DIMENSIONAMIENTO DE LA TRANSMISIÓN ................................................................................. 5
1. Cálculo de la relación de transmisión. ........................................................................................ 5
2. Cálculo y selección de los números de dientes de las ruedas dentadas. .............................. 5
3. Cálculos de los parámetros geométricos de los engranes. ..................................................... 6
DISEÑO DE LA TRANSMISIÓN......................................................................................................... 8
4. Relación de contacto. ................................................................................................................... 8
5. Cálculo del número de esfuerzo flexionante. ............................................................................. 9
5.1. Cálculo de la fuerza tangencial (Wt). .................................................................................... 9
5.2. Cálculo y selección del ancho o espesor de la cara del diente (F). ................................ 10
5.3. Selección del factor de geometría por flexión. ................................................................. 10
5.4. Factores de ampliación de carga. ...................................................................................... 11
6. Cálculo del número de esfuerzo al contacto. ........................................................................... 15
6.1. Selección del coeficiente elástico. ..................................................................................... 15
6.2. Selección del factor de geometría por contacto. .............................................................. 15
7. Selección de los materiales para el piñón y la corona............................................................ 16
7.1. Cálculo de los factores de ciclos de esfuerzos para el contacto y la flexión. ............... 17
7.2. Factor de ciclo de esfuerzo por flexión para el piñón y la corona. ................................. 17
7.3. Factor de ciclo de esfuerzo por contacto para el piñón y la corona. ............................. 18
7.4. Cálculo del número de esfuerzo admisible en la corona. ................................................ 18
7.5. Selección de los tipos de materiales en el piñón y la corona. ........................................ 20
8. Verificación de los coeficientes de seguridad (SF). ................................................................. 21
8.1. Factores de seguridad en el piñón. .................................................................................... 21
8.2. Factores de seguridad en la corona. .................................................................................. 22
8.3. Análisis de los coeficientes de seguridad. ........................................................................ 22
9. Cálculo de los diámetros de los ejes de la transmisión. ........................................................ 22
10. Verificación del coeficiente de espesor de orilla (KB). .......................................................... 23
11. Conclusiones y recomendaciones. ......................................................................................... 24
12. Resumen de diseño. ................................................................................................................. 25
DIBUJOS MECÁNICOS DE LA TRANSMISIÓN DENTADA .......................................................... 26
 INTRODUCCIÓN

La principal ventaja de las transmisiones por engranajes mediante ruedas dentadas

es la gran exactitud en la relación de transmisión que se puede alcanzar frente a
otros tipos de transmisiones, lo que permite; entre otras aplicaciones, su uso en
maquinarias de precisión.

Por otro lado, el empleo de materiales con gran dureza superficial y rigidez (aceros
templados sometidos a un tratamiento de cementación superficial), permiten
transmitir pares elevados de fuerza a velocidades de giro elevadas y a la vez
conservando constante la relación de transmisión.

En general, en una transmisión por engranajes podemos distinguir una rueda

conductora en el eje de entrada de la transmisión (eje motriz) y la rueda conducida
a la salida de la transmisión; a la que se transmite el movimiento. Esta configuración,
es la que veremos a lo largo de este caso de diseño y la que detallaremos cada
procedimiento que nos lleve al diseño final, para ello; seguiremos al pie de la letra
una metodología brindada y recomendada por nuestro docente con el fin de
satisfacer la necesidad planteada

2
 OBJETIVOS

Objetivo general.

✓ Desarrollar una metodología de cálculos para el diseño de una transmisión

de potencia mediante engranes cilíndricos de dientes rectos.

Objetivos específicos.

✓ Aplicar los conocimientos teóricos, fórmulas matemáticas y el material de

apoyo facilitado por el docente; con el fin de procesar el dimensionamiento y
diseño de la transmisión.
✓ Analizar y seleccionar las variables que intervienen en el proceso de
dimensionamiento de la transmisión y con el fin de obtener un diseño óptimo
y eficaz.
✓ Presentar un informe detallado del proceso de selección y del diseño final
de la transmisión dentada.

3
 CASO DE DISEÑO

Se debe diseñar un accionamiento de engranes para una máquina herramienta

especializada, que cepille una superficie de una pieza colada bruta de acero. El
accionamiento debe transmitir 20 HP, con la velocidad del piñón de 650 RPM y la
velocidad de salida entre 110 RPM y 115 RPM. El cepillo se usará en forma
continua; dos turnos al día y seis días a la semana durante al menos cinco años.

Diseñar el accionamiento para que sea lo más compacto posible y que permita
montarlo junto a la cabeza de cepillado. La fuente de poder es un motor eléctrico.

Limitantes del caso de diseño:

1. Se debe garantizar el criterio de diente suplementario.

2. Diseñar los dientes a profundidad total con envolvente a 20°.
3. Seleccione los números de dientes de la transmisión evitando el fenómeno
de interferencia.
4. Diseñar un escalón de transmisión.
5. La relación de contacto debe ser mayor o igual a 1.4.
6. La temperatura de trabajo de los engranes debe ser menor o igual a 250 °F.
7. Diseñar en unidades meticas.

4
 DIMENSIONAMIENTO DE LA TRANSMISIÓN

1. Cálculo de la relación de transmisión.

La relación de transmisión requiere una combinación de número de dientes que
garantice que el valor de la relación de transmisión se encuentre entre un valor
mínimo y uno máximo (esto nos llevará a estar entre el rango de revoluciones
por minutos requeridos para el caso de diseño):

ηent 650 RPM

imín = = = 5.9
ηsal 110 RPM
Se requiere diseñar un escalón de
ηent 650 RPM transmisión puesto que las relaciones de
imed = = = 5.78 transmisión resultaron ser menores a 6.
ηsal 112.5 RPM

ηent 650 RPM

imáx = = = 5.65
ηsal 115 RPM

2. Cálculo y selección de los números de dientes de las ruedas dentadas.

El cálculo de los números de dientes de los engranes se obtuvieron con la
finalidad de cumplir ciertos intereses para el diseño óptimo de nuestra
transmisión. Una de las limitantes es diseñar los dientes a profundidad total con
envolvente a 20°, siendo así; aseguraremos la existencia nula de interferencia
utilizando un piñón cuyo número de dientes sea mayor a 17 y que además nos
garantice la relación de transmisión esperada y uso de materiales de resistencia
moderada. Un número de dientes en el piñón que garantiza lo antes mencionado
es NP = 20 dientes, entonces:
NG = (imed )(NP ) = (5.78)(20 Dientes)
NP = 20 Dientes
NG ≅ 115.6 = 116 Dientes

Finalmente, los números de dientes para nuestro caso de diseño serán:

NP = 20 Dientes NG = 116 Dientes

5
 ESQUEMA DE LA TRANSMISION
DENTADA

Para estos números de dientes seleccionados, la relación de transmisión

resulta:

NG 116 Dientes
i= = = 5.8
NP 20 Dientes

Limitante del caso de diseño: hemos logrado garantizar el criterio de diente

suplementario, el cual recomienda que se eviten las relaciones de
transmisiones enteras con el fin de que cada diente del piñón esté en contacto
con uno distinto del engrane en cada revolución, obteniendo así; un perfil de
desgaste más uniforme.

2.1. Velocidad final de giro a la salida.

ηent 650 RPM

ηsal = = = 112.0689655 RPM
i 5.8

110 RPM > 𝟏𝟏𝟐. 𝟎𝟔𝟖𝟗𝟔𝟓𝟓 𝐑𝐏𝐌 > 115 RPM

3. Cálculos de los parámetros geométricos de los engranes.

Para el cálculo de la geometría de los engranes, fue primordial elegir un módulo
métrico que nos garantizara los valores de diámetros razonables en las ruedas
dentadas, todo con el fin de que el dimensionamiento no aumente los esfuerzos
ni los espacios para el montaje.

6
Hay que resaltar, que el valor de este módulo incide notablemente en los valores
de esfuerzos de diseño.

En nuestro caso, luego del proceso de iteración nos encontramos con que la
Variante 1 era la única que nos garantizaba estar dentro de ciertos parámetros
que nos llevaban al diseño óptimo de la transmisión de potencia y a la obediencia
de todas y cada una de las limitaciones de diseño.

El módulo métrico que cumple tales condiciones para el diseño es mt = 5 mm

✓ El piñón se puede construir en forma de disco simple (menor de 5 pulgadas).

✓ La corona se puede construir con alma (mayor a 5 pulgadas).

7
 DISEÑO DE LA TRANSMISIÓN

4. Relación de contacto.
Para el funcionamiento óptimo y uniforme de nuestra transmisión, es esencial
que haya un segundo diente que comience a hacer contacto antes de que
determinado diente desengrane. A continuación, determinaremos el promedio
de dientes en contacto durante la transmisión de potencia, considerando que
una de las limitantes de nuestro diseño es garantizar una relación de contacto
mayor o igual a cuatro (mf ≥ 4), esta relación se expresa mediante la siguiente
ecuación:

√R2 OP − R2 BP + √R2 OG − R2 BG − (C) sin ∅

mf =
(PC ) cos ∅

Para el radio exterior o cabeza del piñón:

DOP 110 mm
R OP = = = 55 mm
2 2

Para el radio exterior o cabeza de la corona:

DOG 590 mm
R OG = = = 295 mm
2 2

Radio círculo base del piñón:

DP 100 mm
R BP = ( ) cos ∅ = ( ) × cos(20°) = 46.9846 mm
2 2

Radio círculo base del piñón:

DG 580 mm
R BG = ( ) cos ∅ = ( ) × cos(20°) = 272.51086 mm
2 2

Distancia entre centros:

(NG + NP )(m) (116 + 20) (5)

C= = = 340 mm
2 2

Finalmente, la relación de contacto resulta ser:

8
 √(55mm)2 − (46.9846mm)2 + √(295mm)2 − (272.51mm)2 − (340mm) sin(20°)
mf =
(5π)mm × cos(20°)

mf = 𝟏. 𝟕𝟏𝟐𝟒𝟒𝟔𝟔𝟑𝟔

Limitante del caso de diseño: se ha logrado garantizar que la relación de

contacto sea mayor a 1.4 con los parámetros geométricos preestablecidos,
podemos continuar con el diseño de la transmisión.

5. Cálculo del número de esfuerzo flexionante.

1 KmKB
σF = Wt K O K v K s
Fmt J

5.1. Cálculo de la fuerza tangencial (Wt).

La fuerza de reacción tanto en el piñón como en la corona tienen la misma
magnitud, por ende; calcularemos la fuerza en función de los datos del piñón
para así obtener la magnitud de dicha fuerza:

𝟐𝐓𝐏 VELOCIDAD ANGULAR TORQUE TRANSMITIDO

𝐖𝐭𝐏 = ; donde DEL PIÑÓN AL PIÑÓN
𝐃𝐏
P π ηP
TP = ωP =
ωP 30

La velocidad angular del piñón resulta ser:

π(650 RPM)
ωP = = 68.06784083 rad⁄s
30

El torque transmitido al piñón resulta ser:

14.9142431 Kw
TP = = 0.219108331 KN − m
68.0678 rad⁄s

Finalmente, la magnitud de la fuerza tangencial es:

2TP 2(0.2191 KN − m)
WtP = = = 𝟒. 𝟑𝟖𝟐𝟏𝟔𝟔𝟔𝟐 𝐊𝐍
DP 100E − 03

9
 Ahora que conocemos la velocidad angular y el torque transmitido al piñón,
también podremos conocerlos para el caso de la corona:

Velocidad angular de la corona:

ωP 68.0678 rad⁄s
ωG = = = 11.73583463 rad⁄s
i 5.8

El torque transmitido al piñón resulta ser:

TG = i(TP ) = 5.8(0.2191 KN − m) = 1.27082832 KN − m

Finalmente, determinamos la fuerza radial:

Wr = (WtP ) tan ∅ = (4.38216662 KN) tan 20° = 𝟏. 𝟓𝟗𝟒𝟗𝟕𝟖𝟐𝟏𝟏 𝐊𝐍

5.2. Cálculo y selección del ancho o espesor de la cara del diente (F).
Para determinar esta dimensión, debemos considerar que la norma AGMA
instituye que el ancho de la cara del diente debe situarse entre ocho y
dieciséis veces el módulo, entonces:

8(m) < F < 16(m)

𝐅𝐦í𝐧𝐢𝐦𝐨 = 𝟒𝟎 𝐦𝐦
8(5mm) < F < 16(5mm) 𝐅𝐦𝐞𝐝𝐢𝐨 = 𝟔𝟎 𝐦𝐦
𝐅𝐦á𝐱𝐢𝐦𝐨 = 𝟖𝟎 𝐦𝐦
𝟒𝟎 𝐦𝐦 < 𝐅 < 𝟖𝟎 𝐦𝐦

Con el fin de obtener un diseño más compacto y los menores esfuerzos

posibles, seleccionaremos un espesor de cara del diente F = 40 mm

5.3. Selección del factor de geometría por flexión.

Este factor será determinado tanto para el piñón como la corona, todo
mediante gráficas; en función de nuestros números de dientes en el reductor.
A continuación, se muestra los valores obtenidos.

PIÑÓN CORONA
NP 20.00 Dientes NG 116.00 Dientes
NG 116.00 Dientes NP 20.00 Dientes
JP 0.34 JP 0.435

10
5.4. Factores de ampliación de carga.
Los números de esfuerzos (ya sea por flexión o contacto) se ven afectados
por coeficientes que acrecientan su valor. Detallaremos la asignación de los
valores de estos coeficientes a continuación:

Factor de sobrecarga (Ko): este factor depende del tipo de maquina motriz
(motor eléctrico) y del tipo de máquina impulsada (máquina herramienta),
determinaremos este valor mediante la siguiente tabla:

11
Factor de tamaño (Ks): la norma AGMA nos indica que para la mayoría de
engranes, podemos supones este factor como “1.0” y que para engranes
cuyos dientes y anchos de cara son relativamente grandes; se recomienda
manejar un valor mayor al valor antes mencionado. La siguiente tabla, indica
los factores de tamaños sugeridos:

Factor de distribución de carga (Km): este factor representa la distribución

uniforme de la carga a lo largo de la línea de contacto y se aplica en las
condiciones siguientes; determinándose mediante la siguiente expresión:
K m = 1.0 + Cpf + Cma

✓ Condición - Relación de ancho neto entre diámetro del piñón:

F 40 mm
≤2→ = 0.4 ≤ 2 ¡ ok !
DP 100 mm
✓ Parámetro:
F 40 mm
= = 0.04
10(DP ) 10(100 mm)

𝐏𝐚𝐫𝐚 𝐯𝐚𝐥𝐨𝐫𝐞𝐬 𝐝𝐞 𝐅⁄𝟏𝟎(𝐃 ) < 𝟎. 𝟎𝟓, 𝑠𝑒 𝑢𝑠𝑎 𝐅⁄𝟏𝟎(𝐃 )

𝐏 𝐏

Factor de proporción de piñón (Cpf):

F
Cpf = − 0.0375 + 0.0004921(F) [ 𝟐𝟓 𝐦𝐦 < 𝐅 < 𝟒𝟑𝟐 𝐦𝐦]
10(DP )
Cpf = 0.05 − 0.0375 + 0.0004921(40) = 0.032184

12
Factor por alineamiento de engranado (Cma): este coeficiente se expresa
como (Cma = A + BF + CF 2 ), donde en unidades cerradas de calidad
comercial de engranes:

Cma = 0.127 + (0.622E − 03)(40) + (−1.69E − 05)(40)2 = 0.12476

Finalmente, el factor de distribución de carga resulta ser:

K m = 1.0 + Cpf + Cma = 1.0 + 0.032184 + 0.12476 = 𝟏. 𝟏𝟓𝟔𝟗𝟒𝟒

Factor de espesor de orilla (KB): será igual a 1.0 y más adelante será
verificado.

Factor dinámico (Kv): el factor dinámico se emplea para tomar en cuenta

imprecisiones en la fabricación y acoplamiento de dientes de engranes en
movimiento. El error de transmisión se define como la desviación de la
velocidad angular uniforme del par de engranes.

La ecuación del factor dinámico se expresa como:

B
A + √200(V) π(DP )(ηent )
KV = ( ) ; donde → V =
A 60,000

Determinaremos las incógnitas que tenemos para conocer este factor,

iniciaremos con el cálculo de la velocidad y luego los factores A y B para
finalmente remplazarlos en la expresión del factor dinámico:

La magnitud de la velocidad resulta ser:

π(100 mm)(650 RPM)
V= = 3.4034 m⁄s
60,000

13
Una vez que conocemos esta velocidad, la norma AGMA establece el valor
del número de calidad (QV) para la magnitud de esta misma:

𝐓𝐨𝐦𝐚𝐫𝐞𝐦𝐨𝐬 𝐞𝐥 𝐯𝐚𝐥𝐨𝐫 𝐐𝐕 = 𝟕

Para los factores del factor dinámico:

2⁄ 2⁄
B = 0.25(12 − Q V ) 3 = 0.25(12 − 7) 3 ≅ 0.7310
A = 50 + 56(1 − B) = 50 + 56(1 − 0.7310) = 65.06375167

Finalmente, sustituimos en la expresión inicial y conoceremos el factor

dinámico:
B 0.7310
A + √200(V) 65.06375167 + √200(3.4034 m⁄s)
KV = ( ) =( )
A 65.06375167

K V = 𝟏. 𝟐𝟕𝟗𝟓𝟎𝟗𝟗𝟒𝟏

Finalmente, podemos proceder a calcular el valor del número de

esfuerzo a la flexión para ambas ruedas dentadas:
✓ Para el Piñón:
1 KmKB
𝛔𝐅(𝐏) = Wt K O K v K s
Fmt JP
1 1.1569(1.00)
𝛔𝐅(𝐏) = (4382.17 N)(1.50)(1.2795)(1.00) × [ ][ ]
40 mm(5 mm) 0.34

𝛔𝐅(𝐏) = 𝟏𝟒𝟑. 𝟎𝟗𝟓𝟗𝟏𝟒𝟖 𝐌𝐏𝐚

✓ Para la Corona:
𝐉𝐏 𝟎. 𝟑𝟒
𝛔𝐅(𝐆) = 𝛔𝐅(𝐏) × ( ) = 𝟏𝟒𝟑. 𝟎𝟗𝟓𝟗𝟏𝟒𝟖 𝐌𝐏𝐚 ( )
𝐉𝐆 𝟎. 𝟒𝟑𝟓
𝛔𝐅(𝐆) = 𝟏𝟏𝟏. 𝟖𝟒𝟓𝟎𝟖𝟐𝟖 𝐌𝐏𝐚

14
6. Cálculo del número de esfuerzo al contacto.
La norma AGMA establece que el número de esfuerzo de contacto en los dientes
de los engranes se expresan como:

Km 1
σH = CP √Wt K O K v K s
DP (F) J

6.1. Selección del coeficiente elástico.

El coeficiente elástico depende de los materiales de ambas ruedas
dentadas. Para este diseño de transmisión, amos engranes se construirán
con acero.

Para el piñón y la corona (ambas de acero) el valor del coeficiente elástico

(CP) es igual a 𝐂𝐏 = 𝟏𝟗𝟏√𝐌𝐏𝐚

6.2. Selección del factor de geometría por contacto.

Este factor lo determinaremos mediante una gráfica, la cual expresa su valor
en función de la relación de engranes y el número de dientes en el piñón:
NG 116 Dientes
mG = = = 5.8
NP 20 Dientes

15
 El factor de geometría resulta ser:

(𝐅𝐚𝐜𝐭𝐨𝐫 𝐝𝐞 𝐠𝐞𝐨𝐦𝐞𝐭𝐫í𝐚) 𝐈 = 𝟎. 𝟏𝟏𝟐𝟓

Finalmente, calculamos el valor del número de esfuerzo por contacto:

Km 1
σH = CP √Wt K O K v K s
DP (F) I

1.1569 1
σH = 191√(4382.17 N)(1.50)(1.2795)(1.00) × [ ][ ]
100 mm(40 mm) 0.1125

σH = 𝟖𝟖𝟖. 𝟏𝟔𝟖𝟏𝟐𝟕𝟗 𝐌𝐏𝐚

7. Selección de los materiales para el piñón y la corona.

Anteriormente, al calcular el número de esfuerzos al contacto para ambas ruedas
dentadas, establecimos que el tipo de material de construcción sería el acero.
Procederemos a establecer que tipo de acero (marcación, resistencia y dureza)
se debe usar para este caso de diseño, para esto; partiremos de los esfuerzos
generados en los dientes de los engranes cuyas magnitudes fueron:

𝛔𝐅(𝐏) = 𝟏𝟒𝟑. 𝟎𝟗𝟓𝟗𝟏𝟒𝟖 𝐌𝐏𝐚

Esfuerzos por Flexión
𝛔𝐅(𝐆) = 𝟏𝟏𝟏. 𝟖𝟒𝟓𝟎𝟖𝟐𝟖 𝐌𝐏𝐚

𝛔𝐇 = 𝟖𝟖𝟖. 𝟏𝟔𝟖𝟏𝟐𝟕𝟗 𝐌𝐏𝐚 Esfuerzo por Contacto

Para la selección del tipo de acero predominará el esfuerzo de contacto

puesto que es el mayor de los tres calculados a lo largo de este diseño.

El número de esfuerzo admisible por contacto se expresa como:

σHP ZN CH
FÓRMULA GENERAL → σH ≤
SF K T K R

16
7.1. Cálculo de los factores de ciclos de esfuerzos para el contacto y la flexión.
Procederemos a calcular el factor de ciclo de esfuerzo (ZN) de la ecuación
anterior y posteriormente; determinaremos también los factores de ciclo de
carga por flexión puesto que serán utilizados más adelante:

Cálculo de la vida del caso de diseño en horas:

Días Semanas
Lh = Jornada diaria × × 52 × Número de años
Semana Año

Horas Días Semanas

Lh = 16 ×6 × 52 × 5 Años = 24,960 horas
Día Semana Año

Cálculo del número de ciclos para ambas ruedas dentadas:

✓ Para el piñón:
𝐦𝐢𝐧𝐮𝐭𝐨𝐬 𝐫𝐞𝐯𝐨𝐥𝐮𝐜𝐢𝐨𝐧𝐞𝐬
𝐍𝐂𝐏 = (𝟔𝟎 ) (24,960 horas) (𝟔𝟓𝟎 )
𝐡𝐨𝐫𝐚 𝐦𝐢𝐧𝐮𝐭𝐨
𝐍𝐂𝐏 = 𝟗. 𝟕𝟑𝐄 + 𝟎𝟖 𝐂𝐢𝐜𝐥𝐨𝐬
✓ Para la corona:
𝐦𝐢𝐧𝐮𝐭𝐨𝐬 𝐫𝐞𝐯𝐨𝐥𝐮𝐜𝐢𝐨𝐧𝐞𝐬
𝐍𝐂𝐆 = (𝟔𝟎 ) (24,960 horas) (112.0689655 )
𝐡𝐨𝐫𝐚 𝐦𝐢𝐧𝐮𝐭𝐨
𝐍𝐂𝐆 = 𝟏. 𝟔𝟖𝐄 + 𝟎𝟖 𝐂𝐢𝐜𝐥𝐨𝐬

7.2. Factor de ciclo de esfuerzo por flexión para el piñón y la corona.

17
 YNP = 1.3558(9.73E + 08)−0.0178 = 0.9380

YNG = 1.3558(1.68E + 08 )−0.0178 = 0.9678

7.3. Factor de ciclo de esfuerzo por contacto para el piñón y la corona.

ZNP = 1.4488(𝟗. 𝟕𝟑𝐄 + 𝟎𝟖)−0.023 = 𝟎. 𝟗𝟎

ZNG = 1.4488(𝟏. 𝟔𝟖𝐄 + 𝟎𝟖 )−0.023 = 𝟎. 𝟗𝟑𝟕𝟐

7.4. Cálculo del número de esfuerzo admisible en la corona.

En esta parte del diseño, nos basaremos en que la menor dureza la obtendrá
la corona con respecto al piñón, este último; al estar ubicado en el eje motriz
y como hemos visto en el cálculo de numero de ciclos, será quien girará mas
veces respecto al otro a lo largo de su vida útil, por ende, tendrá la mayor
dureza.

La fórmula general del número de esfuerzo admisible será adaptada a las

variables que intervienen en el diseño de la corona, despejaremos el número
de esfuerzo admisible en el diente de la corona obteniendo lo siguiente:

σH SF K T K R
σHP(G) ≥
ZNG CH

18
Factor de confiabilidad (KR): este factor, toma en cuenta el efecto de las
distribuciones estadísticas de fallas por fatiga del material. La norma AGMA
establece valores para este factor, para este caso de diseño utilizaremos una
confiabilidad del 99%.

(𝐅𝐚𝐜𝐭𝐨𝐫 𝐝𝐞 𝐂𝐨𝐧𝐟𝐢𝐚𝐛𝐢𝐥𝐢𝐝𝐚𝐝) 𝐊 𝐑 = 𝟏. 𝟎𝟎

Factor de temperatura (KT): cuando la temperatura de operación de los

engranes no excede los 250 °F (120 °C); este valor generalmente se toma
como 1. Si la temperatura de operación es mayor a la antes mencionada; se
deberá tomar un factor de temperatura mayor a 1, considerando que los
materiales pueden sufrir temple y perderían tanto dureza, como resistencia.

Para nuestro caso de diseño, el factor de temperatura será:

(𝐅𝐚𝐜𝐭𝐨𝐫 𝐝𝐞 𝐓𝐞𝐦𝐩𝐞𝐫𝐚𝐭𝐮𝐫𝐚) 𝐊 𝐓 = 𝟏. 𝟎𝟎

Limitante del caso de diseño: se ha logrado garantizar que la

temperatura de trabajo de los engranes sea igual a los 250 °F.

Factor de seguridad (SF): puesto que muchos de los factores considerados

frecuentemente como parte de un factor de seguridad en la practica general
de diseño, ya han sido incluidos en los cálculos de los esfuerzos por flexión
y contacto, el valor de este factor puede estar entre 1 y 1.5. Para este caso
seleccionaremos:

(𝐅𝐚𝐜𝐭𝐨𝐫 𝐝𝐞 𝐒𝐞𝐠𝐮𝐫𝐢𝐝𝐚𝐝) 𝐒𝐟 = 𝟏. 𝟎𝟎

19
 Factor de dureza (CH): la practica de diseño de engranes indica que la
dureza de los dientes del piñón es mayor que la dureza de los de la corona,
esto aumenta la capacidad de la corona con respecto a la resistencia a
picaduras.

Se tienen tres condiciones para la relación de dureza;

✓ 𝐂𝐇 < 1.2
✓ 𝐂𝐇 > 1.7
✓ 1.2 < 𝐂𝐇 < 1.7

Como responsables de este diseño, tenemos un amplio margen para la

selección de la relación de dureza. Inicialmente, y para este caso d e diseño,
se tomará una relación de dureza 𝐂𝐇 < 1.2

(𝐑𝐞𝐥𝐚𝐜𝐢ó𝐧 𝐝𝐞 𝐃𝐮𝐫𝐞𝐳𝐚) 𝐂𝐇 = 𝟏. 𝟎𝟎

Finalmente, el esfuerzo admisible en la corona resulta ser:

888.1681279 MPa
σHP(G) ≥ = 𝟗𝟒𝟕. 𝟔𝟖𝟐𝟔 𝐌𝐏𝐚
0.9372

7.5. Selección de los tipos de materiales en el piñón y la corona.

Una vez que hemos calculado el esfuerzo admisible al contacto en la corona,
se procede a seleccionar los tipos de materiales para el piñón y la corona.
Recordemos que, cuando se seleccionó el coeficiente elástico; se estableció
que el material en ambas ruedas debía ser acero.

Seleccionaremos para este caso de diseño, Aceros Cementados; con el

objetivo de tener un material óptimo para nuestra transmisión (tenaz y
resistente a la fatiga).

Cálculo de la dureza en la corona (por efecto del esfuerzo de contacto):

σHp = 2.22 HB + 200 . . . despejando la duerza

20
 σHp(G) − 200 (947.6826 MPa) − 200
HB = = = 336.79 ≅ 337
2.22 2.22

Cálculo de la dureza para el piñón:

HBP
< 1.2
HBG

HBP = 1.2(HBG ) = 1.2(337) = 404.15 ≅ 404

Una vez obtenidos los valores de la dureza para ambas ruedas dentadas, se
procede a seleccionar los tipos de aceros según la marcación AISI.

Para el piñón:
DESIGNACIÓN DEL RESISTENCIA DE RESISTENCIA DE DUCTILODAD (porcentaje Ductilidad
CONDICIÓN
MATERIAL (Número AISI) TENSIÓN FLUENCIA de elongación en 2 plg) Brinell (HB)
4820 SOQT 300 207 ksi 1430 MPa 167 ksi 1150 MPa 13 % 415

Para la corona:
DESIGNACIÓN DEL RESISTENCIA DE RESISTENCIA DE DUCTILODAD (porcentaje Ductilidad
CONDICIÓN
MATERIAL (Número AISI) TENSIÓN FLUENCIA de elongación en 2 plg) Brinell (HB)
E9310 SOQT 450 168 ksi 1160 MPa 137 ksi 945 MPa 15 % 341

8. Verificación de los coeficientes de seguridad (SF).

Para verificar si los coeficientes de seguridad en el piñón y la corona son
mayores al valor preliminar (hablamos del valor tomado anteriormente donde
calculamos el número de esfuerzo admisible, o sea: FS = 1.00), debemos calcular
los números de esfuerzos admisibles de los materiales seleccionados y
posteriormente, verificar si resisten.

8.1. Factores de seguridad en el piñón.

21
 Número de esfuerzo admisible para el piñón:

σFp(P) = 0.533(HBP ) + 88.3 = 0.533(415) + 88.3 = 309.53 MPa

σHp(P) = 2.22(HBP ) + 200 = 2.22(415) + 200 = 1121.3 MPa

Número de esfuerzo admisible para la corona:

σFp(G) = 0.533(HBG ) + 88.3 = 0.533(341) + 88.3 = 270.05 MPa

σHp(G) = 2.22(HBG ) + 200 = 2.22(415) + 200 = 957.02 MPa

8.2. Factores de seguridad en la corona.

σFp(P) (YNP ) 309.53 MPa(0.9380)
SF = = = 2.028949956
σF(P) 143.0959148 MPa

σHp(P) (ZNP ) 1121.3 MPa(0.90)

SF = = = 1.136237575
σH 888.1681279 MPa

8.3. Análisis de los coeficientes de seguridad.

σFp(G) (YNG ) 270.05 MPa(0.9678)
SF = = = 2.336753512
σF(G) 111.8450828 MPa

σHp(G) (ZNG )(CH ) 957.02 MPa(0.9372)(1.00)

SF = = = 1.009852882
σH 888.1681279 MPa

Tanto en el piñón como en la corona, la amenaza de falla es por desgaste

debido al valor de relación de dureza Brinell entre el piñón y la corona.

9. Cálculo de los diámetros de los ejes de la transmisión.

Cálculo del diámetro del eje en el piñón:

3 P 3 14.91 Kw
d1 ≥ 100 √ = 100 √ = 28.42 mm
η 650 RPM

d1 ≅ 28 mm

22
 Cálculo del diámetro del eje en la corona:

3 P 3 14.91 Kw
d2 ≥ 100 √ = 100 √ = 51.0550397 mm
η 112.0689655 RPM

d2 ≅ 51 mm

10. Verificación del coeficiente de espesor de orilla (KB).

Anteriormente calculamos el coeficiente de espesor de orilla KB con un valor de
1, sy y solo si, el factor de relación del coeficiente de espesor de orilla es mayor
o igual a 1.2.

tR
mB = ; además. . . mB ≥ 1.2
ht

El valor de la altura del diente ha sido determinado

al inicio, resultando ser:

𝐡𝐭 = 𝐚 + 𝐛 = (𝟓 + 𝟔. 𝟐𝟓)𝐦𝐦 = 𝟏𝟏. 𝟐𝟓𝐦𝐦

Entonces, deduciremos el valor mínimo permisible del espesor del aro

debajo del diente a continuación:

t R ≥ 1.2(11.25 mm) = 𝟏𝟑. 𝟓 𝐦𝐦

Al realizar los dibujos mecánicos, debemos tener presente que el espesor

del aro debajo del diente debe ser mayor a (𝐭 𝐑 = 𝟏𝟑. 𝟓 𝐦𝐦)

23
11. Conclusiones y recomendaciones.
Después de haber estudiado muy detalladamente variables de suma importancia
para el objetivo de este procedimiento, hemos obtenido un diseño resistente y el
más compacto posible.

El reductor de transmisión de ruedas cilíndricas de dientes rectos será capaz de

transmitir la potencia de 20 HP y reducir la velocidad de giro desde los 650 RPM
en el eje motriz (entrada de la transmisión) a un valor de RPM entre el rango
solicitado, para una velocidad de giro real a la salida de 112.07 RPM, además,
el diseño ha logrado cumplir con todas y cada una de las limitantes de diseño,
por ende, podemos concluir que hemos resuelto el caso de la mejor forma,
otorgando confiabilidad y un diseño optimo y listo para el funcionamiento durante
su ciclo de utilidad.

Recomendaciones:

✓ Antes de manipular la transmisión de potencia, leer detalladamente este

escrito; se encontrará todo lo necesario para futuros cambios o estudios
de este mismo caso de diseño.
✓ Idear un plan de mantenimiento futuro para el funcionamiento inmejorable
de la transmisión de potencia y asegurarse de que esta opere en las
mejores condiciones.
✓ En caso de la fabricación y manufactura de las ruedas dentadas, acudir a
un taller certificado; donde se pueda asegurar la selección correcta del
material y el correcto y estricto proceso de mecanizado de las mismas.

24
12. Resumen de diseño.

DATOS DE DISEÑO
TRANSMISIÓN POR ENGRANES CILÍNDRICOS DE DIENTES RECTOS

Datos de entrada:
Potencia Nominal (HP) ...…………………………………… 20 HP (14.91 KW)
Velocidad de giro motriz (RPM)………………………………………..… 650.00
Velocidad de giro real conducida (RPM) ………………………………..112.07

Datos generales de la transmisión dentada:

Ángulo de presión (grados) ……………………………………………….. 20.00
Módulo (mm) ..……………………………………………………………….. 5.00
Ancho de la cara del diente “F” (mm) …………………………………..... 40.00
Distancia entre centros (mm) ...……………………………………..…... 340.00
Fuerza tangencial (KN) …………………………………………………... 4.3821
Fuerza radial (KN) ………………………………………………………….1.5949
Relación de contacto …………………………………………………..…. 1.7124
Altura total del diente (mm) ………………………………….……………..11.25

Datos del piñón:

Diámetro Exterior (mm) ……………………………………………………110.00
Diámetro de Paso (mm) ………………………………………………….. 100.00
Diámetro de Raíz (mm) ……………………………………………………..87.50
Diámetro del agujero del eje (mm) …………………………………….…. 30.00

Datos del la corona

Diámetro Exterior (mm) ……………………………………………………590.00
Diámetro de Paso (mm) ………………………………………………….. 580.00
Diámetro de Raíz (mm) ……………………………………………………..567.5
Diámetro del agujero del eje (mm) …………………………………….…. 55.00

25
DIBUJOS MECÁNICOS DE LA TRANSMISIÓN DENTADA

26