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DISEÑO DE ELEMENTOS DE MAQUINAS

INGENIERIA MECATRONICA

Universidad de las Fuerzas Armadas- ESPE.


Departamento de Ciencias de la Energía y Mecánica.
Ingeniería Mecatrónica
Diseño de Elementos de Máquinas.
(Recibido, el 16 de septiembre del 2021;
entregado, el 16 de septiembre del 2021)
jaaguila@espe.edu.ec
bazabala@espe.edu.ec
PROYECTO 3.1
Tema: Diseño de un reductor de velocidad.
Integrantes:
Aguila Joseph,
Zabala Bolívar.
NRC: 4724
Resumen—
En el siguiente documento se presentan el diseño mediante cálculos,
simulación y comprobación de un reductor de velocidad de ejes
paralelos para una potencia y velocidad indicadas. El objetivo de este
trabajo es obtener un diseño optimo, seleccionando dimensiones
geométricas, materiales, cuñas y rodamientos para el sistema.
Abstract—
The following document presents the design through calculations,
simulation and testing of a parallel shaft speed reducer for indicated
power and speed. The objective of this work is to obtain an optimal
design, selecting geometric dimensions, materials, wedges and
bearings for the system.
Key words—

Speed reducer, design, wedges, bearings.

Introducción
DISEÑO DE ELEMENTOS DE MAQUINAS
INGENIERIA MECATRONICA

Un reductor de velocidad es una pieza clave en la industria, que se encuentra presentes en todo tipo de
máquinas que van desde la industria para la fabricación de automóviles hasta la elaboración de
medicamentos, debido a esto los reductores de velocidad son indispensables en cualquier industria.
De esta manera la función de un reductor es reducir la velocidad de giro, los motores utilizados en la
industria que brindan altas revoluciones desde 900 [r.p.m] en adelante, hace necesario la utilización de
un reductor de velocidad para el acople a la máquina que necesita reducir su velocidad de manera
segura y eficiente sin sacrificar potencia.
El reductores de velocidad está diseñado con sistemas de engranajes como se observa en la figura1, los
cuales permiten que los motores funcionen a diferentes velocidades.
Beneficios De Los Reductores De Velocidad

Al emplear reductores de velocidad se obtiene una serie de beneficios a continuación algunos de estos
son:
- Una regularidad perfecta tanto en la velocidad como en la potencia transmitida.

- Una mayor eficiencia en la transmisión de la potencia suministrada por el motor.

- Mayor seguridad en la transmisión, reduciendo los costos de mantenimiento.

- Menor espacio requerido y mayor rigidez de montaje.

- Menor tiempo requerido para su instalación.


Un gran número de relaciones de velocidad, lo cual nos da una gran gama de velocidades de salida.
Un incremento del par torsional, en cual es proporcional a la pérdida de velocidad.

3
Contenido
 Tema...................................................................................................................................................5
 Objetivo General................................................................................................................................5
 Objetivos Específicos.........................................................................................................................5
 Marco Teorico....................................................................................................................................5
 Desarrollo del problema...................................................................................................................15
i. Datos técnicos...................................................................................................................................15
ii. Datos de diseño................................................................................................................................16
iii. Vista general del diseño....................................................................................................................17
iv. Análisis del diseño............................................................................................................................18
v. Selección de Material para los engranes..........................................................................................39
vi. Perdidas de potencia, eficiencia, par torsional y velocidad en la transmisión.................................65
vii. Diseño de los engranes en Inventor..................................................................................................65
viii. Simulación de esfuerzos...................................................................................................................74
ix. Selección de cuñas............................................................................................................................77
x. Diseño de los Soportes y Rodamientos en MITCalc........................................................................79
 Concluciones....................................................................................................................................81
 Recomendaciones.............................................................................................................................82
 Bibliografia.......................................................................................................................................83
 Anexos..............................................................................................................................................83

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• TEMA

Diseñar un reductor de velocidad para transmitir una potencia determinada, con una velocidad específica, de
acuerdo al esquema indicado.

• OBJETIVO GENERAL

 Diseñar un reductor de velocidad con ejes perpendiculares para transmitir una potencia determinada,
con una velocidad de salida específica, de acuerdo a los esquemas de disposición indicados.

• OBJETIVOS ESPECÍFICOS

 Calcular, simular y comprobar que los diseños están dentro de los parámetros de correcto
funcionamiento para conseguir un rendimiento óptimo y un desgaste mínimo de todos sus componentes
durante su funcionamiento.
 Seleccionar adecuadamente las cuñas y rodamientos para cada eje y engranaje del sistema.
 Seleccionar correctamente los materiales con el fin de conseguir un diseño compacto y confiable.

• MARCO TEORICO

El Engrane
Los engranes son ruedas dentadas cilíndricas que se usan para transmitir movimiento y potencia desde un eje
giratorio hasta otro. Los dientes de un engrane conductor encajan con precisión en los espacios entre los dientes del
engrane conducido, como se ve en la Figura 2. Los dientes del impulsor empujan a los dientes del impulsado lo cual
constituye una fuerza perpendicular al radio del engrane. Con esto se transmite un par torsional, y como el engrane
es giratorio también se transmite potencia. (Mott, 2006)

5
Relación De Reducción De Velocidad

Con frecuencia se emplean engranes para producir un cambio en la velocidad angular del engrane conducido
relativa a la del engrane conductor. En la figura 3, el engrane superior menor, llamado piñón, impulsa al
engrane inferior, mayor, que a veces se simplemente engrane; el engrane mayor gira con más lentitud. La
cantidad de reducción de velocidad depende de la relación del número de dientes en el piñón entre el número
de dientes en el engrane mayor, de acuerdo con la relación de la ecuación 1: (Mott, 2006).
n p HG
=
nG N p

Donde:

np = número de revoluciones por minuto del piñón

nG = número de revoluciones por minuto del engrane

Np = número de dientes del piñón

NG = número de dientes del engrane

6
Trenes de engranajes.
Si para realizar la transmisión necesitamos más de un par de ruedas dentadas, entonces el mecanismo, se
denomina tren de engranajes.
Tenemos un tren de engranajes simple cuando las ruedas dentadas están en un mismo plano o, lo que es lo
mismo, cuando en cada eje existe una sola rueda.
Hablamos de tren de engranajes compuesto cuando en alguno de los ejes existe más de una rueda dentada. En
este mecanismo la transmisión se realiza entre más de dos ejes simultáneamente, para lo que es necesario que
en cada eje intermedio vayan montadas dos ruedas dentadas. Una de ellas engrana con la rueda motriz, que es
la que proporciona el movimiento, y la otra conecta con el eje siguiente al que conduce

Tipos de Engranes

Se usan con frecuencia varios tipos de engranes que tienen distintas geometrías de dientes las cuales se
describirán a continuación: (Mott, 2006)
Engranes Rectos. - Se ilustran en la figura 4, tienen dientes paralelos al eje de rotación y se emplean para
transmitir movimiento de un eje a otro eje paralelo. De todos los tipos, el engrane recto es el más sencillo,
razón por la cual se usará para desarrollar las relaciones cinemáticas básicas de la forma de los dientes.
(Budynas, 2008)

7
Engranes Helicoidales. - Se muestran en la figura 5, poseen dientes inclinados con respecto al eje de rotación,
y se utilizan para las mismas aplicaciones que los engranes rectos y, cuando se utilizan en esta forma, no son
tan ruidosos, debido al engranado más gradual de los dientes durante el acoplamiento. Asimismo, el diente
inclinado desarrolla cargas de empuje y pares de flexión que no están presentes en los engranes rectos. En
ocasiones, los engranes helicoidales se usan para transmitir movimiento entre ejes no paralelos. (Budynas,
2008)

Engranes Cónicos. - Presentan dientes formados en superficies cónicas, se emplean sobre todo para transmitir
movimiento entre ejes que se intersecan. En la figura 6 se exhiben en realidad engranes cónicos de dientes
rectos. (Budynas, 2008)

Nomenclatura en engranes
La terminología de los dientes de engranes rectos se indica en la figura 9. El círculo de paso es un círculo
teórico en el que por lo general se basan todos los cálculos; su diámetro es el diámetro de paso. Los círculos de
paso de un par de engranes acoplados son tangentes entre sí. Un piñón es el menor de dos engranes acoplados;
a menudo, el mayor se llama rueda. (Budynas, 2008)

8
Paso circular p.- Es la distancia, medida sobre el círculo de paso, desde un punto en un diente a un punto
correspondiente en un diente adyacente. De esta manera, el paso circular es igual a la suma del espesor del
diente y del ancho del espacio. (Mott, 2006)
El módulo m.- Representa la relación del diámetro de paso con el número de dientes. La unidad de longitud
que suele emplearse es el milímetro. El módulo señala el índice del tamaño de los dientes en unidades SI.
(Mott, 2006)
El paso diametral Pd. - Está dado por la relación del número de dientes en el engrane respecto del diámetro
de paso. Por lo tanto, es el recíproco del módulo. Debido a que el paso diametral se utiliza sólo con unidades
del sistema inglés, se expresa en dientes por pulgada. (Mott, 2006)
La cabeza a.- Se determina por la distancia radial entre la cresta y el círculo de paso. La raíz b equivale a la
distancia radial desde el fondo hasta el círculo de paso. La altura, o profundidad total h, es la suma de la cabeza
y la raíz. (Mott, 2006)
El círculo del claro. - Es un círculo tangente al círculo de la raíz del engrane acoplado. El claro c está dado
por la cantidad por la que la raíz en un engrane dado excede la cabeza de su engrane acoplado. (Mott, 2006)
El huelgo. - Se determina mediante la cantidad por la cual el ancho del espacio de un diente excede el grosor o
espesor del diente de acoplamiento medido en los círculos de paso. (Mott, 2006)
Círculo de la cabeza. - Es aquella cuyo radio es igual al círculo de paso más la altura de cabeza. (Mott, 2006)
Circulo de paso. - Definido por el radio primitivo o circulo de paso, es una circunferencia teórica en la que se
basan la mayor parte de los cálculos. Las circunferencias primitivas de dos engranajes siempre son tangentes
entre sí. (Mott, 2006)
Círculo de claro. - Es la circunferencia cuyo radio es igual al de la circunferencia primitiva menos la
profundidad del diente. (Mott, 2006)

Fuerzas en Engranes
9
La figura 10 muestra los dientes de dos engranes. Los dientes están acoplados (en contacto) realmente en el
punto de paso, aunque para efectos de claridad se muestran separados. El piñón entrega un torque Tp al
engrane. Se muestran los diagramas de cuerpo libre, tanto del engrane como del piñón. En el punto de paso, la
única fuerza que se transmite de un diente a otro, ignorando la fricción, es la fuerza W que actúa a lo largo de
la línea de acción en el ángulo de presión. Esta fuerza se descompone en dos componentes: Wr que actúa en la
dirección radial y Wt en la dirección tangencial. (Norton, 2011)

Fuerzas en Engranes Cónicos


Las fuerzas que actúan en los dientes de un engrane cónico recto actúan en el centro del diente las cuales se
muestran en la figura 11. La fuerza resultante W tiene tres componentes: una fuerza tangencial Wt, una fuerza
radial Wr y una fuerza axial Wa. (Norton, 2011)

10
Esfuerzos en engranes

Hay dos modos de falla que afectan los dientes de los engranes: fractura por fatiga, debida a la variación de los
esfuerzos de flexión en la raíz del diente, y fatiga superficial (picado) en la superficie del diente. Cuando se
diseñan los engranes, se deben verificar ambos modos de falla.
La fractura por fatiga, debida a la flexión, se previene con un diseño adecuado. Como la mayoría de los
engranes con cargas pesadas se hacen con materiales ferrosos que tienen una resistencia límite de fatiga a la
flexión, es posible lograr la vida infinita para las cargas de flexión. Sin embargo, los materiales no presentan
una resistencia límite de fatiga para esfuerzos repetidos en la superficie de contacto. Por lo tanto, no es posible
diseñar engranes con vida infinita contra las fallas superficiales. (Norton, 2011)
Esfuerzos de flexión

La ecuación de Lewis, la primera ecuación útil para el esfuerzo de flexión en un diente de engrane la desarrolló
W. Lewis, en 1892. Reconoció que un diente es una viga en voladizo con sección crítica en la raíz. Iniciando
con la ecuación del esfuerzo de flexión en una viga en voladizo, dedujo lo que ahora se conoce como la
ecuación de Lewis:

Donde:

𝜎b es el esfuerzo de flexión.

Wt es la fuerza tangencial sobre el diente.

Pd el diámetro de paso.
F el ancho de la cara.

Y es un factor geométrico adimensional.

Este factor Y toma en cuenta la geometría del diente para determinar su resistencia efectiva en el filete de la
raíz. La ecuación de Lewis ya no se utiliza en su forma original, pero sirve de base para una versión más
moderna, como la definida por la AGMA con base en el trabajo de Lewis y muchos otros. (Norton, 2011)

Ecuación de la AGMA del esfuerzo de flexión

El núcleo de la ecuación es la fórmula de Lewis con el factor geométrico J actualizado y sustituido, en lugar
del factor de forma Y. Wt , F y pd tienen el mismo significado que en la ecuación 2. Los factores K son
modificadores para tomar en cuenta varias condiciones.

Factor de sobrecarga Ko
Este factor de sobrecarga tiene como finalidad tomar en cuenta todas las cargas que se aplican de manera
externa en exceso de la carga tangencial nominal Wt en una aplicación particular. (Budynas, 2008)

11
Factor dinámico Kv
El factor dinámico Kv tiene en cuenta el efecto de la calidad del diente del engrane, relacionada con la
velocidad y carga, y el aumento de esfuerzo que resulta. (Budynas, 2008) Factor de distribución de la carga
Km
Con el factor de distribución de la carga se modifican las ecuaciones de esfuerzo para reflejar la distribución
no uniforme de la carga a lo largo de la línea de contacto. (Budynas, 2008) Factor de tamaño Ks
El factor de tamaño refleja la falta de uniformidad de las propiedades del material, debida al tamaño.
(Budynas, 2008)
Factor de espesor del aro KB
Cuando el espesor del aro no es suficiente para proporcionar soporte completo a la raíz del diente, la ubicación
de la falla por fatiga por flexión puede ser a través del aro del engrane en lugar del entalle de la raíz. (Budynas,
2008)
Factor geométrico J
El factor J AGMA emplea un valor modificado del factor de forma de Lewis, que se denota también por Y, un
factor de concentración de esfuerzo por fatiga Kf y una relación de repartición de la carga mN del diente.

Esfuerzos superficiales
Los dientes de engranes acoplados tienen una combinación de rodamiento y deslizamiento, en su punto de
contacto. En el punto de paso, su movimiento relativo es de rodamiento puro. El porcentaje de deslizamiento
se incrementa con la distancia a partir del punto de paso.

12
Las primeras investigaciones sistemáticas sobre los esfuerzos superficiales, en dientes de engranes, fueron
realizadas por Buckingham, quien descubrió que dos cilindros con el mismo radio de curvatura que los dientes
de engranes en el punto de paso, cargados radialmente en contacto de rodamiento, se podrían utilizar para
simular el contacto de los dientes de los engranes, mientras se controlan las variables necesarias. Su trabajo lo
llevó al desarrollo de una ecuación para esfuerzos superficiales en los dientes de engranes, que ahora se conoce
como la ecuación de Buckingham. Se emplea como base para la fórmula de resistencia contra el picado de la
AGMA, la cual es: (Norton, 2011)
Factor geométrico superficial I
Este factor considera los radios de curvatura de los dientes del engrane y el ángulo de presión. (Norton, 2011)
Coeficiente elástico Cp
El coeficiente elástico, que toma en cuenta las diferencias en los materiales de los dientes. (Norton, 2011)
Factor de acabado superficial Cf
Se utiliza para considerar acabados superficiales inusualmente ásperos en los dientes del engrane. (Norton,
2011)
Factor de sobrecarga Ka
Este factor de sobrecarga tiene como finalidad tomar en cuenta todas las cargas que se aplican de manera
externa en exceso de la carga tangencial nominal Wt en una aplicación particular. (Budynas, 2008)
Los conceptos de Km, Ks, Kv se definieron en la página 25.

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• DESARROLLO DEL PROBLEMA

Diseño y simulación de un reductor de velocidad con una potencia de entrada de 4 hp y una velocidad de salida
de 270 rpm.
i. Datos técnicos

Motor eléctrico de 4 hp, 3450 rpm a 110-220 volts

Ilustración 1 Motor eléctrico

Datos técnicos:

Fabricante Morpower

Número de parte MTR11026

Número de modelo del MTR11026


producto

Voltaje 240 Voltios

14
Características:
4 HP
3450 RPM
Fase única
Motor es reversible
240 voltios – 15 amperios
60 Hz
Diámetro de mango de 1 1/8 inches
Longitud 2 5/8 inches
morpower
Base 7 1/2 en x 9 en
Base patrón de agujeros 5 1/2 en x 7 1/2 en
Clase B

Ilustración 2 Cotas de un motor eléctrico

ii. Datos de diseño

Velocidad de entrada (motor) 𝑛𝑒 = 3450 r.p.m.


Potencia de entrada H = 4 hp
Velocidad de salida n𝑠 =270r.p.m.
3450 115
Relacion=e= =
270 9
log(e)
etapas ≥
log(elim)

Donde: elim: Relación limite por etapa, se usa 5 cuando e ≥ 1

115
log ( )
9
etapas ≥ =1,58 ≅ 2
log (5)

15
Escogemos 2 etapas puesto que es el entero mayor aproximado al valor encontrado.

iii. Vista general del diseño

iv. Análisis del diseño

Elementos mecánicos que se utilizaran en el diseño

Para el diseño de la caja reductora de velocidad emplearemos al tener dos etapas,


16
proponemos 2 relaciones de conversión para obtener el objetivo deseado, las cuales son:

10
∗23
3
e=
6

El sistema consta de un primer par de engranes cónicos de dientes rectos los cuales el piñón tendrá 18
10
dientes (N1), la corona tendrá 60 dientes (N2) dándonos una relación de reducción de .
3
Segundo ocuparemos un par de engranes de dientes rectos los cuales el piñón tendrá 30 dientes (N3) y
23
el engrane tendrá 115 dientes (N4) dándonos una relación de reducción de .
6
El diseño de la caja reductora de velocidad también implicará el diseño de los ejes en los cuales se
montarán los elementos como los engranes y los rodamientos, los cuales también serán especificados.
Con estos datos comprobamos la relación de transmisión a obtener que sería:

10
∗23
3 115
e= =
6 9

Primer Etapa – Engranes Cónicos

Velocidad del piñón: w p 1=w ¿=3450 rpm

w¿∗3
Velocidad de la corona: w c = =1035 rpm
10

17
Calculo y diseño de Engranes cónicos (Primer par)

La figura 16 muestra una vista general de los engranes cónicos ya diseñados los cuales el

piñón tiene 18 dientes y la corona 60 dientes.

Figura 15. Visualización primer par de engranes piñón y corona

Para este primer par de engranes se buscará una relación de reducción de velocidad 10:3

mediante la ecuación número 5 que se muestra a continuación:

N1
n 1= ne
N2

En donde:

ne es el número de revoluciones de entrada 3450 rpm


n1 es el primer número de revoluciones requerida
N1 número de dientes del piñón

18
N2 número de dientes de la corona

3
n 1= 3450=1035 rpm
10

Lo que n1 nos dará 1035 r.p.m.

El engranaje cónico piñón se denominará a continuación con el número 1 en todas las ecuaciones.
El engranaje cónico corona se denominará a continuación con el número 2 en todas las

ecuaciones. Número de dientes engranaje piñón cónico N1 = 18 dientes

Número de dientes engranaje corona cónico N2 = 60 dientes

Propiedades geométricas engranes cónicos

Es fundamental y como primer paso definir las propiedades geométricas de los engranes para
un buen diseño.

Ángulo normal de presión para los engranes cónicos

Se eligió un ángulo 20°

Ángulos de paso de piñón y


engrane
N1
tan(γ )=
N2

N 1 −1
γ =tan( )
N2

Ángulo de paso piñón

𝛾 = 16.69°

Ángulo de paso corona

N2
tan(τ )=
N1

19
N 1 −1
τ =tan( )
N2

τ = 73.30°

Decisión no. 1

Se tomará para el diseño un paso diametral de 8 dientes por pulgada.

Paso diametral

N1 N2
Pd= =
dp 1 dp 2

Pd = 8

En donde:

dp1 es el diámetro de paso del piñón

dp2 es el diámetro de paso de la corona

dp1 = 2.25 plg

dp2 = 7.5 plg

Distancia exterior en el cono para el piñón


dp 2
Ao=
2∗sin (τ )

Ao= 3.91 plg

20
Ancho de cara F

Ancho nominal de cara Fnom

Fnom = 0.3 * A0

Fnom=1.17 plg

Ancho máximo de la cara Fmáx


Ao 10
Fmax= =
3 Pd
Se escoge el menor valor de ambas, por lo que se escoge:

10
Fmax= =1.25
Pd

F = 1.25 plg

Distancia media del cono

Am = A0 − 0.5 * F

Am = 3.28 plg

Paso circular medio

π
∗Am
Pd
Pm= =¿
Ao

Pm = 0.329 plg

Profundidad media de trabajo

2
∗Am
Pd
h=
Ao

21
h = 0.209 plg

Holgura

c = 0.125 * h
c = 0.026 plg

Profundidad media total

hm = h + c
hm = 0.235

Factor medio de addendum

c1 = 0.3956 plg

Addendum medio del engrane mayor

aG = c1 * h
aG = 0.082 plg

Addendum medio del piñón

ap = h − aG
ap = 0.126 plg

Dedendum medio del engrane

bG = hm − aG
bG =0.388 plg

Dedendum medio del piñón

bp = h m − a p
bp = 0.18 plg

22
Ángulo de dedendum del engrane

bG
δG=tan−1 ( )
AmG

𝛿𝐺 = 13.10°

Ángulo de dedendum del piñón

bp
δp=tan −1 ( )
AmG

𝛿𝑝 = 6.16°

Addendum exterior del engrane

aoG = aG + 0.5*F* tan 𝛿p

aoG = 0.117 plg


Addendum exterior del piñón

aoP = aP + 0.5F tan 𝛿G

aoP = 0.203 plg

Diámetro exterior del engrane


Do=D+2∗a oG∗cos(τ )
Do = 7.56 plg

Diámetro exterior del piñón

Do=D+2∗a op∗cos (γ)


do = d + 2aoPcos𝗒
do = 2.638 plg

Cálculo de esfuerzos en engranes 1 y 2

23
Se calculó los esfuerzos de flexión y superficiales los cuales son de gran importancia para un
adecuado diseño y selección de material.
Diseño engrane 1

Par Torsional

63000∗P
T 1=
ne
T1 = 73.04 lbf − plg

Radio promedio del piñón

d F
rm= − ∗sin (γ )
2 2

rm = 0.945 plg

Fuerza tangencial

T1
W tP =
Rm

WtP = 77.24 lbf

Fuerza radial

W rP =W tP∗tan ∅∗cosγ

WrP = 26.93 lbf

Fuerza axial

W xP =W tP∗tan ∅∗sin γ

WXP = 8.07 lbf

24
Cálculo esfuerzo de Flexión para engrane 1

W tP∗Pd∗Ka∗Ks∗Km
σ b 1=
F∗J∗Kv∗Kx

Factor Dinámico Kv

A
Kv= ∗B
A +√ v t

En donde Vt es la velocidad en la línea de paso y se define como

π∗dp 1∗ne
Vt =
12

pie
Vt =2032.21
min

Los factores A y B de la ecuación se definen de la siguiente manera

(12−Qv)2/ 3
B=
12

Para 6 ≤ Qv ≤ 1

A = 50 + 56(1 − B)

El índice de calidad Qv se refiere a la calidad del engrane que va desde la peor calidad (3) hasta

la mayor precisión (16).

pie
De la tabla 1 ocuparemos una calidad Qv = 10 ya que tenemos una velocidad de paso de 2032.21
min
B = 0.1322
A = 98.59
Kv = 0.943

Tabla 1. Números recomendados de calidad de engrane contra la velocidad en la línea de paso.

25
(Norton, 2011)

Donde:
Fpm es pie por minuto
Factor por tamaño Ks

Tabla 2. Factores de tamaño Ks sugeridos.

Paso diametral, Módul Factor de


o tamaño,
𝑃𝑑 𝐾𝑠
métrico,
m

≥ ≤5 1.
5 00
4 6 1.
05
3 8 1.
15
2 1 1.
2 25
1.25 20 1.40

(Mott, 2006)

De la ecuación 8 con un Pd= 8, se elige de la tabla 2

Ks = 1
Factor por distribución de carga Km

26
Tabla 3. Factores de distribución de carga

(Norton, 2011)

De la ecuación 11 con un F= 1.25, se elige de la tabla 3

Km = 1.6

Factor de geometría J

De la figura A-1 para un engrane de 18 dientes acoplado con un engrane de 60 tenemos.

J=0.26

Factor de sobrecarga Ka
Tabla 4. Aplicación de factores Ka.

(Norton, 2011) Para la selección de Ka se tomó los siguientes criterios.


Máquina impulsora-uniforme: Motor eléctrico a velocidad constante. (Mott, 2006) Máquina impulsada-
uniforme: Generador de trabajo pesado continuo. (Mott, 2006)
Ka = 1
Una vez definidos todos los términos de la ecuación, calculamos.

27
𝜎b1 = 5225.70 psi
Cálculo del esfuerzo de flexión permisible engrane 1

S at ∗K L
Swt =
S F∗K T ∗K R

Factor de vida KL

Primero se deberá definir el número de ciclos de carga (Nc) con la fórmula:

Nc = (60)(L)(n)(q)
En donde
L = Vida de diseño, en horas
n = Velocidad de giro del engrane, en rpm
q = Número de aplicaciones de carga por revolución
Para definir L se ha tomado el valor de 20000 horas de la tabla A-6.
Nc = 1.8 * 109 𝑐i𝑐𝑙𝑜𝑠

K L=1.6831∗Nc−0.0323

KL = 0.845

Factor de temperatura KT

KT = 1 cuando 32ºF ≤ t ≤ 250ºF

Factor de confiabilidad KR

Se tomó menos de una falla en 100

KR = 1

Decisión 2.
28
Se ocupará un factor de seguridad de 2 lo cual se recomienda para diseño de elementos de
máquinas, en este caso engranes. (Mott, 2006)

Factor de seguridad SF = 2.0


Swt
S F=
σb 1
Swt = 10451.4 psi

De esta manera obtenemos Sat

Sat = 34.999 Kpsi = 241.314 MPa

Esfuerzo de contacto para engrane 1


1 /2
WT
σc 1=Cp∗( ∗Ko∗Kv∗Km∗Cs∗Cxc)
F∗dp∗I

Factor de tamaño por resistencia a picadura Cs

Cs = 0.125F + 0.4375 Cuando 0.5 ≤ F ≤ 4.5 plg


Dado que F=1.25 plg
Cs = 0.5930
Ko = Ka
Factor de coronamiento por picadura CXc

CXc = 1.5 dientes coronados en forma adecuada

Factor de geometría de resistencia a la picadura I

De la figura A-2 del anexo A para un piñón de 18 dientes acoplado con una corona de 60

tenemos.

I = 0.083

Coeficiente elástico de resistencia a la picadura 𝐶𝑝

El material tanto como del piñón y del engrane son de acero se toma de la tabla A-8

Cp = 191Mpa0.5

Una vez definido todos los términos de la ecuación se obtuvo

29
𝜎c1 = 55.778Kpsi

𝜎c1 = 384,58 MPa

Diseño de engrane 2
Par Torsional

n1= 1035 rpm


63000∗P
T 1=
n1
T2 = 243.48 lbf − plg

Radio promedio del engrane

D F
RmG= − ∗sin(τ )
2 2

RmG = 3.15 plg

Carga tangencial
T2
W tP =
Rm
WtP = 77.29 lbf

Carga radial

W rP =W tP∗tan ∅∗cos τ
WrP = 8.084 lbf

Carga axial
W xP =W tP∗tan ∅∗sin τ

WXP = 2.81 lbf

Cálculo esfuerzo de Flexión para engrane 1

30
W tP∗Pd∗Ka∗Ks∗Km
σ b 1=
F∗J∗Kv∗Kx

Factor de geometría J

Del libro de Mott para un engrane de 60 dientes acoplado con un engrane de 18 tenemos.
J=0.20
Una vez definidos todos los términos de la ecuación, calculamos.
𝜎b1 = 6797.70 psi
Cálculo del esfuerzo de flexión permisible engrane 2

S at∗K L
Swt 2=
S F∗K T∗K R

Factor de vida KL

Primero se deberá definir el número de ciclos de carga (Nc) con la fórmula:


Nc = (60)(L)(n)(q)
En donde
L = Vida de diseño, en horas
n = Velocidad de giro del engrane, en rpm
q = Número de aplicaciones de carga por revolución
Para definir L se ha tomado el valor de 20000 horas de la tabla A-6.
Nc = 1.4 * 109 𝑐i𝑐𝑙𝑜𝑠

K L=1.6831∗Nc−0.0323

KL = 0.851

Factor de temperatura KT

KT = 1 cuando 32ºF ≤ t ≤ 250ºF

Factor de confiabilidad KR

Se tomó menos de una falla en 100


KR = 1
31
Decisión 2.

Se ocupará un factor de seguridad de 2 lo cual se recomienda para diseño de elementos de


máquinas, en este caso engranes. (Mott, 2006)

Factor de seguridad SF = 2.0


Swt
S F=
σb 2

Swt2 = 13595.4 psi

De esta manera obtenemos Sat2

Sat2 = 31.95 Kpsi

Cálculo de esfuerzo de contacto engrane 2

Es el mismo valor que para el engrane 1.

𝜎c1 = 55.778Kpsi

𝜎c1 = 384,58 MPa

Cálculo de factor de seguridad engranes 1 y 2

Factores reales de seguridad para flexión y contacto.

Factores reales de seguridad a la flexión para engrane cónico.

SWtG
S FG=2
σb2
S FG=¿ 4

Factor de seguridad real al desgate o contacto para engrane cónico.

2 S WCG 2
S HG =2∗( )
σ CG

S HG2=4

Factores reales de seguridad a la flexión para piñon cónico.

SWt
S FG=2
σb
S FG=¿ 4

32
Factor de seguridad real al desgate o contacto para piñon cónico.

2 S WCG 2
S HG =2∗( )
σ CG
S HG2=2

- ENGRANAJES HELICOIDALES

33
ENGRANAJES HELICOIDALES

Torque del motor


Zp
ZG   40 Diametro del eje original
Diented dedel
Potencia la corona
motor 4 Hp = 29830.4[W] pot  2983W

rad D  10
RPMDIAMETRO MINIMO
del motor: 3450 rpm = 361.2 [rad/s] w  361.2
s
 pot
1
Piñon delEngrane T  3
 8.259J T  8.259N m
 2 w  
3  T 
2
32 N  kt M 
ParaÁngulo D decono
el rediseño del eje
 de pasose del piñon
elige cónico
  el acero
 AISI 1040 estirado en frío debido a la
=13.53
facilidad de    S  p 4 S 
 y     Zp 
  n    atan    0.381 =21.8°
ZG
obtención y el costo bajo en comparación con otros  aceros, además que el acero 1040
Engranajes
esPara Cs se usaCilindricos
la fórmula yHelicoidales
el diámetro del eje original:
  157.07
Radiomedio
0.11 del piñon cónico
Resistencia a la Tensión = 552 Mpa
Cs   más comúnmente
empleado Angulo
D de Hélice para la pot
elaboración de chavetas y ejes. Por lo cual se
  0.971
 7.62
tendrá losvalores:  Resistencia
20 a la
T fluencia     sin (  ) =4.81mm
d 490
Rm =5.940
FMpa
p Rm  4.81
Sn Sn  Cs  Cr  2 2
Para encontrar Sn se utiliza la tabla de resistencia a la fatiga de Moht, según la Resistencia a
FuerzadeTangencial
latensión.
Angulo en el Piñon Cónico
Presion Transversal 8
S  S  C  C  1.651 10
n1 n s r

 ( atan ( tan( tan(  ) )  cos (  ) ) =18.88W T


Angulo det presion =20 tp1 =164.801 W tp1  164.81
  20 Rm

Diametro de paso:   57.46


Minimo numero
Fuerza de dientes
radial para pengranes conicos
en el piñon
rp12 W Wtp1 tan( tan(  ) )  cos (  )
Fuerza tangencial Piñon helicoidal =55.69
Z  min =18
2 T 2
W tp2 =206.75 ( 
Fuerza Axial en el Piñon Cónico
sin )
p
Para un ángulo de presión de 20°, z min=18 dientes
Wxp1 Wtp1 tan( tan(  ) )  sin(  ) =22.27
34
Si se Fuerza axial
usa menos de Piñon helicoidal
18 dientes, tener en cuenta la tabla de MOTT
v. Selección de Material para los engranes

35
Utilizando el software CES EduPack se encuentra una lista de materiales que cumplen con los
parámetros de filtro ingresado como lo son un módulo de Young mínimo igual al del acero estructural,
una deformación % mínima de 5% para descartar materiales frágiles, que posean una dureza de al
menos 20 HRC y un costo de material no mayor a los 3$ por kilogramo, esto se obtuvo los materiales
que se observan en la gráfica y siguiendo la recomendación del libro de diseño de elementos de
máquinas de Mott se elige un acero AISI 4140 Nitrurado grado 2 el cual es empleado para la
construcción de engranajes impulsores que pueden ser usados para servicios medios o pesados, con los
siguientes datos.
Sat =22000 psi

Sac =145000 psi


Factores de Seguridad

Elegido el material se recalcula los factores de seguridad.


Factor de seguridad real a la flexión para engrane cónico
SFG = 2.27

Factor de seguridad real al desgaste o contacto para engrane cónico

36
SHG2 = 6.49

Factor de seguridad real a la flexión para piñón cónico

SF = 2.51

Factor de seguridad real al desgaste o contacto para piñón cónico

SH2 = 2.06

Cálculo y diseño eje a


En esta sección del diseño se calcula los diámetros del primer eje en el cual estará montado el piñón
cónico (engrane 1).
Se definen las fuerzas que el engrane 1 produce sobre el eje a, las mismas que se calcularon en el diseño

del engrane 1 (piñón cónico de 18 dientes).

Fuerzas del Engrane 1 sobre el eje a:

Tangencial (De la ecuación 30 de la pág. 37)

WtP = 77.24 lbf

Radial (De la ecuación 31 de la pág. 37)

WrP = 26.93 lbf

Axial (De la ecuación 32 de la pág. 38)

WXP = 8.07 lb

Plano X-Z
Geometría del eje a

37
Mediante una sumatoria de momentos en el punto A y sumatoria de fuerzas se obtiene los valores de las

reacciones en los puntos A y B, esto es necesario ya que en estos puntos ubicaremos los rodamientos del eje a.

∑F=0

𝐴Z − WtP = 0

AZ = 77.24 lbf

Diagrama de fuerzas cortantes

Diagrama de momento flector

38
Ahora se realiza el mismo análisis de cálculo en el plano X-Y
Plano X-Y

Geometría del eje a

Figura 23. Eje a fuerzas plano x-y

∑F=0

𝐴y − WrP = 0

Ay = 26.93 lbf

39
Diagrama de fuerzas cortantes

Diagrama de momento Flector

40
Una vez obtenido los momentos flectores de cada plano se puede determinar el momento flector

máximo.

Momento flexionante máximo.

M Emax =√ M Ex 2+ M Ey2

M Emax =327.20 lbf −plg

Fuerza de empuje sobre rodamiento A

BX = WXP = 8.07 lbf

Fuerza radial sobre rodamientos A

A=√ A z2 + A y2

A=81.80 lbf

Las fuerzas obtenidas en el punto A sirven para la adecuada selección de los rodamientos para el eje,
los cuales se calcularán en la sección de selección de rodamientos.
A partir de la tabla A-11 de Mott, se estima Kt = 1.7, Kts = 1.5. Suponemos también que Kf = Kt,

Kfs=Kts. Se elige acero 4130 laminado en caliente con Sut = 130 Kpsi de la tabla A-5 del anexo A.

Sut= Resistencia a la tensión.

41
Se ocupa la ecuación de límite de resistencia a la fatiga.

Se= ka kb kc kd ke kf S´e

Factor de superficie ka

ka=a Sut b

Para ka obtenemos de la tabla de A-12, acero laminado en caliente.

Ka=0.437

Factor de tamaño kb

Se considera kb= 0.9 como paso de diseño, luego de obtener el valor de d, se verifica nuevamente.

Factor de temperatura kc

Ya que el eje a esta sometido a flexión de la tabla 6 se toma

kc= 1

Factor de temperatura kd

kd=1

factor de confiabilidad ke

se utiliza una confiabilidad del 99% de la tabla A-9.

ke=0.814

ahora determinamos el valor de S´e de la siguiente tabla.

42
S´e = 0.5 Sut

S´e =65000 psi.

Con todos los factores se calcula Se

Se= 20.812 kpsi

Utilizamos el criterio de ED-Goodman que dice:

d=0.726 plg

para poder colocar el rodamiento debemos seleccionar un diámetro estándar por lo que escogemos

0.787 plg.

Una relación típica para el soporte de un hombro es 1.2 ≥ 𝐷 ≥ 1.5


𝑑

Se utiliza la siguiente relación


D
=1.2
d
D=0.94 plg

Para efectos de diseño se supone que el radio del filete 𝑟 = 𝑑/10


𝑟 = 0.072

r
=0.1
d
Con r/d de la figura A-6 y un D/d de 1.2 se obtiene

𝐾𝑡 = 1.6

43
con r = 0.1 de la figura A-7 se obtiene

𝑞 = 0.90

Factor de concentración de esfuerzos

Kf = 1 + q (Kt − 1)

Kf = 1.54

De la figura A-8, con r/d se obtiene

𝐾𝑡𝑠 = 1.37

De la figura A-9, con r de obtiene

𝑞𝑠 = 0.99

Kfs = 1 + qs (Kts − 1)

Kfs = 1.3663

Se calcula kb con el diámetro obtenido en la ecuación descrita anteriormente.

kb = 0.901

Nuevamente se calcula Se

Se = 20.832 kpsi

Cálculo de esfuerzo debido a la flexión en el eje a.

32 M Kf
σa´ =
π∗d 3

σa´ =7183.39 psi .

44
Cálculo de esfuerzo debido a la torsión en el eje a.

´ 3∗32 M Kf 2 1/2
σm =( )
π∗d 3

σm ´ =3597.43 psi
Usamos el criterio de Goodman

1 σa´ σm ´
= +
nf Se Sut
Se obtiene un factor de seguridad de
nf=2.68
Es un factor de seguridad, aceptable para los esfuerzos determinados en el punto A.
Cálculo y diseño eje b

Como se calculó los diámetros en el eje a se realiza el mismo procedimiento, en este eje irán

montados los engranes 2 y 3. Adicionalmente dos rodamientos C y D en los extremos del eje.

Se definen las fuerzas que el engrane 2 y 3 produce sobre el eje b, las mismas que se calcularon en el
diseño del engrane 2 y 3 (corona de 60 dientes y piñón helicoidal de 16 dientes).
Fuerzas del Engrane 2 sobre el eje b:

Tangencial (Valor obtenido de ecuación 47 pág. 44)

Wt2 = 77,29 lbf

Radial (Valor obtenido de ecuación 48 pág. 44)

Wr2 = 8,04 lbf

Axial (Valor obtenido de ecuación 49 pág. 44)

WX2 = 2,81 lbf

Fuerzas del Engrane 3 sobre el eje b:


45
Tangencial (Valor obtenido de ecuación 63 pág. 53)

Wt3 = 164.81 lbf

Radial (Valor obtenido de ecuación 64 pág. 53)

Wr3 = 85,69 lbf

Como segundo paso una vez obtenido las fuerzas, se realiza el diagrama de cuerpo libre del eje el cual
servirá para determinar las fuerzas correspondientes que actúan en los diferentes planos.

Plano Y-Z
Geometría del eje b

∑F=0

−CZ + WtP + WtG−DZ = 0


CZ = 122,63 lbf

∑ MC = 0

WtP (2.333) + WtG (5.268) − DZ (8.829) = 0


DZ = 119,46 lbf
Mediante una sumatoria de momentos en el punto C y sumatoria de fuerzas se obtiene los valores de las
reacciones en los puntos C y D, esto es necesario ya que en estos puntos ubicaremos los rodamientos
del eje b.
Diagrama de fuerzas cortantes

46
Diagrama de momento Flector

Plano Y-X
Geometría del eje b

47
∑ MC = 0
−DX(8.829plg) + Wr3(2.935 plg) − (5.268) (Wr2) − (1.302) (WX2) = 0
DX = 31,43 lbf

∑𝐹=0
−DX − Wr2 + Wr3−CX = 0
CX = 16,18 lbf
Diagrama de fuerzas cortantes

Diagrama de momento Flector

48
Una vez obtenido los momentos flectores de cada plano se puede determinar el momento flector
máximo.

Momento flexionante máximo.

M Emax =√ M Ex 2+ M Ey2

M Emax =327.20 lbf −plg

Este momento flector máximo indica que en el punto c en donde se encuentra montado el engrane 2 es
el más

crítico y en este punto estará enfocado el diseño del diámetro del eje b.
Fuerza de empuje sobre rodamiento D

DY = WXG = 8.07 lbf

Fuerza radial sobre rodamientos A

D= √ D z2 + D x 2

D=81.80lbf

C= 154.43 lbf

Las fuerzas obtenidas en el punto A sirven para la adecuada selección de los rodamientos para el eje,
los cuales se calcularán en la sección de selección de rodamientos.
A partir de la tabla A-11 de Mott, se estima Kt = 1.7, Kts = 1.5. Suponemos también que Kf = Kt,
49
Kfs=Kts. Se elige acero 4130 TyR A 800F laminado en caliente con Sut = 186 Kpsi de la tabla A-5

del anexo A.

Material disponible en ACEROS BOEHLER DEL ECUADOR S.A

Sut= Resistencia a la tensión.

Se ocupa la ecuación de límite de resistencia a la fatiga.

Se= ka kb kc kd ke kf S´e

Factor de superficie ka

ka=a Sut b

Para ka obtenemos de la tabla de A-12, acero laminado en caliente.

Ka=0.337

Factor de tamaño kb

Se considera kb= 0.9 como paso de diseño, luego de obtener el valor de d, se verifica nuevamente.

Factor de temperatura kc

Ya que el eje a esta sometido a flexión de la tabla 6 se toma

kc= 1

Factor de temperatura kd

kd=1

factor de confiabilidad ke

se utiliza una confiabilidad del 50% de la tabla A-9.

50
ke=1

ahora determinamos el valor de S´e de la siguiente tabla.

S´e = 0.5 Sut

S´e =93000 psi.

Con todos los factores se calcula Se

Se= 28.206 kpsi

Utilizamos el criterio de ED-Goodman que dice:

d=0.77 plg

Bajamos a 0.708 plg ya que diámetro del engrane no es lo suficiente grande para seleccionar un eje

de ese diámetro.

Una relación típica para el soporte de un hombro es 1.2 ≥ 𝐷 ≥ 1.5


𝑑

Se utiliza la siguiente relación


D
=1.5
d
D=1.06 plg

Para efectos de diseño se supone que el radio del filete 𝑟 = 𝑑/10


𝑟 = 0.07

r
=0.1
d
51
Con r/d de la figura A-6 con r se obtiene

𝐾𝑡 = 1.68

con r = 0.1 de la figura A-7 se obtiene

𝑞 = 0.99

Factor de concentración de esfuerzos

Kf = 1 + q (Kt − 1)

Kf = 1.646

De la figura A-8, con r/d se obtiene

𝐾𝑡𝑠 = 1.42

De la figura A-9, con r de obtiene

𝑞𝑠 = 0.99

Kfs = 1 + qs (Kts − 1)

Kfs = 1.415

Se calcula kb con el diámetro obtenido en la ecuación descrita anteriormente.

52
kb = 0.901

Nuevamente se calcula Se

Se = 25.832 kpsi

Cálculo de esfuerzo debido a la flexión en el eje b.


32 M Kf
σa´ =
π∗d 3

σa´ =17137.35 psi .

Cálculo de esfuerzo debido a la torsión en el eje b.

´ 3∗32 M Kf 2 1/2
σm =( )
π∗d 3

σm ´ =3692.43 psi
Usamos el criterio de Goodman

1 σa´ σm ´
= +
nf Se Sut
Se obtiene un factor de seguridad de
nf=1.67
Es un factor de seguridad, aceptable para los esfuerzos determinados en el punto c.
Cálculo y diseño eje C

Como se calculó los diámetros en el eje a y b se realiza el mismo procedimiento, en este eje irán

montado el engrane 4. Adicionalmente dos rodamientos E y F en los extremos del eje.

En la figura 26 se tiene una vista general del eje C, el cual es escalonado para un óptimo diseño.

Se definen las fuerzas que el engrane 4 produce sobre el eje C, las mismas que se calcularon en el
diseño
Fuerzas del Engrane 4 sobre el eje C:

Tangencial (Valor obtenido de ecuación 47 pág. 44)

Wt2 = 206,75 lbf

53
Radial (Valor obtenido de ecuación 48 pág. 44)

Wr2 = 75,25 lbf

Axial (Valor obtenido de ecuación 49 pág. 44)

WX2 = 70,75 lbf

Como segundo paso una vez obtenido las fuerzas, se realiza el diagrama de cuerpo libre del eje el cual
servirá para determinar las fuerzas correspondientes que actúan en los diferentes planos.
Plano Y-Z
Geometría del eje c

∑ ME = 0
Wt4 (2.333− DZ (8.829) = 0

DZ = 54, 04 lbf

∑F=0

−EZ + WtP + WtG−FZ = 0

FZ = 152,71 lbf

54
Diagrama de fuerzas cortantes

Diagrama de momento Flector

55
Plano Y-X

Geometría del eje c

∑ MC = 0

−DX(8.829plg) + Wr3(2.935 plg) − (5.268) (Wr2) − (1.302) (WX2) = 0


DX = 8.369 lbf
∑𝐹=0
−DX − Wr2 + Wr3−CX = 0
CX = 37.425 lbf
Diagrama de fuerzas cortantes

56
Diagrama de momento Flector

Una vez obtenido los momentos flectores de cada plano se puede determinar el momento flector
máximo.
Momento flexionante máximo.

M Emax =√ M Ex 2+ M Ey2

M Emax =327.20 lbf −plg

Este momento flector máximo indica que en el punto c en donde se encuentra montado el engrane 4 es
el más crítico y en este punto estará enfocado el diseño del diámetro del eje C.
Fuerza de empuje sobre rodamiento D

DY = WXG = 8.07 lbf

Fuerza radial sobre rodamientos D

D= √ D z2 + D x 2

D=81.80lbf

C= 154.43 lbf

57
Las fuerzas obtenidas en el punto A sirven para la adecuada selección de los rodamientos para el eje,
los cuales se

calcularán en la sección de selección de rodamientos.


A partir de la tabla A-11 de Mott, se estima Kt = 1.7, Kts = 1.5. Suponemos también que Kf = Kt,

Kfs=Kts. Se elige acero 4130 TyR A 800F laminado en caliente con Sut = 186 Kpsi de la tabla A-5

del anexo A.

Material disponible en ACEROS BOEHLER DEL ECUADOR S.A

Sut= Resistencia a la tensión.

Se ocupa la ecuación de límite de resistencia a la fatiga.

Se= ka kb kc kd ke kf S´e

Factor de superficie ka

ka=a Sut b

Para ka obtenemos de la tabla de A-12, acero laminado en caliente.

Ka=0.337

Factor de tamaño kb

Se considera kb= 0.9 como paso de diseño, luego de obtener el valor de d, se verifica nuevamente.

Factor de temperatura kc

Ya que el eje a esta sometido a flexión de la tabla 6 se toma

kc= 1

58
Factor de temperatura kd

kd=1

factor de confiabilidad ke

se utiliza una confiabilidad del 50% de la tabla A-9.

ke=1

ahora determinamos el valor de S´e de la siguiente tabla.

S´e = 0.5 Sut

S´e =93000 psi.

Con todos los factores se calcula Se

Se= 22.206 kpsi

Utilizamos el criterio de ED-Goodman que dice:

d=1.21 plg

59
Bajamos a 0.708 plg ya que diámetro del engrane no es lo suficiente grande para
seleccionar un eje de ese diámetro.
Una relación típica para el soporte de un hombro es

Se utiliza la siguiente relación


D
=1.2
d
D=1.41 plg

Para efectos de diseño se supone que el radio del filete 𝑟 = 𝑑/10


𝑟 = 0.07

r
=0.1
d

Con r/d de la figura A-6 con r se obtiene

𝐾𝑡 = 1.6

con r = 0.1 de la figura A-7 se obtiene

𝑞 = 0.96

Factor de concentración de esfuerzos

Kf = 1 + q (Kt − 1)

Kf = 1.57

De la figura A-8, con r/d se obtiene

𝐾𝑡𝑠 = 1.37

De la figura A-9, con r de obtiene

𝑞𝑠 = 0.99

Kfs = 1 + qs (Kts − 1)
Kfs = 1.366

Se calcula kb con el diámetro obtenido en la ecuación descrita anteriormente.

60
kb = 0.863

Nuevamente se calcula Se

Se = 22.832 kpsi

Cálculo de esfuerzo debido a la flexión en el eje b.


32 M Kf
σa´ =
π∗d 3

σa´ =10971.35 psi .

Cálculo de esfuerzo debido a la torsión en el eje c.

´3∗32 M Kf 2 1/2
σm =( )
π∗d 3

σm ´ =4608.43 psi
Usamos el criterio de Goodman

1 σa´ σm ´
= +
nf Se Sut
Se obtiene un factor de seguridad de
nf=1.93
Es un factor de seguridad, aceptable para los esfuerzos determinados en el punto E.

61
vi. Perdidas de potencia, eficiencia, par torsional y velocidad en la
transmisión.
Para el cálculo de la perdida de potencia en cada par de engranajes, se debe de
considerar la siguiente formula.
P=T x n=Wt∗R∗w
Para engranes precisos y bien lubricados, la pérdida de potencia va de 0.5% a
2%, y en el caso típico se puede suponer que es 1.0%

vii. Diseño de los engranes en Inventor

- Diseño de Engranes cónicos (Primer par)

62
63
- Diseño de engranajes helicoidales (segundo par)

64
- Diseño del primer eje
El eje numero 1 irá dentro de los engranes helicoidales los cuales transmitirán la
potencia reducida

65
- Diseño del segundo eje

66
El segundo eje irá colocado en los engranajes cónicos (corona)

67
- Diseño del tercer eje
El tercer eje será el que se conecta el motor a la corona para posterior producir la
potencia.

68
69
- Diseño de los rodamientos

viii. Simulación de esfuerzos

70
- Engranes cónicos (cono y corona)

71
- Engranages Helicoidales

72
73
ix. Selección de cuñas.

Una cuña es una pieza de maquinaria desmontable que, cuando se ensambla en los
cuñeros, brinda un medio positivo de transmisión del torque entre el eje y la maza.
Tanto el tamaño como la forma de las cuñas fueron estandarizados de varias
maneras.
A continuación, presentamos la tabla estándar de cuñas.

Selección de cuña para engrane 1, en el eje a.


Se calcula la fuerza cortante sobre la selección del eje donde va montado el engrane 1.
2T
Fc=
d
Fc=256.4 lb
Esfuerzo cortante alternante
Suponemos longitud de cuña de 0.5 pulgadas.
Fc
τc=
Acortante
Acortante= ancho nominal cuña*longitud de cuña.
τc=2743.44
Esfuerzos equivalentes de Von mises
τa=4751.34
Escogemos el acero A36 para el material de la cuña.

74
Material disponible en Iván Bohman C.A

Selección de cuña para engrane 2, en el eje b.


Se calcula la fuerza cortante sobre la selección del eje donde va montado el engrane 2.
2T
Fc=
d
Fc=296.4 lb
Esfuerzo cortante alternante
Suponemos longitud de cuña de 0.6 pulgadas.
Fc
τc=
Acortante
Acortante= ancho nominal cuña*longitud de cuña.
τc=2653.44
Esfuerzos equivalentes de Von mises
τa=4758.2
Escogemos el acero A36 para el material de la cuña.
Material disponible en Iván Bohman C.A
Selección de cuña para engrane 3, en el eje b.
Se calcula la fuerza cortante sobre la selección del eje donde va montado el engrane 3.
2T
Fc=
d
Fc=296.4 lb
Esfuerzo cortante alternante
Suponemos longitud de cuña de 0.6 pulgadas.
Fc
τc=
Acortante
Acortante= ancho nominal cuña*longitud de cuña.
τc=2653.44
Esfuerzos equivalentes de Von mises
τa=4758.2
Escogemos el acero A36 para el material de la cuña.
Material disponible en Iván Bohman C.A

75
Selección de cuña para engrane 4, en el eje c.
Se calcula la fuerza cortante sobre la selección del eje donde va montado el engrane 4.
2T
Fc=
d
Fc=1280.4 lb
Esfuerzo cortante alternante
Suponemos longitud de cuña de 0.8 pulgadas.
Fc
τc=
Acortante
Acortante= ancho nominal cuña*longitud de cuña.
τc=6400.44 psi
Esfuerzos equivalentes de Von mises
τa=11085.2
Escogemos el acero AISI 4140 para el material de la cuña.
Material disponible en Aceros Boehler del Ecuador S.A
x. Diseño de los Soportes y Rodamientos en MITCalc
Selección de rodamiento en el engrane cónico.
Después de haber ingresado los datos en Mitcalc Rolling Bearing, el rodamiento
seleccionado es el SKF 6303 diámetro interno 20mm y externo de 47mm

Selección de rodamiento para la Corona

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Después de haber ingresado los datos en Mitcalc Rolling Bearing, el rodamiento
seleccionado es el SKF 6204 diámetro interno 20mm y externo de 47mm

Selección de rodamiento para engranes helicoidales.


Después de haber ingresado los datos en Mitcalc Rolling Bearing, el rodamiento
seleccionado es el SKF 6304-ETN09 diámetro interno 20mm y externo de 47mm

• RESUMEN DE DISEÑO

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Potencias, par torsional, velocidades y eficiencia

Diseño de los engranes:

Diseño de ejes

• CONCLUCIONES

 Un buen diseño y durabilidad del mismo tiene como objetivo principal lograr
factores de seguridad como un mínimo de 1.5 para elementos como los ejes,

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cuñas, rodamientos y un mínimo de 2 para engranes, estos criterios tomados de
los libros que se emplearon para el desarrollo y análisis de los cálculos, los
mismos que garantizaran el cumplimiento de la vida de diseño propuesta para la
máquina o el elemento diseñado.

 Una vez diseñado el conjunto otro punto importante es la adecuada selección de


materiales de cada elemento, que cumplan con las propiedades mecánicas
obtenidas en los cálculos y que estos materiales estén disponibles en el mercado
local de otra forma el proyecto sería inviable. Para todos los materiales que se
seleccionó hay la disponibilidad en proveedores como Ivan Bohman C.A.,
Aceros Boehler del Ecuador S.A., para los rodamientos Casa del Ruliman

 No se utilizó engranes con dientes rectos puesto que asumimos que el factor
ruido en el diseño si es importante e influye ya que no se conoce la aplicación
exacta de la máquina, otro punto importante para la selección de engranes con
dientes helicoidales es su lubricación que si es necesaria.

 En los engranajes helicoidales el ángulo de hélice se elige de acuerdo a la


velocidad a la que girara el elemento, el ángulo de hélice elegido para una
velocidad de 1500 y 900 rpm fue de 20°, una correcta selección del ángulo de
hélice permite que el conjunto reductor de velocidad tenga una mejor eficiencia
para las condiciones de trabajo a las que será aplicado.

 Se debe analizar u calcular cuales son los esfuerzos flexionantes admisibles en


los dientes de los engranajes para evitar que estos de desgranen debido a que las
condiciones del material no soportan las cargas aplicadas y cause daños en el
conjunto interrumpiendo la operación normal del mismo.

 El esfuerzo de Hertz permite calcular cual será el esfuerzo admisible de contacto


presente en los dientes de los engranajes para evitar picaduras en las caras de los
mismos ya que esto ocasiona deterioro en los dientes de los engranajes y puede
producir que el conjunto falle.

• RECOMENDACIONES
 Se recomienda el diseño conjunto de un reductor y con un incrementador de
potencia, esto con la finalidad de observar el comportamiento y el análisis
conjunto de ejes, rodamientos y engranajes para su posterior implementación.

 De igual manera se recomienda el uso de más softwares que ayuden a


comprobar esfuerzos, fallas de los ejes, engranajes, cuñas, etc.; esto con la
finalidad de comprobar los resultados y tener una mayor certeza o confiabilidad
en el producto a diseñar.

 Al momento de diseñar un reductor de velocidad, tener en cuenta la


disponibilidad de materiales que se pueden conseguir fácilmente en el mercado,
ya que, al momento de analizar, los problemas nos generan elementos que

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ayudan a un análisis optimo, sin embargo, estos materiales pueden ser difíciles
de conseguir o muy caros, por lo tanto, hay que tener en cuenta la disponibilidad
de material para un óptimo diseño, ya que parte del diseño consiste en abaratar
costos.

 Tener en cuenta las especificaciones previas del diseñador, o también verificar


diferentes diseños que ayuden a un análisis más real del eje, rodamientos, cuñas,
engranajes y no solo un análisis que teóricamente está bien, sin embargo, su
implementación podría llegar a tener implicaciones extras como la dificultad de
mecanizado o disponibilidad de producto.

• BIBLIOGRAFIA
[1] Material Equivalent Standards. (2018). NEELCON Industries.
https://www.neelconsteel.com/blog/material-equivalent-standards.html
[2] Mott, R. (2006). Diseño de elementos de maquinas . Mexico: Pearson Education.
[3] Osorio, A. (2018). Tx tmp-0003 mp-tolerancias_y_ajustes_16258_. Ternium.
https://www.slideshare.net/AdrihamOsorio/tx-tmp0003-mptoleranciasyajustes16258
[4] Muri, Dino., & Hiziroglu, H. (2002). Máquinas eléctricas y transformadores
(Tercera ed.). (J. E. Brito, Trad.) México D.F.: Oxford University Press. Recuperado el
21 de 02 de 2021
[5] Julio J, H. (s.f.). Máquinas rotativas trifasicas asincronas .
[6] Duque Ramírez, P. A. (2017, octubre). GUÍA TÉCNICA PARA EL DISEÑO Y
CÁLCULO DE ENGRANAJES PARA REDUCTORES DE VELOCIDAD.
UNIVERSIDAD TÉCNICA FEDERICO SANTA MARÍA DEPARTAMENTO DE
INGENIERÍA MECÁNICA.
https://repositorio.usm.cl/bitstream/handle/11673/23572/3560900257298UTFSM.pdf
[7] SKF. (2019). SKF. https://www.skf.com/co/products/rolling-bearings/ball-
bearings/deep-groove-ball-bearings/stainless-steel-deep-groove-ball-bearings

• ANEXOS

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