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PROCESO DE MANUFACTURA I
3T1-MEC
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Tabla de contenido
PÁG
I. Introducción……………………………………………………………4
II. Antecedentes…………………………………………………………5
III. Justificación………………………………………………………6
IV. Problema……………………………………………………………7
V. Objetivos……………………………………………………………8
VI. Hipótesis……………………………………………………………9
VII. Variables………………………………………………………10
VIII. Marco teórico………………………………………………11
8.1 Concepto de fundición………………………………………11
8.2 Tipos de fundición……………………………………………11
8.2.1 Fundición en moldes metálicos……………………………11
8.2.2 Fundición por colada centrífuga……………………………11
8.2.3 Fundición a presión…………………………………………11
8.2.4 Fundición en cera perdida…………………………………11
8.2.5 Fundición o vaciado en cáscara…………………………12
8.2.6 Otros métodos especiales de fundición…………………12
8.3 Mezclas de moldeo…………………………………………12
8.3.1 Mezclas naturales……………………………………………12
8.3.2 Mezclas sintéticas…………………………………………12
8.3.3 Componentes de las mezclas de moldeo………………13
8.3.4 Propiedades de los materiales de moldeo………………13
8.3.4.1 Fisicoquímicas……………………………………………13
8.3.4.2 Mecánicas…………………………………………………13
8.3.4.3 Tecnológicas……………………………………………13
IX. Desarrollo de la pieza…………………………………………14
9.1 Presentación de la pieza……………………………………14
9.1.2 Selección del método de moldeo……………………………15
9.1.3 Ubicación de la pieza en el molde……………………………15
9.1.4 Ubicación en el plano divisor de la plantilla…………………15
9.1.5 Determinación de las sobre medidas y ángulos de inclinación…16
9.1.6 Obtención del diseño de la pieza…………………………………19
9.1.7 Determinación del peso…………………………………………20
9.1.8 Proyección de los machos……………………………………...20
9.1.9 Sistema de alimentación…………………………………………20
9.1.10 Determinación de las dimensiones de la caja…………………25
9.1.11 Determinación de los elementos básicos del vertido…………28
9.2 Cálculos económicos…………………………………………………30
9.3 Cálculo de la aleación…………………………………………………32
9.4 Solución al problema de abrasión…………………………………34
9.5 Aspectos medioambientales…………………………………………34
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X. Conclusiones………………………………………………………36
XI. Recomendaciones…………………………………………………37
XII. Anexos……………………………………………………………38
XIII. Bibliografía……………………………………………………41
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I. INTRODUCCIÓN
El trabajo desarrolla la tecnología para la obtención de una pieza, muela de molino, por
el proceso de fundición molde arena-arcilla; también, se plantea una tecnología para
lograr una alta resistencia en la zona de trabajo de la pieza que es afectada fuertemente
por la abrasión. Con base en tablas, información recabada en documentos, libros y
profesores consultados se brindará lo necesario para conocer en que consiste la
tecnología para la obtención de piezas con características específicas según, el material
y el trabajo al que se le vaya a someter.
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II. ANTECEDENTES
El primer contacto del hombre con los metales en estado natural (oro, plata, cobre) se estima
que ocurrió de 7000 - 4000 años a.n.e., su verdadera actividad como fundidor se inició
posteriormente, cuando logró fundir el cobre (Cu) a partir del mineral.
El proceso de producción de piezas fundidas que más se aplica a nivel mundial es aquel que
emplea moldes elaborados con una mezcla a base de arena y un material aglutinante que
normalmente se designa genéricamente como molde de arena.
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III. JUSTIFICACIÓN
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IV. Problema
Debido a que la pieza está sometida a una fuerte abrasión se produce desprendimiento del
material y ralladuras profundas haciéndola más frágil dejándola propensa a fracturas y
dislocaciones.
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V. Objetivos
Objetivo general
Elaborar la tecnología para la obtención de una muela de molino de latón por fundición,
tomando en cuenta la viabilidad medioambiental, tecnológica y económica.
Objetivos específicos
Afianzar los conocimientos adquiridos del proceso de moldeo y fundición de una pieza.
Precisar la aleación de latón con la cual la pieza obtenga mejoras en sus propiedades
mecánicas.
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VI. Hipótesis
Hipótesis nula: Si no se encuentra la aleación indica para que la pieza sea resistente a la
abrasión provocara fallas en su desempeño.
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VII. Variables
Resistencia a la abrasión.
Eficiencia de la pieza (desempeño).
Calidad.
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VIII. Marco teórico
Es la acción y efecto de fundir o fundirse (derretir y licuar los metales u otros cuerpos
sólidos, dar forma al metal fundido). El concepto también se utiliza para nombrar al
establecimiento en que se funden los metales. Suele consistir en la fabricación de piezas a
partir de derretir un material e introducirlo en un molde. Allí el material derretido se solidifica y
adquiere la forma del molde.
(Titof, 1981)
OP. CIT
Consiste en suministrar el metal fundido a un molde metálico bajo una presión excesiva. La
combinación del metal y la alta presión permite mejorar la calidad de la moldura. OP. CIT
Se elabora un molde o plantilla de un material especial el cual sin destruir el molde puede ser
fundido, quemado o disuelto y obtener un molde enterizo, que asegura alta precisión
geométrica. Se emplea una pasta de fácil fusión (cera).
OP. CIT
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8.2.5. Fundición o vaciado en cáscara
Con este procedimiento se obtienen piezas limpias y lisas, con buena posición
de dimensiones. Este molde se elabora con mezcla de moldeo y un aglutinante
termoendurecibles por plantillas metálicas calientes.
Colada continua
Fundición templada
Fundición por escurrido
Estampado de aleaciones liquidas
OP. CIT
Se producen en el taller, mediante la liga de materiales básicos (arena, arcilla y agua) con el
correspondiente control del peso y la composición de los componentes, se producen en
equipos preparadores de mezclas. Las aplicaciones estas reportan mejores resultados pues
él % de arcilla es menor que en los yacimientos naturales, con lo que se incrementa la
refractariedad, hay menor % de humedad, lo que hace posible la selección del grano acorde
con las características de la pieza (estas exceden en micas, feldespatos, óxidos y
carbonatos).
OP. CIT
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8.3.3. Componentes de las mezclas de moldeo
Arena
La arena para la fundición está constituida en general por granos de cuarzo asociados a
alguna clase de arcilla y es frecuente que contengan otros minerales en pequeñas
cantidades como el feldespato.
Arcilla
La arcilla es el componente del suelo más finamente debido a sus dimensiones de 0.0022
mm y un 50 % de alúmina. La arcilla está compuesta de 2 partes, una de partículas arenosas
de textura variable y la otra que presenta el mayor % de arcilla formando una masa coloidal
la cual cementa y une las partículas arenosas creando una masa compacta.
Las arcillas de fundición están formadas de partículas finas de alumo – silicato acuoso los
cuales poseen capacidad aglutinante y resistencia termoquímica para formar mezclas de
moldeo.
Aglutinantes
Se dividen en orgánicos e inorgánicos, del primer grupo tenemos: cereales, almidones,
melaza, carbón vegetal, etc. En el segundo grupo tenemos: arcilla, óxido de hierro, cemento,
etc.
OP. CIT
8.3.4.2. Mecánicas
Resistencia a la tracción
Resistencia a la compresión
Resistencia al cizallamiento
Resistencia superficial
Dureza superficial
Deformación
8.3.4.3. Tecnológicas
Fluidez
Adherencia
Colapsabilidad
Plasticidad
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Procesos de Manufactura I Jorge Rodríguez García
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Problemática:
Zona afectada por la abrasión
Desarrolle la Tecnología para la obtención de esta pieza por el proceso de fundición molde
arena arcilla, la zona que se muestra está sometida a una fuerte abrasión, plantee la
tecnología para lograr una alta resistencia en esta zona de trabajo de la pieza.
Incluya en el desarrollo del trabajo los aspectos económicos y medio ambientales necesarios
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9.1.2. Selección del método de moldeo
Uno de los aspectos más importantes para realizar el proceso de fundición es la selección
del método de moldeo, el más racional y óptimo para la pieza que se desea obtener, que
asegure altos índices técnicos y económicos y la calidad necesaria en la obtención de la
pieza moldeada.
El método escogido será el moldeo en arena-arcilla a mano ya que se emplea para
producciones unitarias y en pequeñas series de piezas fundidas para todas las aleaciones,
formas y dimensiones. Se pueden obtener piezas complicadas de paredes delgadas de poca
exactitud, gran laboriosidad y alto costo de producción. Además, es muy versátil y la mezcla
empleada es reciclable.
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C.S
C.I
Para la construcción de una pieza fundida es necesario tener en cuenta que la pieza no
tendrá después de solidificada las dimensiones originales de la cavidad del molde, debido al
proceso de contracción al cambiar de líquido a sólido.
Es necesario prever cierta cantidad de metal extra en la pieza fundida; los aspectos antes
mencionados nos obligan a introducir diferentes márgenes o sobremedidas encargadas de
satisfacer las condiciones de producción que impone el proceso de fundición.
Sobremedidas de maquinado
Se define como el exceso de material que se le adiciona a la pieza fundida que, mediante
maquinado, llevarla a la dimensión requerida en el plano.
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Sobremedidas de contracción
La contracción de la pieza muela de molino es una contracción frenada ya que está presente
los cambios de sección y machos.
Todas las plantillas deben tener cierta inclinación en sus paredes verticales, así como las
cajas de machos con él objetivo de facilitar su separación del molde.
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Determinación de la inclinación de fundición para las
superficies exteriores de las plantillas.
En el caso de la muela de molino su forma sale con la plantilla y el orificio sale por fundición.
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9.1.7. Determinación del peso
Para determinar el peso de las piezas fundidas es necesario determinar su volumen según el
diseño y multiplicarlo por el peso específico del metal o de la aleación. Los pesos específicos
de algunos metales y aleaciones se dan en la tabla TM - 5ª
En el caso de la pieza (muela de molino) el orificio sale por fundición por consiguiente el
macho es un macho natural.
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una incorrecta conducción del metal líquido. Los componentes del sistema de alimentación
son: alimentadores, colectores de escoria, respiraderos, tragadero.
Para la pieza muela de molino se escogió la conducción del metal por la parte divisora del
molde ya que es más sencillo y recomendable para piezas pequeñas. El chorro de metal
desde los alimentadores cae al fondo del molde. El cálculo del sistema de alimentación se
hizo para 4 piezas a colocar en el molde; siendo de aleación no ferrosa (latón) se calculan el
área de cada uno de los elementos que conforman el sistema de alimentación. Una vez
calculado las áreas de los elementos del sistema de alimentación se seleccionan las
secciones de los mismos con sus dimensiones.
Para los canales principales (colectores de escoria) se utiliza la tabla TSA- 18.
Para los tragaderos se utiliza la tabla TSA-19. Primero se debe calcular el diámetro del
mismo con el área calculada.
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Las áreas de los alimentadores, canal principal (colector
de escoria) y tragadero respectivamente son: [cm2]
Material Fa Fcp Ft
Latones 10.17 4.07 6.78
Fa: 10.17 cm2 pero este valor se divide entre 4 que es la cantidad de alimentadores, uno por
cada pieza; el resultado de la división nos da 2.54 cm2 .
Fa: 2,8 cm2 que es el valor que tomamos en la tabla; a: 18mm, b: 15mm, h: 16mm.
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Fcp: 4.07 cm2 pero tomamos el valor en tabla como 4 cm2 ; a: 22mm, b: 18mm, h: 21mm.
Las medidas de la boquilla del tragadero escogida son: D: 80mm; D1: 60mm; H: 80mm
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9.1.10. Determinación de las dimensiones de las cajas
Para esto hay que tomar en cuenta las dimensiones de la pieza sumándosele las
dimensiones de los elementos del sistema de alimentación. En el software se calculan la
distancia entre molde y paredes.
Es necesario estandarizar las dimensiones de la caja de moldeo con un fin económico, ya
que, estandarizada la caja se puede volver a reutilizar para el moldeo y obtención de otras
piezas.
La estandarización de la caja se realiza con las tablas TM-33 y TM-34.
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Los valores que tomamos fueron a: 30mm, b: 50mm, B: 75mm, s: 0.3 la altura de la plantilla,
que es 9mm y d: 0.5 la altura de la plantilla que es 15mm.
Al estandarizar la caja para 4 piezas tomando en cuenta el sistema de alimentación y las
dimensiones de la pieza, se obtuvieron las medidas de 400 ancho x 350 largo x 175 alto.
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En la figura se muestra las dimensiones de la caja estandarizada.
Temperatura de vertido
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TABLA: TV.16 Temperatura de vertido de las aleaciones de cobre
Tipo de aleación Temperatura
Latones con Si, bronces 1040-1180
Velocidades de vertido
Aleación
De aluminio De cobre
La velocidad de vertido en kg/s debe ser de: 0.8 0.0
Mezclas de moldeo
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9.2 Cálculos económicos
Costo de materiales
Consumo Precio en
en kg C$/kg
Entre el consumo de arena y su precio 60 33
Entre el consumo de aglutinante y su 1.5 54.54
precio
Entre el consumo del aditivo y su precio 2 7
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Costo salario complementario
Costo de salario
complementario
Plantillero 159.984
Moldeador 79.992
Machero 79.992
Hornero 119.988
Ayudante 79.992
S. social
Plantillero 191.9984
Moldeador 95.9992
Machero 95.9992
Hornero 143.9988
Ayudante 95.9992
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Costo frágil
Si= 3%
Pb= 3%
Cu= 80%
Zn= 14%
Si= 1.5%
Pb= 1.5%
Cu= 1%
Zn= 3.5%
Materiales Cu Si Zn Pb
D.P.P 80 3 14 3
Latón secundario 79 3 13 3
Resto son metales puros: Cu, Si, Zn y Pb
El cálculo se realiza para 100 kg. El quemado de los elementos principales será, en kg:
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Cu= 80 * 0.01= 0.8 kg
Si= 3 * 0.015= 0.045 kg
Zn= 14 * 0.035= 0.49 kg
Pb= 3 * 0.015= 0.045 kg
Cu= 20 * 0.8= 16 kg
Si= 20 * 0.03= 0.6 kg
Zn= 20 * 0.14= 2.8 kg
Pb= 20 * 0.03= 0.6 kg
Ahora determinamos la cantidad de metales puros en kg, necesario para elaborar la aleación
deseada:
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Cu= 80.8 – 23.9= 56.9 kg
Si= 3.045 – 0.9= 2.145 kg
Zn= 14.49 – 4.1= 10.39 kg
Pb= 3.045 – 0.9= 2.145 kg
Para solucionar el problema de la abrasión la cual presenta nuestra pieza fue necesario
introducir al latón (Cu + Zn) elementos aleantes como el silicio (Si) y el plomo (Pb) formando
latón silícico. El latón silícico LKS 80-3-3 (3% Si, 3% Pb) fue el más indicado para
implementar en la elaboración de nuestra pieza debido a que se labran bien por corte y a sus
elevadas características de antifricción, es por esta razón que hemos tomado esta
composición química dado que cumple con la especificación que exige nuestra pieza.
A pesar de que la fabricación de hierro y acero tiene un impacto económico importante para
el sector industrial, como generador de empleos, y como proveedor de los productos básicos
requeridos por muchas industrias: construcción, maquinaria y equipos, y fabricación de
vehículos, de transportes y ferrocarriles. Durante su fabricación se producen gran cantidad
de aguas servidas y emisiones de gases, y si no son manejados adecuadamente, pueden
causar mucha degradación de la tierra, del agua y del aire.
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implantación o la planificación para establecer el monitoreo y mejora del Sistema de
Gerencia Ambiental, Environmental Management System, EMS.
En la industria de fundición, los procesos más contaminantes son los de fusión del metal o de
las aleaciones; de allí que sea importante hacer el mayor énfasis en mantener un estricto
control del proceso. Los demás procesos de la fundición donde no hay fusión de metales
generan contaminación por partículas, particulate pollution.
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X. Conclusión
Este trabajo puede ser utilizado como guía para realizar una completa tecnología de
fundición para pieza de latón ya que la misma cuenta con todas las etapas necesarias para
la fabricación de una pieza.
La aleación de latón propuesta en el trabajo cumple con las características necesarias de las
exigencias y problemáticas que se plantean.
Se toman en cuenta los costos económicos y los aspectos medio ambientales necesarios
con el propósito de obtener piezas de calidad en su fabricación y reducir los efectos
negativos que produce la fabricación de piezas.
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XI. Recomendaciones
Se recomienda seguir las indicaciones para lograr desarrollar una tecnología de fundición y
obtener piezas de calidad.
Se recomienda cumplir con todas las medidas de seguridad necesarias durante el proceso
de fundición y en el taller, así como los equipos de protección personales para los
trabajadores.
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XII. Anexos
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Figura 1.
Figura 2.
Figura 1 y 2, muestran que el agujero sale por fundición.
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Vistas de la pieza
Isométrico
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Bibliografía
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- Luis Antonio Pereda, DISEÑO DE CAJAS DE MOLDEO, prezi.com, publicado 26
de febrero del 2015, recuperado 29/10/2019 a las 2:30 pm de
https://prezi.com/fueod65mmrwc/diseno-de-cajas-de-moldeo/
- Software (UNI), Guía tecnológica Fundición, (s.f)
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