Universidad Nacional de Ingeniería

Facultad de Tecnología de la Industria

Diseño de Elementos de Máquinas I

RUPAP

Diseño de Transmisión por Engranes.

Elaborado por:

• José Alejandro Berríos Romero

• Trinidad de Jesús Avilés Hernández.

Docente:

• Ing. Francisco M. López Castillo

Grupo:

• 4T2-MEC

Fecha:

• 20 de Mayo del 2020.

Índice

Introducción ........................................................................................................................................ 1

Objetivo General ................................................................................................................................. 2

Objetivo Específico ............................................................................................................................. 2

Planteamiento del Caso ....................................................................................................................... 3

1. Cálculo de la relación de transmisión.......................................................................................... 5

2. Cálculo y Selección de los números de dientes de las ruedas dentadas. ..................................... 6

2.1. Velocidad final de giro a la salida. ...................................................................................... 6

3. Cálculo de los parámetros geométricos de los engranes. ............................................................ 7

4. Relación de Contacto. ................................................................................................................. 7

5. Cálculo del número de esfuerzo flexionante. .............................................................................. 9

5.1. Cálculo de la fuerza tangencial Wt. ..................................................................................... 9

5.2. Cálculo y selección del ancho o espesor de la cara del diente F. ...................................... 10
5.3. Selección del factor de geometría por flexión. .................................................................. 10
5.4. Factores de ampliación de carga. ...................................................................................... 11
• Factores de Sobrecarga...................................................................................................... 11
• Factor de tamaño. ............................................................................................................. 12
• Factor de Distribución. ...................................................................................................... 12
• Factor de espesor de Orilla ............................................................................................... 13
• Factor Dinámico ................................................................................................................ 13
6. Cálculo del número de esfuerzo al contacto. ............................................................................. 15

6.1. Selección del coeficiente elástico. ..................................................................................... 15

6.2. Selección del factor de geometría por contacto...................................................................... 15
7. Selección de los materiales para el piñón y la corona. .............................................................. 16

7.1 Cálculo de los factores de ciclos de esfuerzos para el contacto y la flexión. .......................... 16
 7.3. Factor de ciclo de esfuerzo por contacto para el piñón y la corona. ...................................... 18
7.4. Cálculo del número de esfuerzo admisible en la corona. ....................................................... 18
7.5. Selección de los tipos de materiales en el piñón y la corona.................................................. 19
8. Verificación de los Coeficientes de Seguridad (SF).................................................................. 20

8.1. Números de esfuerzos admisibles. .................................................................................... 20

8.2. Factores de seguridad en el piñón. .................................................................................... 21
8.3. Factores de seguridad en la corona. ................................................................................. 21
8.4. Análisis de los coeficientes de seguridad. ......................................................................... 22
9. Cálculo de los diámetros de los ejes de transmisión. ................................................................ 22

10. Verificación del coeficiente de espesor de orilla KB ............................................................ 23

11. Conclusiones del diseño. ....................................................................................................... 24

12. Resumen del Diseño. ............................................................................................................. 25

Planos Mecánicos .............................................................................................................................. 26

Introducción
Una máquina está compuesta por una serie de elementos más simples que la constituyen.
Estos elementos de máquinas no tienen que ser necesariamente sencillos, pero si ser
reconocibles como elemento individual, fuera de la máquina de la que forma parte, o de las
máquinas de las que puede formar parte, de allí, la importancia de conocer e identificar éstos
a fin de realizar diseños estructurales factibles de piezas e integrarlo en un sistema más
complejo. En la rama de la Mecánica es importante la enseñanza sobre los mecanismos de
engranajes cilíndricos y lo relacionado a la teoría, cálculos, diseño y dibujo mecánico a fin
de que sirvan como medios para el aprendizaje.

En este sentido, en el presente proyecto se propone el diseño de un equipo de potencia o

transmisión por engranajes que permita el trabajo eficiente de un generador eléctrico, la cual
debe cumplir con un trabajo extensivo y debe asegurar un numero de revoluciones exacto a
la salida del sistema de transmisión para no afectar el correcto funcionamiento de la máquina.

Por lo tanto, haciendo uso de las diversas teorías de engranajes hacemos propuesta de un
sistema que dé solución a la problemática.

1
Objetivo General
• Diseñar una transmisión mediante engranajes cilíndricos o de dientes rectos, que
permita la transmisión de potencia y velocidad a un generador eléctrico.

Objetivo Específico

• Manejar las normas AGMA como base para el diseño de engranes.

• Hacer uso de los diversos teoremas de flexión y contacto para el correcto diseño de
engranajes.
• Describir el tipo de diseño factible para la transmisión de potencia de un generador
eléctrico.
• Representar mediante dibujo mecánico las dimensiones y datos necesarios para la
construcción de los engranajes.

2
Planteamiento del Caso
Variante 5

Se requiere diseñar un reductor de engranes de dientes rectos. La fuente de potencia es una

turbina hidráulica que transmite 60 kW de potencia a una velocidad de giro de 3,500 rpm a
un generador eléctrico que debe girar 2,600 rpm exacto.

Limitantes para el diseño:

1.- La relación de transmisión debe ser un número no entero.

2.- Diseñe generando los menores esfuerzos para una transmisión compacta.

3.- Se considera una vida de 50,000 hrs.

4.- Diseñe los dientes a profundidad total con envolvente a 20°.

5.- Los engranes estarán alojados en una carcasa de hierro fundido debidamente lubricados
y que permita un fácil desmontaje para el mantenimiento de los engranes. Se considera una
unidad de precisión cerrada.

6.- La relación de contacto debe ser mayor o igual a 1.4.

7.- Se debe considerar en el diseño una confiabilidad del 99.9%

8.- Diseñe en unidades métricas.

3
 1. Cálculo de la relación de transmisión.

Esquema de la transmisión.

Fuente de potencia

Turbina Hidráulica

ⴄ=3,500 rpm

P= 60 kW
Generador Eléctrico

ⴄ=2,600 rpm

La velocidad de giro a la entrada de la transmisión es mayor que a la salida, por lo que

estamos en presencia de un reductor.

𝜂𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎
𝑖=
𝜂𝑠𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎

Finalmente, la relación de transmisión resulta:

3500
𝜂= = 1.3461
2600

5
 2. Cálculo y Selección de los números de dientes de las ruedas dentadas.
Dado que nos piden un número exacto de revoluciones a la salida y debemos evitar el
problema de la interferencia. Un número de dientes en el piñón que garantiza esos dos
factores es:

𝑁𝑃 = 26 𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠.

Por tanto:

𝑁𝐺 = 𝔦 ∗ 𝑁𝑝

𝑁𝐺 = 1.3461 ∗ 26 = 34.9986

𝑁𝐺 ≈ 35 𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠.

Finalmente, los números de dientes que satisfacen un diseño compacto, evita el fenómeno de
interferencia, permite la transmisión requerida y además permite utilizar materiales de
resistencia moderada, son:

𝑁𝑝 = 26 𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠.

𝑁 35
𝔦 = 𝑁𝐺 = 26 = 1.3461
𝑃

𝑁𝐺 = 35 𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠.

Como podemos observar, la relación de transmisión es un número no entero, cumpliendo una

de las limitantes del diseño, garantizando un perfil de desgaste más uniforme en el piñón.

2.1.Velocidad final de giro a la salida.

𝜂𝑒𝑛𝑡 3500
𝜂𝑠𝑎𝑙 = = = 2600.10 ≈ 2600 𝑟𝑝𝑚
𝑖 1.3461

Por tanto, la selección de número de dientes de los engranajes, nos brinda una relación que a
la vez nos garantiza el número de revoluciones exacto a la salida de 2600 rpm, tal cual lo
pide la problemática.

6
 3. Cálculo de los parámetros geométricos de los engranes.
Parámetros Geométricos de los Engranes
Datos:
Número de dientes en el piñón 26
Número de dientes en la corona 35
Módulo Métrico 5
Ángulo de presión normal 20

Dimensiones del diente (mm) Diámetros del piñón (mm) Diámetros de la Corona (mm)
Altura de Cabeza 5 Exterior 140 Exterior 185
Altura de raíz 6.25 Paso 130 Paso 175
Holgura o Claro 1.25 de Pie 117.5 de Pie 162.5
Altura total del diente 11.25 Base 122.16 Base 164.4462
Profundidad de trabajo 10
Paso Circular 15.7080 mm
Espesor del diente 7.854

Seleccionando un módulo métrico de 5, logramos satisfacer las condiciones de diseño y

reducir considerablemente los esfuerzos, como veremos más adelante.

Con las medidas de los diámetros de paso de ambos engranes, dado que su dimensión es
mayor de 5’’, ambas se podrán construir con alma o aligeradas.

4. Relación de Contacto.

Está dada por la fórmula:

√𝑅𝑂𝑃 2 − 𝑅𝐵𝑃 2 + √𝑅𝑂𝐺 2 − 𝑅𝐵𝐺 2 − 𝐶𝑠𝑒𝑛(𝜃)

𝑚𝑓 =
𝑃𝐶 cos (𝜃)

• Radio exterior (de cabeza) del piñón

(𝑁𝑃 + 2)𝑚 (26 + 2) ∗ 5

𝑅𝑂𝑃 = = = 70 𝑚𝑚
2 2

• Radio del circulo base del piñón

(𝑁𝑃 ∗ 𝑚) (26 ∗ 5)
𝑅𝐵𝑃 = cos(𝜃) = ∗ cos(20) = 61.08 𝑚𝑚
2 2

7
 • Radio exterior (de cabeza) de la corona

(𝑁𝐺 + 2)𝑚 (35 + 2) ∗ 5

𝑅𝑂𝐺 = = = 92.5 𝑚𝑚
2 2

• Radio del circulo base de la corona

(𝑁𝐺 ∗ 𝑚) (35 ∗ 5)
𝑅𝐵𝐺 = cos(𝜃) = ∗ cos(20) = 82.2231 𝑚𝑚
2 2

• Distancia entre centros

(𝑁𝐺 + 𝑁𝑃 )𝑚 (35 + 26) ∗ 5

𝐶= = = 152.5 𝑚𝑚
2 2

• Paso circular

𝑃𝐶 = 𝜋 ∗ 𝑚 = 𝜋 ∗ 5 = 15.7080 𝑚𝑚

Sustituyendo:

√702 − 61.082 + √92.52 − 82.22312 − 152.5 ∗ 𝑠𝑒𝑛(20)

𝑚𝑓 = = 1.6538
15.7080 ∗ cos (20)

𝑚𝑓 = 1.6538 > 1.4

Con esta relación de contacto de 1.6538, cumplimos una limitante más del diseño que nos
pedía que fuese mayor de 1.4.

Por tanto, 1.6538 representa el número promedio de dientes que se encuentran en contacto
durante la transmisión de potencia.

8
 5. Cálculo del número de esfuerzo flexionante.
1 𝐾𝑚 ∗ 𝐾𝐵
𝜎𝐹 = 𝑊𝑡 ∗ 𝐾𝑂 ∗ 𝐾𝑉 ∗ 𝐾𝑆 ∗ ∗
𝐹 ∗ 𝑚𝑡 𝐽

5.1. Cálculo de la fuerza tangencial Wt.

La fuerza de reacción del piñón es igual en magnitud a la fuerza de acción de la corona, por
tanto, se calcula la fuerza en función de los datos del piñón para obtener la magnitud de la
fuerza. Donde:

2𝑇𝑃
𝑊𝑡𝑃 =
𝐷𝑃

Sabiendo que :
Velocidad Angular
𝜋 𝜋 ∗ 3500 𝑟𝑎𝑑
𝜔𝑃 = 𝑃 = = 366.5191 del piñón.
30 30 𝑠

𝑃 60 𝐾𝑤
𝑇𝑃 = = = 0.1637 𝑘𝑁. 𝑚 Torque transmitido al
𝜔 366.5191 𝑟𝑎𝑑/𝑠
piñón.

Finalmente, la fuerza tangencial de los engranes será:

2𝑇𝑃 2(0.1637 𝑘𝑁. 𝑚)

𝑊𝑡𝑃 = = = 2.5185 𝑘𝑁
𝐷𝑃 0.13 𝑚

La velocidad de giro y el torque transmitido a la corona, resultan:

𝑟𝑎𝑑
𝜔𝑃 366.5191 𝑠 𝑟𝑎𝑑
𝜔𝐺 = = = 272.2822
𝑖 1.3461 𝑠

𝑇𝐺 = 𝑖 ∗ 𝑇𝑃 = 1.3461 ∗ 0.1637 = 0.2204 𝑘𝑁. 𝑚

La fuerza radial del conjunto, será:

𝑊𝑟 = 𝑊𝑡 ∗ tan(𝜃) = 2.5185 𝑘𝑁 ∗ tan(20) = 0.9167 𝑘𝑁

9
 5.2.Cálculo y selección del ancho o espesor de la cara del diente F.
Para hacer la selección del ancho, nos regimos bajo la norma AGMA que establece que el
ancho de la cara del diente debe ser:

8𝑚 < 𝐹 < 16𝑚

(8 ∗ 5) < 𝐹 < (16 ∗ 5)

40 𝑚𝑚 < 𝐹 < 80 𝑚𝑚

Finalmente, hemos decidido utilizar un espesor de diente de 40 mm, que nos permitirá un
diseño bastante compacto y lo necesario para reducir considerablemente los esfuerzos.

5.3.Selección del factor de geometría por flexión.

Para esto debemos hacer uso de la siguiente gráfica:

Este factor de geometría se selecciona tanto para el piñón como para la corona.

10
Sabiendo que:

Para el piñón: Para la corona:

NP =26 (N° de dientes para el que se NG= 35 (N° de dientes para el que se
busca el factor geométrico) busca el factor geométrico)

NG= 35 (N° de dientes del engrane de NP= 26 (N° de dientes del engrane de
acoplamiento) acoplamiento)

A como podremos observar en la gráfica, los factores de geometría por flexión serán:

• Para el piñón:

𝐽𝑃 ≅ 0.36

• Para la corona:

𝐽𝐺 ≅ 0.38

5.4.Factores de ampliación de carga.

• Factores de Sobrecarga.

11
Considerando a un generador eléctrico, como un generador de trabajo pesado continuo el
cual es accionado por una turbina hidráulica, por tanto, el factor de sobrecarga es:

𝐾𝑂 = 1.20

• Factor de tamaño.
La norma AGMA estima que si trabajamos con un módulo métrico ≤ 5 , podemos considerar
el factor de tamaño como:

𝐾𝑆 = 1.00

• Factor de Distribución.
𝐾𝑚 = 1.0 + 𝐶𝑝𝑓 + 𝐶𝑚𝑎

Donde:

• Cpf = factor de proporción del piñón.

• Cma = factor por alineamiento de engranado.

El valor del factor de proporción del piñón se calcula a partir de la siguiente fórmula:
𝐹
𝐶𝑝𝑓 = 10∗𝐷 − 0.0375 + 0.0004921𝐹 25 mm < F < 452 mm
𝑃

Antes se debe cumplir una condición – Relación de ancho neto entre diámetro del piñón:
𝐹 40 𝑚𝑚
≤ 2; 𝑒𝑛𝑡𝑜𝑛𝑐𝑒𝑠 = 0.3077 ≤ 2. Se cumple.
𝐷𝑃 130 𝑚𝑚

𝐹 𝐹 40
Si ≤ 0.05 𝑠𝑒 𝑡𝑜𝑚𝑎𝑟á = 0.05, 𝑐𝑜𝑚𝑝𝑟𝑜𝑏𝑎𝑛𝑑𝑜 → 10∗130 = 0.0308.
10∗𝐷𝑃 10∗𝐷𝑃

12
Sustituyendo:

𝐶𝑝𝑓 = 0.05 – 0.0375 + 0.0004921 ∗ 40 = 0.0322

Para encontrar Cma, debemos considerar que vamos a trabajar con una unidad de precisión
cerrada, por tanto, acorde a AGMA, nos proporciona los siguientes valores:

Factor de alineamiento por engranado Cma

𝐶𝑚𝑎 = 𝐴 + 𝐵𝐹 + 𝐶𝐹 2

𝐶𝑚𝑎 = 0.0675 + (0.504 𝐸 − 03)(40) + (−1.44𝐸 − 07)(40)2

𝐶𝑚𝑎 = 0.0874

Entonces:

𝐾𝑚 = 1.0 + 0.0322 + 0.0874 = 1.1196

• Factor de espesor de Orilla

Para este consideraremos que el factor de espesor de orilla será:

𝐾𝐵 = 1 ↔ 𝑚𝐵 ≥ 1.2
• Factor Dinámico

Selección del factor de calidad Qv.

𝜋 ∗ 𝐷𝑃 ∗  𝜋 ∗ 130 ∗ 3500 𝑚
𝑉= = = 23.8237
60000 60000 𝑠

Según la velocidad y conforme a tabla el número de calidad AGMA se establece entre:

13
Por lo que tomaremos el valor de:

𝑄𝑉 = 13

Entonces los factores del factor dinámico resultan:

𝐴 = 50 + 56 (1 − 𝐵) y 𝐵 = 0.25 (12 − 𝑄𝑉 )2/3

Sustituyendo:

𝐵 = 0.25 (12 − 13)2/3 = 0.25

𝐴 = 50 + 56(1 − 0.25) = 92

Finalmente se procede a calcular el factor dinámico:

𝐵 0.25
𝐴 + √200𝑉 92 + √200 ∗ 23.8237
𝐾𝑉 = ( ) =( ) = 1.1502
𝐴 92

Habiendo obtenido todas las variables, procedemos a calcular el valor del número de
esfuerzo a la flexión para el piñón como para la corona.

• Para el piñón:

1 1.1196 ∗ 1
𝜎𝐹(𝑃) = 2.5185 𝑘𝑁 ∗ 1.20 ∗ 1.1502 ∗ 1 ∗ ∗
40 ∗ 5 0.36

𝜎𝐹(𝑃) = 54.0539 𝑀𝑝𝑎

• Para la corona:

𝐽𝑃 0.36
𝜎𝐹(𝐺) = 𝜎𝐹(𝑃) ∗ = 54.0539 𝑀𝑝𝑎 ∗
𝐽𝐺 0.38

𝜎𝐹(𝐺) = 51.2090 𝑀𝑝𝑎

14
 6. Cálculo del número de esfuerzo al contacto.
La norma AGMA establece que el número de esfuerzo de contacto en los dientes de los
engranes, se expresa como:

𝐾𝑚 1
𝜎𝐻 = √𝑊𝑡 ∗ 𝐾𝑂 ∗ 𝐾𝑉 ∗ 𝐾𝑆 ∗ ∗
𝐹 ∗ 𝐷𝑃 𝐼

6.1. Selección del coeficiente elástico.

Hemos decidido que los engranes se construyan de acero debido a la carga que soportaran.
Por tanto, el coeficiente elástico según tabla para este material es igual a:

𝐶𝑃 = 191 √𝑀𝑝𝑎

6.2. Selección del factor de geometría por contacto.

Este valor lo procedemos a encontrar en la gráfica, respecto a la relación de engrane y el
número de dientes en el piñón.
Por tanto:
𝑁 35
𝑚𝐺 = 𝑁𝐺 = 26 = 1.3461 y 𝑁𝑃 = 26 𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠.
𝑃

Por tanto, el factor

de geometría I,
resulta:

𝐼 ≅ 0.0895

15
De esta forma, obtenemos el valor del número de esfuerzo al contacto:

1.1196 1
𝜎𝐻 = 191√2.5185 𝑘𝑁 ∗ 1.20 ∗ 1.1502 ∗ 1 ∗ ∗
130 ∗ 40 0.0895

𝜎𝐻 = 552.3316 𝑀𝑃𝑎

7. Selección de los materiales para el piñón y la corona.

Cuando calculamos el número de esfuerzo al contacto, establecimos el tipo de material para
la construcción del piñón y la corona, considerándose el acero como material de construcción.
Ahora se establecerá que tipo de acero (marcación, resistencia y dureza) se debe usar. Para
esto partimos de los esfuerzos generados en los dientes de los engranes, cuyo resultaron
fueron:

𝛔𝐅(𝐏) = 𝟓𝟒. 𝟎𝟓𝟑𝟗 𝐌𝐩𝐚

𝛔𝐅(𝐆) = 𝟓𝟏. 𝟐𝟎𝟗𝟎 𝐌𝐩𝐚

𝛔𝐇 = 𝟓𝟓𝟐. 𝟑𝟑𝟏𝟔 𝐌𝐩𝐚

Dado que, de los tres esfuerzos, el mayor es el esfuerzo de contacto, este es el que
predominará para la selección del tipo de acero.

El número del esfuerzo por contacto admisible está dado por la fórmula:

𝜎𝐻𝑃 𝑍𝑁 𝐶𝐻
𝜎𝐻 ≤
𝑆𝐹 𝐾𝑇 𝐾𝑅
7.1 Cálculo de los factores de ciclos de esfuerzos para el contacto y la flexión.
• Sabiendo que la vida estimada es de 50,000 horas.
Procedemos a calcular los factores de ciclos de esfuerzos para el contacto y la flexión.
• Para el piñón:
𝑚𝑖𝑛
𝑁𝐶𝑃 = 60 ∗ 50000 ℎ ∗ 3500 𝑟𝑝𝑚 = 1.05𝐸10 𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜𝑠
ℎ

16
• Para la corona:
𝑚𝑖𝑛
𝑁𝐶𝐺 = 60 ∗ 50000 ℎ ∗ 2600 𝑟𝑝𝑚 = 7.8𝐸09 𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜𝑠
ℎ

• Para el piñón.

𝑌𝑁𝑃 = 1.3558(𝑁𝐶𝑃 )−0.0178 = 1.3558(1.05𝐸10)−0.0178 = 0.8991

• Para la corona

𝑌𝑁𝐺 = 1.3558(𝑁𝐶𝐺 )−0.0178 = 1.3558(7.8𝐸09)−0.0178 = 0.9039

17
7.3. Factor de ciclo de esfuerzo por contacto para el piñón y la corona.

• Para el piñón:
𝑍𝑁𝑃 = 1.4488(𝑁𝐶𝑃 )−0.023 = 1.4488(1.05𝐸10)−0.023 = 0.8522

• Para la corona:
𝑍𝑁𝐺 = 1.4488(𝑁𝐶𝐺 )−0.023 = 1.4488(7.8𝐸09)−0.023 = 0.8580

7.4. Cálculo del número de esfuerzo admisible en la corona.

Se parte de que la menor dureza la obtendrá la corona con respecto a la del piñón, por tanto,

relacionamos el número de esfuerzo admisible al contacto con la corona.

Por tanto; el número de esfuerzo admisible en el diente de la corona, será:

𝜎𝐻 𝑆𝐹
𝜎𝐻𝑃(𝐺) ≥ ∗ 𝐾𝑅
𝑍𝑁𝐺 𝐶𝐻

18
Conforme a los datos del problema, se obtiene los valores de los siguientes coeficientes:

Confiabilidad del 99.9% KR= 1.25

Temperatura de operación, 250 °F KT= 1.0

Factor de Seguridad SF= 1.0

Factor de dureza CH
𝐻𝐵𝑃
Para este diseño se tomará < 1.2, así CH = 1.
𝐻𝐵𝐺

• Sustituyendo, el esfuerzo admisible en la corona queda:

552.3316 ∗ 1 ∗ 1 ∗ 1.25
𝜎𝐻𝑃(𝐺) ≥
0.8580 ∗ 1

𝜎𝐻𝑃(𝐺) ≥ 804.6789 𝑀𝑃𝑎.

7.5. Selección de los tipos de materiales en el piñón y la corona.

Luego de haber calculado el esfuerzo admisible al contacto en la corona, procedemos a
seleccionar los tipos de materiales para el piñón y la corona.

Con el objetivo, de diseñar con un material no muy costoso, pero si de calidad, hemos
decidido trabajar con Aceros Endurecidos Totalmente Grado 1 de la marcación AISI.

Gráfica Para el número de

esfuerzo al contacto permisible

19
 𝜎𝐻𝑃 = 2.22𝐻𝐵 + 200
Despejamos para encontrar la dureza para la corona:

𝜎𝐻𝑃(𝐺) − 200 804.6789 − 200

𝐻𝐵 = = = 272.3779 ≈ 272
2.22 2.22

Para el piñón:

𝐻𝐵𝑃
< 1.2
𝐻𝐵𝐺

𝐻𝐵𝑃 < 1.2 ∗ 𝐻𝐵𝐺 = 1.2 ∗ 272 = 326

Obteniendo los valores de dureza para el piñón y la corona, procedemos a seleccionar los
tipos de aceros según la marcación AISI. Para esto nos apoyamos del Apéndice del libro
Diseño de Elementos de Máquinas de R.L Mott.

Piñón Corona

Acero AISI 1050 OQT 400 Acero AISI 1040 OQT 400

Elongación del 10% Elongación del 19%

Dureza Brinell de 321 Dureza Brinell de 262

8. Verificación de los Coeficientes de Seguridad (SF)

Para verificar si los coeficientes de seguridad en el piñón y la corona son mayores al valor
preliminar tomado como uno, calculamos (primeramente) los números de esfuerzos
admisible de los materiales seleccionados y posteriormente verificamos si resisten.

8.1.Números de esfuerzos admisibles.

Para encontrar los esfuerzos admisibles a la flexión para los engranes, hacemos uso de la siguiente
gráfica, siempre trabajando con Acero Totalmente Endurecido Grado 1.

20
 Gráfica para el número de
esfuerzo a la flexión permisible.

Número de Esfuerzo Admisible para el Piñón AISI 1050 Templado en Aceite 400:

𝜎𝐹𝑃(𝑃) = 0.533 ∗ 𝐻𝐵 + 88.3 = 0.533 ∗ 321 + 88.3 = 259.393 𝑀𝑃𝑎

𝜎𝐻𝑃(𝑃) = 2.22 ∗ 𝐻𝐵 + 200 = 2.22 ∗ 321 + 200 = 912.62 𝑀𝑃𝑎

Número de Esfuerzo Admisible para la Corona AISI 1040 Templado en Aceite 400:

𝜎𝐹𝑃(𝑃) = 0.533 ∗ 𝐻𝐵 + 88.3 = 0.533 ∗ 262 + 88.3 = 227.946 𝑀𝑃𝑎

𝜎𝐻𝑃(𝑃) = 2.22 ∗ 𝐻𝐵 + 200 = 2.22 ∗ 262 + 200 = 781.64 𝑀𝑃𝑎

8.2.Factores de seguridad en el piñón.

𝜎𝐹𝑃(𝑃) ∗ 𝑌𝑁𝑃 259.393 ∗ 0.8991

𝑆𝐹 = = = 4.3146
𝜎𝐹(𝑃) 54.0539

𝜎𝐻𝑃(𝑃) ∗ 𝑍𝑁𝑃 912.62 ∗ 0.8522

𝑆𝐹 = = = 1.4081
𝜎𝐻 552.3316

8.3.Factores de seguridad en la corona.

𝜎𝐹𝑃(𝐺) ∗ 𝑌𝑁𝐺 227.946 ∗ 0.9039

𝑆𝐹 = = = 4.0235
𝜎𝐹(𝐺) 51.2090

𝜎𝐻𝑃(𝐺) ∗ 𝑍𝑁𝐺 ∗ 𝐶𝐻 781.64 ∗ 0.8580 ∗ 1.0

𝑆𝐹 = = = 1.2142
𝜎𝐻 552.3316

21
 8.4.Análisis de los coeficientes de seguridad.

• Para el Piñón
2
𝑆𝐹(𝐹) [𝑆𝐹(𝐻) ] = 4.3146 1.9827

La amenaza de falla en el piñón será por desgaste.

• Para la Corona
2
𝑆𝐹(𝐹) [𝑆𝐹(𝐻) ] = 4.0235 1.4743

La amenaza de falla en la corona será por desgaste.

9. Cálculo de los diámetros de los ejes de transmisión.

Procedemos a calcular el diámetro del eje en el piñón.

El diámetro del eje para un primer dimensionamiento en los ejes de la transmisión mediante,
podría resultar:

Está fórmula es válida para ejes construidos de hacer dúctil con resistencia al cortante que
oscila entre 52 a 150 MPa.

3 𝑃
𝑑 > 100 √
𝜂

Sustituyendo obtenemos, el diámetro inicial del eje en el piñón:

3 60 𝑘𝑊
𝑑1 > 100 √
3500

𝑑1 > 25.7846 𝑚𝑚 ≅ 26 𝑚𝑚

22
El diámetro inicial del eje en la corona:

3 60 𝑘𝑊
𝑑2 > 100 √
2600

𝑑2 > 28.4703 𝑚𝑚 = 30 𝑚𝑚

Cabe recalcar que estos diámetros calculados son meramente de referencia y no definitivos.

10. Verificación del coeficiente de espesor de orilla KB

Anteriormente se calculó el coeficiente de espesor de orilla KB con un valor de 1, si y solo

sí, el factor de relación del coeficiente de espesor de orilla es mayor o igual a 1.2.

𝑡𝑅
𝑚𝐵 = ; 𝑎𝑑𝑒𝑚á𝑠 𝑚𝐵 ≥ 1.2
ℎ𝑡

La altura del diente (ht) es igual a 10 mm, con este dato se puede calcular el valor mínimo
permisible del espesor del aro debajo del diente tR.

𝑡𝑅 ≥ 𝑚𝐵 ∗ ℎ𝑡 = 1.2 ∗ 10 = 12 𝑚𝑚

El valor del espesor del aro debajo del diente deberá ser mayor que 12 mm.

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 11. Conclusiones del diseño.

Luego de un extensivo y tedioso proceso de iteración de diversas variables, tales como:

Módulo, Ancho del Espesor de la Cara del diente y grado de calidad, hemos logrado obtener
un diseño sumamente resistente, compacto y apto para soportar un trabajo extensivo durante
su vida estimada de 50,00 horas.

El reductor de transmisión de ruedas cilíndricas (de dientes rectos), será capaz de transmitir
sin algún inconveniente una potencia de 60 kW y reducir de 3,500 a 2,600 rpm la velocidad
de salida, para una relación de 1.3461. Se espera un mantenimiento correctivo a las 50,000
horas a partir de la puesta en marcha del reductor.

Finalmente podemos afirmar que el diseño cumple con las condiciones impuestas de
dimensionamiento y resistencia.

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 12. Resumen del Diseño.
Resumen de Dimensionamiento
Par de Engranes - Dientes Rectos Cilíndricos

Datos generales del diseño:

Potencia Nominal (Kw) 60
Velocidad de giro motriz (rpm) 3,500
Velocidad de giro conducida (rpm) 2,600
Velocidad de giro real conducida (rpm) 2,600

Datos generales de la transmisión dentada:

Ángulo de presión (grados) 20°
Módulo (mm) 5
Ancho de la cara del diente, F (mm) 40
Distancia entre centros, C (mm) 152.5
Fuerza tangencial (kN) 2.5185
Fuerza radial (kN) 0.9167
Relación de contacto (mm) 1.6538
Altura total del diente (mm) 11.25
Espesor de diente (mm) 7.854

Datos del piñón.

Diámetro Exterior, Do (mm) 140
Diámetro de paso, D (mm) 130
Diámetro de raíz, DR (mm) 117.5
Diámetro del agujero del eje (mm)
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Datos de la corona.
Diámetro Exterior, Do (mm) 185
Diámetro de paso, D (mm) 175
Diámetro de raíz, DR (mm) 162.5
Diámetro del agujero del eje (mm) 30

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Planos Mecánicos

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