INSTITUTO TECNOLOGICO DE CHIHUAHUA

DISEÑO DE UN REDUCTOR DE VELOCIDAD

MEMORIA DE CALCULO

QUE PRESENTA

Luis Enrique Muro Teruel

PARA ACREDITAR LA MATERIA DE

DISEÑO ASISTIDO POR COMPUTADORA

CHIHUAHUA, CHIH., MAYO DE 2020

REVISÓ: Ing. Ricardo Sáenz Juárez

Contenido
Objetivo del proyecto............................................................................................................2
Definición de la máquina a diseñar.....................................................................................2
Conjuntos que conforman el reductor................................................................................2
Diseño de los componentes del reductor.............................................................................4
Diseño del piñón.................................................................................................................4
Diseño del engrane.............................................................................................................7
Diseño del eje del piñón......................................................................................................8
Diseño de la flecha del engrane........................................................................................15
Selección cuñas para las flechas......................................................................................19
Selección de rodamientos..................................................................................................22
Selección de sellos............................................................................................................24
Selección del lubricante....................................................................................................24
Diseño de la carcasa.........................................................................................................27
Planos de los componentes del reductor...........................................................................29
Referencias...........................................................................................................................35

1
Objetivo del proyecto
Diseñar un reductor de velocidad para un motor de 20hp @1100rpm, con una relación de
reducción de 3.5.

Definición de la máquina a diseñar

Los requisitos para el diseño del reductor de velocidad son los siguientes:
 Debe ser de un solo paso.
 La relación de reducción debe ser de 3.5.
 Debe funcionar para un motor de 20hp @1100 rpm.
 Los engranes del reductor deben ser de dientes rectos y serán manufacturados por
medio de fresadora.
 El ángulo de presión θ de los engranes debe ser de 20º.
 Las flechas y engranes se fabricarán con acero CR1020.
 Todo elemento diseñado debe cumplir con un factor de seguridad de mínimo 5.

Conjuntos que conforman el reductor

Las figuras 1 a 3 muestran el diagrama general de lo que se pretende diseñar:

Figura 1 Vista general del reductor de velocidad.

2
 Figura 2 Interior del reductor.

Figura 3 Vista superior de sección.

De acuerdo al sistema mostrado, el motor aplica un torque sobre la flecha del piñón; la
flecha y el piñón están conectados por medio de una cuña, de modo que ambos giran juntos.
3
El piñón transmite el torque al engrane, y como el engrane tiene un diámetro más grande, la
velocidad de giro de éste será menor, mientras que el torque será mayor que el
proporcionado por el motor, cumpliendo así con la función de reducción. Finalmente, el
engrane transmite su torque a otra flecha conectada a éste (también por medio de una cuña);
esta flecha va a la salida del reductor, de manera que el torque más grande que entrega el
engrane puede ser aprovechado. Cada eje cuenta con dos rodamientos colocados a
distancias iguales del engrane correspondiente; estos rodamientos están soportados por la
carcasa del reductor. Se colocan sellos en cada una de las interfaces entre la flecha y la
carcasa, a fin de evitar fugas de aceite o ingreso de suciedad al reductor.
Inicialmente se conocen los datos del motor, la relación de reducción deseada, así como
algunos datos de manufactura de los engranes y material de fabricación. Las dimensiones
de los engranes, flechas y carcasa, así como el tipo de rodamientos y sellos, forman parte
del trabajo de cálculo.

Diseño de los componentes del reductor

Para comenzar con el diseño y selección de cada uno de los componentes que conformarán
el producto final, primero ha de conocerse el torque proporcionado por el motor. La
potencia en el eje de un motor puede calcularse con la siguiente expresión, sacada a partir
de la definición de potencia y de algunas conversiones de unidades:
Tn
HP=
63025
Donde:
HP : Es la potencia del motor en caballos de fuerza.
T : Es el torque aplicado en libras por pulgada.
n : Es la velocidad de giro del motor en revoluciones por minuto.
[1]
A partir de esta expresión, es posible conocer el torque del motor con el que se cuenta para
este diseño, pues se conoce su potencia en caballos de fuerza y su velocidad de giro en
revoluciones por minuto:
63025 HP 63025(20)
T= = =860 lbin
n 1100
Este valor, es la base de partida para el cálculo de las dimensiones de los elementos que
conformarán el reductor de velocidad.

Diseño del piñón

Dado que la relación de reducción deseada es de 3.5, el diámetro de paso del engrane debe
ser 3.5 veces el diámetro de paso del piñón. Por lo anterior, debe cuidarse de no diseñar el
piñón con un diámetro de paso más grande de lo necesario, pues esto puede conducir a
tener que diseñar un engrane con un diámetro demasiado grande y poco práctico. Para fines
de este proyecto, se buscará que el piñón tenga un diámetro de paso de 3in.
El diámetro de paso está en función del paso diametral Pd del piñón (es decir, el número de
dientes por pulgada) y del número de dientes N p del mismo, de acuerdo con la siguiente
expresión:
Np
d pp=
Pd

4
Los valores del paso diametral van del 1 al 30, en número pares. Se elegirá una
combinación que dé como resultado un diámetro de paso de 3in, en este caso
Pd =6 dientes / ¿ y N p=18 dientes. Entonces:
18
d pp= =3∈¿
6
Para definir el ancho F del piñón, se optará por una regla empírica que recomienda que el
ancho sea de 3 a 5 veces el paso circular Pc , que se define de la siguiente manera:
π
Pc =
Pd
A criterio del diseñador, se decidirá por hacer el ancho del piñón igual a 4 veces del paso
circular, obteniendo:
F=4 P c =4 () π
6
=2.0944 ∈¿
Para fines prácticos, el valor anterior se redondeará a 2in.
F=2∈¿
Ahora debe saberse si el engrane dimensionado anteriormente será capaz de soportar las
cargas a las que estará sometido. Los engranes rectos puede fallar por flexión de los
dientes, o por picaduras en las superficies de los mismos; lo más común es diseñar con base
a la falla por flexión. Para conocer el esfuerzo en los dientes debido a la flexión de los
mismos, se emplea la fórmula de flexión de Lewis:
t
kv w Pd
σ=
FY
Donde:
k v : Es un factor de velocidad que permite considerar los efectos dinámicos debido a la
velocidad del piñón
w t : Es la fuerza tangencia aplicada en el piñón.
Pd : Es el paso diametral.
F : Es el ancho del piñón.
Y : Es el factor de forma de Lewis.
[2]
Por el momento se conoce el paso diametral, y el ancho del piñón, faltan de definir el resto
de los valores requeridos para calcular el esfuerzo. El cálculo del factor de velocidad
depende de la velocidad lineal de giro del piñón, así como también del proceso de
fabricación del mismo. De acuerdo a las especificaciones planteadas al inicio de este
trabajo, tanto el piñón como el engrane se fabricarán por medio de fresadora. El factor de
velocidad para un engrane fabricado con fresadora se obtiene a partir de una expresión
marcada por las normas AGMA; dicha expresión es la siguiente:
50+ √ v
k v=
50

5
Donde v es la velocidad lineal del engrane en ft /min. Para determinar la velocidad lineal
del piñón, basta con multiplicar el perímetro del círculo de paso, en ft , por la velocidad de
giro, en rpm:

v=π d pp n=π ( 123 ft )( 1100 rpm )=863.938 ft /min

Se usa este resultado para calcular el factor de velocidad:
50+ √ 863.938
k v= =1.59
50
La fuerza tangencial w t se calcula aplicando la definición de torque y despejando w t :
t
T =w r pp
T 860 lbin
w t= =
r pp 1.5∈¿=573.33 lb ¿

Donde r pp es el radio de paso del piñón, es decir, la mitad del diámetro de paso.
Ahora se procede a calcular el valor de Y , el cual puede obtenerse a partir de la siguiente
tabla:
Tabla 1 Valores del factor de forma de Lewis para engranes con un ángulo de presión de 20º. [2]

Para un número de dientes de 18, el valor correspondiente de Y es de 0.309.

Ahora puede determinarse el esfuerzo debido a la flexión de los dientes:
(1.59 )( 573.33 lb ) ( 6 ¿−1 )
σ= ¿¿

6
Tanto el piñón como el engrane serán fabricados con acero CR1020, el cual tiene un
esfuerzo de cedencia de 50000psi, que al ser mayor que el esfuerzo debido a la flexión de
los dientes, verifica que el piñón será capaz de resistir esta condición de carga. Sin
embargo, ha de observarse el factor de seguridad:
σ Y 50000 psi
FS= = =5.65
σ 8850.48 psi
De acuerdo con los requisitos de diseño, el factor de seguridad debe ser de mínimo 5, por lo
que el piñón diseñado cumple con las especificaciones.
Para definir el perfil de la involuta del diente, será necesario primero definir el diámetro
base del piñón; éste se define matemáticamente como:
d bp=d pp cos θ
Donde θ es el ángulo de presión, que, de acuerdo a los requisitos de diseño, tiene un valor
de 20º. [3]

El diámetro base del piñón es:

d bp=¿
Las ecuaciones paramétricas para la involuta de un círculo son las siguientes:
x=r bp ¿
y=r bp (sin t−t cos t )
Donde:
r bp : Es el radio base del piñón, es decir, la mitad del diámetro base calculado
anteriormente.
t : Es un parámetro arbitrario.
[4]
Las ecuaciones paramétricas para el piñón diseñado serían:
x=1.41 ¿
y=1.41( sint −t cos t)
Estas ecuaciones son con las que se generará el perfil del diente del piñón al momento de
comenzar el modelo CAD.
Diseño del engrane
Los únicos parámetros geométricos que cambiarán para el engrane serán el diámetro de
paso y el número de dientes; el resto de parámetros geométricos permanecen constantes.
Como el reductor debe de entregar una velocidad 3.5 veces menor que la velocidad de

7
entrada proporcionada por el motor, estos parámetros pueden obtenerse simplemente
multiplicándose por 3.5:
d pe =3.5∗3∈¿ 10.5∈¿
N e =3.5∗18=63 dientes
Ahora se procede a calcular el diámetro base del engrane:
d bp=¿
Las ecuaciones paramétricas de la involuta son las siguientes:
x=4.935¿
y=4.935(sin t−t cos t)
Así, los parámetros geométricos tanto del piñón como del engrane se pueden resumir en la
tabla 2:
Tabla 2 Parámetros geométricos del piñón y el engrane.

Piñón Engrane
θ 20º 20º
Pd 6 6
N 18 63
w 2in 2in
dp 3in 10.5in

La distancia entre los centros de ambos elementos se calcula como la suma de los radios de
éstos:
d pp +d pe
c=r pp+ r pe= =3∈+10.5∈ ¿ =6.75∈¿ ¿
2 2
Diseño del eje del piñón
Para el diseño del eje del piñón, deben conocerse las cargas activas que actuarán sobre éste;
dichas cargas activas son tanto aquellas que actúan sobre el piñón y se transmiten a la
flecha que lo soporta, como también lo es el torque transmitido por el motor. Las cargas del
piñón actúan como cargas de flexión, mientras que el torque del motor produce cargas de
torsión. Para determinar el diámetro mínimo d de la flecha, ambas condiciones de carga
deben de ser tomadas en cuenta; Para tal motivo, el criterio de Soderberg para ejes es de
gran utilidad:

[ ]
1 1
16 FS 3
d= ( 4 M 2 +3 T 2) 2
π SY

8
Donde:
FS : Es el factor de seguridad.
SY : Es el límite de cedencia del material.
M : Es el momento flector en el punto analizado.
T : Es el torque aplicado sobre la flecha.
[2]
A fin de conocer las cargas, primero ha de recalcularse el torque entregado por el motor en
unidades de kgcm , a fin de facilitar labores de cálculo y dimensionado posteriores. Se parte
de la siguiente expresión:
Tn
HP=
71600
Donde:
HP : Es la potencia del motor en caballos de fuerza.
T : Es el torque que entrega el motor en kgcm .
n : Es la velocidad de giro del motor en rpm .
Esta expresión es similar a la empleada en el cálculo del torque para el diseño del piñón,
sólo que ahora hay un cambio en las unidades. Se despeja entonces el torque, y se obtiene:
71600 HP 71600(20)
T= = =976.363 kgcm
n 1100
Existen dos cargas en la flecha debido al piñón: una fuerza tangencial y una fuerza radial.
La carga tangencial F t sobre el piñón, no es más que el valor de w t calculado
anteriormente. Sin embargo, por el cambio de unidades, se optará mejor por volverlo a
calcular empleando el nuevo sistema de unidades en lugar de hacer una conversión:
t T 976.3636 kgcm
F t=w = =
r pp ¿¿

La carga radial es debida al contacto de las superficies de ambos engranes; para un engrane
recto, ésta se calcula como:
F r=F t tan θ
Se definió como uno de los requisitos de diseño que θ (el ángulo de presión) debía tener un
valor de 20º, por lo que la fuerza radial es:
F r=( 256.2634 kg ) tan 20 º=93.2722 kg
Se debe realizar un dimensionado inicial del largo de la flecha, a fin de poder realizar
cálculos de flexión. Se propone el esquema de la figura 4. Ambos soportes de la flecha se

9
colocaron a 7cm del piñón cada uno, con motivo de que el ancho de la carcasa tenga un
tamaño razonable (a criterio del diseñador).

Figura 4 Esquema del eje del piñón

Puede observarse en la figura 4 que existen dos planos de flexión: el plano xy (debido a la
fuerza radial), y el plano xz (debido a la fuerza tangencial). Las reacciones en los soportes
también actúan en estos dos planos. Los cálculos de fuerza cortante y momento flector
deben de realizarse en ambos planos.
PLANO XY
El diagrama de cuerpo libre en este plano luce de la siguiente manera:

Figura 5 Diagrama de cuerpo libre de la flecha del piñón en el plano xy.

Como el sistema es simétrico, ambas reacciones son iguales, y su suma debe igualar a la
fuerza radial. Por tanto, cada reacción debe valer la mitad de la fuerza radial.
F r 93.2722 kg
Rby =R dy= = =46.6361 kg .
2 2
Se hace uso de las funciones de singularidad para obtener las ecuaciones de fuerza cortante
y momento flector:

10
 0 0
V ( x )=46.6361 ⟨ x−0 ⟩ −93.2722 ⟨ x−7 ⟩
1 1
M ( x )=46.6361 ⟨ x−0 ⟩ −93.2722 ⟨ x−7 ⟩
Debe recordarse que el término entre corchetes se conoce como función escalón, la cual se
define como:
n
⟨ x −a ⟩ =
{ 0 si x <a
( x−a )n si x ≥ a }
[3]
A partir de las ecuaciones anteriores, pueden obtenerse los diagramas de fuerza cortante y
momento flector.

Figura 6 Diagrama de fuerza cortante en el plano xy.

Figura 7 Diagrama de momento flector en el plano xy.

11
PLANO XZ
Se procede a realizar los mismos cálculos para el plano xz. El diagrama de cuerpo libre se
muestra en la figura 8.

Figura 8 Diagrama de cuerpo libre de la flecha del piñón en el plano xz.

De nuevo, el sistema es simétrico, y se puede proceder de manera similar a como se hizo

con el plano xy para determinar las reacciones:
Ft 256.2634 kg
Rbz =R dz= = =128.1317 kg
2 2
Las ecuaciones de fuerza cortante y de momento flector serían las siguientes:
0 0
V ( x )=128.1317 ⟨ x−0 ⟩ −256.2634 ⟨ x−7 ⟩
1 1
M ( x )=128.1317 ⟨ x−0 ⟩ −256.2634 ⟨ x−7 ⟩
Se procede a obtener las gráficas de fuerza cortante y de momento flector:

12
Figura 9 Diagrama de fuerza cortante en el plano xz.

Figura 10 Diagrama de momento flector en el plano xz.

A partir de análisis realizado en ambos planos, se observa que el momento flector es

máximo en el punto C o punto medio (ver figura 4) en los dos casos; puede concluirse
entonces que C es el punto más crítico. Para obtener el momento flector total en el punto C,
deben sumarse los valores correspondientes en cada plano vectorialmente:

M c =√ ( 326.4527 kgcm ) + ( 896.9219 kgcm ) =954.4843 kgcm

2 2

Tomando que el esfuerzo de cedencia del acero CR1020 es de 3600kg/cm 2, se cuenta con
todos los datos necesarios para emplear el criterio de Soderberg y calcular el diámetro
mínimo del eje:

[( ]
1 1
16(5) 3
d= ( 4 ( 954.4843 kgcm )2 +3 ( 976.363 kgcm )2 ) 2 =2.62 cm
π 3600 2
kg
cm )
Dado que los diámetros de los rodamientos se fabrican en múltiplos de 5mm, es
recomendable modificar el valor obtenido con el criterio de Soderberg a algún múltiplo de
5mm que sea mayor. A criterio del diseñador, y a fin de facilitar la selección de
13
rodamientos más adelante, se aumentará a 35mm, y se usará como diámetro de los puntos B
y D de los soportes donde irán colocados los rodamientos del eje, a fin que el punto C tenga
un diámetro de 40mm, pues así el diseño será más seguro.
Sin embargo, antes de proceder a definir las dimensiones finales de la pieza, debe
calcularse el diámetro mínimo en el punto A (ver figura 4), donde sólo hay carga de torsión.
Se sabe que el esfuerzo cortante τ debido a una carga torsional en un eje se obtiene de la
siguiente manera:
Tr
τ=
J
Donde:
T : Es el torque que actúa sobre el eje.
r : Es el radio del eje.
J : Es el momento polar de inercia de la sección transversal del eje.
[2]
Como el eje es de sección circular, entonces el momento de inercia es:
1 4
J= πd
32
Debido al factor de seguridad, se busca que el esfuerzo cortante aplicado sea la quinta parte
del esfuerzo de cedencia al corte del material, es decir:
τY
τ=
FS
Para materiales dúctiles como el acero, se considera que el esfuerzo de cedencia al corte es
la mitad del esfuerzo de cedencia a tensión, es decir:
σY
τY =
2
Por tanto:
σY
τ=
2 FS
Se sustituyen la expresión anterior y el momento polar de inercia en la fórmula para el
cálculo del esfuerzo cortante debido a carga torsional, teniendo el siguiente resultado:
σY 16 T
=
2 FS π d 3
Despejando diámetro de esta expresión, se obtiene:

14
 √
√
32TFS 32 ( 976.363 kgcm ) (5)
d= 3 =3 =2.39 cm
( )
π σY kg
π 3600 2
cm
Por practicidad, este valor también se aumentará a un múltiplo de 5mm. En este caso,
30mm.
Las dimensiones finales de la flecha son las siguientes:

Figura 11 Dimensiones de la flecha del piñón en milímetros.

Diseño de la flecha del engrane

Para el diseño de la flecha del engrane se emplea el mismo procedimiento mostrado
anteriormente. Para determinar las cargas tangencial y radial sobre el engrane, se debe de
calcular el torque de salida del reductor, y para ello primero debe calcularse la velocidad de
salida. Dado que la relación de reducción del reductor es de 3.5, entonces la velocidad de
salida es:
1100 rpm
n2 = =314.3 rpm
3.5
El torque trasmitido al engrane es:
71600 ( 15 )
T= =3417.1174 kgcm
314.3

Las fuerzas tangencial y radial son:

3417.1174 kgcm
F t=
5.25∈¿ ¿

F r=( 256.2518 kgcm ) tan 20 º=93.2557 kg

Las longitudes propuestas para la flecha se muestran en la figura 12. Las distancias de los
soportes al engrane se mantienen iguales a las de la flecha del piñón.

15
Figura 12 Esquema del eje del engrane.

Tal y como ocurrió con el eje del piñón, hay dos planos de flexión: el plano xy y el plano
xz. Se calcula la fuerza cortante y momento flector en cada uno de los planos.
PLANO XY
El diagrama de cuerpo libre del eje en el plano xy es:

Figura 13 Diagrama de cuerpo libre del eje del engrane en el plano xy.

El sistema es simétrico, por tanto, las reacciones en los soportes son:

16
 Fr 93.2557 kg
Rbz =R dz= = =46.62785 kg
2 2
Las ecuaciones de fuerza cortante y momento flector son:
0 0
V ( x )=46.62785 ⟨ x −0 ⟩ −93.2557 ⟨ x −7 ⟩
1 1
M ( x )=46.62785 ⟨ x−0 ⟩ −93.2557 ⟨ x−7 ⟩
Los diagramas de fuerza cortante y momento flector son de la siguiente manera:

Figura 14 Diagrama de fuerza cortante en el plano xy.

Figura 15 Diagrama de momento flector en el plano xy.

PLANO XZ
El diagrama de cuerpo libre del eje en el plano xy es:

17
Figura 16 Diagrama de cuerpo libre del eje del engrane en el plano xz.

El sistema es simétrico, por tanto, las reacciones en los soportes son:

Ft 256.2518 kg
Rbz =R dz = = =128.1259 kg
2 2
Las ecuaciones de fuerza cortante y momento flector son:
0 0
V ( x )=128.1259 ⟨ x−0 ⟩ −256.2518 ⟨ x−7 ⟩
1 1
M ( x )=128.1259 ⟨ x−0 ⟩ −256.2518 ⟨ x−7 ⟩

Los diagramas de fuerza cortante y momento flector son los siguientes:

18
Figura 17 Diagrama de fuerza cortante del plano xz.

Figura 18 Diagrama de momento flector del plano xz.

De nuevo, el momento flector es máximo en el punto C (ver figura 12), por lo que se
considerará éste con el punto crítico. El momento flector resultante en C es:

M c =√ ( 326.395 kgcm ) + ( 896.8813 kgcm ) =954.4264 kgcm

2 2

El diámetro mínimo de la flecha es entonces:

[( ]
1 1
16(5) 3
d= ( 4 ( 954.4264 kgcm )2 +3 ( 3417.1174 kgcm )2 ) 2 =3.53 cm
π 3600 2
kg
cm )
Se redondea este valor al un múltiplo de 5mm, en este caso, a 40mm, y éste será el
diámetro de los puntos B y D de los soportes donde se colocarán los rodamientos del eje. El
diámetro del punto C se aumenta a 45mm, para que el diseño sea más seguro.
Se calcula también el diámetro del punto A donde sólo hay cargas de torsión:

√
32 (3417.1174 kgcm ) (5)
d= 3 =3.64 cm
(
π 3600 2
kg
cm )
19
Este diámetro se aumentará también a un múltiplo de 5mm. Lo más factible es aumentarlo a
40mm, sin embargo, esto ocasionaría que el eje tuviese el mismo diámetro en los puntos A,
B y D; para solucionar esto, se aumenta el tamaño del diámetro B y D a 45mm, mientras
que el diámetro del punto C se aumenta a 50mm.
Las dimensiones finales de la flecha del engrane son las siguientes:

Figura 19 Dimensiones de la flecha del engrane en milímetros.

Selección cuñas para las flechas

Las flechas deben de llevar cuñeros, uno en el diámetro de conexión, y otro en el diámetro
donde se colocará el engrane.
Para la selección de la cuña que se encajará en las flechas y engranes diseñados
anteriormente, se utilizará la siguiente tabla:
Tabla 3 Cuñas de sección cuadrada en función del diámetro del eje. [4]

20
Con base en lo anterior, se hace la siguiente selección:
Flecha del piñón Flecha del engrane
Diámetro de 30mm (1.1811in) Diámetro de 40mm (1.5748in)
Cuñero: 1/4” x 1/8” Cuñero: 3/8” x 3/16”
Cuña: 1/4” x 1/4” Cuña: 3/8” x 3/8”
Diámetro del prisionero: 1/4" Diámetro del prisionero: 3/8”
Diámetro de 40mm (1.5748in) Diámetro de 50mm (1.9685in)
Cuñero: 3/8” x 3/16” Cuñero:1/2” x 1/4”
Cuña: 3/8” x 3/8” Cuña: 1/2” x 1/2”
Diámetro del prisionero: 3/8” Diámetro del prisionero: 1/2"

Como los engranes son robustos, el largo de las cuñas puede igualarse al acho de los
engranes. Sin embargo, ha de determinarse la longitud ideal mínima para la cuña para
determinar si es necesario un mamelón. Las cuñas pueden fallar por corte o por
aplastamiento, sin embargo, para una cuña de sección cuadrada únicamente se considera la
falla por aplastamiento, pues es más crítica.
El esfuerzo σ por aplastamiento se puede calcular a partir de la siguiente expresión:
F 2F
σ= =
tl tl
2
Donde:
F : Es la fuerza que recibe la cuña por el giro del eje.
t : Es el ancho de la sección cuadrada de la cuña.
l : es la longitud de la cuña.
El producto tl es el área de sección longitudinal de la cuña, sin embargo, únicamente la
mitad de dicha área es la que se considera para el análisis, pues la fuerza F sólo actúa en
esta mitad por el contacto con la flecha.
σY
Sustituyendo σ por en la expresión anterior para considerar el factor de seguridad,
FS
entonces se tiene:
σY 2 F
=
FS tl
Despejando l , la expresión que proporciona la longitud mínima de la cuña para que cumpla
con las características deseadas es:

21
 2 F (FS)
l=
t σY
[2]
Se procede a determinar los largos necesarios para cada una de las cuñas de los engranes.
Para el piñón, el torque transmitido es de 860lbin, y el diámetro de la flecha es de 40mm.
Con lo cual, la fuerza sobre la cuña es:
860 lbin
F=
20 mm¿ ¿

El material de las cuñas, de acuerdo al catálogo del cual se seleccionaron, es acero CR1020,
cuyo límite de cedencia es de 50000psi. Se sustituyen entonces los valores correspondientes
en la expresión anterior:
2 (1092.2 lb ) (5)
l=
¿¿

Dado que el ancho del engrane es de 2in, éste es más que suficiente para prevenir la falla de
la cuña por aplastamiento.
Un procedimiento similar se aplica para el análisis de la cuña del engrane. El torque en el
engrane es:
63025(15)
T= =3007.8746lbin
314.3

Dado que el diámetro de la flecha del engrane es de 50mm, la fuerza transmitida a la cuña
es:
3007.8746lbin
F=
(25 mm) ¿ ¿

Aplicando la expresión para la longitud mínima de la cuña se tiene:

2 ( 3056lb ) (5)
l=
¿¿

De nuevo, igualar el ancho del engrane a la longitud de la cuña es suficiente para prevenir
la falla por aplastamiento.
A pesar de que el ancho de ambos engranes es suficiente para vencer el esfuerzo por
aplastamiento, es necesario un espacio adicional en el que colocar el prisionero para fijar
las cuñas. Es por ello que, tanto en el piñón como en el engrane, se añadirá un mamelón
que sobresalga ¾” (a criterio del diseñador), del ancho. Por lo tanto, todas las cuñas
medirán 2.75 pulgadas de largo.

22
Selección de rodamientos
Los rodamientos serán colocados en los apoyos de cada flecha, es decir, los puntos
denotados como B y D en la sección de diseño de las flechas. Los parámetros que se
emplearán para seleccionar los rodamientos de dichas flechas son:
• El diámetro interior del rodamiento.
• La carga dinámica.
• Que esté sellado por ambos lados y que el sello no sea de un material metálico, a
fin de evitar corrientes parásitas.
RODAMIENTOS PARA LA FLECHA DEL PIÑÓN
Los diámetros de los apoyos en la flecha del piñón son de 35mm, por lo que se usará esta
dimensión como parámetro de selección.
Para el cálculo de la carga dinámica, se utiliza la siguiente expresión:

[ ]
1
xD a
C=a f F D
( )
1
1
xo + ( θ−x 0 ) ln b
RD

Donde:
a f : Es un factor de aplicación, que funciona como un factor de seguridad para tomar en
cuenta la sobrecarga, la carga dinámica e incertidumbre.
F D : Es la fuerza de diseño a la que estará sometido el rodamiento; debe estar en unidades
de newtons.
x D : Es la variante adimensional de la medida de la vida del rodamiento.
x 0 ,θ−x 0 ,b : Son los parámetros de Weibull, que cambian en función del tipo de
rodamiento.
R D : Es la confiabilidad del rodamiento.
a : Es una constante que también depende del tipo de rodamiento.
[2]
La carga de diseño se calcula como la resultante de las reacciones en los apoyos:

F D =√ ( 46.6361 kg ) + ( 128.1317 kg ) =136.3549 kg=1337.6416 N

2 2

Para el factor de aplicación a f , se toma un valor típico de 1.2.

La variable adimensional de vida, se obtiene de la siguiente expresión:
60 L D n D
xD =
LR
Donde:

23
L D : Es la vida en horas deseada del rodamiento.
n D : Son las revoluciones por minuto a las que gira el eje.
LR : Es la vida nominal del rodamiento.
Las revoluciones por minuto del eje son de 1100rpm, mientras que la vida deseada y la vida
nominal suelen tomarse como 30000 horas y 106 ciclos respectivamente. Por tanto, el valor
de x D es:
60 (30000 )( 1100 )
xD= 6
=1980
10
Para un cojinete de bolas, se tienen los siguientes valores:
x 0=0.02
θ−x 0=4.439
a=3
b=1.483
[2]
La confiabilidad se tomará como 0.99, a fin de que la selección del rodamiento sea lo mejor
posible.
Se procede a calcular la capacidad de carga dinámica requerida:

[ ]
1
1980 3
C=( 1.2 ) (1337.6416 ) =33409.66 N =33.4 kN
( )
1
1
0.02+ 4.439 ln 1.483
0.99

Se procede a buscar en el catálogo de SKF, y se selecciona el rodamiento con las siguientes

características:
Rodamiento d D b C
6307-2RSH 35mm 80mm 21mm 35.1kN
[5]
RODAMIENTOS PARA LA FLECHA DEL ENGRANE
El diámetro de la flecha del engrane en los apoyos es de 45mm. La fuerza de diseño es:

F D =√ ( 46.62785 kg ) + ( 128.1259 kg ) =136.3466 kg=1337.5604 N

2 2

La variable adimensional de vida tiene un valor de:

60(30000)(314.3)
xD= 6
=565.74
10
Los demás parámetros necesarios para el cálculo de la carga dinámica permanecen iguales:

24
 [ ]
1
565.74 3
C=( 1.2 ) (1337.5604 ) =22003.73 N =22 kN
( )
1
1
0.02+ 4.439 ln 1.483
0.99

El rodamiento se selecciona del mismo catálogo que el anterior:

Rodamiento d D b C
6209-2RSH 45mm 85mm 19mm 35.1kN
[5]
Selección de sellos
A fin de evitar fugas de aceite del reductor al exterior, este debe tener unos sellos colocados
en las flechas, en la parte exterior de la carcasa. El diámetro interior del sello debe de ser
35mm para la flecha del piñón, y de 45mm para la flecha del engrane. Se seleccionan del
catálogo de SKF los siguientes sellos:
Sello d D b
35x45x7 HMS5RG 35mm 45mm 7mm
45x55x7 HMS5RG 45mm 55mm 7mm

[6]
Selección del lubricante
Los engranes requieren de gran viscosidad y con aditivos EP para soportar las altas
presiones. Para este caso, se emplearán los siguientes criterios para la selección del
lubricante:
• Grado de viscosidad ideal.
• El índice de viscosidad.
• El punto de escurrimiento.
• El punto de inflamación.
• La lubricación será por salpicadura.
Para el caso de un reductor como el que se ha diseñado, de acuerdo a un software online de
uso libre, el grado de viscosidad recomendada para el aceite a seleccionar es ISO 150.

Figura 20 Resultados arrojados por la calculadora de Widman

International, para el caso del reductor diseñado. [9]

25
El índice de viscosidad se define como el cambio de viscosidad con el aumento de
temperatura; para fines de este proyecto, conviene seleccionar un lubricante con un índice
de viscosidad mayor a 120.
El punto de escurrimiento, se refiere a la temperatura a la cual el lubricante deja de fluir,
debido a que ha alcanzado el punto de congelamiento. Para el reductor diseñado, se buscará
un lubricante con un punto de escurrimiento inferior a los -10ºC.
El punto de inflamación, es la temperatura a la cual los gases que pudiese contener el aceite
comienzan a inflamarse, lo cual es indeseable en cualquier sistema mecánico. Es
conveniente seleccionar un lubricante cuyo punto de inflamación sea superior a los 180ºC.
Con esto en mente se procede a buscar algunos de los lubricantes existentes en el mercado.
La empresa SEW Eurodrive proporciona tablas de lubricantes recomendados para los
reductores que fabrican, por lo que dichas tablas pueden ser empleadas como punto de
partida para la selección del aceite lubricante:
Tabla 4 Lubricantes recomendados para los reductores fabricados por SEW Eurodrive. [9]

26
Se resaltaron las distintas marcas de aceites correspondientes a una viscosidad de ISO 150.
Se procede a investigar individualmente las características particulares de cada aceite. Los
datos se resumen en el siguiente cuadro:
Tabla 5 Comparación de distintos lubricantes de viscosidad ISO 150. [10] [11] [12]

Castrol Castrol Fuchs Mobil Kluber

Lubrication
(Optigear) (Alpha) (Serie XP)
Índice de 100 Arriba de 97 97 Información
viscosidad 95 no disponible
Punto de -18ºC -21/-6ºC -24ºC -24ºC Información
escurrimiento no disponible
Punto de 225ºC- 215/420ºC 250ºC Arriba de Información
inflamación 437ºC 200ºC no disponible

Todos los lubricantes analizados en el cuadro anterior cumplen con los requisitos de punto
de escurrimiento y punto de inflamación, sin embargo, ninguno de ellos tiene un índice de
viscosidad mayor a 120. Haciendo una búsqueda más profunda en el sitio web de Mobil, se
encontró otra serie de lubricantes para engranes, la serie SHC; para un lubricante de
viscosidad grado ISO 150 y perteneciente a esta serie, las características son las siguientes:
 Índice de viscosidad de 176.
 Punto de escurrimiento de -54ºC.
 Punto de inflamación de 223ºC.
[13]
Este aceite rebasa las necesidades de diseño, por lo que será seleccionado.
LUBRICANTE SELECCIONADO: Mobil SHC Gear 150.

27
Diseño de la carcasa
Para la carcasa se propone el diseño mostrado en las figuras 21 y 22, hecho a partir de placa
de acero de 4.8mm de espesor. La carcasa se dimensionó tomando como referencia la
longitud de las flechas.

Figura 21 Carcasa del reductor.

Figura 22 Vista superior de sección.

Cuenta con tres orificios roscados, uno para la alimentación de aceite, otro para el drenado
del mismo, y uno más para comprobar el nivel de lubricante en el interior. La rosca es del
tipo NPT, de 1 pulgada de diámetro nominal.

28
 Figura 23 Orificios roscados para el control del lubricante.

Para los orificios para el control de aceite, se proponen tapas roscadas de plástico como las
que se muestran en la figura 24.

Figura 24 Tapa roscada de plástico.

29
Planos de los componentes del reductor
Flecha del piñón

30
Flecha den engrane

31
Piñón

32
Engrane

33
Carcasa

34
Tapa

35
Referencias
[1] M. Spotts, Desing of Machine Elements, New Jersey: Prentice-Hall, 1971.
[2] J. K. N. Richard G. Budynas, Diseño en ingeniería mecánica de Shigley, Michigan: McGraw Hill, 1956.
[3] R. L. Mott, Diseño de elementos de máquinas, Dayton: Pearson.
[4] B. E. Ron Larson, Cálcuo Tomo II, México DF: CENGAGE Learning, 2014.
[5] E. R. J. J. J. T. D. D. F. M. Ferdinand P. Beer, Mecánica de Materiales, McGraw Hill.
[6] Intermec, «Estándares de cuñas y cuñeros,» [En línea]. Available:
https://www.intermec.com.co/pdf/cunas_y_cuneros_estandar.pdf.
[7] SKF, «Rodamientos,» [En línea]. Available: https://www.skf.com/binary/tcm:42-121486/0901d1968097689a-
Rolling-bearings---17000_1-ES_tcm_42-121486.pdf.
[8] SKF, «CR Seals handbook,» [En línea]. Available: https://www.skf.com/binary/76-318140/810-
701_CRSeals_Handbook_FULL_Apr-2018_rv1.pdf.
[9] SEW Eurodrive, «Supplier Approval,» [En línea]. Available:
https://master.sew-eurodrive.com/media/sew_eurodrive/pdf/produkte_1/schmierstoffe/470491005_en.pdf.
[10] Mobil, «Mobilgear 600 XP 150,» [En línea]. Available:
https://www.mobil.com/en/lubricants/for-businesses/industrial/lubricants/products/products/Mobilgear-600-XP-150.
[11] Castrol, «Castrol Optigear BM Range,» [En línea]. Available:
https://msdspds.castrol.com/bpglis/FusionPDS.nsf/Files/E4201BE82E44FFC380257F1F0070DCA6/$File/BPXE-
8TCUPN.pdf.
[12] FUCHS, «RENOLIN CLP 150 PLUS,» [En línea]. Available:
https://www.fuchs.com/de/en/product/product/127128-renolin-clp-150-plus/.
[13] Mobil, «Mobil SHC Gear 150,» [En línea]. Available:
https://www.mobil.com.mx/es-mx/lubricantes/industrial/lubricants/products/products/mobil-shc-gear-150.
[14] Widman Internations SRL, «El cálculo de la viscosidad del aceite para reductores industriales,» 18 11 2018. [En
línea]. Available: https://www.widman.biz/Seleccion/visc_reductores.html. [Último acceso: 19 05 2020].

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