TABLA PERIÓDICA Distribución de

estructuras

Algunos metales tienen dos tipos de estructuras (Ti, Fe, Co, etc)
• Acero inoxidable Requisitos:
• Aleaciones • Tolerados
metálicas de Co-Cr y • Buena resistencia a la
de Ti. corrosión.
 ALEACIONES METÁLICAS

DEFINICIÓN:

Las aleaciones son materiales que tienen

propiedades metálicas, pero no son metales
puros. Están formados por dos o más metales,
o por uno o más metales y un no metal.
 ALEACIONES METÁLICAS

Las aleaciones al igual que los metales puros

poseen brillo metálico y conducen bien el calor
y la electricidad, aunque por lo general, no
también como por los metales que estan
formadas. Con frecuencia las propiedades de
las aleaciones son muy distintas de las de los
elementos constituyentes. Como por ejemplo la
fuerza y la resistencia a la corrosión.
 ALEACIONES METÁLICAS

Desde el punto de vista de la composición,

los metales y aleaciones se clasifican en:

férreas (principal componente es el hierro,

incluyan aceros y fundiciones), no férreas y

aleaciones ligeras (Al, Mg, Ti, Be).

 ALEACIONES METÁLICAS

Las aleaciones ferrosas, que se basan en

aleaciones de hierro y carbono, incluyen los
aceros de bajo carbono, los aceros aleados
y de herramientas, los aceros inoxidables y
los aceros fundidos.
 CONFORMACIÓN METÁLICA

Las técnicas de conformación metálica, son

los métodos utilizados, para formar o
manufacturar productos metálicos útiles,
precedidos por procesos de afino, aleación y
tratamiento térmico que generan aleaciones
con propiedades deseadas.
 TÉCNICAS DE CONFORMACIÓN METÁLICA

Métodos de procesado (forja, laminación,

extrusión y trefilado), moldeo (arena, coquilla y
de precisión), pulvimetalurgia y soldadura.
Generalmente se usan dos o más métodos para
terminar una pieza.

Los métodos escogidos dependen de varios

factores: propiedades del metal, tamaño y forma
de la pieza acabada y el precio.
 TÉCNICAS DE CONFORMACIÓN METÁLICA

PROCESADO:

La deformación se lleva acabo mediante una

fuerza o tensión externa, cuya magnitud debe
exceder al límite elástico del material. La mayoría
de los materiales metálicos son susceptibles al
procesado, puesto que son moderadamente
dúctiles y capaces de experimentar deformación
permanente sin romperse.
 TÉCNICAS DE CONFORMACIÓN METÁLICA

Si la deformación plástica se realiza a

temperatura superior a la de recristalización, se
denomina procesado en caliente,
caliente ahí se
generan grandes deformaciones, ya que el
metal permanece blando y dúctil y es posible la
sucesiva repetición. Además, la energía
necesaria para la deformación es menor que el
hechurado en frío.
TÉCNICAS DE CONFORMACIÓN METÁLICA

El procesado en frío, aumenta la resistencia y

disminuye la ductilidad. Además, presenta alta
calidad del acabado superficial, mejores
propiedades mecánicas y gran control dimensional
de la pieza acabada.

FORJA: Se realiza martilleando una preforma

metálica. Las piezas forjadas tienen una
extraordinaria microestructura y mejora las
propiedades mecánicas.
 TÉCNICAS DE CONFORMACIÓN METÁLICA

LAMINACIÓN: Consiste en pasar una preforma

entre dos rodillos. Al aplicar una fuerza de
compresión entre ambos rodillos, el espesor de la
preforma disminuye. La laminación en frío se usa
para fabricar láminas, cintas y hojas metálicas con
acabado superficial de alta calidad.

EXTRUSIÓN: Una gruesa barra metálica se fuerza

para que circule a través de un orificio o hilera de
extrusión mediante una fuerza de compresion,
aplicada con un embolo
 TÉCNICAS DE CONFORMACIÓN METÁLICA

TREFILADO: Consiste en hacer pasar un alambre

a través de una matriz agujereada mediante una
fuerza de tracción aplicada desde el extremo de
salida. El trefilado produce reducción de sección e
incremento de longitud.
longitud Tubos, alambres y
productos tubulares se fabrican por este
procedimiento.
 TÉCNICAS DE CONFORMACIÓN METÁLICA

MOLDEO:
Consiste en verter un metal totalmente líquido en la
cavidad de un molde que tiene la forma prevista.

Esta técnica se aplica cuando:

 La forma de acabada es tan grande o complicada
 No son importantes calidad y resistencia.
 La aleación tiene baja dúctilidad que sería dificil
el hechurado en caliente y en frío.
 El moldeo es el proceso de fabricación más
económico y recomendable
 TÉCNICAS DE CONFORMACIÓN METÁLICA

Las diferentes técnicas de moldeo son:

Moldeo en arena: se forma un molde de dos piezas
apisonando la arena en torno al modelo que tiene la
forma de la pieza proyectada.

Moldeo en coquilla: el metal se introduce a presión y

a velocidad relativamente elevada y solidifica
manteniendo la presión.

Moldeo de precisión o de cera perdida: se construye

un modelo de cera o de plástico de baja temperatura
de fusión.
 TÉCNICAS DE CONFORMACIÓN METÁLICA

PULVIMETALURGIA:
Consiste en compactar el metal en polvo y después
tratarlo térmicamente con el fin de densificar la
pieza. Con esta técnica se conforman piezas
prácticamente sin porosidad y propiedades
comparables a las del material denso. Apropiado
para metales de baja ductilidad.
 TÉCNICAS DE CONFORMACIÓN METÁLICA

SOLDADURA:
Se unen dos o más partes metálicas para formar
una sola pieza. Se pueden soldar metales
iguales o distintos. El enlace conseguido
mediante la soldadura, más que mecánico,
como el remachado o atornillado, es metalúrgico
(existe cierta difusión).
 ALEACIONES FÉRREAS

Factores de uso:

 En la corteza terrestre abundan los compuestos de hierro

 Los aceros se fabrican mediante técnicas de extracción,

afino, aleación y conformación relativamente económicas.
 Las aleaciones férreas son muy versátiles, ya que se
pueden adaptar para que tengan una gran variedad de
propiedades físicas y mecánicas.

El principal inconveniente de las aleaciones férreas es la

susceptibilidad a la corrosión
 ALEACIONES FÉRREAS

1. Aceros al carbono y de baja aleación

Son aleaciones de Fe - C con un porcentaje
en peso de C desde un 0.003 a un 1.2 por
ciento, e incorporan Mg de un 0.25 a un 1 por
ciento.

Propiedades
Alcanzan resistencias de 690 MPA
Elevada perdida de ductilidad
Poca resistencia a la corrosión y la oxidación.
 ALEACIONES FÉRREAS

2. Aceros de alta aleación

Se consideran aceros de alta aleación
aquellos en los que el total de elementos de
aleación distintos del carbono superan el 5 por
ciento en peso.
Las aleaciones Fe-Cr con un porcentaje de Cr
superior al 12 porciento en peso constituyen
los denominados aceros inoxidables.
3. Fundiciones
Son aleaciones Fe-C-Si,
 ACEROS

 Son aleaciones de Fe-C con concentraciones

apreciables de otros elementos aleantes. Las
propiedades mecánicas dependen del contenido de
C, que suele ser inferior al 1%.
Los aceros se clasifican según el contenido de
carbono en: bajo (0.25 ), medio (entre 0.25 y 0.6 ) y
alto ( 0.60 y 1.4 %), respectivamente.

 Aceros inoxidables: resisten la corrosión

(herrumbre) en muchos ambientes, especialmente en
la atmósfera.
 FUNDICIÓN

Las fundiciones se clasifican como aleaciones

férreas con un contenido de carbono superior al
2.1%.

 Fundición Gris: Los contenidos de carbono y

silicio varían entre 2.5 a 4.0 y 1.0 a 3.0 %. El
nombre del color gris procede del color de la
superficie fracturada, el cual se debe a la presencia
de grafito. En la mayoría de las aleaciones grises
el grafito aparece como escamas, dentro de una
matriz de ferrita o de perlita.
 FUNDICIÓN

 Fundición dúctil (o nodular): obtiene su nombre de

la mejora de las propiedades mecánicas. La ductilidad
se ve aumentada de un factor de 20, y la resistencia,
en un factor de dos. Presentan buena fluidez y
moldeabilidad y buena resistencia al desgaste.

 Fundición blanca y fundición maleable: son

fundiciones bajas en carbono a elevadas velocidades
de enfriamiento. Tras la solidificación, el carbono se
encuentra en forma de cementita en una matriz de
perlita, ferrita o martensita.

 Fundiciones atruchadas.
 CONCLUSION

El acero y otras aleaciones férreas se consumen en

cantidades excesivamente grandes debido a la
diversidad de propiedades mecánicas, a la facilidad
de fabricación y a la economía de producción. Sin
embargo, los principales inconvenientes son:
densidad relativamente elevada, conductividad
eléctrica comparativamente baja y susceptibilidad a
la corrosión en medios muy comunes.
 ALEACIONES NO FÉRREAS

Las aleaciones se clasifican, según su componente

mayoritario o según las características específicas
del grupo de aleaciones. Se tiene entonces:
aleaciones de cobre, aluminio, magnesio y titanio,
metales refractarios, superaleaciones, metales
nobles y aleaciones que incluyen níquel, plomo,
estaño y zinc como metales base.
 ALEACIONES DE COBRE

El cobre y las aleaciones basadas en cobre

poseen combinaciones de propiedades físicas
convenientes y se utilizan en gran variedad de
aplicaciones desde la antigüedad. El Cu sin alear
es blando y dúctil y tiene una capacidad casi
ilimitada de ser trabajado en frío. Resiste muy
poco a la corrosión en la mayoría de los medios
(atmósfera, agua de mar y algunas industrias
químicas). La resistencia mecánica y la corrosión
mejoran por aleación.
 ALEACIONES DE COBRE

La mayoría de las aleaciones de cobre no endurecen

por tratamiento térmico.

La aleación de cobre más común es el latón, donde el Zn

actúa de soluto como principal elemento de aleación.

Los latones con mayor concentración de Zn contienen

las fases  y ´ a temperatura ambiente.

La fase  es estable a concentraciones de 35 % de Zn,

tiene una estructura cristalina de FCC y los latones 
son blandos, dúctiles y fáciles de procesar en frío.
 ALEACIONES DE COBRE

La fase ´ posee una estructura cristalina BCC ordenada

y más dura y resistente que la fase . Por tanto, las
aleaciones + ´ se suelen procesar en caliente.

Los latones más comunes de color amarillo son: el latón

naval, el latón de cartuchería, el metal Muntz y el metal
dorado.

Los principales usos de estos latones son en bisutería,

municiones, radiadores de automóvil, instrumentos
musicales y monedas.
 ALEACIONES DE COBRE

Los bronces son aleaciones de Cu con Sn, Al, Si y Ni.

Estas aleaciones son más resistentes que los latones y
tienen gran resistencia a la corrosión y buena resistencia
a la tracción.

Los cobres al Be constituyen una generación reciente de

aleaciones de Cu de alta resistencia. Se moldean y se
hechuran en caliente y en frío y poseen una notable
combinación de propiedades: resistencia a la tracción,
excelentes propiedades eléctricas y resistencia a la
corrosión y al desgaste en presencia de lubricantes.
 ALEACIONES DE COBRE

Las aplicaciones más comunes son: cojinetes para

turbinas de turborreactores, muelles e
instrumentos quirurgicos y dentales.
 ALEACIONES DE ALUMINIO

El Al y sus aleaciones se caracterizan por su baja

densidad (2.7 g /cm3 comparada con 7.9 g /cm3 del
acero), elevada conductividad eléctrica y térmica y
resistencia a la corrosión en algunos medios, incluyendo
el atmosférico.

Muchas de estas aleaciones se procesan con facilidad

debido a la elevada ductilidad del Al. El Al puro se puede
convertir en papel de enrollar, tiene estructura FCC y es
dúctil incluso a T amb. La principal limitación del aluminio
es la baja T de fusión (660°C) que restringe su campo de
aplicación.
 ALEACIONES DE ALUMINIO

Las aleaciones de aluminio se clasifican en

moldeadas y hechurables .

Algunas de las aplicaciones más comunes de

las aleaciones del Al son: partes estructurales
de los aviones, latas para bebidas refrescantes,
partes de las carrocerías de autobuses y
automóviles (culatas, pistones y colectores de
escape).
 ALEACIONES DE ALUMINIO

Actualmente se presta mucha atención a las aleaciones

de aluminio y de otros metales de baja densidad (p.ej., Mg
y Ti) como materiales utilizados en los transportes, debido
al efecto de ahorro de combustible.

Una importante característica de estos materiales es la

resistencia específica,
específica cuantificada como la relación entre
resistencia a la tracción y densidad. Aunque una aleación de
estos metales tenga resistencia a la tracción, inferior a la de
un material más denso (p.ej. acero), para un peso
determinado puede aguantar una carga mucho mayor.
 ALEACIONES DE MAGNESIO

Químicamente las aleaciones de Mg son relativamente

inestables y especialmente susceptibles a la corrosión
marina y razonablemente resistentes en condiciones
atmosféricas.

El polvo de Mg quema fácilmente al calentarlo al aire,

por tanto se debe tener cuidado al manipularlo.

Las aleaciones de Mg se clasifican en moldeables y

hechurado. Estas aleaciones se usan para fabricar
aviones, misiles, maletas y ruedas de automóviles.
 ALEACIONES DE TITANIO

El Ti y sus aleaciones constituyen materiales de ingeniería

relativamente nuevos que poseen extraordinaria combinación
de propiedades.

El Al tiene baja densidad (4.5 g/cm3), elevada temperatura

de fusión (1668°C) y un modulo elástico de 107x103MPa.
Las aleaciones de Ti son extremadamente resistentes,
dúctiles y fácilmente forjables y mecanizables.
 ALEACIONES DE TITANIO

La principal limitación del Ti es la reactividad química a

elevada temperatura con otros materiales.

Las aleaciones de Ti suelen ser inmunes a ambientes

atmosféricos, marinos y de gran variedad de industriales.
Se utilizan en estructuras de aviones, vehículos espaciales y
en industrias petrolíferas y químicas
 METALES REFRACTARIOS

En este grupo se incluya el niobio (Nb), el molibdeno (Mo),

el tugsteno (W) y el tántalo (Ta). El tramo de temperatura
de fusión va desde 2468°C para el niobio a 3410°C para
tungsteno. Los enlaces interatomicos de estos metales son
extraordinariamente fuertes, lo que se traduce en la
temperatura de fusión, el el gran modulo elástico y en
elevados valores de dureza y resistencia, a la temperatura
ambiente y elevada.
 METALES REFRACTARIOS

La aplicación de estos metales es variada. El Ta y Mo se

alean con los aceros inoxidables para aumentar la
resistencia a la corrosión. Las aleaciones de molibdeno se
utilizan para fabricar partes estructurales de vehículos
espaciales, los filamentos de bombillas de incandescencia,
los tubos de rayos X y los electrodos de soldadura usan
aleaciones de tungsteno. El Ta es inmune al ataque químico
en prácticamente todos los ambientes, en temperaturas
inferiores a 150°C.
 SUPERALEACIONES

Son los materiales más usados en componentes de

turbinas espaciales, reactores nucleares y en equipos
petroquímicos, que deben estar expuestos a medios
oxidantes, a elevada temperatura y durante periodos de
tiempo razonables.

Estos materiales se clasifican de acuerdo con el

componente principal de la aleacion, que puede ser Co,
Ni o Fe. Otros elementos incluidos son los metales
refractarios (Nb, Mo, W, Ta), Cr y Ti.
 METALES NOBLES

Metales nobles o preciosos son un grupo de ocho

elementos que tienen algunas características físicas
comunes. Altamente resistentes a la corrosión y oxidación
(¨nobles¨), caros (¨preciosos¨), blandos, dúctiles y
resistentes al calor.

Los elementos que forman este grupo son: Ag, Au, Pt, Pd,
Rh, Ru, Ir y Os. La resistencia de la Ag y del Au aumenta
aleándolos con Cu, que forman una disolución sólida.
 METALES NOBLES

Las aleaciones de Cu y Au se usan como materiales de

reparación dental. Algunos contactos eléctricos son de
oro. El Pt se emplea para equipos de laboratorio químico,
como catalizador y para construir termopares destinados a
la medida de temperaturas elevadas.
 OTRAS ALEACIONES NO FÉRREAS

El níquel y sus aleaciones son muy resistentes a la

corrosión en la mayoría de los ambientes,
especialmente en medio básico. El Ni se usa como
recubrimiento para prevenir la oxidación de otros
metales.

El Pd, Sn, y sus aleaciones se usan como materiales

de ingeniería. Son mecánicamente blandos y
plásticos, con baja temperatura de fusión, muy
resistentes a la corrosión ambiental y tienen
temperaturas de recristalización inferiores a la
temperatura ambiental.
 OTRAS ALEACIONES NO FÉRREAS

Muchas soldaduras son aleaciones de Pb y

Sn que tienen puntos de fusión bajos.

Las aplicaciones del Pb y sus aleaciones

comprenden protección para los rayos X,
acumuladores y recubrimientos.
 OTRAS ALEACIONES NO FÉRREAS

La principal aplicación del Sn radica en la

fabricación de hojalata, para contener alimentos.

Este recubrimiento inhibe las reacciones

químicas entre el acero y los alimentos.
 OTRAS ALEACIONES NO FÉRREAS

El Zn puro también es un M relativamente

blando, con baja temperatura de fusión y con
temperatura de recristalización inferior a la
ambiental. Químicamente reactivo en la
mayoría de los ambientes y susceptible a la
corrosión.

El acero galvanizado es una lámina de acero al

carbono recubierta con una delgada capa de Zn.
El Zn es más activo que el Fe y protege al
acero. Aplicaciones: láminas, vallas, puertas,
tornillos. etc.