CAPITULO 1

INTRODUCCIÓN

1.1.- EXPLICACIÓN DEL FENÓMENO DE CORROSION

El estudio de la corrosión consiste en la investigación del deterioro de los materiales por el

medio en que son usados. El mismo tiene gran interés práctico, ya que, se ha comprobado
en numerosos países que los perjuicios producidos por la corrosión representan del 1.5 % al
3.5 % del producto bruto nacional (1). Sin recurrir a medios muy agresivos, sino
considerando solamente la atmósfera, se encuentra que la mayoría de los metales en
contacto con el medio ambiente forman un sistema termodinámicamente inestable. Con
la única excepción de unos pocos metales, llamados nobles (Oro, Platino, etc.), todos los
demás metales en contacto con el aire deberían reaccionar rápidamente y transformarse en
óxidos. En algunos casos (Aluminio, Cromo, Magnesio, etc.), tal pasaje a óxido iría
acompañado por una disminución muy grande de energía libre. De tal modo, la
termodinámica nos dice que LOS METALES NO PUEDEN SER USADOS EN UNA
ATMÓSFERA COMO LA TERRESTRE.

Afortunadamente, del estudio de la Físico-Química sabemos que la termodinámica sólo nos

dice si una reacción puede ocurrir, pero no dice con que velocidad va a ocurrir. Es
precisamente el hecho de que algunas velocidades de reacción sean lentas, lo que nos
permite usar metales en la vida diaria. Desde el punto de vista termodinámico, en medio
acuoso, el Cobre sería más resistente que el Aluminio y el Cinc más resistente que el
Magnesio; sin embargo, los dos primeros en ácido Nítrico, y los otros dos en soluciones
alcalinas muestran el comportamiento inverso. La Termodinámica nos puede servir como
orientación, pero el estudio cinético es el más significativo en Corrosión. Desde el punto
de vista cinético podemos decir: TODOS LOS METALES PUEDEN SER USADOS
SIEMPRE QUE SU VELOCIDAD DE DETERIORACIÓN SEA ACEPTABLEMENTE
BAJA. De este modo en Corrosión se estudia la velocidad con que se deterioran los
metales y las formas en que dicha velocidad de deterioración puede ser controlada.

Actualmente, la corrosión esta dejando de ser esa extraña técnica según la cual se exponen
piezas de metal a la acción de diferentes medios durante años, y se espera hasta ver qué
ocurre. En la actualidad, la tecnología moderna obliga a descartar tales métodos. No es
posible ya exponer los metales y aleaciones nuevas, al medio corrosivo a usar, y esperar el
resultado luego de una exposición equivalente al tiempo de uso. Hoy se construyen
reactores nucleares, con la vida útil estimada de 30 años, usando aleaciones cuyo desarrollo
se hizo no hace más de 5 años. Lo mismo ocurre con los aviones supersónicos, buques
modernos, y todas las demás ramas de la tecnología avanzada. El corrosionista se ve en la
necesidad de tener que predecir el comportamiento a largo plazo de los materiales, basado
en ensayos relativamente cortos. Para ello requiere un buen conocimiento de los
mecanismos involucrados en los procesos de Corrosión, y el estudio de tales mecanismos
nos muestra que la corrosión es un problema muy complejo, y típicamente
multidisciplinario.
(1)
T.P.Hoar, Report of the Commitee on Corrosion and Protection London 1971

1
La mayoría de los problemas de corrosión requiere la colaboración de especialistas de
diferentes disciplinas para su comprensión y posible solución. Son numerosos los
problemas de corrosión donde, pese a invertir mucho esfuerzo, no se pudo llegar aún a
resultados favorables por falta de tal colaboración. Es frecuente ver publicaciones de
trabajos donde se encara el estudio de la corrosión desde sólo un punto de vista, ignorando
totalmente los conocimientos de otros campos aplicables al problema. Así es como vemos
publicaciones recientes sobre el comportamiento de films anódicos, trabajos hechos por
físicos del sólido, que no hacen mención alguna sobre el tipo de electrólito que usaron para
preparar sus films. También vemos con frecuencia trabajos de Electroquímicos de buen
nivel, sobre mecanismos de disolución de metales, en los cuales no se menciona la historia
metalúrgica del metal usado. De este modo el gran celo puesto en purificar soluciones y
mantener la temperatura de las mismas dentro de centésimas de grados, se ve desvirtuado al
no saberse si el metal era monocristalino o policristalino, deformado o recocido, templado o
enfriado lentamente, pulido o decapado, etc. Y del mismo modo que vemos químicos que
ignoran las variables metalúrgicas del metal, también vemos metalurgistas que estudian la
corrosión sólo del punto de vista del metal, como si el medio corrosivo no existiese.
Ejemplos claros de lo perjudicial que resulta un enfoque unilateral de los problemas de
corrosión, se ve al estudiar corrosión bajo tensiones.

Al estudiar corrosión en suelos, por ejemplo, es necesario un buen conocimiento sobre

microbiología cuando en el proceso se detecta la influencia de bacterias (caso del
“desulfovidrio desulfuricans” y otros, en la corrosión del hierro en suelos). Al estudiar la
corrosión de implantes en cuerpo humano, no puede ignorarse la reacción del cuerpo ante
los objetos extraños la que produce una modificación en el medio corrosivo. Igualmente, en
la corrosión en cementos no puede dejarse de lado el complejo proceso de cristalización
del cemento con la consiguiente modificación de sus propiedades corrosivas.

En resumen, para que los problemas de corrosión puedan ser estudiados con algún
provecho, necesitamos actualmente una estrecha colaboración entre químicos, físicos del
sólido, ingenieros electrónicos, metalurgistas, médicos, electroquímicos, etc. Tal
complementación, que parece evidente, no es fácil de conseguir, sea porque los científicos
tienden a cerrarse en clanes según sus especialidades, sea porque la diferencia de lenguajes
usados en cada especialidad hace difícil la intercomunicación. De todos modos, la
necesidad de intercomunicación esta tomando conciencia, y es probable que en pocos años
veamos progresos muy importantes en el campo de la corrosión.

2
1.1.1.- CLASIFICACION DE LOS PROCESOS DE CORROSION

Los procesos de Corrosión pueden ser clasificados, para su estudio según el medio en el
que se desarrollan o según su morfología. Una posible clasificación es la siguiente:

Según el medio -Corrosión Química

-Corrosión Electroquímica
CORROSIÓN

Según la forma -Corrosión Uniforme

-Corrosión Localizada -Corrosión en Placas
-Corrosión por Picado
-Corrosión Intergranular
-Corrosión Fisurante

1.1.1.A.- CLASIFICACION SEGÚN EL MEDIO

1.1.1.A.1.- CORROSIÓN QUÍMICA

Corresponden a esta denominación todos aquellos casos en los que el metal reacciona con
un medio no-iónico (por ejemplo, oxidación en aire a alta temperatura, reacción de una
solución de yodo en tetracloruro de carbono, etc).

1.1.1.A.2.- CORROSION ELECTROQUÍMICA

Considerados desde el punto de vista de la particpación de iones metálicos, todos los

procesos de corrosión serían electroquímicos. Sin embargo, es usual designar como
corrosión electroquímica aquella que se produce con un trasporte simultaneo de electricidad
a través de un electrólito. A este importante grupo pertenecen: La corrosión en soluciones
salinas y agua de mar, la Corrosión atmosférica, la Corrosión en suelos, etc.

1.1.1.B.- CLASIFICACION SEGÚN LA FORMA

La clasificación según el medio es útil cuando se estudian los mecanismos de ataque; sin
embargo, cuando se quieren evaluar los daños producidos por la corrosión, resulta muy
conveniente la clasificación según la forma.

1.1.1.B.1.- CORROSIÓN UNIFORME

Es la forma más benigna en la que se puede presentar la corrosión. El ataque se extiende en

forma homogénea sobre toda la superficie metálica y la penetración media es igual en todos
los puntos. Un ataque de este tipo permite calcular fácilmente la vida útil de los materiales
corroídos.

3
1.1.1.B.2.- CORROSION EN PLACAS

Incluye los casos intermedios entre corrosión uniforme y corrosión localizada. En este caso,
el ataque se extiende más en algunas zonas, pero se presenta aún como ataque general.

1.1.1.B.3.- CORROSION POR PICADO

Este tipo de ataque, así como el Intergranular y el Fisurante, son las formas más
peligrosas bajo las cuales se puede presentar la corrosión. En estos casos de ataque
localizado, la cantidad de material corroído no guarda relación con la magnitud de los
inconvenientes que puede causar. Durante el picado, el ataque se localiza en puntos
aislados de superficies metálicas pasivas, propagándose hacia el interior del metal en forma
de canales cilíndricos. En la práctica, puede presentarse como perforaciones de cañerías o
tanques.

1.1.1.B.4.- CORROSION INTERGRANULAR

Se presenta como una franja estrecha de ataque que se propaga a lo largo de los límites de
grano. Este ataque se extiende hasta inutilizar el material afectado.

1.1.1.B.5.- CORROSION FISURANTE

Conocida más comúnmente como corrosión bajo tensiones. Puede presentarse cuando un
metal está sometido simultáneamente a la acción de un medio corrosivo y de tensiones
mecánicas de tracción. Se forman fisuras que pueden ser transgranulares o intergranulares y
que se van propagando hacia el interior del metal, hasta que las tensiones se relajan o el
metal se fractura. La velocidad de propagación oscila en general entre 1 y 10 mm/h. (fig. 1).

Figura 1

4
A temperatura ambiente, la forma de corrosión más frecuente y más seria es la
electroquímica.

La protección catódica, objetivo nuestro en este caso, es aplicable a este tipo de corrosión y,
por lo tanto, los mecanismos de oxidación no serán tratados en este seminario.

La hipótesis de que la corrosión es un proceso electroquímico es bastante antigua. La idea

surgió como resultado de los primeros trabajos con pilas galvánicas y se supuso que durante
la corrosión actuaban micropilas en el metal. La primera mensión sobre el tema es atribuida
por algunos autores a De lá Rive (1830), en tanto que otros la adjudican a Thenard (1819).
La demostración cuantitativa de la relación entre corrientes eléctricas y ataques en metales
por corrosión se debe a Evans y Hoar (1932). Estos autores demostraron que durante la
corrosión se cumplían las leyes de Faraday.

1.2.- FORMACIÓN Y OPERACIÓN DE CELDAS DE CORROSIÓN

1.2.1.- ORIGEN DE LAS CORRIENTES ELECTRICAS DURANTE LA CORROSIÓN

En los procesos de corrosión electroquímica, tenemos que, en general, circulan sobre el

material que se corroe corrientes eléctricas que originan el ataque. Las causas más
frecuentes son:

a.- Dos o más metales distintos, en contacto (corrosión galvánica). Tal como ocurre con
el Aluminio en contacto con el Cobre o con Grafito.

b.- Presencia de fases diferentes en una misma aleación. Por ejemplo, aleaciones
termotratables de Aluminio, aceros inoxidables sensitizados, etc.

c.- Presencia de capas de óxidos conductores de electrones. Por ejemplo, óxido de

laminación en chapas de hierro, o capas de aceite carbonizado en el interior de tubos
de cobre.

d.- Diferentes grados de aireación de una pieza metálica. Se observa que las zonas con
escasez de oxígeno se comportan como ánodos cuando están unidas a otras con
buena aireación.

e.- Corrientes inducidas por circuitos eléctricos mal aislados. Tal es el caso de las
corrientes vagabundas en estructuras metálicas enterradas.

1.2.2.- POTENCIALES DE ELECTRODO

La termodinámica muestra que para que una reacción se desarrolle espontáneamente, es

necesario que vaya acompañada por una disminución de la energía libre del sistema
(ÄG < 0).

5
Por ejemplo, durante una reacción química el cambio de energía libre de un sistema aislado
puede esquematizarse en una forma simplificada del siguiente modo (Fig. 2).

ÄG1-2 mide el cambio de energía libre sufrido por el sistema durante la reacción, al pasar
los átomos del estado (1) al estado (2). ÄG es la energía de activación de la reacción 1-2;
es decir, es la barrera de energía libre que deben saltar los átomos para poder pasar del
estado inicial (1) al estado final (2). La velocidad de la reacción dependerá del número de
átomos en (1) que posean una energía superior a ÄG . En los casos en los que esta barrera
sea baja, es suficiente la energía térmica que poseen los átomos, a temperatura ambiente,
para que la reacción se produzca. En cambio, cuando ÄG es muy alta, la reacción, si bien
termodinámicamente factible puede ser cinéticamente muy lenta o no detectable.

Figura 2

En el caso del diagrama vemos que es mucho más fácil para los átomos pasar de (1) a (2)
(ÄG ) que en la dirección opuesta (ÄG ).

Supongamos ahora que tenemos un metal en el vacío. Para que un ión metálico pueda dejar
su posición de equilibrio dentro del metal y pasar al vacío, en forma de gas iónico,
necesitará una energía muy alta (aprox. 6eV) y se encontrará en un estado muy inestable. Si
este ión metálico gaseoso se coloca en un solvente polar, como el agua, se rodeará
inmediatamente de una capa de moléculas de solvente y diminuirá apreciablemente su
energía libre y su capacidad de movimiento (Fig. 3).

6
 Figura 3 Figura 4

Si el mismo metal, en lugar de estar en el vacío, se sumerge en una solución acuosa, como
las moléculas de agua pueden acercarse mucho a la superficie metálica, el ión no necesitará
la energía de 6eV para pasar a la solución. Le bastará una energía del orden de 0.5eV. De
este modo, en tanto resulta muy poco probable el pasaje de ión metálico desde el metal al
vacío, la reacción es mucho más fácil cuando se trata de pasar desde el metal a un ,medio
polar (Fig. 4).

Tratándose de partículas cargadas, el pasaje de iones del metal a la solución creará una
diferencia de potencial en la interfase metal-solución, que al ir aumentando, irá
oponiéndose al pasaje de nuevos iones. Finalmente, se alcanzará una diferencia de potencial
para la cual la variación de energía libre por pasaje de iones a la solución será nula. Se
habrá alcanzado así el equilibrio y la velocidad de disolución será igual a la de deposición.

7
 Figura 5

Si el metal está sumergido en una solución que contiene sus propios iones, se alcanzará una
diferencia de potencial en el equilibrio que será distinta para cada metal. Metales como el
oro o el platino, en presencia de sus iones, tenderán siempre a abandonar la solución y el
metal tomará un potencial positivo respecto ala solución. Por otra parte, metales como el
magnesio o el zinc tenderán siempre a pasar a la solución, cualquiera sea la concentración
de sus iones, tomando potenciales negativos respecto a la solución.

La medición directa de la diferencia de potencial entre el metal y la solución es

experimentalmente impracticable. En cambio, resulta mucho más fácil formar una pila con
dos electrodos y medir la diferencia de potencial entre ambos. Por esto, se busco un
electrodo cuyo potencial fuese fácilmente reproducible y se lo tomó como patrón. Se eligió
para este fin el electrodo normal de Hidrógeno. Consiste en una lámina de platino platinada,
sumergida en una solución ácida de actividad de hidrógeno igual a 1.0 M (PM = 0) y sobre
la cual se burbujea hidrógeno a una presión de 1 atmósfera. Por convención, se asigna a
este electrodo, a cualquier temperatura, el potencial cero. De esta manera, el potencial de
los demás electrodos está dado por la pila que forman estos con el electrodo del hidrógeno.

SERIE ELECTROQUÍMICA

POTENCIAL NORMAL (ªº)

ELECTRODO EN VOLTS
Au+++ + 3e- - Au + 1.42
Cl2 + 2e- - 2Cl- + 1.3583
O2 + 4H+ + 4e- - 2H2 O + 1.229
NO3 + 3H+ + 2e- -HNO2 + H2 O + 0.94

8
 Ag+ + 1e- - Ag + 0.7996
½ (Hg) 2 ++ + 2e- - Hg + 0.7986
Fe+++ + 1e- - Fe++ + 0.770
Cu++ + 2e- - Cu + 0.3402
2H+ + 2e- - H2 0.0000
Pb++ + 2e- = Pb - 0.1263
Sn++ + 2e- = Sn - 0.1364
Ni++ + 2e- = Ni - 0.23
Fe++ + 2e- = Fe - 0.409
Cr+++ + 3e- = Cr - 0.74
Zn++ + 2e- = Zn - 0.7628
Al+++ + 3e- = Al - 1.706
Mg++ + 2e- = Mg - 2.375
Li+ + 1e- = Li - 3.045

La posición del estado final en los diagramas Energía Libre-Distancia puede variarse
cambiando la concentración iónica en la solución según la siguiente ecuación.

G = ÄGº - RT ln (M2+)

Por otro lado, si recordamos que la variación de Energía Libre de la pila (funcionando
reversiblemente a presión y temperatura constantes) está dada por “ÄG = - zF ª”, entonces
se hace posible obtener, para el cambio de potencial de electrodo con la concentración, la
conocida ecuación de Nernst.

ª = ªº + (RT/zF) ln (M+2 )

Siendo :
ª = Potencial, en escala de hidrógeno, del metal M en una solución de concentración (M 2+) de sus iones.
R = Constante de los gases.
T = Temperatura absoluta ºK.
ªº = Potencial del metal M en una solución de concentración unitaria de sus iones.

En resumen, podemos decir que los metales tienen una constitución atómica inestable, que
permite a los átomos periféricos, cuando el metal se sumerge en un electrólito, pasar a la
solución bajo la forma de iones, mientras los electrones permanecen en la superficie de
este. La figura 6 muestra el equilibrio entre el metal, los iones y los electrones. Este
equilibrio se caracteriza por un potencial que adquiere, espontáneamente, todo metal
sumergido en un electrolito, por ejemplo el suelo.

9
 FIGURA 6

Dicho potencial depende del metal, de la naturaleza del electrólito, de su concentración y de

la temperatura y se mide con la ayuda de un voltímetro respecto de un electrodo llamado de
referencia.

Toda la teoría de la corrosión se basa en este principio. Toda causa que tiende a desplazar el
equilibrio, favoreciendo el paso del metal a una solución en forma de iones, engendra
corrosión.

1.2.3 Pilas

Dijimos que al poner un metal en una solución que contenga sus iones aparecerá una
diferencia de potencial por pasaje de iones metálicos entre el metal y la solución.
Finalmente se llegará a un equlibrio para el cual deja de haber pasaje neto en una u otra
dirección. Para cada metal habra un potencial de equilibrio diferente tal como lo muestra la
tabla de potenciales electroquímicos.

Por ejemplo, con Cu y Zn metálicos, en presencia de soluciones conteniendo sus propios

iones, las diferencias de potencial entre metal y solución serán (fig. 7).

10
 Figura 7

Notese que estos valores son arbitrarios, y se originan del hecho de haber tomado el
potencial del electrodo de hidrógeno como igual a cero.

Si se unen las dos soluciones entre sí mediante un puente salino, ambas soluciones estarán
al mismo potencial y7 habra entre ambos metales una diferencia de potencial de 1,1 V
(fig.8).

Figura 8

11
 Figura 9

Se recurre a un puente salino, por ejemplo, una solución saturada de CIK, para evitar la
mezcla de las dos soluciones y a la vez para disminuir la diferencia de potencial que suele
formarse en las uniones entre dos electrólitos diferentes.

Si en lugar de unir las soluciones, unimos los metales, la diferencia de potencial “medible”
entre ambos será cero, y tendremos una diferencia de potencial entre las dos soluciones de
1,1 V (Fig. N°9).

Finalmente, si unimos las soluciones con el puente salino y los metales con alguna unión de
muy baja resistencia, tendremos una pila en corto-circuito, y la corriente que circule estará
determinada por la resistencia del electrólito y la diferencia de potencial entre las
soluciones adyacentes a los electrodos (Fig. N°10).

12
 Figura 10

Sobre el electrodo de cobre tendrá lugar la reacción catódica de deposición de iones de

cobre.

Cu++ + 2 e Cu

En tanto que sobre el electrodo de cinc tendrá lugar la reacción anódica de disolución del
metal.

Zn Zn ++ + 2 e

El electrodo de cinc se corroerá. La corriente que circula será una medida de la velocidad
de reacción en ambos electrodos, y en este caso, no habiendo otras reacciones que
interfieran, la velocidad anódica de disolución debe ser igual a la velocidad catódica de
deposición.

m = ( I x ñm x t ) / ( F x n x A ) Faraday

La cantidad de Zn corroído al cortocircuitar la pila anterior debería poder ser calculada

facilmente. Si la resistencia total del circuito es 0.1 Ohm, y la diferencia de potencial entre
electrodos es de 1.1 V, tendremos una corriente de 11 Amperes. Si la superficie sumergida
de los electrodos es de 5 cm2 , la densidad de corriente será de 2.2 A/cm2 , lo que es
equivalente a una velocidad de corrosión del cinc de 2.6 gramos por cm2 y por hora.
Midiendo el peso del electrodo de Zn antes y después de la experiencia se debería
comprobar la exactitud de este cálculo. Pero si se hace tal cosa, se observa que en realidad
la cantidad de Zn disuelta es de 20 a 50 veces menor que la calculada ( 3 ).

13
Esta determinación muestra que alguno de los valores utilizados en el cálculo no es
correcto. Repitiendo la experiencia, midiendo simultáneamente el potencial de cada
electrodo, se encuentra que este varía apreciablemente. Esta variación en el potencial de los
electrodos, producida cuando se hace circular corriente por los mismos, se conoce como
polarización.

1.2.4.- Sobrepotencial y polarización

Cuando un metal esta en equilibrio con una solución conteniendo sus propios iones, en
ausencia de reacciones que interfieran, el metal tendrá un potencial ª dado por la ecuación
de Nernst. Si se hace circular una corriente por dicho electrodo, el potencial variará, y el
nuevo valor del potencial E dependerá de la corriente. La diferencia entre ambos
potenciales se conoce como sobrepotenciales.

n=E–ª

Puede ocurrir que el potencial inicial no sea igual al potencial reversible termodinámico ª
sino que, debido a reacciones que interfieren tenga un valor diferente UMIX. Este es el caso
más común en corrosión, y dicho valor se conoce como potencial de corrosión o potencial
mixto. Este potencial también varía si se hace circular una corriente por el electrodo; esta
variación es conocida como polarización.

n1 = E – UMIX

En general podemos decir que dos metales de diferente naturaleza sumergidos en un mismo
electrólito toman, cada uno, un potencial diferente contituyendo una pila (la diferencia de
potencial entre los dos metales será más grande mientras más diferentes sean sus
potenciales respectivos).
Si se les une por un conductor se crea un circuito donde se establece una circulación de
corriente, es decir, un desplazamiento de electrones. Los dos equilibrios iniciales, por lo
tanto, han sido rotos ( Fig. Nº 11 ).

Figura 11

14
 Ø En el metal más electropositivo (Cátodo) hay un exceso de electrones que detienen
el paso a la solución de los iones metálicos y, por lo tanto, la corrosión.

Ø En el metal más electronegativo (ánodo), los iones metálicos pasan a solución: hay
corrosión.

Una pila puede, igualmente, formarse sumergiendo dos electrodos de un mismo metal en un
electrólito que presenta diferentes concentraciones (fig. Nº12)

Figura 12

15
Así, una cañería puede presentar corrosión electroquímica debido a:
Ø Diferente naturaleza de los suelos.
Ø Aireación diferente entre dos zonas.
Ø Diferente naturaleza del metal que la constituye (Fig. Nº 12 y Nº13).

Figura 13

16
1.2.5.- Diagramas de Pourbaix.

Los libros de química y electroquímica nos dan una gran cantidad de información útil sobre
las posibles reacciones que pueden ocurrir durante la corrosión de un metal. Sabemos, por
ejemplo, que un metal se disolverá dando iones metálicos a un potencial dado. Por debajo
de dicho potencial no habrá disolución y, además, dicho potencial no será afectado por el
pH de la solución. Sabemos, también, que si el metal se disuelve para dar un óxido o
hidróxido, la reacción ocurrirá a un potencial que dependerá del pH.

Del mismo modo, se sabe que si se neutraliza una solución ácida conteniendo iones
metálicos, al llegar a un cierto pH comenzarán a formarse precipitados de hidróxidos. El pH
al cual dicha precipitación comienza, puede calcularse en función de la concentración de
los iones metálicos.

También se sabe que en numerosos casos, aumentando el pH se llega a un cierto valor por
encima del cual los hidróxidos precipitados se redisuelven, dando aniones o iones
complejos.

Todos estos datos son importantes en corrosión, pues en las condiciones en las que se
forman productos solubles es de esperar que haya ataque. En las condiciones en las que se
forman productos insolubles, estos pueden entorpecer la corrosión y aun proteger el metal
pasivándolo. Tal como se deduce de la variación de la velocidad de corrosión de algunos
metales, por ejemplo, Aluminio, al variar el pH del medio.

Lamentablemente, todos estos datos se encuentran muy dispersos en la literatura y resulta

engorroso tener que revisar tablas y hacer cálculos cada vez que se quiere saber que ocurre
con un cierto metal a un dado potencial y pH. Pourbaix desarrolló una forma ingeniosa de
reunir estos datos en un solo diagrama (4,5). En este gráfico ( Fig. Nº 14), las líneas
horizontales corresponden a reacciones con intercambio de electrones, independientes del
pH.

( I ) Me = Me++ + 2e-

Las líneas verticales corresponden a aquellas reacciones dependientes del pH, pero
independientes del potencial:

( II ) Me++ + 2H2 O = Me (OH)2 + 2H+

( II´ ) Me(OH)2 = MeO -2 + 2H+

Aquellas reacciones que dependen del potencial y del pH pueden presentar diferentes
pendientes:

( III ) Me + 2H2 O = Me(OH)2 + 2H + 2e

( III´ ) Me + 2H2 O = MeO -2 + 4H+ + 2e

17
Representadas estas reacciones en el diagrama E – pH (Figs. Nºs 14 y 15), quedan
delimitadas las zonas de estabilidad termodinámica de las diferentes especies químicas.

Figura 14

Figura 15

18
En aquellas zonas donde la especie química termodinámicamente estable es el metal (Me),
el metal no sólo no se atacará, sino que si en el medio corrosivo hay iones del mismo metal
(Me++) estos tenderán a depositarse. Esta zona del diagrama de Pourbaix se clasifica como
zona de inmunidad a la corrosión. En aquellas zonas del diagrama donde las fases están
estables son especies disueltas, la termodinámica predice que el metal tenderá a
transformarse totalmente en tales especies (Me++, MeO -2 ). Estas son las zonas de corrosión.
Finalmente, las condiciones que llevan a la formación de productos sólidos (Me(OH)2 )
deberían producir un entorpecimiento del proceso de corrosión. Estas suelen llamarse zonas
de pasividad. De este modo el diagrama de Pourbaix permite determinar el comportamiento
a esperarse de un metal en diferentes condiciones de potencial y pH (Fig. Nº16)

Figura 16

Debe tenerse presente que los diagramas de Pourbaix hacen solamente una descripción
termodinámica del sistema metal – solución. Indican el estado final al que tienden el
sistema, pero no hacen ninguna mención sobre la velocidad con que se llega a tal estado.

1.3..- Sistema de protección catódica.

Acabamos de ver que toda causa que tiende a favorecer el paso a una solución de iones
metálicos provoca corrosión.

La protección catódica tiene por objetivo llevar a la interfase metal – electrolito una exceso
de electrones, es decir un exceso de cargas negativas, bajando el potencial del metal

19
respecto al electrolito para evitar la salida de iones metálicos positivos a la solución. Se
detiene así toda reacción de oxidación.

En la practica se alcanza esta finalidad por la circulación de una corriente entre dos
estructuras. La que se protege, constituye el cátodo, de ahí el nombre de protección
catódica y la que se sacrifica es el ánodo.

La protección catódica se caracteriza por:

Ø El potencial que toma la estructura protegida.

Ø La intensidad de la corriente de protección.
Ø La resistencia eléctrica de los elementos del circuito.

1.3.1.- Importancia del potencial.

Para que una estructura quede protegida, se admite que su potencial con respecto al medio
ambiente debe rebajarse a un valor negativo (-0,85 V para el acero, referido a un electrodo
de cobre-sulfato de cobre, en el cual no hay corrosión en el acero). En la práctica, se elige
muy a menudo –1 Volt.

El potencial en un punto representa el criterio de protección indiscutible.

La medida se efectúa con la ayuda de un electrodo de referencia impolarizable y de un

voltímetro de resistencia interna elevada (50.000 Ohm/V mínimo)

El electrodo impolarizable puede ser de diferentes tipos, según el dominio de utilización.

Ø Cu/CuSO4 para cañerías enterradas.

Ø Ag/AgCl para estructuras inmersas.

Los tipos anotados son los más usuales, pero no los únicos. A continuación, se índica en
una tabla los tipos de electrodos de referencia con sus valores de potencial respecto del
electrodo normal de hidrógeno.

ELECTRODOS STANDARD DE REFERENCIA

Potencial Respecto del

ELECTRODO CELDA electrodo normal Hidrógeno a
25ºC. En Volts.
Calomelanos 0.1 N Hg/Hg2Cl2/Kcl (0.1 N) + 0.334
Calomelanos 1 N Hg/Hg2Cl2/Kcl (1 N) + 0.280
Calomelanos Saturados Hg/Hg2Cl2/Kcl (Saturado) + 0.242
Cloruro de Plata Ag/AgCl/Kcl (0.1N) + 0.288
Cloruro de Plata Ag/AgCl/Agua de mar + 0.250
Sulfato de Cobre Cu/CuSO4/CuSO4 (Saturado) + 0.316

El valor –0.850 V., utilizado como criterio de protección se ha obtenido a partir del
diagrama de Pourbaix para Fe en una solución acuosa a 25ºC (Fig. Nº17).

20
Si se observa el diagrama, una línea de absoluta inmunidad o pH neutro se encuentra en el
valor de – 0.534, referidos al electrodo normal de hidrógeno lo que equivale a –0.850 V.,
respecto del electrodo de Cobre-Sulfato de Cobre.

Las medidas de potencial en los diferentes puntos de una estructura indican en forma
inmediata la eficacia de la protección catódica aplicada.

Figura 17

1.3.2.- Importancia de la intensidad de Corriente.

El potencial de una estructura protegida está ligado a la intensidad de corriente de

protección.

La intensidad de corriente de protección debe ser tal que la estructura este protegida en
todos sus puntos; sin embargo, es importante que su valor no sobrepase por mucho el valor
mínimo de manera de no consumir una energía inútil (la potencia consumida es
proporcional al cuadro de la intensidad de corriente y al valor de la resistencia del circuito).

Una intensidad de corriente demasiado fuerte puede también, por corrosión de una cama de
hidrógeno, ocasionar el desprendimiento del revestimiento cuando éste existe o, si la

21
estructura presenta tensiones retenidas, provocar ruptura del metal si éste es sensible a la
corrosión fisurante.

Por otra parte, por razones de seguridad la corriente no debe alcanzar un valor muy alto, de
manera de limitar el riesgo de crear un arco eléctrico en caso de ruptura o de intervención
en la estructura protegida.

Además, una intensidad importante de protección catódica tiene riesgo de perturbar las
estructuras metálicas vecinas.

La corriente puede ser limitada fraccionando la protección (Aplicación de una protección

individual en varios puntos).

1.3.3.- Importancia de la resistencia eléctrica de los elementos del circuito.

Una estructura protegida catódicamente debe presentar una perfecta continuidad. En el

caso de una protección por corriente impuesta, la resistencia del ánodo no debe pasar de
algunos Ohms.

Una estructura protegida debe estar aislada del medio con el fin de limitar las corrientes de
protección. El revestimiento debe jugar el rol de un aislante eléctrico y debe presentar una
buena resistencia de aislación.

La estructura debe igualmente estar aislada de todas las otras masas metálicas mediante el
empleo de juntas aislantes.

1.3.4.- Métodos de protección.

Existen tres métodos de protección catódica.

Primer Método: Protección por ánodos reactivos.

Este sistema se conoce también por los siguientes nombres:

Ø Protección por ánodos galvánicos

Ø Protección por ánodos de sacrificio
Ø Protección por ánodos desgastables

En la figura N°18, se muestra esquemáticamente un sistema de Protección Catódica por

ánodos reactivos.

22
 Figura 18

El método consiste en juntar el metal a proteger a un metal más electro – negativo en el

medio ambiente considerado, creando de esta forma una pila en la cual la estructura a
proteger es el cátodo.

23
De esta manera, entonces, se logra bajar el potencial del metal a proteger con respecto del
suelo.

Si se conecta a una estructura de acero un metal más electro – negativo, como por ejemplo,
el magnesio, el conjunto tomará un potencial medio que se ubicará entre el del acero y el
del magnesio.

Bastará poner un número de ánodos suficientes para que se alcance el potencial de

protección del acero, es decir, - 0.85 V, medido respecto al electrodo Cu / CuSO4 .

Los ánodos reactivos no pueden ser económicamente empleados para estructuras enterradas
correctamente aisladas, sino en suelos de resistividad conveniente. A modo indicativo, el
empleo de ánodos de zinc será reservado a medios de resistividad menos que 25 Ohm –
Metro y los ánodos de magnesio para medos de resistividad menos que 50 Ohm – Metro.

Segundo método: Protección por corriente impuesta.

El potencial de una estructura se puede bajar con respecto al medio conectándola al polo
negativo de una fuente de corriente continúa y el polo positivo a un ánodo dispersor de
corriente (Figura N°19).

Figura 19

El ánodo dispersor deberá presentar una masa suficientemente importante, si ella es

metálica, para tener una duración de vida aceptable. Se admite, en efecto, que un ánodo de
acero se consuma un gramo por cada ampere – hora, lo que equivale a 9kg. De fierro por
Ampere – Año (Ley de Faraday).

Se pueden utilizar también ánodos débilmente consumibles (Grafito, aleaciones de plomo,

magnetita, etc).

24
Tercer método: Protección por drenajes de corrientes vagabundas.

La protección por drenaje consiste en dirigir las corrientes vagabundas emitidas por la red
de vías férreas, por ejemplo, y retenerlas a su fuente de origen por un camino preferencial
de la más débil resistencia posible, creando una ligazón entre las dos estructuras. Se evita
así la salida de la corriente de la estructura hacia el suelo (Fig. N°20).

Es imperativo que la conexión sea hecha en el conductor negativo respecto del suelo.

Un riel puede llegar a ser demasiado positivo en ciertas condiciones de carga. En estos
casos se utiliza una ligazón polarizada, permitiendo el paso de la corriente únicamente de la
estructura al riel.

Para que este sistema de protección sea posible, es necesario que la estructura sufra la
influencia de corrientes vagabundas y que esté próxima a la fuente que crea la perturbación.
Por esta razón los métodos más conocidos y utilizados son los dos primeros mencionados.

Figura 20

25
Antes de entrar en detalles con el tema de la realización práctica de una protección
catódica, nos permitimos hacer hincapié en la metodología que se ha de seguir para la
aplicación de un sistema de protección catódica, metodología que por las experiencias se
han podido constatar no se sigue en este tipo de instalaciones, y que debería hacerse, ya
que, redunda en beneficio de la instalación objeto de la protección y, por supuesto, en
beneficio de la propia instalación de protección catódica, tanto desde el punto de vista
tecnológico como de economía.

La metodología a la que nos referimos consiste en seguir un procedimiento lógico que, en

términos de cualquier tipo de obra, se conoce con el nombre de planificación. Pretendemos
con esta breve exposición hacer ver al usuario de la protección catódica que, a pesar de la
repercusión económica reducida que pueda representar este sistema de protección catódica
contra la corrosión, si no se sigue un proceso lógico puede llegarse a conclusiones
desorbitadas.

26
 METODOLOGÍA DE LA PROTECCIÓN CATÓDICA.

Estudio de la agresividad del medio

Aireación Resistencia Acidez (pH) Bacterias Análisis

Específica Sulforreductoras Químico

Datos del revestimiento (Protección pasiva)

Densidades de corriente

Medición de potenciales Tubo-Suelo Perfil de potenciales

Inyección de corriente Densidades de corriente

(Casos especiales, no sistemática)

Estudio de corrientes vagabundas Diseño de drenajes

Protección Catódica por Protección Catódica por

ánodos reactivos corriente impresa

Proyecto constructivo de Protección Catódica

27
2.- Evaluación de la resistividad de los suelos

Sin la aplicación de protección catódica todas las estructuras metálicas están sujetas a daños
por corrosión, debido a la formación de condiciones superficiales – heterogéneas, esto
significa, la formación de pilas o electrodos mixtos heterogéneos.

Existen varios parámetros que permiten evaluar la agresividad de los suelos. Cada
parámetro tienen un grado de influencia en esta evaluación, grado que podemos valorar con
los números enteros comprendidos entre – 4 y + 2.

Parámetros críticos y su valoración para conocer la agresividad de los suelos.

1. Clase de suelo.

Tiza
Arena +2

Greda
Arena gredosa 0
Arena arcillosa

Arcilla
Tierra vegetal -2
Cieno

Fango
Suelo pantanoso -4

2. Condición del suelo.

2.1. Aguas subterránea al nivel de la estructura.

No presente 0
Presente -1
Variable -1

2.2 Suelos sin alteración (grado apisonado, etc) 0

Suelos mecánicamente alterado -2

2.3 Suelos uniforme alrededor de la estructura 0

Suelos no uniforme alrededor de la estructura -3

3. resistencia específica del suelo (resistividad) (medida en una celda de laboratorio)

< 10.000 Ohm-cm 0

10.000 – 5.000 Ohm-cm -1
5.000 – 2.300 Ohm-cm -2

28
2.300 – 1.000 Ohm-cm -3
> 1.000 Ohm-cm -4
4. Contenido de agua.

< 20% 0
> 20% -1

5. Valor de pH.

pH > 6 0
pH < 6 -1

6. Acidez total a pH = 7

2,5 m val / Kg 0
2,5 – 5 m val / Kg -1
5 m val / Kg -2

7. Potencial Redox a pH = 7 relativo al rH

mv rH

400 27,8 Fuertemente aireado +2

200 – 400 20,9 – 27,8 Aireado 0
0 – 200 14,0 – 20,9 Débilmente aireado -2
0 14,0 No aireado -4

8. Contenido de Carbonato de Calcio y Magnesio o Alcalinidad total a pH = 4.8.

Carbonato Ca y Mg Alcalinidad a pH = 4.8.

5% = 50000 Mg/Kg 1000 m val/Kg +2

1-5% = 10000-50000 Mg/Kg 200-1000 m val / Kg +1
1% = 10000 Mg/Kg 200 m val / Kg 0

9. Acido Sulhídrico o Sulfuros

No presente 0
Trazas = 0,5 Mg/Kg S-2 -2
Presente = 0,5 Mg/Kg S-2 -4

10. Contenido de Carbón de piedra o coke.

No presente 0
Presente -4

11. Ion Cloruro

29
< 100 Mg/Kg 0
> 100 Mg/Kg -1

12. Contenido de Sulfato.

200 Mg/Kg 0
200 – 500 Mg/Kg -1
500 – 1000 Mg/Kg -2
1000 Mg/Kg -3

La suma de los números de cada parámetro tiene la siguiente relación con la agresividad del
suelo.

0 Prácticamente no agresivo
0–4 Débilmente agresivo
-5 – 10 Agresivo
< - 10 Fuertemente agresivo

Si todos los parámetros no pueden ser obtenidos el rango de incerteza tiene que ser
acertado; esto es calculado agregando a la suma de los números de los parámetros
conocidos el mayor y menor número de los parámetros no conocidos. El rango de
incertidumbre nos da entonces una estimación del significado práctico de los parámetros
determinados. En ciertos casos el establecimiento de un parámetro específico es suficiente
para identificar la agresividad del suelo.

En la evaluación de la agresividad del suelo debe tenerse cuidado de que las muestras
examinadas sean representativas de la zona del terreno evaluado. Con el aumento de
tamaño de un objeto enterrado la oportunidad de formación de celdas de corrosión mayores
aumenta.

La agresividad del suelo a lo largo del trazado de una cañería es por ejemplo mucho más
dificultoso de evaluar que la agresividad local del suelo alrededor de objetos pequeños libre
de influencias eléctricas externas, como es un estanque de almacenamiento.

La formación de grandes celdas de corrosión pueden dejar severos ataques en las regiones
anódicas, las cuales pueden no haber sido encontradas agresivas en la evaluación. Esto
siempre es el caso cuando se encuentran presente regiones del suelo que se unen y que
tienen distintas agresividades por tener diferentes aireación y conductividad.

Suelos de baja resistencia son generalmente menos aireados y más salinos que suelos de
alta resistencia. El perfil de resistividades se correlaciona bien con la posición de las
regiones anódicas de grandes celdas de corrosión.

3. Tecnología de Mediciones

3.1. Aspectos Generales

30
Las mediciones que se efectúan para obtener datos tanto en problemas de corrosión o para
diseñar sistemas de Protección Catódica son de naturaleza eléctrica, esto es debido a que la
corrosión como hemos visto es un proceso eléctrico.

Es necesario determinar tres parámetros principales: Tensión, Corriente y Resistencia.

Las medidas de potencial es una técnica de alta impedancia, la cual no afecta a la corriente
que circula en el circuito.

Frecuentemente mediciones simultáneas con varios instrumentos son requeridos en el

campo de la protección contra la corrosión. En la tabla I se indican los instrumentos más
importantes usados en este campo.

Todos los datos de relevamiento en terreno como son hora, humedad, temperatura, etc.
Deben ser inmediatamente anotados en una hoja logarítmica. Cuando estos valores fluctúan
es recomendable anotar el promedio y los valores extremos y buscar fluctuaciones
simultáneas de diferentes mediciones, cuando esto ocurre.
TABLA 1 INSTRUMENTOS MAS UTILIZADOS EN PROTECCION CONTRA LA CORROSION

INSTRU TIPO DE RANGO RESIST. DE TIEMPO DE LONG. DE PESO DIMEN CONSUMO FUENTE DE
MENTOS MEDICION ENTRADA RESPUESTA ESCALA (KG) SIONES POTENCIA ALIMENTACION
(IN-PUT) (SEG) (mm) (mm) (w)
1.Medidores - Tension 0,06-100v 100 kOHM/v 1 60 0,8 100x60x200
Multirango de - Potenciales 10ma-6A
ind directa de electrodo
c.c.
2. Medidores -Tension c.a. 3mv-1000v 1-40 kOHM/v 1 60 0,8 100x80x150
multiples de y c.c. 3mA-10A
ind directa

3. Medidores -Tension c.a. 0,1-1000v 1-10 mOHM 0,8 100 1 150x170x70 0,1 Baterias
electronicos y c.c. 1ma-3A 6V
Potenciales
de electrodo

4. Volmetros -Potenciales 0,1-300v 1-100 mOHM 0,8 100 4 160x230x180 0,25 Baterias
Amplificadores 6V

5. Inscriptores 2-0-4 mv a 2 mOHM 0,8 100 40 550x340x400 3 c.a. O acumu

Balanceados 20-0-40mv ladores de
5 o 12V
4 Baterias 1,5V

A. Galvano -Tension c.c. 0,5-0-1,5mv c.a. O acumu

metros -Potenciales a 10-0-30v ladores de
-Mediciones 5 o 12V
de caida 4 Baterias 1,5V
de tension
B. Potencio 2,5mv-100v 0,5 250 35 380x220x400 80
metricos 5mv-150v
(motorizado)
6. Medidores -Resistividad 0,1-1000-OHMa 2-3 250x100x150 1 Magneto o 2
Resistencia -Resistencia 0,5-5000-OHM Baterias de
(4 polos) 4,0V

31
3.2. Medidas de potencial.

Cuando se evalúa un sistema de protección catódica o corrosión ocasionada por corrientes

vagabundas, la determinación del potencial de la instalación en cuestión es la medida más
importante. Errores pueden aparecer en las medidas de potencial si influencias extrañas o
peculiaridades locales no son consideradas un ejemplo es la caída de tensión en el suelo que
se puede explicar el examinar la distribución estadística de fallas en una cañería recubierta
(fig 21)

Figura 21

La corriente que fluye produce un potencial Ur. conocido como potencial “ switch – on “ en
la cañería el cual en la practica es medido respecto de un electrodo de Cobre – Sulfato de
cobre ubicado en la superficie del terreno.

El potencial switch – on no es igual al potencial Up de la interfase metal – electrólito.

Este esta compuesto del potencial en reposo Urep, la polarización electroquímica en la
caída de tensión Ohmnica en un defecto Uf y la caída de tensión en el suelo UIR. Las dos
caídas de tensión Ohmnica no dan información sobre la condición de polarización
electroquímica Up y su contribución a las medidas de potencial debe ser eliminada. La
técnica para hacer esto es conocida como switch – off .

32
La fig N° 22, muestra los potenciales switch – on y switch – off a lo largo de una cañería
protegida en la cual solo la instalación mas cercana fue sometida al test switch – off para
cada ensayo.

Figura 22

33
El periodo transiente de la polarización electroquímica depende de la duración de la pre –
polarización y también de la calidad del recubrimiento ( figura N° 23)

Figura 23

1. Despolarización de un estanque de almacenamiento después de dos horas de

polarización.
2. Despolarización de una cañería de treinta años de antigüedad después de tres
años con protección.
3. Despolarización de una cañería nueva protegida catódicamente después de dos
años de operación.

Para tendidos nuevos de cañerías instalación de estanques de almacenamientos es suficiente

polarizar para el ensayo, durante alrededor de 10 minutos y luego el potencial switch – off
con instrumentos de 1 seg. De respuesta.

3.3. Voltímetros.

Los potenciales deben ser medidos sin, que en lo posible se drene corriente a través del
instrumento de tal forma que los potenciales medidos no sufran alteración. Actualmente los
potenciales son medidos con instrumentos de alta resistencia, los cuales pueden ser con
bobina móvil o amplificadores electrónicos y muy raramente con potenciómetros como
formalmente eran usados.

34
Los instrumentos de medición deben poseer una resistencia interna mayor a 100 Kilo-Ohms
por volt (Ri > 100 KÙ/ v), un tiempo de respuesta menor a 1 segundo y amortiguamiento
no periódico. Esto último es un requerimiento especial para la determinación del potencial
libre de la caída ohmnica IR usando el método switch – off, o para hacer registros
contínuos de potencial sin que las fluctuaciones de corriente vagabundas lo alteren.

El tiempo de respuesta de un instrumento depende del rango de medición y de la

impedancia del circuito de medición de la fuente. El tiempo de respuesta puede ser
determinado con el circuito que se muestra en la figura 24.

Figura 24

Circuito para determinar el tiempo de respuesta de los instrumentos (resistencia interna Ri)

La resistencia interna de la corriente y tensión de la fuente al ser medida es compensada por

una resistencia Rp conectada en paralelo con el instrumento. Rv y Rp (alrededor de 50 KÙ)
sirven para medir el tiempo de respuesta del instrumento con la lectura estable.

3.3.1. Instrumentos de Indicación Directa.

Instrumentos de indicación directa usados para medición de potencial normalmente tienen

una bobina móvil con un sistema de torsión suspendido. Ellos son instrumentos robustos,
insensitivos a las temperaturas y tienen una escala lineal.

Los medidores con una resistencia interna de 100 KÙ/V son suficientes para exámenes
prácticos debido a las mediciones con electrodos en grandes superficies esta por debajo de
1 KÙ. Los medidores de bobina móvil con resistencia interna mayor tienen un tiempo de
respuesta mayor y son mecánicamente delicados. Estos instrumentos están expuestos a
considerables vibraciones durante el transporte y no son apropiados para mediciones
prácticas.

35
3.3.2. Voltímetros electrónicos.

Voltímetros amplificadores poseen una gran impedancia de entrada sobre 10 MÙ/V, con
rangos de medida de 0,1 mV a 300 V, y tiempo de respuesta menor a 1 seg.

El medidor de voltaje o voltímetro amplificador es generalmente transformado por un

interruptor rotatorio electrónico a un voltaje alterno. Este voltaje alterno es tomado a través
de un amplificador transistorizado de estado múltiple (por ejemplo 0,25 mA/400Ù).

El voltaje alterno sobre impuesto debe ser reducido por un filtro RC de 60-75 d B (en una
razón de 100:1 o 5000:1). El amplificador tiene una demanda de potencia de solo 0,3 W,
pequeñas celdas de Nickel-Cadmio de 6 volts garantizan un servicio ininterrumpido de 12
horas.

Voltímetros amplificadores así como amplificadores de corriente continúa deberían ser

provistos con una salida apropiada para conectar inscriptores.

3.4. Inscriptores

Para trabajos donde existen corrientes vagabundas varios parámetros deben ser conocidos
simultáneamente o inscriptores con 2 o 3 plumas son los más apropiados. La línea inscrita
con un mecanismo de medición de indicación directa (potencia de entrada de 30 mV
aprox.) no puede ser usado para mediciones de potencial, esto es debido a que el momento
disponible del mecanismo de medida es demasiado pequeño para producir la fricción de la
pluma sobre el papel. Para inscripciones de potencial deben usarse inscriptores con un pre-
amplificador o inscriptores potenciométricos.

Balance de corriente cero es obtenido en inscriptores empleando un mecanismo de

medición o un motor. El balanceado de la tensión medida puede ser efectuada con una
corriente auxiliar variable y una resistencia constante (galvanómetro de bobina móvil) o
con una corriente constante auxiliar y una resistencia variable (potenciómetro operado por
un motor).

Figura 25

36
Principio de un circuito compensado para inscripción de potencial con un galvanómetro en
la entrada.

En el circuito balanceado de la figura 25 un galvanómetro sensible G es conectado a una

fotocelda o a un amplificador oscilador V y controla la corriente compensada Ik, la cual
induce a través de la resistencia R una caída de tensión Uk igual a la tensión a ser medida.
A un balance perfecto la condición válida para la corriente compensada es Ux = Uk = Rik.
La tensión Ux a ser medida es proporcional a la corriente compensada Ik la cual es
mostrada por un medidor indicador. Cambiando la resistencia R, apropiados rangos de mV
a 30V, pueden ser seleccionados. La potencia de entrada del circuito de medición esta bajo
10-6 W. Esto implica una resistencia interna aparente de 1MÙ en el rango de 1V.

La potencia consumida de los inscriptores compensado es alrededor de 2 Watts,

suministrada por baterías o por alimentación eléctrica (enchufable). La precisión es
usualmente alrededor de 2,5%.

En inscriptores manejados por motor, la corriente auxiliar Ix alimenta un puente

potenciométrico de acuerdo a la figura N°26. La tensión contínua Ux a ser medida será
comparada con la tensión compensada Uk. La diferencia de tensión será transformada en
una tensión alterna, amplificada 10 veces y usada para maniobrar el motor medidor M. Este
mueve la corredera S del puente de medición tan lejano a la derecha o a la izquierda como
sea requerida para llevar la diferencia Ux – Uk a cero.

Figura 26

37
Principio de un circuito compensado para inscripción de potencial con un motor medidor.

La posición de la corredera corresponde entonces a el valor de la tensión a ser medida y

será indicado sobre el papel del inscriptor.

Inscriptores potenciométricos tiene una baja respuesta de tiempo 0.1 seg. y una mayor
precisión 0,25% debido a esto ellos pueden operar con rollos de papel de anchos hasta 250
mm. Los instrumentos son muy robustos y disponibles para transporte debido a que ellos no
tienen un galvanómetro sensible. Su desventaja son el mayor precio de compra y el mayor
consumo (alrededor de 25 W) por la operación del motor medidor.

Para mediciones en donde los valores fluctúan rápidamente, requieren una velocidad de
alimentación de 600 mm./hr y para fluctuaciones de corrientes vagabundas una velocidad
de alimentación de 300 mm./hr es ventajosa. La mejor velocidad de alimentación para
inscripciones tomadas por algunas horas es de 120 o 100 mm./hr.

3.5. Determinación de los valores medios.

Una evaluación visual de los gráficos es suficiente para obtener el tiempo de dependencia
de los valores medios más importantes para mediciones de corrosión aparte de los valores
extremos.

La evaluación gráfica de fluctuaciones de valores mayores es a menudo dificultosa y

consume mucho tiempo. Valores medios pueden ser también obtenidos con un motor
integrado controlado por un amplificador o con un inscriptor integrado.

Inscripción de un parámetro en un punto de medición usualmente no es más de ½ a una

hora así es que los valores extremos intermitentes o los potenciales presentes en la noche no
son incluidos. La frecuencia y duración de los periodos cuando los equipos caen bajo un
criterio específico, por ejemplo el potencial de protección catódica VCuSO4 = - 0,85 V
puede ser determinado con un contador del valor límite.

Inscriptores de rollo de papel con una resistencia interna de 20 KÙ/V y una velocidad de
alimentación de algunos mm/hr son muy adecuados para inscripciones largas si los valores
cambian solo muy lentamente (por ejemplo, el transiente de polarización).

3.6. Electrodos de referencia.

Para mediciones de corriente alterna y también para medidas de potencial es posible usar
metales desnudos como electrodos de referencia.

Sus desventajas es que su potencial varía con el lugar y el tiempo dependiendo de un medio
ambiente. La resistencia electrodo terreno es importante así como la estabilidad del
potencial.

Un electrodo usable debe satisfacer la siguiente demanda :

38
1. Alcanzar un potencial de referencia conocido rápida y reversiblemente.
2. Ser efectivamente no polarizable, lo cual significa que el potencial no debe alterarse
debido a una corriente introducida en el circuito de medición.
3. Tener una resistencia interna lo más baja posible para eliminar errores debido a la
reducción de la tensión Ohmnica en el electrodo cuando una corriente pasa.

Electrodos no polarizables son generalmente metales inmersos en una solución de sus

iones.

La tabla II específica potenciales y coeficientes de temperatura de electrodos de referencia

comunes en tecnología de corrosión.

TABLA II. ELECTRODOS DE REFERENCIA.

DEPENDENCIA DE
CONSTRUCCIÓN TENSION A 25 °C TEMPERATURA EN
mV/°C

KCl/Hg2 Cl2 /Hg Saturado + 0,25 V 0,64

KCl/Ag Cl/Ag Saturado + 0,20 V ------

K2 SO4 /Hg2 SO4 /Hg Saturado + 0,71 V ------

Cu SO4 /Cu Saturado + 0,32 V 0,97

Electrodos de calomelanos son reproducibles alrededor de 1 mV, mientras que la

desviación de potencial promedio de electrodo de cobre sulfato de cobre ± 3 mV. Estos
están sujetos a variaciones de manufactura y deberían ser hechos con cobre de alta pureza y
sulfato cúprico bajo condiciones estándar de luz y temperatura. Cuando hay diferencias en
las mediciones de potencial en suelos es aconsejable comparar electrodos de referencia de
antemano. La resistencia de un electrodo con el terreno puede ser calculado a partir de la
siguiente fórmula: .

ñ
R = + Ri
2D

ñ : Resistividad en Ù – m
D : Diámetro del diafragma del electrodo.
Ri : Resistencia interna del electrodo

39
Rectificadores de protección catódica frecuentemente contienen además de un vóltmetro de
alta impedancia instrumentos de medición de potencial (alrededor de 40 KÙ/V) en el cual
el potencial cañería suelo es indicado a partir de un electrodo de referencia, firmemente
fijado en el suelo.

Figura 27

Muestra la construcción de un electrodo de referencia.

FIG. N°27 Electrodo permanente no polarizable para instalación en suelo.

1. Cilindro contenedor.
2. Membrana cerámica porosa.
3. Interior del cilindro que se llena con un sulfato cúprico cristalino (grado técnico).
4. Alambrón o pletina de Cobre.
5. Tapón de sellado poroso.
6. Tapón de sellado no poroso.
7. Perno de conexión.

40
8. Cable de Cobre.

3.7. Mediciones de corriente de protección.

La resistencia interna de un instrumento de medición de corriente a diferencia de un

instrumento de medición de tensión debe ser siempre despreciada comparado con la
resistencia de la corriente del circuito a ser medido.

3.7.1. Mediciones de corriente en cañerías.

Después de las mediciones de potencial, las mediciones de corriente son de la mayor

importancia para determinar las causas de corrosión como también para detectar defectos
en protección catódica. Debido a la baja resistencia por unidad de largo (1 Km de cañería
de 8 mm de espesor y 700 mm de diámetro tiene 10 mÙ) no es posible hacer una medición
directa de la corriente que fluye a lo largo de la cañería; aún cuando un instrumento puede
ser conectado entre secciones eléctricamente separadas por collares de aislación o flanges.

Corrientes en cable con rejilla metálica y cañerías son estimadas indirectamente por la ley
Ohm a partir de mediciones de la caída de tensión a lo largo de una sección de la línea de
resistencia conocida.

De la formula de resistencia para un conductor lineal:

R = ñl / F

La resistencia por unidad de largo:

R = R / l =ñ / F

Puede ser calculada para una cañería de diámetro externo D2, diámetro interno D1, y
sección transversal F. Si el espesor de las paredes:

S = ( D2 – D1 ) / 2

Y el diámetro medio:

Dm = ( D1 + D2 ) / 2

Entonces para el área de la pared de sección transversal la relación es:

F = (ð / 4) (D2 2 – D1 2 ) = (ð / 4) (D2 – D1) (D2 + D1) = ð S Dm

La demanda de corriente para protección catódica puede ser sólo estimada bajo condiciones
estables, esto es, sobre objetos que han sido protegidos en un periodo de larga extensión.

41
Aparte de la densidad de corriente de protección, la caída de tensión Ohmnica en el suelo y
los defectos y los recubrimientos deben también ser determinados.

El procedimiento para determinar la densidad de corriente de protección y la resistencia

promedio de los defectos es explicado en la FIG.N° 28.

Figura 28

Determinación de la corriente de protección en una cañería.

En el punto de entrada de la corriente U0 la corriente 2 I0 es alimentada en el ánodo de

corriente impresa de la instalación o a un conductor a tierra auxiliar después que un
disyuntor del circuito ha sido operado. Con una distribución simétrica la corriente I0 , está
retornada por cada extremo de la cañería.

Se debe tener en cuenta que la resistencia de una cañería soldada en un largo mínimo con
un adecuado recubrimiento el potencial cañería/suelo caerá muy lentamente. Valores
medios pueden ser linealmente aproximados de acuerdo a la proposición del comité de la
NACE. Esto se aplica especialmente si los espaciados de las estaciones de mediciones I1 y
I2, e I3 son pequeñas en comparación con el largo de la región protegida, L. La corriente
I1, I2, I3.......In que fluye en la cañería es medida en estaciones de medición con un
espaciamiento L = 1 – 2 Km, y la corriente que entera cada sección entre estaciones de
medición es :

Ä In = In – In + 1

Esta corriente causa caída de tensión en los defectos que tiene la cañería enterrada, los
cuales son especificadas como Ä U1, Ä U2, Ä U3........Ä Un, a partir de los cuales los

42
valores medios son obtenidos para cada sección de medición n. Si el valor medio (Ä Un) m
es dividido por la apropiada corriente Ä In.

(Ä Un) m = ½ (Ä Un + Ä Un +1)

Multiplicando por el área superficial F de la correspondiente sección de la cañería de la

resistencia media de los defectos.

R = (Ä Un) m F / Ä In

La densidad de corriente media de protección F de secciones de la cañería I1, I2.......In es

obtenida por el potencial switch – off (Up) m = ½ (Up1 + Up2) calculado :

¿? = Ä In / F

Donde Ä In fluye a la superficie de la sección de la cañería.

3.8. Medidas de resistividades.

La resistencia específica del electrólito o del suelo es un criterio importante para juzgar la
agresividad.

Considerando la resistencia de una caja de largo l medida entre caras opuestas de área F la
resistencia específica del suelo se define por la siguiente ecuación:

ñ= (U/I)(F/l)=R(F/l)

El método de medición más comúnmente aplicado en la tecnología de protección contra la

corrosión está basado en un arreglo simétrico de 4 electrodos como se muestra en la Fig.
N°29.

43
 Figura 29

Distribución de corriente y tensión durante mediciones de resistividad usando el método de

Wenner.

La distribución de corriente y potencial corresponde a las de un dipolo eléctrico. La mayor

caída de tensión aparece donde las líneas de corriente convergen sobre los electrodos de
corriente A y B1 mientras que en el rango de la tensión medida U entre los electrodos C y
D, existe una distribución del campo relativamente uniforme.

Por el análisis geométrico de los campos eléctricos Schlumberger dedujo la siguiente

ecuación para resistividades:

ñ = F (a,b) R = ð ( b + b2 / a ) R

El método de Wenner es el más usado en protección catódica y corresponde a un arreglo en

que el espacio a = b.

La ecuación entonces es:

ñ = 2ð a R

44
El diámetro del electrodo debe ser menor que a/25 y la profundidad de penetración menor a
a/5.

3.9. Localización de fallas.

Cañerías antiguas frecuentemente tienen algunas contactos con cañerías extrañas, cables y
otras instalaciones a tierra las cuales solo se han detectado una vez que la protección
catódica se ha puesto en servicio.

Aún en cañerías nuevas esto ocurre, ya que, existen puentes eléctricos entre secciones
aisladas, contactos con otras cañerías o cables, contactos con camisas exteriores de cañería,
conexiones compuestas a tierra de instalaciones eléctricas o contactos con puentes y
tablestacas, contactos de baja resistencia vuelven a menudo imposible la puesta en servicio
de los sistemas de protección catódica. Estos contactos pueden ser localizados por medidas
de c.c. o c.a.

El cambio entre los potenciales switch – on y el switch – off o la diferencia de potenciales a

lo largo de la cañería usualmente mostrará fallas las cuales evitaran que se alcance la
completa protección catódica. La demanda de corriente de protección de la cañería puede
ser estimada de la experiencia si la edad y tipo de cañería es conocido.

La figura N°30 muestra el perfil de potencial Uon de tres cañerías de 20 Km de longitud, de

300 mm de Ø con un espesor de pared de 7,8 mm. y una instalación de protección catódica
en el centro de ellas. Los extremos de las cañerías han sido aislados para limitar la
demanda de corriente.

Figura 30

45
Distribución de potenciales y corrientes de una cañería protegida catódicamente.

Varias fallas pueden ser reconocidas a partir del perfil de potenciales y las corrientes en la
cañería entre el rectificador y las piezas de aislación de la izquierda, en la cual no permite
una completa protección catódica.

1. Debido a que solo el 30% en vez del 50% de la corriente de protección llega por el lado
izquierdo, la resistencia de la cañería ha aumentado por válvulas o piezas de expansión
instaladas en áreas accidentadas.

2. Como el 70% de la corriente total fluye a 6 Km, se puede asumir que existe un puente
eléctrico al lado izquierdo del aislador o existe algún contacto con alguna línea extraña.

3. Contacto con alguna línea extraña entre kilómetros 6 y 9 puede ser asumido basado en
la medida de potencial y corriente.

Contactos con líneas extrañas (cañería o cables) también pueden ser localizadas por
medidas de potencial en los fittings de la otra línea cuando la corriente catódica de
protección es puesta on y off.

Debido a que el potencial de líneas separadas se asumirá de valores más positivos cuando la
corriente de protección en puesta en servicio la corriente catódica puede también entrar en
cualquier línea en contacto con la cañería catódicamente protegida y esto reduce su
potencial. La localización de fallas puede ser lograda con corriente continua o alterna.

3.9.1. Localización de fallas usando C.C.

La localización de fallas por el método de corriente continua esta basado en la aplicación de

la ley de Ohm. Se asume que debido a un buen recubrimiento virtualmente no pasa
corriente en el largo medio, y que la resistencia longitudinal R es conocida. Cuando la
corriente localizadora de fallas es alimentada y toma una vía directa por la línea extraña a la
cañería protegida, la distancia de la falla es :

Lx = AU / I R

Esto se muestra en la figura número 31.

46
 Figura 31

Localización de fallas por contacto con una cañería extraña.

Esta simplificación es solo permisible con una resistencia de contacto muy baja y si no hay
otras corrientes fluyendo en la cañería.

Las corrientes que fluyen en la cañería fuera de la sección medida deben ser medidas
separadamente y tomadas en consideración para el cálculo. Esto es también requerido
cuando se esta localizando un contacto con una línea desconocida.

De la figura N°31 si tomamos u´ = U / L

Lx = [U2 – I1 L2 R ] / [I R ] - = [(ú2 - u´1) L2] / [u´3 - u´1]

El método de corriente continua de localización de fallas también ha sido probado para

contactos entre una cañería y una camisa de cañería.

Una camisa de cañería desnuda con baja resistencia de contacto al operar la línea puede
volver la protección catódica imposible.

Después que se ubica la falla de acuerdo a la ecuación:

Lx = AU / I R
La camisa de la cañería debe ser descubierta en este tramo tanto como sea posible.

Inspeccionando la caída de tensión en la superficie de la cañería con 2 electrodos de prueba

el punto de contacto puede ser precisamente localizado. Esto se muestra en la figura N°32.

47
 Figura 32

Localización de fallas con contacto entre la camisa y la cañería.

3.9.2. Localización de fallas con C.A.

Este método de localización de fallas es más rápidamente afectado por cañerías paralelas o
efectos de alta tensión, es como una regla más rápida y más conveniente de usar, al menos
permite una revisión rápida.

Usa el efecto inductivo del campo electromagnético de una frecuencia de sonido fluyendo a
través de la cañería. El generador de frecuencia sónico (1 – 10 KHz) produce una tensión
de más de 220 V., con un interruptor de ajuste de resistencia entre la cañería y una barra a
tierra alejada 20 m a través de la cual fluye una corriente que corresponde a la localizadora
de la falla, entre la cañería y la tierra. Una bobina localizadora sirve como receptor,
induciendo una tensión desde el campo electromagnético de la C.A. fluyendo a través de la
cañería. Un fono amplificador hace esto audible.

El receptor contiene un filtro selector, el cual para frecuencias de 1 – 10 – Hz, esto reduce
la interferencia por tensiones de 5 o 16 2/3 Hz. en la razón de 1/1000.

De acuerdo a la figura N°32, la tensión inducida en la bobina localizadora es más baja si la

línea conductora es perpendicular al eje de la bobina.

La bobina localizadora está entonces situada exactamente sobre la cañería un suave

desplazamiento lateral es suficiente para producir una componente de la corriente que fluye

48
con la bobina localizadora. Esto induce una tensión la cual llega a ser audible en el fono
como un sonido después de una conveniente amplificación.

El volumen del sonido es graficado como la curva “a” de la figura N°33.

Figura 33

Este método es descrito como “método mínimo”. Permite exacta localización de la cañería
bajo test.

Si la bobina está en un ángulo de 45° el mínimo quedará a una duración del eje de la
cañería que corresponde a la profundidad de la cañería bajo tierra (línea curva “b”).

4. Materiales para protección catódica.

A continuación se dará una breve reseña de los tipos de materiales para instalar sistemas de
protección catódica. Se dará el mayor énfasis en las especificaciones y descripción físicas
de los productos.

I. Consideraciones para todos los materiales:

49
A. Los materiales deberán ser seleccionados para cada aplicación con los siguientes items:

1. Vida útil requerida.

2. Capacidad de los materiales seleccionados.
3. Economía o costo.
4. Tipo de ambiente bajo o sobre tierra.

B. Cuando se hace la requisición o compra de los materiales:

1. Especificar los materiales completamente.

2. Asegurarse de que las especificaciones estén en la orden de compra.
3. Chequear los materiales recibidos para asegurarse que están conforme a las
especificaciones originales.

C. Uso.

1. Seguir las recomendaciones e instrucciones del fabricante.

2. Usar componentes compatibles.
3. Usar las herramientas adecuadas.
4. Cuando hay un problema o se tiene alguna duda preguntar al fabricante o al distribuidor
para la asistencia.

II. Materiales para la aplicación de corriente de protección, los cuales son usados en
sistemas de protección catódica.

A. Sacrificio.

1. Tipos de ánodos.
a. Magnesio con contenido variable de Cobre.
b. Zinc.
c. Aluminio.
d. Aleaciones de los de arriba.

2. Usos.
a. Requerimientos pequeños de corriente.
b. Más economía del sistema de sacrificio vs. Corriente impuesta.

3. Material del relleno: Yeso, Bentonita, Sulfato de Sodio.

a. Usado para bajar la resistencia del ánodo por aumento de su tamaño.
b. Ayuda a prevenir la pasivación.

4. Ferretería.
a. Alambre de cobre AWG N°10 o N°12, tipo TW, tamaños más pesados usualmente
no se necesitan.
b. Conectores.

50
 - Perno partido.
- Perno U.
- CADWELD.
c. Recubrimiento del empalme
- Cinta.
- Kit de empalme epóxipo.
d. Cajas de conexión
- Estaciones de medición sobre tierra.
- Cajas curvas bajo tierra.
- Sirven de ayuda para la lectura de la corriente de salida.

B. Sistemas de corriente impuesta.

1. Anodos
a. Fierro con alto contenido de silicio.
- Tamaños : 1” a 4 ½” de diámetro.
9” a 60” de longitud.
- Velocidad de desgaste ( Sin Backfill ) : Durichlor 51 : 0,94 lbs/Amp.Año
b. Grafito
- Tamaños : 3” a 4” de diámetro.
30”, 60” y 80” de largo normales.
- Velocidad de desgaste : 2 lbs/Amp.Año (Sin Backfill).
c. Metáles nobles : Titaneo, Platinizado, Tantaleo, Plomo, Plat, etc.
- Más costoso que otros materiales.
- No es generalmente usado en aplicaciones bajo tierra excepto en circunstancias
especiales.
d. Magnetita :
- Más económico
- Velocidad de desgaste : 0,004 lbs/Amp.Año.
- Dimensiones : 2 3/8” Ø x 20” long. y 2 3/8” Ø x 26” long.
- Son los más convenientes.

2. Material de relleno.

a. ¿Por qué se usa?

- Para bajar la resistencia del ánodo aumentando su tamaño.
- Para prevenir ataque selectivo en el ánodo.
- Para aumentar la vida del ánodo.
b. Tipos.
- Cisco de Coque.
- Coque calcinado.
c. Especificar el Coque por el peso, resistencia y tamaño.
d. ¿Cómo se debe comprar?
- En bolsas dosificadas.
- En volúmenes.
e. Ánodos pre - empaquetados.
- Fácil de instalar.

51
 - Asegura material homogeneo alrededor del ánodo.
- Protege los ánodos en el embarque.

3. Rectificadores.

a. Tipos de alimentación de potencia.

- Con corriente alterna.
- Energía solar.
- Energía eólica
b. Tipos
- Enfriados por aire.
- Enfriados por aceite.
- A prueba de explosión.

4. Cables.

a. Tipos.
- HMWPE tipo Protección Catódica.
- Alta densidad.
- Otros tipos : Kynar, Halar, etc.
b. Tamaños.
- AWG N°8 y N°6 por ánodo (alambres).
- Cables troncales desde N°4 AWG a 4/0.
c. Manipulación y usos.
- Empalmes. El cable de superficie suave debe ser lijado para asegurar el
empalme; epóxicos y mangas termocompresibles son las mejores.
- Mellas o hendiduras deben ser reparadas o ellas actuaran como ánodos.
- La punta de los cables deben estar secas y limpias al hacer el empalme.

III. Materiales de aislación.

A. Entre estructuras bajo tierra.

1. “Rockshield”
2. “Lily Pad”

B. Aisladores de cañerías.

1. Aislación de la cara del flange.

a. Vienen en todos los tamaños y régimen de presión.
b. Usualmente usados en pendiente.
c. Tipos.
- Una pieza camisa y golilla.
- Camisa simple y golilla.
- Disponible con doble camisa o doble golilla, con o sin empaquetadura.
d. Uso de la aislación del flange.
- En terreno puede requerirse escarear los hoyos de los pernos.

52
 - Chequear el desgaste de los pernos y reemplazar cuando sea necesario.
- Dar el torque especificado por el fabricante de los pernos y de acuerdo a sus
instrucciones.
- Encintar el flange entre caras para prevenir intrusiones de materias extrañas.

C. Aisladores de tubos – camisa o tubos de revestimientos.

1. Tipos.
a. Plástico : Disponibilidad de tamaños de acuerdo al fabricante.
b. Metal : Acero con recubrimiento no conductor.

2. Dimensionado para la cañería y la camisa.

a. Se debe considerar el peso del producto transportado.

D. Sellos de extremos.

1. Mantiene el agua y contaminantes de la camisa y ayuda a prevenir daños.

2. Tipo.
a. Multisegmento.
b. Termocompresibles.

3. Debe ser instalado con cuidado y rellenado cuidadosamente para un uso más efectivo.

IV. Misceláneos.

A. Estaciones de medición
1. Tipo.
a. Sobre tierra con o sin clavijas de contacto, paneles montados y medidores.
b. Sobre el piso: En cajas curvas con o sin paneles de montaje.

2. Aplicaciones.
a. Celdas de referencia permanentes.
b. Instrumentos externos para pruebas de corrosión.

B. Soldaduras por termita.

1. Para conexiones a la cañería.
2. Empalmes de cables.
3. Para conexiones de barras tomatierra.

C. Protección contra rayos y fallas.

1. Celdas de Zinc.
2. Celdas de polarización.

4.1. Propiedades de ánodos galvánicos.

53
El primer método que se aplicó en protección electroquímica fue la protección catódica,
usando ánodos galvánicos o de sacrificio. En este método el metal a ser protegido (cátodo)
es conectado a un metal menos noble. Ambos metales deben ser ubicados en el mismo
electrólito (suelo agua de mar, agua natural, etc.). Ánodos para protección catódica de
fierro son el Aluminio, Magnesio o Zinc, debido a sus favorables propiedades
electroquímicas.

Figura 34

Principio de protección catódica de equipos enterrados usando ánodos galvánicos.

La figura Nº34, muestra el principio de protección catódica con ánodos galvánicos. El

ánodo es instalado a intervalos de 1 a 2 metros. Una corriente en el alambre de cobre fluye
de la estructura protegida hacia el ánodo donde la conexión ánodo – cátodo se completa. El
circuito continuará a través del electrólito en el cual fluye una corriente iónica del ánodo
galvánico al objeto protegido.

La corriente de protección catódica causada por la tensión galvánica entre el fierro y el

metal anódico, en una corriente de corrosión para el ánodo.

Al seleccionar las aleaciones más apropiadas para protección catódica galvánica, particular
atención debe tomarse para las siguientes consideraciones:

1. Potencial del ánodo en el electrólito (potencial en reposo).

2. Descarga de corriente uniforme y baja polarización anódica.
3. Alta capacidad de corriente en Amper – Año por Kg. y limitada corrosión local.

54
Estos valores dependen principalmente de los siguientes factores, los cuales deben ser
examinados cuidadosamente :

1. Tipo de material anódico y elementos de aleación.

2. Forma y superficie del ánodo.
3. Resistividad del electrólito que circunda el ánodo y del Backfill.

En la tabla III, se da una revisión de las propiedades más importantes de los materiales
anódicos. Se debe tener en cuenta que impurezas que industrialmente se introducen en los
metales hacen que los ánodos no cumplan con las propiedades electroquímicas deseadas.

TABLA III. PARÁMETROS ELECTROQUÍMICOS DE ÁNODOS.

Metal anódico
Parámetros electroquímicos Dimensión
Zn Mg Al
Potencial de electrodo
Volts -0,76 -1,55 -1,28
standard
Consumo a 100% de
Kg/Amp.Año 10,7 4,0 2,9
eficiencia
Corriente de salida Ah/Kg 820 2200 2980
Corriente de salida Ah/dm3 5840 3840 805
Eficiencia % 90 50 80
Peso de electrodo para 0,1 A
Kg. 12 8 3,7
sobre 10 Años.
Potencial de reposo en tierra
Volts -0,9 a -1,1 -1,4 a -1,6 -0,9 a -1,2
(Cu/CuSO4 )
Tensión con respecto al
fierro catódicamente Volts -0,2 -0,6 -0,3
protegido
(U CuSO4 = - 0,85V)

4.1.1. Ánodos de Aluminio.

La formación de capas de óxidos densas impide el flujo de corriente uniforme en aluminio

puro o aleaciones comerciales de este. Solo aleaciones especiales, son por lo tanto, usadas
como ánodos.

La principal aplicación de los ánodos de aluminio es en protección catódica en agua de mar,

también se aplican como ánodos dispersores de corriente impresa en agua dulce.

Ventaja : Buena velocidad de utilización, 80%, larga vida útil.

55
Desventaja : La tensión disponible con respecto a la superficie del fierro polarizado
catódicamente es relativamente pequeña (AU = 0,3 V) lo que restringe la
aplicación.

La vida útil del ánodo de aluminio a 80% de eficiencia es expresada en años como :

L = 0,28 masa del ánodo (Kg.) / Corriente de descarga (A.)

Aleaciones principales :

Galvalum (Patente Dow Chemical)

Xmeral (Patente Bera)
Alcan – Mapel (Patente Británica)
Mapel (Patente Británica)

4.1.2. Ánodos de magnesio

Los ánodos de magnesio muestran una pequeña polarización así que la corriente de
descarga no es alterada. La corrosión localizada del ánodo es aumentada por impurezas de
Fe, Cu y Ni, y por lo tanto estas reducen la vida útil del ánodo.

La principal aplicación de los ánodos de magnesio es en instalaciones bajo tierra con

resistividades ñ < 100 Ù – m. Los ánodos tienen una corriente de descarga de hasta 1
ampere en agua de mar (ñ 0,2 Ù – m.).

Ventajas : Diferencia de potenciales mayores comparadas con la superficie de fierro

protegido catódicamente (ÄU = 0,6 Volts).

Desventajas : Tienen una eficiencia de solo un 50%. Pueden producirce chispas por golpes
o abrasión de superficies rugosas, por lo tanto no deben ser usados en zonas
con peligro de explosión.

La vida útil a 50% de eficiencia expresada en años es :

L = 0,12 masa de ánodo (Kg.) / Corriente de descarga (A.)

4.1.3. Ánodos de Zinc.

Impurezas de Pb y Cd pueden causar pasividad en los ánodos de zinc, lo cual reduce la

corriente de descarga. Se debe usar solamente zinc de la más alta pureza (99,995%) con
contenidos de Fe como impurezas no mayor a 0,0014%.

El principal campo de aplicación es en agua de mar para Protección Catódica de barcos e

instalaciones portuarias. Los ánodos de Zinc con un apropiado material de relleno pueden
ser usados ventajosamente en zonas de resistividad ñ 20 Ù – m.

Ventajas : Alta eficiencia 90%, larga vida útil.

56
Desventajas : Comparado con una superficie de fierro protegida catódicamente, el Zinc
tiene una tensión disponible muy baja 0,2 V. aproximadamente. La
aplicación de ánodos de zinc en aguas naturales presenta problemas, ya que,
ellos se pueden polarizar especialmente en aguas calientes.

La vida útil con una eficiencia del 90% expresada en años es :

L = 0,08 masa del ánodo (Kg.) / Corriente de descarga (A.)

4.1.4. Materiales de relleno.

Existe una correlación entre la resistencia a tierra de un ánodo galvánico y la resistividad

del terreno, el cual fluctúa con las condiciones metereológicas.

La curva de la figura N°35 muestra esta dependencia.

Figura 35

Relación entre la resistencia de un ánodo R y las variaciones de resistividad.

Para asegurar en lo posible una corriente constante y una baja resistencia alrededor del
ánodo, el ánodo está empaquetado en un Backfill seleccionado. Para ánodos de magnesio,
este consiste usualmente en una mezcla de 75% de yeso, 20% de Bentonita y 5% de Sulfato
de Sodio anhidro.

57
La resistividad del backfill es inferior a 1 Ù – m. El yeso evita la formación de una capa
conductora sobre la superficie del ánodo y asegura una disolución uniforme.

La Bentonita por tener propiedades higroscópicas iguala las fluctuaciones de humedad en el

suelo.

El Sulfato de Sodio Anhidro reduce la resistividad del material de relleno.

Los ánodos galvánicos no pueden empaquetarse con carbón coque debido a que éste
aumentaría la corrosión local y elevaría el potencial del ánodo en una dirección fuertemente
negativa, haciendo imposible la descarga de corriente de protección.

Los ánodos preparados son colocados cuidadosamente en una excavación cilíndrica con un
pequeña espaciamiento entre la bolsa y el hueco de la excavación.

El estado final de la corriente de descarga solo se alcanzaría después de unos días (figura
N°36).

Figura 36

Corriente de salida de un ánodo de magnesio de 16 Kg. En función del tiempo, ñ = 36 Ù –

m. Espaciamiento 1,2 metros.

58
4.1.5. Ventajas y desventajas de los ánodos galvánicos.

La ventaja principal de los ánodos galvánicos es la imposibilidad de reversar la polaridad

en un sistema de Protección Catódica, lo cual puede ocurrir con un rectificador. Otras
ventajas son la independencia de la alimentación eléctrica y de fallas en los equipos
eléctricos. Prácticamente no hay interacción con instalaciones vecinas debido a que las
tensiones son muy pequeñas. Este tipo de protección es especialmente apropiada para
cañerías en ciudades. Los ánodos galvánicos pueden instalarse muy cercanamente a la
estructura a proteger. Cuando se reparan cañerías, se puede hacer protección localizada en
la vecindad en la región anódica (puntos caliente) instalando ánodos siguiendo la cañería.
Debido a que los ánodos galvánicos no necesitan un suministro de energía externa, este tipo
de protección es apropiada para...... distritos lejanos.

La desventaja básica de la protección con ánodos galvánicos es la incontrolable corriente de

descarga de los ánodos. La regulación del potencial de protección o de la corriente de
protección solo puede ser efectuada instalando un mayor número de ánodos. La instalación
de numerosas conexiones para una gran demanda de corriente es costosa. Protección con
ánodos galvánicos es virtualmente imposible cuando se requieren grandes cantidades de
corriente, por ejemplo, en cañerías antiguas que tienen un recubrimiento muy delgado o la
superficie defectuosa.

En la tabla IV se hace una comparación de las características de instalaciones de protección

con ánodos de magnesio y corriente impresa.

TABLA IV. COMPARACIÓN ENTRE ÁNODOS DE MAGNECIO Y CORRIENTE

IMPRESA.

ÁNODOS DE MAGNECIO CORRIENTE IMPRESA

Los costos son proporcionales al largo de la El costo de la instalación tiene un valor
cañería. mínimo, el cual no puede ser reducido para
menores demandas de corriente.
Asegura una distribución uniforme de Es necesaria una gran reducción de potencial
potencial. cañería / suelo en el punto de conexión para
obtener protección en los puntos extremos.
Baja influencia de líneas extrañas debido a la Fuerte influencia de líneas extrañas en las
distribución de puntos de conexión. cercanías del lecho dispersor.
No requiere alimentación eléctrica. Necesita alimentación eléctrica.
Se colocan muy cercanos al tendido de la La instalación de los ánodos se posiciona a
cañería. la mayor distancia posible de la cañería
(fuera de la zona de protección).
Solo es económica para pequeñas densidades Apto para cualquier densidad de corriente.
de corriente.
No puede ser usado con grandes influencias Para cualquier potencial, aún con influencia
de corrientes vagabundas. de corrientes vagabundas.
Descarga constante de corriente. Corriente de protección ajustable.

59
Mayor número de ánodos para suelos de alta
resistencia y además muchas mediciones de
resistencia de suelo (cada 50 mts.).
Supervisión costosa tomando en cuenta los
numerosos puntos de conexión. Sobre todo
en los primeros chequeos.
Algunas mediciones de resistencia
(cada 500 mts.).
Supervisión relativamente simple con una
medida de corriente muy pocas medidas de
potenciales.

4.2. Equipos para corriente impresa.

La corriente impresa para protección catódica ha sido producida por generadores.

Esto puede obtenerse por generadores por el viento o calentados por gas, o baterías solares;
pero el sistema más usado en protección catódica es el equipo transformador – rectificador
alimentado por corriente eléctrica de las líneas de distribución.

La construcción de un sistema de protección catódica por corriente impuesta se indica en la

figura N° 37.

Figura 37

60
Los equipos para protección catódica de estanques en contacto con el terreno pueden ser
instalados en la misma ubicación de los estanques.

La ubicación de los equipos de protección para grandes tendidos de cañerías se deben

ubicar donde exista disponibilidad de energía eléctrica. Areas de baja resistividad a lo largo
de la cañería son de importancia secundaria para decidir la ubicación del equipo.

4.2.1. Rectificadores.

4.2.1.1.Tamaño del rectificador.

Unidades rectificadoras son producidas de acuerdo a la capacidad de corriente de salida y el

voltaje. El volumen de la corriente de protección requerida es determinada por aplicación
de test de corriente usando ánodos auxiliares. La tensión requerida para generar esta
corriente de protección en el circuito incluye el ánodo suelo y objeto a ser protegido, esto
puede ser estimado. El valor correcto es obtenido después de finalizar la instalación de los
ánodos cuando la resistencia del circuito puede ser medida.

Para evitar la influencia de tendidos de cañería y cables extraños o dejar esta influencia
dentro de ciertos límites y para protección en caso de contacto con cuerpos extraños, es
conveniente tener una instalación bajo 1000 Watt o bajo 20 Amp. y 50 V. Si se requieren
corrientes de protección mayores que 20 Amps., los cual es muy posible en cañerías
antiguas de gran longitud, es preferible instalar varias estaciones de protección catódica. El
voltaje de salida, por razones de seguridad no debe exceder de 65 V.

4.2.1.2.Tipos de rectificadores.

La selección de los materiales para rectificadores secos no solo depende del voltaje y
amperaje de salida sino que además de las temperaturas ambientales esperadas, y las
influencias del clima.

La tabla V contiene algunos valores característicos de rectificadores.

TABLA V. CARACTERÍSTICAS DE RECTIFICADORES CON DIODOS.

Se Ge Si
Capacidad de corriente: Enfriado A/cm2 0,07 40 80
por convección enfriamiento forzado. A/cm2 0,20 100 200
Temperatura máxima de operación °C 85 85 140
Eficiencia rectificadora % 92 98,5 99,6
Espacio relativo ocupado % 15 3 1
Por equipos equivalentes
Salida de voltaje mínima V 0,4 0,2 0,7

Para especificar un rectificador se deben considerar los siguientes items:

61
 1. Tipo de enfriamiento (aire o aceite).
2. Tipo de rectificador (Selenio o Silicio)
3. Voltaje de entrada (monofásico o trifásico).
4. Ciclaje de entrada.
5. Voltajes y corrientes de salida.
6. Tipo de regulación y cantidad de pasos.
7. Instrumentos de medición (Voltímetro y Amperímetro).
8. Temperatura ambiente.
9. Tipo de pinturas de terminación.
10. Opcionales (Luz, piloto, pararrayos, otros instrumentos, etc.).

4.2.2. Ánodos.

Protección Catódica de largos tendidos de cañería bajo tierra y estructuras que demandan
grandes corrientes de protección, usualmente son efectuadas con ánodos para corriente
impuesta.

Tales ánodos no solo tienen diferentes propiedades comparadas con los ánodos galvánicos
sino que deben ser ubicados en forma diferente respecto de los objetos a proteger.
Condiciones locales son tan decisivas como el modo de instalación. Generalmente son
usados grupos de ánodos. Cuando la corriente de protección es aplicada se forma un
contorno de tensión alrededor del ánodo y esto puede interactuar con objetos que se
encuentran dentro de este campo.

Ánodos de chatarra de hierro (vigas antiguas, cañerías y rieles de 30 a 50 Kg/m.), aleación

hierro silicio, hierro-silicio, cromo, grafito y magnetita son los ánodos más frecuentemente
usados. Ánodos de metales nobles como plomo-plata o titanio platinizado presentan
muchas restricciones para ser usados.

La vida útil de los ánodos dependen de la densidad de corriente, la naturaleza del material
del ánodo y el material de relleno.

Cuando se usa chatarra se debe tener seguridad de la completa continuidad eléctrica,

además se deben soldar cables de cobre (por ejemplo TTU 2/0) aislados y teniendo una
muy buena aislamiento en la conexión con el fierro para evitar ataque electrolítico.

Una protección que requiere 10 amperes de corriente de descarga y una vida útil de 20 años
necesita 20 toneladas de chatarra. Su bajo costo y facilidad de transporte compensa el alto
desgaste.

Las curvas de desgaste de los ánodos más usados en protección catódica por corriente
impuesta se indican en la figura Nº38.

62
 Figura 38

Curvas de desgaste de ánodos para corriente impuesta.

Los ánodos de magnetita y grafito son apropiados en terrenos o electrólitos de alto

contenido de cloruros, por ejemplo, agua de mar.

4.2.3. Material de relleno.

Los ánodos para corriente impresa, en general, son embebidos en un coque metalúrgico. El
coque usualmente es el para fundición Nº4 con 80 a 90 ºC. Tiene una resistencia específica
de 0,2 a 0,5 Ù – m. y tamaño de partículas entre 2 y 15 mm. Anódicamente hay una
evolución de gases (O 2 y óxidos de carbono) dispuestos a escapar y aumentar la resistencia
del ánodo por polarización gaseosa. Esto debe prevenir dejando medios de escape de los
gases desde el lecho dispersador.

63
El relleno de coque extiende el lapso efectivo y el diámetro del ánodo y por lo tanto, reduce
sustancialmente la resistencia a tierra.

El material de relleno debe ser suavemente compactado para obtener una buena conexión
eléctrica con el ánodo. Este hace que ocurra una transferencia de pérdida anódica desde el
electrodo de Fe a la superficie del material de relleno.

La pérdida de masa es de 2 Kg/Amp.Año aproximadamente. La reducción de la pérdida de

masa debido al coque es particularmente significativa para chatarra de fierro en donde la
pérdida de masa se reduce al 50%.

4.2.4. Estaciones de Medición

Las estaciones de medición son usadas para u continuo control de la Protección Catódica y
son elegidas a lo largo de la cañería.

La figura Nº39 muestra una estación de medición típica.

Figura 39

Estación de medición para protección contra la corrosión.

64
 Tipos de estación de medición Marca de identificación Conexiones

Potencial
P 2
Corriente en la cañería
R 1+2
Cañería forrada y potencial
2/P 2+3
Cañería forrada y corriente
S/R 1+2+3
Cruces
K 1+2

4.2.5. Conexiones

Las conexiones entre el cable del ánodo y el cable principal anódico como entre el cable
principal anódico y la cañería deben en lo posible efectuarse mediante una soldadura
CADWELD.

La soldadura CADWELD es la conexión que tiene la menor resistencia por no existir

interfases superficiales de contacto, como lo son todas las conexiones mecánicas, tanto de
compresión como apernadas.

Para efectuar las conexiones CADWELD deben seguirse estrictamente las indicaciones del
fabricante las que a continuación se detallan :

Procedimientos generales para efectuar una soldadura CADWELD.

1. El equipo necesario para efectuar soldaduras comprende los siguientes elementos.

a. Cápsula de soldadura.
b. Molde de grafito.
c. Tenazas.
d. Disco metálico.
e. Chispero.

2. Verifique la placa de identificación del molde. Esta indica el tipo de conexión, los
conductores a ser soldados y el tamaño de la cápsula de soldadura que debe ser
usada.

3. Instale las tenazas adecuadas para el molde a ser usado. Asegurese de que éstas
abran y cierren las dos partes del molde libremente y lo traben.

4. El molde de grafito absorbe humedad. Recomendamos secar el molde aplicando

calor en forma directa mediante un soplete antes de efectuar la primera conexión.
De esta manera se evita la presencia de porosidad en la soldadura.

5. Prepare los elementos a soldar de acuerdo a las siguientes instrucciones.

5.a. Preparación de los conductores.

65
Los extremos a soldar deben estar limpios (brillantes) exentos de materiales como óxido,
aceite o grasa.

Para limpiar los cables recomendamos usar escobillas de acero cuando se trata de cables
que hayan sido usados anteriormente y estén oxidados.

Los cables húmedos ocasionan porosidad en la soldadura. Para eliminar la humedad de los
cables recomendamos usar un soplete.

Si el cable tiene aceite o grasa, debe limpiarse con un solvente de secado rápido que no deje
residuos. En casos extremos, sumergir la punta del cable en estaño fundido. Esto quemará
en forma efectiva toda la grasa y restos de aceite.

En lo posible el cable debe mantener su formación concéntrica de manera que las dos
mitades del molde puedan cerrar sin ser forzada. Los cables deformados impedirán que el
molde cierre en forma normal, lo que ocasionará un desgaste prematuro del molde y
escapes de la colada, quedando la conexión imperfecta.

No se debe usar el molde en forma de prensa cuando los cables a soldar estén sometidos a
tensiones mecánicas. Esto provocará el desgaste del molde. Para estos casos debe usarse
una grampa B-265 de manera que este dispositivo fije los cables y así los extremos a soldar
queden libres de tensión.

Para cañerías de alta presión o aceros de alta resistencia se debe usar el tipo F-33 de
soldadura CADWLED para evitar la posibilidad de formación de microfisuras por
intrusiones de cobre en el acero.

5. Cañería.

En la actualidad las cañerías de gran longitud fabricadas de acero son protegidas

catódicamente inmediatamente después de ser tendidas. Sin embargo, aun cañerías de
algunas décadas de actualidad y cubiertas con fieltro o arpilleras bituminizada pueden ser
económicamente protegidas. Los principios de protección catódica por corriente impuesta
son mostrados en la figura Nº40.

66
 Figura 40

La introducción de corriente de protección en el suelo es efectuada por ánodos de corriente

impuesta. La corriente de protección fluye hacia os defectos del recubrimiento de la cañería
y efectúa una polarización catódica protectora.

5.1. Condiciones para Protección Catódica.

La Protección Catódica de cañerías enterradas pueden ser llavadas a cabo técnicamente y

económicamente solo si se cumplen las siguientes tres condiciones :

1. Contínua conducción eléctrica a lo largo de la cañería.

2. El recubrimiento de la cañería debe poseer una adecuada resistencia eléctrica.
3. Aislación eléctrica de la cañería de otras instalaciones enterradas de baja resistencia.

La corriente que fluye causa una caída ohmnica en la cañería, lo cual debería permanecer
muy baja para asegurar una distribución de potencial lo mas uniforme posible. Este
requerimiento es cumplido idealmente en cañerías soldadas.

Cuando existen juntas aisladas o flanches, estos se deben puntear con un cable de cobre de
sección suficiente para transportar la corriente mediante soldaduras CADWELD.

La calidad de los recubrimientos tienen una influencia decisiva en la demanda de corriente.

Estos valores son fuertemente influenciados por los malos recubrimientos o fittings
desnudos en cañerías antiguas. Los fittings de cañerías enterradas deberían recibir un
recubrimiento cuya calidad sea similar al de la cañería.

67
Una aislación intermedia debería ser insertada entre los fittings y sus bases de concreto.

La planificación de protección catódica para cañerías nuevas pude ser basada en los valores
de experiencias pasadas. Un completo diseño de protección para cañerías antiguas requiere
la aplicación de test de corriente. Esto es facilitado y a menudo solo es hecho posible si la
cañería a ser protegida es desconectado de otras instalaciones y líneas conectadas a ella.

Esto se realiza mediante aisladores los que serán requeridos más tarde. Es conveniente que
los requerimientos técnicos descritos sean considerados cuando se planifica la instalación
de una cañería. Las mediciones requeridas deberían ser establecidas preferentemente por el
constructor del tendido en consulta con una especialista en protección catódica. La
experiencia enseña que las precauciones requeridas no son tomadas en cuenta y como
consecuencia el potencial de protección no es alcanzado en una gran extensión de la
cañería.

5.2. Diseño de sistema de protección catódica.

Como ya hemos señalado para planificar un diseño de protección catódica en cañerías

enterradas o en un sistema de cañerías se debe tener conocimiento de las características
técnicas de los objetos a proteger, tales como el largo, diámetro nominal, espesor de la
pared, tipo de recubrimiento, numero y posición de los fittings y cámaras de inspección, así
como de la formación geológica de los suelos.
Análisis químicos del suelo no son requeridos. Sin embargo, mediciones de resistividades a
lo largo de la línea de tendido son útiles.

5.2.1. Rango de protección de un sistema de protección catódica.

El rango de protección considera potenciales entre – 0,85 y – 1,2 volts medidos respecto de
una celda de Cu /Cu SO4 lo que corresponde a una caída de tensión AU = 0,35 V en la
cañería.

La caída de tensión a lo largo de la cañería es:

AU = ½ R L con R = ñst (1 / Dðd)

R : Resistencia longitudinal de la cañería (en tablas).

L : Largo de la cañería en cuestión.
ñst : Resistencia específica del acero.
D : Diámetro de la cañería.
d : Espesor de la pared.

El rango de protección es :

2L = [(8AU) / (ðDFR )]

AUr = 0,35 V. = AUo – AU1

68
F = Densidad de corriente.

La corriente de protección a ser descargada por la instalación puede ser calculada a partir
del rango de protección como :

2I = 2L ðDF

Las figuras Nº41 y Nº42 muestran los valores de 2L para varios espesores de pared de
cañerías o diámetros nominales, ambos como una función de las densidades de corriente de
protección F.

Figura 41 Figura 42

5.2.2. Selección del lugar para la instalación del sistema de Protección Catódica.

Para alcanzar una optima economía de construcción y operación de instalaciones de

Protección Catódica los siguientes puntos deberían ser considerados para la selección del
lugar :

1. Distribución de las instalaciones protectoras para alcanzar completamente el largo

estimado de protección.

69
 2. Baja resistencia eléctrica del suelo en el sitio designado para los ánodos de corriente
impresa.
3. Localización de un transformador-rectificador sobre caminos o senderos.
4. Instalación cercana a fuentes de alimentación eléctrica.
5. Distancia de 100 metros o más de los ánodos de corriente impresa de cañerías
metálicas ajenas o cables.
6. Evitar tanto como sea posible cruzar calles, rieles ferroviarios o ríos cuando se
tiendan los cables.
7. Uso de maquinarias de construcción para el tendido de cables y ánodos de corriente
impresa.

5.3. Ejemplos de aplicación para cañerías antiguas y nuevas.

5.3.1. Ejemplo de planificación de Protección Catódica para una cañería nueva.

El largo estimado de la cañería fue 85 Km. El diámetro 500 mm. y el espesor de pared 7
mm. Un recubrimiento simple de 4 mm. de espesor de Bitumen con fibra de vidrio fue
especificado y se tenía por lo tanto, una corriente de protección bajo 50 ìA/m 2 con un
tendido normal. Fuentes de corrientes vagabundas no estaban presente. Se ha tenido
cuidado de cumplir con los requerimientos propios de la construcción.

De acuerdo con la figura Nº41 un rango máximo de protección de 44 Km. resulta para una
instalación de Protección Catódica, dos instalaciones de Protección Catódica fueron
requerida para la cañería con una salida de 3,5 Amps. Cada una. Las instalaciones de
protección Catódica deberían ser ubicadas en el Km. 22 y 66 respectivamente.

Después de establecer el trazado pero antes del tendido se hicieron las mediciones para
ubicar el lecho dispersor. Un sitio apropiado para una instalación de Protección Catódica
fue establecida a 20,8 Km. a lo largo de la línea basado en medidas de resistividad que era
de 65 Ù – m. La instalación del rectificador se planificó inmediatamente adyacente a un
poste del tendido eléctrico de 220 volts, cercano a un camino menor. Se respetó la distancia
de 100 m. entre la cama anódica y el camino. Un sitio para la segunda instalación de
protección catódica fue fijado a 64,6 Km. La resistividad era de 23 Ù – m. pero se
necesitaba un cable de conexión a tierra de 80 m. de largo aproximado.

El alto costo de construcción para una conexión a 220 V. dio la posibilidad de estudiar un
sitio alternativo, el cual fue encontrado muy cerca y tenía una fuente de alimentación
eléctrica cercana. Aunque la resistividad fue de 85 Ù – m., la comparación entre el costo de
la construcción y el gasto de energía para 20 años decidió la preferencia por la última
alternativa.

5.3.2. Ejemplo de planificación de Protección Catódica para una cañería antigua.

Daño por corrosión ha ocurrido en dos zonas agresivas de terreno en una cañería de gas de
mediana presión de 65 Km de longitud construida entre 1936 y 1959. Alrededor del 30%

70
del tendido esta en una ciudad. Efecto de corrientes vagabundas por tranvías fueron
verificadas.

Test de aplicación de corriente no fueron útiles debido a que juntas de aislación requeridas
no habían sido instaladas. Tomando en cuenta los efectos de corrientes vagabundas y la
demanda de corriente estimada. Tres instalaciones de Protección Catódica fueron elegidas,
una de las cuales era para forzar el drenaje de las corrientes vagabundas de los rieles a la
sub-estación. El potencial de protección no fue alcanzado inicialmente a pesar de haber
sido instalada las juntas aisladas.

Esto se debió a algunos contactos extraños y juntas de pobre conductividad. Después que
estas fueron localizadas y eliminadas se encontró que una instalación adicional de
protección catódica era necesaria. Las cuatro estaciones de protección dieron una corriente
protectora de 18 amperes y la densidad de corriente promedio llegó a 1,55 mA/m2 .

5.4. Teste de aplicación de corriente (test de polarización o de drenaje de corriente).

Tomando en consideración las precauciones ya señaladas el test de aplicación de corriente

puede ser efectuado con cualquier fuente de corriente directa (rectificador, acumulador
batería o equipo de soldadura). La corriente alimenta un lecho dispersor – temporal, el cual
puede ser construido con barras de Fe, rejas de fierro, etc. Sólo la corriente aplicada y no el
voltaje tiene importancia para el ensayo.

El potencial suelo / cañería debe ser medido a lo largo de la cañería durante la aplicación de
corriente. El rango de protección no debe ser inferior a –0,85 volts, el potencial switch – off
variará muy lentamente respecto del potencial en reposo de acuerdo al recubrimiento de la
cañería y las propiedades del suelo. Adecuada polarización solo será alcanzada en el curso
del tiempo. Resultados de test de aplicación de corriente se muestra en la fig. Nº43. La
diferencia entre los potenciales switch – on alcanza a 0,1 V.

Figura 43

Perfil de potenciales y rango de protección en una cañería de 200mm de diámetro nominal

con 9,6 A de corriente aplicada. Duración de test 4 horas.

71
6. Estanques de almacenamiento.

6.1. Problemas especiales en la protección de estanques.

La protección catódica externa de estanques de almacenamiento enterrados puede presentar

considerables dificultades comparado con cañerías nuevas, especialmente en instalaciones
de estanques antiguos. Los estanques están a menudo cercanos a edificios o 1 o más
estanques están muy cerca uno del otro; como una preocupación contra desviaciones
algunos estanques enterrados son montados sobre grandes bases de concreto. Antiguas
instalaciones de estanques han sido montados sobre pozos colectores protegidos, los cuales
son usados para recibir cualquier escape que se produzca a través de las paredes del
estanque.

Acceso de la adecuada corriente de protección a la superficie del estanque puede

perjudicarlo por tales arreglos, y este modo de construcción significa que si defectos
mayores aparecen en el recubrimiento externo de las superficies de los estanques, estos
serán más dificultosos de alcanzar por la corriente de protección requerirá mayores
densidades de corriente. Con un cuidadoso diseño y construcción de nuevas instalaciones
las fallas pueden ser evitadas mediante las instalaciones de protección catódica.

6.2. mediciones preliminares.

Un pre – requisito para completa protección catódica externa de estanques de

almacenamiento con bajas densidades de corriente y sin que se afecte instalaciones
adyacentes es que estos deberían tener un adecuado recubrimiento externo. Además, los
objetos protegidos no deberían tener contactos metálicos de baja resistencia ohmnica como
son gasoductos y acueductos o cables. Las instalaciones en contacto absorben mucho mas
corriente que los objetos a proteger debido a su substancialmente baja resistencia a tierra,
comparada con los estanques de almacenamiento a ser protegidos. El mayor abastecimiento
de corriente entonces requerido induce efectos perjudiciales sobre las instalaciones
adyacentes. Además si las instalaciones en contacto están cercanas a los estanques a ser
protegidos estos estarán sujetos más adelante a efectos de pantalla y no recibirán
prácticamente ninguna corriente de protección. Aparte de los valores de resistividades, los
cuales son requeridos para dimensionar la instalación protectora la medida preparatoria
para protección catódica de estanques de almacenamiento deberían cumplir completamente
los puntos mencionados.

Con nuevas instalaciones debería asegurarse que el recubrimiento del contenedor

(recubrimiento usual; material aislante bituminoso de 4mm de espesor con relleno de fibra
de vidrio). Se han inspeccionado antes de la instalación y que todas las áreas defectuosas
sean reparadas.

Todos los conductores metálicos en contacto con los estanques de almacenamiento tales
como cañerías de llenado, descarga y ventilación que están incluidos en la protección
catódica así como válvulas y soporte del estanque deben ser eficiente aislados del suelo en
su alrededor así como los estanques mismos.

72
Los estanques que también están conectados a cañerías deberían ser enterrados en el suelo
libre de piedras.

El evitar el daño en el recubrimiento del estanque no sólo es importante cuando la

protección catódica no existe si no que también asegura una baja densidad de corriente de
protección cuando esta es usada. Bajas densidades de corriente son deseables por razones
económicas, ya que, los costos de las instalaciones suben considerablemente con el
aumento de la corriente. Guías y reglas para la construcción de estanques de
almacenamiento están contenidas en las normas DIN 6608, B.S. 2594 y B.S. 2654 así como
las regulaciones técnicas para almacenar líquidos combustibles.

6.3. Determinación de corrientes de protección.

Estanques enterrados con recubrimiento externo normal en la práctica requiere una

densidad de corriente de protección de 100 ìA/m 2 . Esta densidad de corriente puede
reducirse a 10 ìA/m2 . si la aislación externa está en buenas condiciones y subir en el orden
de algunos m A/m2; si la aislación está en mal estado. Los valores obtenidos en la práctica
muestra que la demanda de corriente de protección puede tener grandes variaciones entre
estanques de las mismas dimensiones dependiendo de la condición de recubrimiento
externo. Por esta razón, la demanda de corriente no puede ser determinada con suficiente
presión para determinar el tamaño de la instalación, esto ocurre particularmente en el caso
de instalaciones antiguas.

Normalmente la demanda de corriente de protección debería ser determinada por la

aplicación de test de corriente. Esto puede ser llevado a cabo, al menos para objetos
pequeños simplemente usando una batería o rectificador como fuente de corriente de
protección y algunas estacas a tierra.

Una corriente adicional deberá proveerse hasta que un adecuado potencial sea alcanzado (U
Cu/CuSO4 = -0,85 V en el suelo y – 0,95 V en presencia de bacterias sulforeductoras). Las
medidas de potenciales switch – on y switch –off deben ser tomadas en varios puntos del
estanque y también en las cañerías conectadas ubicando el electrodo de medición sobre la
tierra. Adicionalmente como lo muestra la fig. N° 44 en puntos donde la corriente entra con
dificultad se debe excavar un canal para efectuar las mediciones.

73
 Figura 44

Determinación de la demanda de corriente de protección de estación de estanques por

aplicación de test de corriente.

En la tabla VI se da una lista de corriente de protección para estanques construídos de

acuerdo a la norma DIN 6608.

74
TABLA VI. GUIA DE VALORES PARA CORRIENTES DE PROTECCIÓN EN
ESTANQUES NUEVOS (DENSIDAD DE CORRIENTE ASUMIDA 200ìA/m2 ).

Capacidad del estanque Superficie Corriente de protección

(m3) (m2) (mA)
1 5,5 1,1
3 12,5 2,3
5 17,0 3,4
7 21,0 4,2
10 30,0 6,0
13 38,0 7,6
16 46,0 9,2
20 48,0 9,6
25 58,0 11,6
30 68,0 13,6
40 77,0 15,4
50 92,0 18,4
60 105,0 21,0
80 125,0 25,0
100 154,0 30,8

75
6.4. Diseño.

Las figuras muestran dos instalaciones de protección catódica para estanques. Una con
ánodos de magnesio y otra con corriente impuesta. El cálculo y dimensionamiento de los
sistemas es el que se ha indicado en los capítulos anteriores.

7. Efectos de corrientes de fuga, su detección y mitigación.

7.1. Qué son las corrientes de fuga.

Las corrientes de fuga, para el propósito de la discusión en trabajos de corrosión, se refieren

a corrientes continuas que vienen de cualquier fuente extraña fluyendo a través de la tierra.

Corrientes alternas no son tomadas en cuenta debido a que ellas no contribuyen a los
procesos de corrosión excepto bajo desusuales y extremas densidades de corriente. Existen
principalmente dos fuentes de corrientes de fuga : Rectificadores de protección catódica
conectados a equipos enterrados y corriente contínua de los vehículos de tránsito en la
ciudad que usan rieles para el retorno de corrientes. Con cualquier tipo de fuente de
corriente, el efecto general es el mismo, algunas corrientes que vienen de estructuras
extrañas entran a la tierra y fluyen a través de ella regresando a la fuente (Figura N°45).

Figura 45

76
Fuentes de corrientes de fugas.

Las corrientes de fugas de sistemas de tracción impulsados por corriente contínua son los
más díficiles de controlar, ya que, las vías de la corriente están cambiando con la ubicación
de los vehículos, y también debido a que las corrientes que salen de las sub-estaciones están
variando todo el día. Por estas razones trataremos en este capítulo corrientes de fugas
originadas por sistemas de tránsito alimentado por corriente contínua proveniente de las
sub-estaciones.

7.2. ¿Cómo las corrientes de fuga causan corrosión?

Las corrientes de los Trolley que retornan a su fuente original no están limitadas
enteramente a los caminos de menor resistencia. Algunas corrientes fluirán hacia todos los
caminos posibles para retornar a su fuente de origen. En la figura N°45 por ejemplo, la
mayor parte de la corriente del Trolley regresará a la sub-estación por los rieles pero debido
al contacto contínuo del riel con el terreno, alguna corriente fluirá hacia la tierra, en la
vecindad del Trolley y luego regresará a los rieles en la vecindad de la sub-estación.

Si los rieles están tendidos sobre durmientes de madera y balastro, la cantidad de corriente
que fluye a tierra será reducida apreciablemente. Por otra parte, si los rieles están en la calle
y no están adecuadamente en contacto para mantener buena conductividad, la cantidad de
corriente que fluye a tierra aumentará notablemente.

Ductos metálicos enterrados en cualquier parte a lo largo de estos senderos de corriente por
cierto llegarán a formar parte del circuito mismo. Generalmente, ellos tomarán la corriente
en algún punto remoto (quizás muchos kilómetros) de la sub-estación y perderán esta
corriente cerca de la sub-estación. En el punto donde la corriente pasa de la estructura a la
tierra, la corrosión ocurrirá. En el punto de descarga, la estructura que se corroe actúa como
el electrodo positivo en una celda de corrosión convencional, con alguna otra estructura,
tales como los rieles, que actúan como electrodos negativos.

El metal será removido de la estructura en proporción directa a la corriente que se está

descargando. Por ejemplo, el cobre será removido a la velocidad de 45 libras por ampere
por año. En la tabla VII se indican velocidades de disolución de otros metales. Actualmente
daños muy serios pueden ocurrir con corrientes del orden de los miliamperes debido a que
esta corriente se concentra en pequeños puntos tales como un defecto del recubrimiento.

TABLA VII. METAL REMOVIDO POR CORRIENTE DE DESCARGA A TIERRA.

Metal Libras x Ampere x Año

Aluminio 13
Cobre 45
Fe o Acero 20
Plomo 70
Magnesio 17,5
Zinc 24,7

77
7.3. Detección

7.3.1. Donde se sospechan corrientes de fuga.

1. En la vecindad de las sub-estaciones de corriente contínua.

2. En el cruce con otras estructura.
3. Cruces de rieles.

Todos los cruces de rieles deberían ser puntos de problemas con el potencial, aún a mucha
distancia de la sub-estación, esto es debido a que roturas de las juntas o uniones de rieles
y/o soldaduras quebradas, pueden ocasionar puntos de circuito abierto.

En estos puntos la corriente se descargará de los rieles a tierra a un lado de la rotura y fluirá
a través de la tierra y estructura enterradas regresando a los rieles en el otro lado de la
rotura. Donde los cables o cañerías son positivas respecto de los rieles, la corrosión puede
ocurrir.

4. Registros de fuga :

Guardando registros de fallas por corrosión y colocándolos en un mapa, ayudará a mostrar

donde existen áreas con problemas. Tomando nota de las fallas por corrosión en otros
ductos o equipos de servicio público, también indicará zonas con problemas.

7.3.2. ¿Cómo efectuar ensayos para zonas expuestas a corrientes de fugas?

El término “Expuestas” se refiere a las zonas en donde la corrosión ocurre con facilidad.

Como la corrosión ocurre donde la corriente fluye de la estructura positiva a la tierra más
negativa, la detección estructura/suelo y/o mediciones de pérdida de corriente desde la
estructura.

Para empresas eléctricas, las facilidades es usualmente una de las siguientes : Cables
directamente enterrados, un ducto por donde se canalizan los cables, o una cañería tipo
cable. Para los propósitos de la discusión y ejemplos de este capitulo, usaremos un ducto en
donde van cables con chaqueta de plomo en la vecindad de una sub-estación de C.C.

1. Potenciales estructura/suelo y pérdida de corriente.

a. Potenciales cable/suelo.

En la figura N°46 se indica la forma de efectuar la medición.

78
 Figura 46

Medición de potencial cable/suelo y corriente.

Donde el potencial es negativo, el cable estará libre de corrosión, donde es positivo estará
expuesto y descargará corriente. El valor más positivo indica que la exposición será más
seria.

Usualmente el electrodo usado en el test es uno del mismo metal que la estructura a medir o
es un electrodo de cobre-sulfato de cobre. Si se usa un electrodo de cobre/sulfato de cobre
el potencial de la semi/celda debe ser restado de la lectura del medidor.

Por ejemplo, el potencial de la semi-pila de un cable de plomo a una celda de Cu / CuSO4

en –0,5 Volts. Este valor debe ser sustraído al valor de la lectura directa del instrumento. Si
el instrumento marca –0,75 V. el real potencial cable/suelo es –0,25 Volts.

Este potencial provee un grado razonable de seguridad contra la corrosión. En la tabla VIII
se anotan los potenciales más comúnmente usados.

79
TABLA VIII. POTENCIALES DE SEMI-PILAS ENTRE METALES Y
CELDAS DE CuSO4 .

METAL POTENCIAL A CELDA DE CuSO4

Aluminio -1,0
Cobre, Latón -0,2
Fe, Acero -0,6
Plomo -0,5
Magnesio -1,6
Zinc -1,1

Estos potenciales son aproximados y los valores dependen de la aleación y óxidos

superficiales.

Otro test que comúnmente se efectúa para localizar áreas expuestas es la medida de flujo de
corriente a lo largo de los cables en puntos sucesivos y anotando donde existe una
disminución. Esto indica descarga de corriente y posible corrosión de los cables entre los
puntos medios (la palabra “posible” es usada debido a que la corriente podría ser drenada a
través de un contacto eléctrico más que descargándose a tierra).

La medición de corriente es acompañada tomando un largo de cables como un shunt

midiendo el voltaje del shunt y dividiendo este voltaje por la resistencia del shunt
calculada. Es más conveniente convertir la resistencia del shunt en un “shunt calibrado”,
K, de tal manera que el voltaje leído en milivolts (mV) pueda ser multiplicado por él dando
la corriente.

I = K x mV (Amperes)

Donde, I : Corriente en la chaqueta del cable (o Cañería).

K : Shunt calibrado = 1 (amp x mV) / Resistencia del shunt x 1000

mV : Lectura del vo ltaje en milivolts.

Resistencia del shunt : Resistencia calculada en el test (largo de la cañería o todos

los cables paralelos en una canalización).

Ejemplo de cálculo de K.

Un ducto tiene 13 cables, la resistencia promedio es 0.09 m Ù / pie. La lectura de milivolts

son tomadas a través de 11 pies de shunt (L=11).

Solución :

80
R = de 13 cables en paralelo = ( 0.09 x 10-3 x 11 ) / ( 13 )

R = 7,6 x 10-5

K = 1 / 7,6 x 10-5 x 1000

Gráficos continuos.

Cuando se investigan puntos de máxima exposición por cualquiera de los test mencionados,
graficaciones continuas de las mediciones pueden ser usadas para detectar cambios a través
del día.

Máximas exposiciones ocurren comúnmente en las horas de máximo tránsito o durante la

noche cuando las corrientes de tierra puedan saltar debido al cierre de algunas sub-
estaciones.

Revisión Beta

Un método muy usado para ubicar los puntos de máxima exposición en una cañería o cable
es la revisión beta. Beta es una correlación del potencial cable/suelo (Vg) con el potencial
estructura interferida/cable (E).

La estructura interferida puede ser la barra negativa de la sub-estación o puede ser una
cañería extraña, en la cual su cable está en exposición. Correlaciones son hechas en una
estación de medición anotando valores de Vg y los valores correspondientes a E, ya que,
ellos varían debido al tráfico. Un gráfico de estos valores usualmente da una línea recta. La
pendiente de esta línea es el beta y representa el grado de exposición.

â = ÄVg = Variación de potencial cable – suelo

ÄE Variación de potencial cable – estructura ajena

â= ÄVg = V2 – V1
ÄE E2 – E1

â= Pendiente.

Una serie de Betas son tomadas a lo largo del cable (o cañería) en el área sospechada.
Cuando el valor de Beta alcanza un máximo la exposición del cable en la estructura ajena
es máxima.

7.4. Mitigación.

7.4.1. Recubrimiento.

81
Es obvio que uno de los métodos más deseados que facilita la protección en contra de las
corrientes de fugas o algún tipo de corrosión en esta materia, es aislarlos completamente del
ambiente por recubrimientos de alta resistencia. Esto ciertamente debería considerarse en
instalaciones nuevas. Sin embargo, muchos de los sistemas existentes consisten en cables
desnudos o cañerías y estos deberán ser protegidos de la corrosión por otros métodos.

Además algunos cables aún son instalados con camisa metálicas desnudas y neutros por
razones de puestas a tierra. Aún cuando una cañería está recubierta no se puede asumir que
ésta posee un recubrimiento perfecto libre de poros. De aquí que otros sistemas de
mitigación deben ser empleados para aliviar las condiciones de exposición.

7.4.2. sistemas de protección.

1. Uniones de mitigación.

La primera elección para mitigar los efectos de corriente de fuga en cables (ó cañerías) es
conectar un alambre entre ellos y la estructura ajena o el polo negativo que ocasiona la
exposición.

Para planificar un alambre como puente eléctrico es deseable determinar su resistencia de

manera que sea capaz de reducir toda la corriente de interferencia.

Cálculo de puente eléctrico (bond)

Rb = Rc / â – Ri (Ohms)

Donde RI = Ät / ÄI
I impulsada por baterías entre estructuras.
Rc = Ä Vg / ÄI

Ä = cambio (con baterías menos sin baterías)

- Switches de corriente reversa :

Son sistemas que actualmente son formados por diodos de silicio y que previene que la
corriente se reverse. Los diodos deben ser dimensionados para soportar cualquier peaks de
corriente esperada.

- Ánodos :

Donde es impracticable instalar una unión de mitigación en una estructura ajena interferida,
es posible proteger contra la exposición con un sistema de ánodos. Este método es más
efectivo cuando las corrientes de interferencia son pequeñas.

La figura N° 47 da ejemplos de protección con ánodos.

82
 - Revisión de los rieles :

Otra manera de aliviar algunos de los efectos de corriente de fuga es trabajar en conjunto
con las otras compañías de utilidad pública que pueden ser perjudicadas por este problema
y con las compañías de tránsito manteniendo la continuidad de los rieles.

Aunque las compañías de tránsito deberían mantener sus rieles con uniones eléctricas. Ellas
a menudo dejan de lado esta fase de sus operaciones debido a limitantes financieras y
también debido a que ni molestan sus propias operaciones. Un programa de revisión y
reparación de uniones rotas reducirá significativamente las corrientes de fuga. El programa
no las eliminará completamente pero reducirá a su severidad.

Figura 47

Protección catódica como medio de mitigación.

83
8. Cables telefónicos.

Debido a su construcción especial y condiciones de operación los cables telefónicos con

chaqueta metálica tienen requerimientos diferentes que las cañerías para la aplicación de
protección contra la corrosión. Estos cables son generalmente usados para mejorar las
tierras en la operación de instalaciones telefónicas y son generalmente conectados en los
intercambios con los sistemas a tierra haciendo la protección catódica de los sistemas
locales poco posible.

8.1. Protección física.

Plomo, fierro, cobre y aluminio son usados para fundas de cables. El plomo es el mas
común. En el capítulo anterior se ha visto que el plomo en las mismas condicione anódicas
pierde 2,5 veces la masa que pierde el fierro. Además, tomando en consideración el hecho
que los cables telefónicos enfundados tienen un espesor de pared sustancialmente menor
que el espesor de la pared de las cañerías y por lo tanto su probabilidad de daño es mayor.

Los cables con vaina de plomo sin un recubrimiento especial son introducidos
invariablemente en ductos. Los cables que están directamente enterrados son protegidos
contra la corrosión por un encintado de varias capas alternadas de papel impregnado y
bitumen viscoso. Cables de pequeños diámetros son protegidos físicamente con una
armadura de alambres redondos enrollados apretadamente a él y cables de mayores
diámetros con alambres planos como armadura.

La armadura es recubierta con una capa de arpillera impregnada, la cual, provee una
medida de protección contra la corrosión, pero no una aislación eléctrica de la vaina
metálica del cable y el suelo. Vaina sin costuras y libres de poros de PVC ó PE dan
definitivamente superior protección contra la corrosión. La protección contra la corrosión
electroquímica es entonces aplicada al cable con funda metálica con aislación de arpillera.

En el caso de cables con una camisa de acero corrugado, los núcleos de los cables están
cubiertos con acero dulce desnudo traslapado o con una costura longitudinal de soldadura
de tope. Para hacer la cañería de metal flexible ésta es corrugada diagonalmente.

La superficie de metal desnudo es recubierto con una laca adhesiva y las corrugaciones son
llenadas con una capa aislante. Una hoja plástica de PVC ó PE es presionado sobre esta
capa. La cubierta de material plástico esta casi siempre libre de poros dando una buena
protección contra la corrosión. Debido a la excelente aislación, los conectores son
virtualmente las únicas fuentes de defectos eléctricos en la islación.

El rango efectivo de una instalación de protección es mucho mayor para estos cables con
vaina de plomo.

Los cables con armadura de cobre son raramente empleados. Su protección exterior es la
misma que para cables con chaqueta corrugada.

84
8.2. Instalación

Los cables telefónicos son tendidos directamente enterrados en el suelo o insertados en

ductos. Estos ductos son de 1000 mm. de longitud y son moldeados en cemento., teniendo
una claridad o espacio vacío una vez introducido el cable de 100 mm de diámetro. Los
cables que pasan son internamente recubiertos con bitumen.

Generalmente, son moldeados juntos varios ductos para cables y las juntas son selladas con
mortero de cemento. Tales ductos no son a prueba de agua y sales u otros componentes del
suelo pueden penetrar al interior de los ductos. El daño por corrosión aparece
principalmente en las uniones. Los ductos están muy a menudo con humedad y no dan
aislación eléctrica contra el suelo. Se conoce que a 100 metros de cable en un ducto, de
acuerdo al tipo de suelo y al contenido de humedad, tiene una resistencia a tierra de 20 a
500 ohms. La resistencia de los cables en ductos es 100 veces mayor que la de los cables
enterrados directamente en el suelo. El potencial en reposo de cables con funda de plomo
en ductos de concreto es de –0,5 volts y el potencial de protección es de –0,55 volts.

Últimamente se han hecho ductos para cables de material plástico, (con un vacío de 100
mm de diámetro entre el cable y el ducto) sallados contra agua y que forman una cañería
continua. Agua puede entrar por los extremos del ducto y provocar un ambiente agresivo.
Daño por corrosión ha sido encontrado en cables con vaina de plomo desnudos insertados
en cañerías de plástico. Debido a la completa aislación eléctrica por la cañería de plástico
la protección catódica es imposible.

Los cables armados de gran longitud siempre son puenteados eléctricamente en las uniones
y soldados a la vaina de plomo, para cables locales y sin embargo, esto es solo hecho en
lugares afectados por fuertes corrientes. Si la armadura no es conectada a la vaina de plomo
o si tiene tramos corroídos, el potencial en reposo es medido como un potencial mixto de
plomo y fierro de UCuSO4 = -0,4 a –0,5 volts (potencial de protección UCuSO4 = - 0,65
volts)

La protección contra corrientes parásitas como la adecuada protección catódica con

corriente impuesta se lleva a cabo en la forma descrita en el capitulo anterior.

9. Efectos de sistemas de alta tensión sobre sistemas de protección catódica.

Las cañerías en áreas industriales densamente pobladas pueden cruzar las vías de las líneas
de alta tensión y de trenes eléctricos o pueden correr paralelas a ellos por distancias
apreciables. El peligro de interacción mutua existe entonces, tales peligros se encuentran
cuando se trabaja en la cañería o se hace contacto con equipos conectados a ellas. La
protección catódica puede también ser dificultada por la interacción y por las medidas de
protección que se toman para combatirla y pueden aun dañar los equipos de protección.

Las cañerías de aceros enterradas tienen recubrimientos para protegerlas contra la

corrosión. Esto da alguna aislamiento del suelo y por lo tanto, reduce la velocidad de la
corrosión. Esto puede ser muy deseable pero las consecuencias respecto de los defectos de
la alta tensión son muy adversas.

85
Cañerías metálicas con baja resistencia eléctrica longitudinal y un buen revestimiento de
aislación en la vecindad de alta tensión o líneas de trenes eléctricos pueden ser afectadas en
la misma forma que una línea de teléfono. Dependiendo si el efecto es causado por tensión,
por corriente a tierra o por campo magnético de cortocircuito o corrientes permanentes, la
descripción capacitiva, ohmnica o efecto inductivo puede ser aplicado.

9.1. Efectos capacitivos.

Los efectos capacitivos en cañerías son de menor importancia. Ellos solo aparecen durante
la construcción de las cañerías cuando éstas se aproximan a la alta tensión o las líneas de
alimentación de rieles y mientras las cañerías permanezcan sobre soportes los cuales estén
bien aislados del suelo.

Los gráficos de las figuras Nº48 y Nº49 dan una estimación de las tensiones permisibles en
una cañería bajo las más desfavorables circunstancias y también de las corrientes que
pueden fluir cuando se hace contacto eléctrico con una línea bien aislada.

Figura 48

Tensión capacitiva generada en una cañería a = distancia de la cañería a la línea de alta

tensión Un = tensión nominal de la línea de alta tensión, Ur = tensión en la cañería.

86
 Figura 49

Corriente drenada en el contacto eléctrico con la cañería a = distancia de la cañería a la

línea de alta tensión = corriente drenada de la cañería Un = tensión nominal de la línea de
alta tensión.

9.2. Efectos ohmnicos.

Las cañerías que pasan a través de pozos de tensión de instalaciones que están a tierra
pueden ser afectadas en su propia tensión, tales casos ocurren en la práctica cuando las
cañerías son tendidas dentro de una planta de generación de energía eléctrica o estaciones
de transformadores y próximos a las barras toma tierra de torres de alta tensión o donde
ellas se aproximan o cruzan rieles de fracción eléctrica. En el último caso los rieles actúan
similarmente a las barras toma tierra no solo en un cortocircuito sino que también cuando
se está operando normalmente.

87
Si una cañería es enterrada al lado derecho de una línea de tensión, y las 2 no están
puenteadas, durante una falla a tierra la densidad de corriente en la tierra aumentará en el
área entre el pie de la torre y la cañería y diminuirá directamente sobre la cañería. Algunos
ensayos indican que la caída de voltaje de la torre a la superficie del terreno directamente
sobre una cañería desnuda aumentará aproximadamente :

50 x diámetro de la cañería Diámetro de la base de la torre

profundidad hasta el centro de la cañería Distancia a la cañería.

Figura 50

88
Una recomendación que es fácil de aplicar para misceláneos en equipos de potencia
eléctrica, tales como barras toma tierra, cable neutro enterrado, contrapeso, anclajes de
tensores es :

Separación de la cañería en pies = Voltaje de la fase a tierra del sistema de potencia –KV.

9.3. Efectos inductivos.

Este puede ser el problema más serio y más difícil de mitigar. Generalmente hay algún
voltaje inducido por C.A. en todas las cañerías, pero las condiciones de peligro existen solo
durante las fallas de las líneas de potencia y el daño puede no ser reconocido. En cualquier
parte una cañería continua enterrada tiene interrupciones o separaciones. La sección que ha
sido cortada debe ser puenteada con un cable de suficiente tamaño para la corriente
calculada y soldada a la cañería a través de la sección. La puesta a tierra debe ser instalada
de forma de dejar el voltaje de tierra en valores de seguridad.

El máximo voltaje cañería – tierra que ocurre por acoplamiento magnético se encontrará en
las discontinuidades de la cañería, en las juntas aislantes y en los extremos de la cañería.
Habrán también voltajes donde las líneas de potencia y la cañería se cruzan y donde sus
posiciones relativas cambian una de otra.

El estudio de estos voltajes y su ubicación permite encontrar la forma de mitigarlos ya sea

por drenaje forzados o por protección catódica con ánodos de sacrificio.

10. Protección catódica de estructuras en agua de mar.

Este capítulo entrega una guía de diseño para sistemas de protección catódica en estructuras
que se encuentran en el mar (off – shore).

La protección catódica puede ser llevada a cabo por ánodos de sacrificio, corriente impresa
o una combinación de los dos métodos. Este capitulo esta principalmente enfocado a
sistemas con ánodos de sacrificio, ya que, éstos son los mas frecuentemente usados.
Sistemas con corriente impuesta han mostrado un pobre resultado en nuestro país y en los
países en donde se ha encontrado una gran hostilidad ambiental. Sin embargo, si se logra
mejorar la ingeniería de diseño, la solución a estos problemas puede ser encontrada.

10.1. Parámetros de diseño.

Una completa evaluación de un sistema de protección catódica para asegurar su efectiva

operación normalmente incluirá los siguientes aspectos:

1. Parámetros de diseño.
2. Diseño de sistemas.
3. fabricación e instalación de componentes.
4. Mediciones en servicio y revisiones periódicas.

89
En lo que concierne a los parámetros de diseño los siguientes factores deben ser tomados en
cuenta.

10.1.1. Condiciones ambientales.

Las condiciones ambientales tienen una influencia mecánica y electroquímica en el diseño

de sistemas de protección catódica. Parámetros tales como temperatura, contenido de
oxígeno, composición química, resistividad, velocidad de corrientes marinas, etc. Deben ser
consideradas.

Las condiciones ambientales en la zona de Antofagasta, por ejemplo, se caracterizan por

fuertes oleajes a través de todo el año, además de presentar un fondo rocoso. Esto indica
que los sistemas de protección catódica tienen que ser mecánicamente mas fuertes que en
otras áreas costeras.

10.1.2. Densidad de corriente.

Los requerimientos de densidad de corriente es el principal factor de diseño y se discutirá

en detalle más adelante.

10.1.3. Superficie expuesta.

La demanda de corriente total es proporcional a la superficie de la estructura de acero

expuesta. Sin embargo, al calcular el área se debe dejar una tolerancia para elementos
mecánicos de permanencia temporal y unidos a la estructura a proteger (pilares, guías,
andamios, cañerías para hormigonar, etc.) y también de chatarra que puede llegar a estar en
contacto con la estructuras durante el servicio.

10.2. Vida útil del diseño.

Normalmente la vida útil de diseño del sistema de protección catódica es tomado con la
vida útil de diseño de la estructura. Para aguas poco profundas donde el mantenimiento y el
reemplazo es fácil, la vida útil de diseño del sistema de protección catódica puede ser
tomado como un periodo más costoso si la reinstalación es incluida en el diseño.

10.3. Estructuras vecinas.

Estas pueden ser razones para evaluar interferencia por corrientes de fuga y drenajes de
corriente.

10.4. Condiciones del sitio en el mar.

Las condiciones del sitio marino es de importancia con respecto a la posibilidad de

revisiones de potencial y mantenimiento. Provisiones para futuras instalaciones en cuanto a
una capacidad extra de corriente, deberían ser consideradas durante el periodo de diseño.

10.5. Lugar de la construcción.

90
Corrosión durante la fase de construcción pueden ser de importancia. Estructuras pesadas
pueden ser construidas en periodo de 2 a 4 años y durante este periodo parte de ellas estarán
expuestas al agua de mar. Se ha observado que ánodos que originalmente fueron diseñados
para 30 años han sido completamente consumidos durante el periodo de construcción. Esto
se debió principalmente al hecho que las condiciones ambientales (agua de mar) en el sitio
de la construcción requirió una mayor densidad de corriente que la densidad de corriente
del diseño, la cual fue calculada para condiciones de fondo fangoso y también hecho que la
estructura estuvo en contacto con barcazas no protegidas.

10.6. requerimientos de densidad de corriente.

El sistema de protección catódica debe entregar suficiente corriente para mantener un nivel
de potencial durante toda la vida de la estructura. La densidad de corriente que se requiere
para alcanzar y mantener el potencial de protección está determinado por las condiciones
ambientales.

La selección de las densidades de corriente requerida normalmente no es constante con el

tiempo. Para estructuras sin recubrimiento en agua de mar el recubrimiento de densidad de
corriente puede decrecer debido a la formación de depósitos calcáreos causados por la
corriente catódica. Estructuras recubiertas, sin embargo, pueden necesitar mayores
corrientes con el tiempo a medida que el revestimiento se deteriora.

El hecho que los recubrimientos de densidades de corriente no son constantes con el tiempo
ha sido tomado en cuenta en el diseño de los ánodos. Para sistemas de corriente impresa,
sin embargo, esto no constituye problemas, por razones obvias.

La tabla IX. Presenta una guía general para la selección de densidades de corriente de
diseño. Tres densidades de corriente han sido anotadas para algunas áreas marinas y
ambientales especiales.

Debería sin embargo, tenerse en cuenta que los valores listados solo deben ser considerados
como el primer paso, cuando se selecciona la densidad de corriente actual. Consideraciones
sobre factores ambientales locales, factores de seguridad, posibilidades de mantenimiento,
etc. Deberían ser incluidos.

La densidad de corriente inicial debería ser usada para chequear la salida de corriente del
ánodo cuando este está nuevo casi totalmente consumido. La densidad de corriente media
debería ser usada para chequear el tiempo de vida del ánodo.

91
TABLA IX. GUÍA DE DENSIDADES DE CORRIENTE MÍNIMAS (mA / m2 ) PARA
PROTECCIÓN CATÓDICA.

Valor inicial Valor medio Valor final

Mar del Norte (lado sur) 130 100 90
Mar del Norte (lado norte) 150 115 100
Golfo de México 65 --- ---
Costa oeste de USA 87 --- ---
Golfo de Persia 108 --- ---
Indonesia 65 --- ---
Australia (lado sur) 130 90 85
Brasil 130 90 85
Agua de mar estancada 75 50 40
Cañerías enterradas 50 50 50
Lado salino (temperatura ambiente) 20 20 20

La figura Nº51 indica el tiempo de dependencia típico de la densidad de corriente para

estructuras de acero desnudas en agua de mar.

La forma de las curvas pueden, por supuesto, ser más complicadas debido a variaciones en
las condiciones del mar y también juega un rol muy importante las variaciones estacionales.

Figura 51

Tiempo típico de dependencia de requerimiento de densidad de corriente y capacidad de

corriente de salida del ánodo para protección catódica de estructuras de acero en agua de
mar.

92
La forma de las dos curvas indica por qué solo es necesario chequear la corriente de salida
en el estado inicial y final.

El requerimiento de la densidad de corriente para una superficie de acero revestida es

altamente dependiente de la calidad de los materiales del revestimiento y de la aplicación
de éste. La tabla X da algunas pautas en la selección del criterio de falla para el
revestimiento de estructuras recubiertas. El criterio de daño del revestimiento puede ser
definido como :

Densidad de corriente de acero revestido x 100

Densidad de corriente de acero desnudo

Este criterio incluye :

1. Daño del revestimiento durante la instalación.

2. Flujo de corriente a través del revestimiento.
3. Deterioro del revestimiento durante el servicio.

Los valores presentados están basados en aplicaciones satisfactorias del revestimiento. Si

los revestimientos están particularmente expuestos a desgaste y daño mecánico, mayores
valores son recomendables.

Para estructuras de acero y cañerías en contacto con la armadura de acero de la estructura

de soporte de hormigón armado, una tolerancia se debe considerar para el drenaje de
corriente a la armadura. Una densidad de corriente de 0,5 a 1,0 mA/m2 para la capa de
refuerzo externo es normalmente suficiente. El valor de 0,5 a 1,0 mA/m2 está basado en
experiencias de terreno e investigaciones de laboratorio. Los requerimiento de densidad de
corriente son dependientes de la temperatura. Para cañerías que transportan aceite caliente
un aumento en la densidad de corriente comparado con el acero el cual no ha sido
calentado, se ha observado. Se puede usar un incremento de 1 a 2 mA/m2 por ºC.

TABLA X. PAUTA SOBRE EL CRITERIO DE RUPTURA DEL REVESTIMIENTO

(%) PARA ALGUNOS RECUBRIMIENTOS (VIDA UTIL ESPERADA
20-30 AÑOS).

Inicial Media Final

Gruesa película de revestimiento 1 10 20

Sistemas Vinílicos 2 20 50
Epoxy-brea 2 20 50
Epoxy (alta densidad) 2 20 50

10.7. Cálculos de diseño.

Los cálculos de diseño para verificar que el sistema tiene la capacidad para proveer
suficiente corriente durante la vida útil incluye lo siguiente :

93
 a. Cálculo de la capacidad de salida de corriente del ánodo.
b. Cálculo de la vida útil del ánodo.
c. Evaluación de la distribución de corriente.

10.7.1. Corriente de salida.

La capacidad de corriente de salida del ánodo está dada por la Ley de Ohm :

Ä Ia = (Ä V) / R

ÄV : Potencial dirigido.
R : Resistencia del circuito.

El potencial dirigido es tomado normalmente como la diferencia entre el potencial del

ánodo a circuito cerrado y el potencial de la estructura de acero polarizada.

La resistencia del circuito es tomada normalmente como la resistencia anódica.

La resistencia anódica está determinada por la resistividad del agua de mar y la geometría
del ánodo. Las fórmulas que se muestran en la figura N°52 pueden ser usadas. Si los
ánodos están agrupados en ciertos arreglos, la interferencia que existe entre ellos debe ser
tomada en cuenta cuando se calcula la resistencia anódica.

94
 Figura 52

Fórmulas de resistencia anódica.

10.7.2. Vida útil del ánodo.

La vida útil del ánodo (L) puede ser determinada como sigue :

L=(Wu)/(ExI)

La vida útil de los ánodos en años.

W : Masa neta de los ánodos en Kg.

u : Factor de la utilización determinado por la cantidad del material del ánodo
consumido cuando en material remanente no puede entregar la corriente requerida.
E : Velocidad de desgaste del ánodo en Kg/Amp.Año.
I : Corriente media de salida durante el tiempo de vida en Amps.

Los siguientes valores para el factor de utilización pueden ser usados :

Anodos tipo Slender = u = -0,9

Otras formas = u = -0,85

10.7.3. Distribución de corriente.

95
Los ánodos deberían ser eventualmente distribuidos sobre las estructuras de acero de tal
forma de obtener una distribución uniforme de corriente.

Para ciertas condiciones, modelos testigos han sido usados para verificar la adecuada
distribución de corriente. El revestimiento normalmente mejorará la distribución de
corriente y esto es recomendable para cañerías, las cuales son más críticas con respecto a la
corrosión localizada. El revestimiento es recomendado también para estructuras con
geometría compleja.

11. Economía y costos.

11.1. Observaciones Generales.

La economía y costo de la protección catódica depende de muchos factores virtualmente

imposibles de generalizar. En particular, la demanda de corriente de protección y la
resistividad del electrólito alrededor del objeto protegido, fluctúa dentro de amplios límites
y afecta los costos. Generalmente hablando, la protección catódica será económica donde la
mantención de estructuras metálicas sea costosa.

En algunos casos la protección catódica puede ahorrar instalaciones que han estado
sometidas a corrosión (pitting, corrosión bajo tensión) y en las cuales de otra forma habrían
sido reemplazadas. En algunos casos la aplicación de ciertos materiales y revestimientos
protectores solo llegan a ser posibles cuando se usa protección electroquímica.

El costo por m2 de pequeñas superficies es mayor por lo menos para instalaciones con
corriente impresa. El costo de los equipos de protección catódica para estructuras metálicas
desnudas puede ser estimado alrededor de un 1% a 2% del costo total para la construcción y
para superficies con revestimiento protector en 0,1% a 0,2%.

Las ventajas de la protección catódica han sido reconocidas ampliamente en los últimos
años y su aplicación ha abarcado algunos campos nuevos. Hay tres campos donde las
ventajas de la protección catódica son particularmente grandes.

1. En estructuras de acero donde ocurre frecuentemente ataque por Pitting, ya sea, que
estén en agua de mar o en terreno.
2. Por razones de seguridad se aumentan los espesores de pared los que a menudo se
denomina “tolerancia para corrosión”, el cual resultará en aumento del material a
usar. De acuerdo a la norma DIN 2470 las cañerías no necesitan aumentar el grosor
de pared si se usa una protección contra la corrosión. Esto dará un considerable
ahorro de material, ya que, el aumento es aproximadamente de un 10% del espesor
de pared de las cañerías. Esto no solo reduce el costo del equipo sino que también
su peso y por ende su transporte sobretodo en distancias largas y además el tendido
de la cañería se simplifica.

El ahorro de peso es también de gran interés en la industria de barcos y navegación.

96
 3. Algunas instalaciones pueden ser construidas de aceros no aleados de relativamente
alta resistencia. Si una adecuada resistencia a la corrosión puede ser obtenida por
protección catódica.

Sin la provisión de protección catódica, aleaciones resistentes a la corrosión o a la corrosión

bajo tensión tienen que ser empleados con menos propiedades mecánicas utilizables.

11.2. Costo de la protección catódica de cañerías.

Siempre la protección catódica de estructuras metálicas desnudas en el suelo es

técnicamente factible y puede ser económica. La economía de la protección catódica no es,
sin embargo, el único factor que influye en su aplicación. Muy a menudo cuestiones
técnicas respecto de la seguridad deben ser consideradas.

Protección catódica da siempre completa seguridad contra la corrosión y es por esta razón
particularmente muy apropiada para completar la protección física con recubrimientos, por
ejemplo, en cañerías y contenedores. El costo de la protección catódica se eleva con el
aumento de los siguientes factores :

1. Demanda de corriente de protección.

2. Resistividad en el sitio de instalación de los ánodos.
3. Distancia entre la instalación de corriente impuesta y la alimentación eléctrica del
rectificador.

La figura Nº53 muestra una comparación económica para un sistema de protección catódica
con ánodos de magnesio y corriente impuesta en función de la demanda de corriente en
Amperes y la resistividad del suelo en Ohms.

Figura 53
Aplicación económica del terreno de protección catódica con ánodos de magnesio o
corriente impresa.
La figura Nº54 muestra como un aumento en la cantidad de ánodos requeridos eleva el
costo de la instalación de la protección catódica.

97
 Figura 54

Costo de construcción de una instalación de protección catódica (40 V. / 10 A.) con ánodos
de Fe / Si o chatarra de fierro en función de la resistividad.

La figura Nº55 indica las reducciones en el costo que resultan de la extensión de los rangos
de protección.

Figura 55
Costo por Km. de protección catódica instalada :
a. Costo de la instalación
b. Costos adicionales por mantención.

11.3. Extensión de la vida útil de las cañerías.

98
Los costos de los materiales y el tendido de una cañería deben ser conocidos para poder
comparar los costos de la protección catódica con el ahorro que significa aumentar la vida
útil de las cañerías. Si no hay factores de complicaciones presentes, tales como la dificultad
de hacer el tendido en áreas urbanas de alta densidad de construcción, cruces de ríos o
suelos rocosos, supondremos que el costo del tendido de una cañería de alta presión es de
80.000 unidades monetarias por km. en un tratamiento simplificado asumiremos que la
cañería sin protección catódica tiene una vida útil de 25 a 50 años pero con protección
catódica de 50 a 100 años. De acuerdo a la FIG. Nº 56 la extensión de la vida útil de 25 a
50 años tiene un ahorro en el costo del capital anualmente del orden de 10,17% menos
8,9% = 1,19% de 80.000 por km = 950 por km. Cuando la vida es aumentada de 50 a 100
años se obtiene un ahorro de 0,18% de 80.000 por km = 140 por km. Si esto se compara
con el costo de mantención de la protección catódica de 35 por km. se ve la ventaja de la
aplicación de estos sistemas.

Figura 56

Tipo de costo en función del período de cancelación (8% de interés mas 0,8% de
impuestos).

99