S.E.P.

TECNOLÓGICO NACIONAL DE MÉXICO

INSTITUTO TECNOLÓGICO DE TUXTEPEC

INGENIERÍA CIVIL
NOMBRE DE LA ASIGNATURA:
ANALISIS DE ELEMENTOS DE ACERO

NOMBRE DEL CATEDRÁ TICO:

ING. CÁNDIDA ÁLVAREZ PALAFOX

NOMBRE DELTRABAJO:
¿Qué ES LA CORROCION?
PRESENTA (N):
MURCIA ACOSTA HUMBERTO

PERIODO ESCOLAR:
ENERO-JUNIO 2020

SEMESTRE Y GRUPO:
OCTAVO SEMESTRE GRUPO A
(8MO. “A”)
FECHA DE ENTREGA:
SAN JUAN BAUTISTA TUTEPEC, OAX., A 20 DE ABRIL DE 2020
Introducción
A lo largo de este capítulo se hablará del fenómeno de corrosión, teniendo en cuenta cada
uno de los procesos de corrosión y los factores que lo provocan. Además de mencionar
cómo afecta la corrosión en la vida útil de estructuras que a diario observamos como
puentes y edificios. De igual forma, mencionar los aspectos relacionados con la corrosión
como la contaminación ambiental, pérdida de productos, mantenimientos muy costosos y
la necesidad de re diseñar equipos y procesos industriales.
1.- CORROCION
La Corrosión es un término que se utiliza
para describir el proceso de deterioro de
materiales metálicos (incluyendo tanto
metales puros, como aleaciones de
estos), mediante reacciones químicas y
electroquímicas. Para el caso del
deterioro relacionado con otros tipos de
materiales, como los polímeros y
cerámicos, se utiliza el término
degradación. Estos materiales metálicos
son obtenidos a través del
procesamiento de minerales y menas,
que constituyen su estado natural,
induciéndolos a un estado de mayor
energía.
El fenómeno de la corrosión ocurre debido a que, con el tiempo, dichos materiales tratan
de alcanzar su estado natural, el cual constituye un estado energético de menor potencial,
lo que les permite estabilizarse termodinámicamente .
La mayoría de procesos de corrosión involucran reacciones de reducción-oxidación
(reacciones electroquímicas), donde para que se desarrollen estos procesos, es necesaria
la existencia de tres constituyentes: unos electrodos (un ánodo y un cátodo), un
electrolito, como medioconductor, que en la mayoría de casos corresponde de una
solución acuosa, y una conexión eléctrica entre los electrodos. La figura 1 muestra de
forma representativa un esquema de estos elementos, formando lo que se conoce como
una celda electroquímica. Las ecuaciones de las reacciones que ocurren en los electrodos
son las siguientes:
Ambas reacciones ocurren de forma simultánea (ECCA, 2011). Como se observa en las
ecuaciones, el ánodo cede electrones al sistema cuando reacciona, aumentando su
número de oxidación, cambiando de su estado metálico base a cationes que se disuelven
en el electrolito, siendo este el material que se sufre el fenómeno de corrosión; mientras
que, en el cátodo, los aniones metálicos absorben electrones, disminuyendo su número de
oxidación, por lo que cambian a su estado base.
El potencial electroquímico define la susceptibilidad o la resistencia de un material
metálico a la corrosión, cuyo valor varia en dependencia de la composición del electrolito.
Cuanto más positivo sea el valor de dicho potencial, más noble (resistente) es el material.
Mientras que en el caso contrario, cuanto más negativo sea este, más reactivo es el
material a la corrosión. La serie galvánica consiste es una tabla donde se ubican diferentes
tipos de materiales respecto al potencial electroquímico de estos. La figura 2 muestra
representativamente una tabla de serie galvánica para algunos metales y aleaciones
comunes.
Los productos que se forman a partir del proceso de corrosión, sobre la superficie del
material, pueden afectar de manera negativa o positiva, las propiedades del material,
dependiendo de su naturaleza y las condiciones que lo rodean. Para el caso del hierro (y
otros metales), el producto que se forma se conoce como herrumbre, y tiene una menor
densidad que el metal base, lo que provoca que este se desprenda de la superficie,
facilitando que la corrosión continúe ocurriendo, consumiendo el material. Por otro lado,
para otros tipos de metales, como el aluminio, el níquel o el cromo, los productos de la
corrosión tienen una mayor densidad que el material base, formando un capa sólida y
estable sobre la superficie de este, evitando que la corrosión se extienda, protegiendo al
material. Este proceso se conoce como pasivación, fenómeno que brinda la denominación
de inoxidable a un material como, por ejemplo, los aceros inoxidables.

2.- AMBIENTES CORROSIVOS

El medio ambiente corrosivo, desempeña un papel fundamental y condiciona el
comportamiento del metal, entre las características químicas esenciales del medio
ambiente, señalaremos:

a) La
composición del medio con la concentración de cada componente, no olvidando las
impurezas que pueden tener un papel más importante que los componentes principales.
b) En el caso de un líquido el PH
c) En el caso de una solución, la dosificación en oxígeno o gases disueltos, que a su vez
pueden depender de la presión exterior.
d) La presencia de inhibidores o aceleradores de la corrosión.
Los efectos de estos factores químicos pueden depender de las condiciones físicas del
medio mismo:
a) De su estado físico
b) De la temperatura, no solo del medio, sino también del metal, que muchas veces son
diferentes.
c) Del movimiento relativo del medio. La figura nos muestra el panorama tan vasto de
relaciones metal ambiente que se presentan en la práctica.
2.1 Atmósfera
Aunque la corrosión atmosférica no es espectacular, el costo sí lo es, ascendiendo a varios
billones de dólares anuales. Después de mucha experimentación los Ingenieros
especializados en corrosión han encontrado tres diferentes tasas de corrosión en
ambientes industriales, marinos y rurales.

2.1.1 Atmósferas industriales

Las atmósferas industriales interiores, encierran serio peligro solo cuando contienen gases
corrosivos, tales como el gas de hulla quemado, los óxidos de azufre y de otras materias
químicas existentes en el gas, las cuales se combinan con el vapor de agua creado por el
calentamiento del aire. Esta atmósfera tiene entonces, efecto corrosivo sobre los metales
existentes en el local y es provocada generalmente por una mala ventilación.
Los problemas en el ambiente industrial exterior provienen del SO2, el cual se convierte
en H2SO4 y H 2SO3. La mayor corrosión derivada de los gases, la sufren los materiales
expuestos a la descarga del gas a la atmósfera por las chimeneas de plantas industriales y
factorías químicas.
2.1.2 Atmósferas marinas y rurales
En las atmósferas marinas el principal problema es la salpicadura de sal. En las atmósferas
rurales la lluvia y el polvo causan los problemas principales. Recientemente el cambio en
la atmósfera ha cambiado el tiempo de vida útil de las canales galvanizadas de los aleros.
En el pasado, en zonas altamente industrializadas no era raro tener que reemplazarlas
cada cinco años. La preocupación actual por la contaminación del aire ha dado como
resultado un aumento en la vida de los canales a más de 20 años, lo cual se compara
favorablemente con su lapso de vida en una atmósfera rural.
Agua
El agua es la causa de muchos problemas de corrosión, ningún material de construcción o
recubrimiento es ideal para todas las exposiciones en agua. El problema de la corrosión
del agua se complica por la existencia de muchos tipos de aguas, creando cada una de
ellas sus propias condiciones de ataque.
El agua de mar ataca el acero común y el hierro fundido bastante rápidamente,
utilizándose la protección con pintura o un ánodo de sacrificio; por ejemplo: para los
barcos marinos se atornillan ánodos de sacrificio de zinc a determinados intervalos en el
casco. El picado ataca el acero inoxidable y el latón con menos cobre puede
descalcificarse, el titanio tiene excelente resistencia.

2.2 Substancias Químicas

Las industrias químicas y del petróleo tienen los problemas más graves, en la industria del
petróleo; el agua salada, las sulfitos, ácidos orgánicos y otros contaminantes aceleran la
corrosión.- En ella se emplea acero inoxidable, estelita (que es una aleación a base de
cobalto) y monel.
3.- TIPOS Y FORMAS DE CORROCION.
Exceptuando algunos casos, principalmente de corrosión por gases a alta temperatura, en
los que se puede decir que la corrosión es puramente química es muy difícil a priori, en la
mayoría de los casos, rechazar la posibilidad de intervención de un proceso
electroquímico en la corrosión de un metal. Se podría por lo demás, explicar desde un
punto de vista teórico, que la diferencia entre reacciones químicas y electroquímicas no es
necesario.
Existen muchos tipos de procesos de corrosión diferentes que se caracterizan
dependiendo tanto de la naturaleza del material y de las condiciones del medioambiente,
donde se desarrollen. Una forma común de clasificar los tipos de corrosión, es mediante
las siguientes cuatro categorías: corrosión generalizada, corrosión localizada, corrosión
combinada con un fenómeno físico, y otros tipos.

3.1.-Corrosión generalizada (uniforme)

La corrosión generalizada,
también nombrada como
corrosión uniforme, ocurre
sobre toda la superficie del
material de forma
homogénea, deteriorándolo
completamente. Este tipo de
corrosión es el que mayor
pérdida de material provoca,
pero es relativamente fácil de
predecir y controlar, por lo
que un accidente producido por este es de rara ocurrencia. Se puede observar
comúnmente en materiales, sobre todo en la industria de la construcción, a base de hierro
no aleado con metales inoxidables, como el níquel y el cromo.
La velocidad de corrosión para estos casos, es altamente influenciada por la existencia de
impurezas y fases distintas en el material, ya que estas inducen a una variación en la
energía potencial, formando electrodos a pequeña escala, propiciando el proceso de
corrosión.
3.2.- Corrosión localizada
La corrosión localizada, al contrario de la
corrosión uniforme, representa un mayor
riesgo potencial, debido a su difícil
detectabilidad ya que se manifiesta en zonas
específicas en el material, determinadas
tanto por la naturaleza del material, la
geometría de este, y las condiciones del
medio al que se somete. Los procesos de
corrosión localizada de mayor ocurrencia
son galvánica, por fisura, por picaduras, por
cavitación y microbiológica.

3.2.1.- Corrosión galvánica

La corrosión galvánica ocurre cuando existe una unión, física o eléctrica, entre metales de
diferente naturaleza, lo cuales, en la presencia de un electrolito, forman una celda
electroquímica, donde el material de menor potencial electroquímico es el que se corroe.
La figura 3 muestra un ejemplo de este tipo de corrosión.
3.2.2.- Corrosión por fisuras
Este tipo de corrosión es similar a la corrosión galvánica, que se produce en zonas
estrechas donde la concentración de oxígeno es mucho menor que en el resto del sistema,
y cuyo efecto induce a que estas zonas de menor concentración de oxígeno actúen como
un ánodo, propiciando el proceso de corrosión, en las fisuras.

3.2.3.- Corrosión por picaduras (pitting)

La corrosión por picadura, conocida también como pitting se presenta en materiales
pasivados, debido a las características geométricas del sistema, existe una acumulación de
agentes oxidantes y un incremento del pH del medio, lo que propicia el deterioro de la
capa pasivada, permitiendo que la corrosión se desarrolle en éstas zonas puntuales.
3.2.4.- Corrosión por cavitación
La corrosión por cavitación ocurre en sistemas de
transporte de líquidos, hechos de materiales
pasivados, donde por cambios de presión en el
sistema, se producen flujos turbulentos que forman
burbujas de aire, las cuales implosionan contra el
material del sistema, deteriorando la capa de
pasivación, facilitando el desarrollo del proceso de
corrosión, de forma similar a la corrosión por
picaduras, cuya diferencia se observa, en que el
efecto de la cavitación es de mayor tamaño.

3.2.5.- Corrosión microbiológica

La corrosión microbiológica, en realidad no es un tipo
de corrosión en sí, sino que más bien es un fenómeno
que facilita el desarrollo de otros procesos de
corrosión. Las bacterias son los microorganismos más
influyentes en este caso, por lo que también es
conocida como corrosión bacteriana y se produce en
sistemas de transporte de líquido, facilitando la
corrosión por picaduras. La naturaleza del líquido que
se transporta en estos sistemas, propicia la
acumulación y reproducción de bacterias, las cuales
se aglomeran, y propician las condiciones, como
variación en la concentración de sales y oxígeno, para
que se desarrollen otros proceso de corrosión como el
pitting.
3.3.- Corrosión combinada con un fenómeno físico
Este tipo de corrosión también se puede incluir dentro de la clasificación de corrosión
localizada, pero la diferencia con estos es que se encuentran condicionados por la
presencia de un fenómeno físico, que funciona como iniciador del proceso de corrosión.

3.3.1.- Corrosión – erosión

Este tipo de corrosión se observa en sistema de transportes de
fluidos hechos con materiales pasivados, donde existen partículas
de mayor dureza que la capa de pasivación. Estas partículas al estar
en movimiento, erosionan la capa pasivada, permitiendo que el
proceso de corrosión se desarrolle.

3.3.2.- Corrosión – tensión

Ocurre cuando en un material, sometido a esfuerzo de tensión, ya sea de forma interna o
externa, se forman pequeñas fisuras, que dan inicio al proceso de corrosión. El material
que permanece en ambos fenómenos, se deteriora con mayor rapidez, que si estuviese
bajo el efecto individual de cada uno, ya que la corrosión debilita el material, lo cual
permite que la tensión tenga mayor impacto,
fracturando en mayor medida el material, lo
cual a su vez incita a que la corrosión se
propague en un área mayor, y así,
sucesivamente.

3.3.3.- Corrosión – fatiga

Este proceso se desarrolla en materiales, sujetos a
esfuerzos externos, similar al de tensión, con la
diferencia de que estos esfuerzos son cíclicos o
fluctuantes. De igual forma que con el proceso de
tensión, el material se deteriora en mayor medida
mediante la combinación de los dos fenómenos,
comparado a cada uno por separado.
3.4.- Otros tipos de corrosión.
También existen muchos tipos de corrosión que no caen dentro de las categorías
anteriores. Algunos de estos son, la desalación, la corrosión filiforme y la oxidación.

3.4.1.- Desalación
La desalación es un proceso de corrosión que actúa sobre aleaciones metálicas, en donde
uno de los elementos, de mayor afinidad con el oxígeno, se separa de la aleación y dejan
una estructura porosa de pobres propiedades conformada por el resto de constituyentes.
El proceso se nombra alternativamente respecto al elemento que se separa de la aleación
como, por ejemplo, la descalcificación para el latón, aleación que sufre comúnmente de
este tipo de corrosión, en la cual se separa el zinc del matriz cobre

3.4.2.- Filiforme
La corrosión filiforme se presenta en ambientes de alta humedad sobre materiales con
recubrimientos orgánicos (pinturas), los cuales al ser rayados, se induce el desarrollo de la
corrosión, que se propaga como filamentos delgados.

3.4.3.- Oxidación
La oxidación es un tipo de corrosión que se desarrolla en procesos de alta temperatura, en
la presencia de algún gas oxidante, como el oxígeno, azufre y elementos halógenos. Las
reacciones relacionadas son meramente química al no existir un electrolito de por medio,
por lo que también se conoce como corrosión seca. Las moléculas del gas oxidante
reaccionan con el material involucrado, donde, por efecto de la temperatura, el
compuesto formado se difunde al interior del material, permitiendo que el proceso
continúe, fragilizando el material.
4.-FACTORES QUE INFLUYE EN EL
PROCESO DE CORROCION.
Existen muchos factores que influyen el proceso de corrosión, donde se debe de tomar en
cuenta tanto las características del material sobre el que incide y el medio que rodea a
este. A continuación, se mencionan algunos factores, considerados como los de mayor
efecto sobre el proceso corrosivo.

4.1.- Acidez de la solución

El pH de una solución es una propiedad que define la cantidad de iones de hidrógeno
libres en dicha solución. Si el pH es menor a 7 (pH 7) [6], ya que permiten que la zona
anódica reaccione en mayor proporción, ya que se liberan electrones de tales reacciones.

4.2.- Sales disueltas

Las sales ácidas, al diluirse en la solución electrolítica, disminuyen su pH, acelerando el
proceso de corrosión por el efecto de acidez. Algunos ejemplos de sales ácidas son, el
cloruro de aluminio, el cloruro de hierro y el cloruro de amonio
Por otro lado, las sales alcalinas, incrementan el pH de la solución electrolítica, por lo que
en algunos casos funcionan como inhibidores del proceso de corrosión. Ejemplos de estas
sales son el fosfato trisódico, tetraborato de sodio, silicato de sodio y el carbonato de
sodio

4.3.- Capas protectoras

La tendencia a la corrosión de un material se puede reducir con la existencia de capas que
protejan su superficie. Estas capas pueden ser aplicadas artificialmente, en forma de
recubrimientos; o pueden aparecer a través del fenómeno de pasividad, formándose
capas de óxidos metálicos que impiden el avance del proceso corrosivo

4.4.- Concentración de oxígeno

La concentración de oxígeno en el medio electrolítico puede acelerar o retardar el
proceso de corrosión, dependiendo de la naturaleza del material. Para el caso de
materiales ferrosos, al aumentar la concentración de O2, aumenta la velocidad de
corrosión pues el producto corrosivo no protege al material. Mientras que para materiales
pasables, cuan mayor sea la concentración de O2, mayor capacidad tendrá el material de
formar la capa protectora que lo caracteriza.
4.5.- Temperatura
La velocidad de corrosión tiende a aumentar al incrementar la temperatura, debido a que
se acelera la difusión del oxígeno del medio hacia el material afectado, inclusive a través
de capas de paliación, fragilizando a este. Experimentalmente se ha demostrado que un
aumento en la temperatura de 2° C, incrementa al doble la tasa de corrosión,
aproximadamente. La temperatura, representa el factor más importante para el
desarrollo del proceso de corrosión por oxidación, como se mencionó con anterioridad.

4.6.- Velocidad de flujo

En sistemas de transporte de fluidos, al aumentar la velocidad de flujo del medio, por lo
general, aumenta la tasa de corrosión, debido a que: (1) permite a las sustancias
corrosivas alcanzar y atacar zonas aún no afectadas, y (2) evita en cierta medida la
formación y/o acumulación de capas resistentes a la corrosión que protejan al material
por efecto erosivo
5.-CONTROL DE LA CORROSIÓN Y
PROTECCIÓN DE MATERIALES.
Debido a las implicaciones económicas, de seguridad y de conservación de materiales, que
envuelven los efectos negativos de los procesos de corrosión, actualmente se ha
investigado y desarrollado diferentes tipos de métodos para el control de este fenómeno,
permitiendo proteger los materiales expuestos a este.
La selección de un material resistente a la corrosión, siempre es el primer tipo de control
que se debe considerar. Esto en muchas ocasiones no es posible, ya que este es limitado
por las condiciones del medio circundante; las condiciones dimensionales y geométricas
necesarias en el material en función de la aplicación requerida; y un costo económico
elevado.
Lo cual hace que la selección de un material resistente no sea factible y/o posible, por lo
que se deben considerar otros tipos de métodos para esto. A continuación, se presentan
algunos métodos de control de la corrosión, para la protección de los materiales
afectados. Estos son los que más se emplean a nivel comercial.

5.1.-Inhibidores
Un inhibidor es una sustancia química que, al
añadirse al medio corrosivo, disminuye la
velocidad de corrosión. Existen varios tipos de
estas sustancias; los más conocidos son los
anódicos y catódicos.

5.1.2.- Inhibidores anódicos

(pasivadores)
Los inhibidores anódicos, también llamados pasivadores son sustancias oxidantes, por lo
general, inorgánicas, que aumentan el potencial electroquímico del material por proteger,
volviéndolo más noble
5.1.3.- Inhibidores catódicos
Los inhibidores catódicos controlan el pH del medio corrosivo, que impide que las
reacciones de reducción ocurran, Estos evitan la reducción ya sea, de iones de hidrógeno
en moléculas de hidrógeno, en medios ácidos, o de oxígeno, en medios alcalinos

5.2.- Recubrimientos orgánicos

Los recubrimientos orgánicos son de sustancias a base de polímeros (pinturas),
resistentes a la degradación, que se emplean para recubrir el material por proteger. Estos
actúan mediante ya sea, la formación de una barrera, que impide en gran medida la
penetración de oxígeno y agua, o la inhibición del proceso de corrosión, al incrementar
tanto la resistividad eléctrica como la iónica, cortando el ciclo de corrosión.

5.3.- Recubrimientos metálicos

Consiste en recubrir el material a proteger con algún

metal que tenga mayor resistencia a la corrosión.
Existen diferentes métodos para efectuar estos
recubrimientos, y los más utilizados son el
electroplating y el galvanizado
5.3.1.- Electroplating
Es un proceso de protección en el que se utiliza una corriente eléctrica externa para
depositar un material con mayor resistencia a la corrosión sobre su superficie.
5.3.2.- Galvanizado El material por proteger se sumerge sobre un baño del metal de
recubrimiento, el cual tienen un mayor potencial electroquímico.

5.4.- Recubrimientos no metálicos

Trata sobre recubrir el material a proteger con el uso de un material no metálico, que
impida el proceso de corrosión. Existen diferentes métodos para efectuar estos
recubrimientos. El más utilizado es el anodisado. Este método se emplea en materiales
pasivables, y consiste en el uso de una corriente eléctrica sobre el material por proteger,
de modo que el potencial electroquímico del sistema induzca a un comportamiento
anódico a dicho material, generando el desarrollo de una capa de pasivación.

5.5.- Protección catódica

Radica en modificar relativamente el valor del potencial

electroquímico del material por proteger, haciendo que
este material se comporte como un cátodo. Se emplea
mayormente en sistemas enterrados o inmersos en
agua de mar. Existen 2 formas de realizar esto,
mediante (1) una corriente impresa o (2) un ánodo de
sacrificio
5.5.1.- Ánodo de sacrificio
Se conecta eléctricamente un material con menor potencial electroquímico, el cual se
comporta como el ánodo del sistema. Este ánodo protege al material, al ser degradado
por la corrosión en lugar de dicho material, por lo cual se conoce como un ánodo de
sacrificio.

5.5.2.- Corriente impresa

Es un proceso similar al de ánodo de sacrificio, cuya diferencia consiste en inyectar una
corriente externa al sistema debido a que, por sí solo, este sistema no generaría suficiente
corriente para poder formar la celda electroquímica, siendo ineficaz contra la corrosión. La
corriente impresa hace posible la protección del material en cuestión, al promover las
reacciones electroquímicas, empleando el ánodo de sacrificio.

5.6.- Corriente impresa

Es un proceso similar al de ánodo de sacrificio, cuya diferencia consiste en inyectar una
corriente externa al sistema debido a que, por sí solo, este sistema no generaría suficiente
corriente para poder formar la celda electroquímica, siendo ineficaz contra la corrosión. La
corriente impresa hace posible la protección del material en cuestión, al promover las
reacciones electroquímicas, empleando el ánodo de sacrificio.
6.-EL PROCESO DE CORROSION
Para que el acero se corroa (es decir, para que se forme óxido) éste debe quedar expuesto
al oxígeno o al aire. Además, el acero se corroe mucho más de prisa en presencia de otros
agentes atmosféricos como el agua (lluvia o aire húmedo) y la sal (salpicaduras de agua
salada).

Además, cuando queda inmerso en agua del mar, el acero está expuesto también a
corrosión galvánica, similar a la que tiene lugar entre el acero y los elementos de latón de
una embarcación.

En la Figura 104:

 la zona A queda expuesta a aire húmedo y a salpicaduras de agua salada, por lo

que es una zona generalmente corrosiva para productos de acero;
 la zona B se encuentra constantemente húmeda con agua del mar, que también
contiene mucho oxígeno disuelto. Es la zona más agresiva para el acero;
 la zona C es también muy agresiva para el acero debido a que está presente la
corrosión galvánica también.
7.-SOLUCIONES CONTRA LA CORROSION
Hay cinco soluciones posibles para proteger a los productos de acero contra los efectos de
la corrosión:

Utilice acero inoxidable en lugar de acero normal. Acero inoxidable es acero normal

mezclado con otros metales como níquel y cromo. Sin embargo, el coste del acero
inoxidable hace que éste no sea práctico para un uso diario, excepto para pequeños
elementos de ajuste como pernos y tuercas.

Recubra el acero normal con zinc. El recubrimiento de acero con zinc, que es otro metal,
es un procedimiento que se conoce generalmente como galvanizado y es la forma más
normal de proteger pequeños objetos fabricados como anillas de amarre, bolardos
fabricados con tubos, pernos, mordazas, cadenas, grilletes, tuberías de agua, etc. Los
materiales a recubrir se sumergen normalmente en un baño de zinc fundido en talleres
especializados. Una vez un objeto se ha sumergido en zinc en caliente no se debe realizar
ningún trabajo de soldado, corte o taladrado, ya que esto destruiría la integridad del
recubrimiento de protección.
Recubra el acero normal con plásticos especiales. El recubrimiento del acero con
plásticos especiales resistentes al desgaste constituye otra forma de protección contra la
corrosión; sin embargo, el alto coste que implica el proceso de recubrimiento (en talleres
especializados) hace que este método no sea práctico para uso diario.

Pinte el acero normal con pinturas especiales. El pintar el acero utilizando pinturas
especiales es el método más común de proteger grandes estructuras de acero. Las
superficies que se van a pintar se deberán limpiar cuidadosamente con un cepillo de acero
(o preferiblemente mediante un chorro de arena). La capa inferior deberá consistir en un
imprimador basado en zinc. La segunda y tercera capas deberán consistir en una pintura
de epoxi sobre base de brea.

Al pintar el acero, se deberán tener en cuenta los siguientes puntos:

 Las pinturas caseras normales no son adecuadas para el entorno marino debido a
que, al igual que algunos plásticos, envejecen con mucha rapidez cuando están
expuestas a los rayos del sol.
 El diesel, queroseno y la gasolina no son químicamente compatibles con las
pinturas marinas; habrá de utilizarse el diluyente de pintura apropiado.
 Se deberán utilizar guantes siempre que se manipulen pinturas basadas en epoxi.

Proteja el acero con ánodos de zinc (protección catódica). Los ánodos de zinc se utilizan
para prolongar más aún la vida útil de estructuras de acero sumergidas en agua del mar
como, por ejemplo, pilones de acero, pontones, flotadores metálicos, etc. Los elementos
de aluminio, en contacto con acero húmedo, quedan expuestos también a la corrosión
galvánica.

8.- ¿COMO PREVENIR LA CORROCION?

8.1.- La Corrosión comienza en la Etapa del Proyecto.
Los Ingenieros y Arquitectos buscan como principal objetivo proporcionarle a la obra un
proyecto adecuado con respecto a su función, fabricación y resistencia mecánica. Muchas
de las construcciones tienen ubicaciones en ambientes muy agresivos, lo que nos obliga a
poner mucha atención a las medidas de protección. El costo del control de la corrosión
dependerá del proyecto y el ingeniero deberá incluir estos aspectos en su diseño. De
manera general, es muy difícil proteger la estructura metálica ante las inclemencias del
tiempo, ya sea por un método u otro, si no es proyectado adecuadamente, la corrosión se
hará presente mucho más rápido de lo planeado. Una construcción económica es la que
presenta los menores gastos a lo largo de su vida útil. Costos de mantenimiento,
principalmente la pintura, constituyen un valor importante en el costo total de la obra, así
mismo ésto no indica que la construcción más barata en un principio será la más
económica

8.2.- Formas Simples

Entre más simple sea la forma de la construcción, refiriéndonos al proyecto
arquitectónico, mejores serán los resultados para la elección de una buena protección
contra la corrosión. Uno de los factores más importantes en la proyección del control
contra la corrosión es el de evitar grietas, en donde se puede llegar a acumular los
depósitos de los solventes y la humedad. Cualquier región donde dos superficies estén
muy cerca se considera que es una grieta. Varias situaciones de este tipo deben ser
analizadas: tornillos, remaches, ángulos, soldaduras irregulares, brotes de soldadura,
discontinuidades, etc.
8.4.- Corrosión por Grietas
La corrosión por grietas se puede establecer con la existencia de una grieta que pueda
transportar el agua u otro líquido o depósitos de sólidos como barro o lodo. Las juntas
deben ser colocadas de modo que propicien líneas limpias continuas. Las juntas soldadas
se prefieren en lugar de las atornilladas o las remachadas. Soldaduras bien hechas, con
buena penetración, ayudan a evitar porosidades y desarrollo de grietas, que muchas veces
se originan en la soldadura intermitente, soldaduras en bruto y salpicaduras. Las lijaduras
en bordes, soldaduras y salpicaduras ayudan a prevenir las grietas. Cualquier punto donde
dos superficies están separadas por una pequeña distancia es una celda de corrosión
potencial. La humedad entra en la grieta en muchos casos, por ascenso capilar. Donde el
líquido está en contacto con el aire, el oxígeno consumido en el proceso de corrosión es
rápidamente repuesto, pero en el fondo de la grieta, habrá menos agua que oxígeno. El
oxígeno del exterior debe difundirse a través de un electrolito para llegar al fondo de la
grieta.

8.5.-Corrosión Galvánica
Evite todos los pares bimetálicos posibles. No es verdad decir que al juntar dos metales a
una distancia de la serie galvánica provocará problemas de corrosión. Existen muchos
ejemplos de metales conectados eléctricamente que nunca presentan problemas. La
corrosión solamente ocurrirá en una celda galvánica que esté formada, es decir, si dos
metales están situados a una distancia en serie galvánica y conectados eléctricamente
están inmersos en un mismo electrolito. Los efectos galvánicos se presentan cuando una
diferencia de potencial medida entre dos metales inmersos en un mismo electrolito
particular supera los 0.05 V. Un medio común se debe prevenir de corrosión galvánica
entre dos metales utilizando un aislante térmico. Dentro de los muchos compuestos
orgánicos existentes en el mercado algunos resisten altas presiones de contacto exigidas
en muchas situaciones. Es importante recalcar que el material aislante no debe ser
poroso, ya que éste podría absorber agua y podría provocar el desarrollo de la corrosión
por grietas. La utilización de juntas coladas ayuda mucho a la prevención de la corrosión
galvánica impidiendo el ingreso de electrolitos. A veces es conveniente introducir una
pieza intermedia que puede ser fácilmente sustituida por uno que tenga un potencial
intermediario. Un ejemplo de esta situación es el uso de rondanas galvanizadas entre
tornillos de acero, conectando placas de aluminio. Otra solución posible es la utilización
de pintura. Se recomienda pintar los elementos principales y los secundarios incluso
galvanizados; la pintura del miembro secundario puede agravar la situación, porque
puede conducir a un ataque intenso de las picaduras de los poros de la capa.
8.6.- Corrosión por aireación diferencial
La corrosión bimetálica es bastante común y destructiva, pero las celdas de aireación
diferencial, causadas por diferencias en el nivel de oxigenación del electrolito son todavía
más comúnmente observadas y causan estragos todavía mayores. Una celda de aireación
diferencial puede ser desenvuelta en cualquier situación donde el agua está en contacto
con una superficie. Así que, debe tenerse cuidado para prevenir el ingreso de agua en
áreas donde puede ser retenida por largos periodos.

Las grietas potenciales causadas por diferencias en el nivel de oxigenación del electrolito
son todavía más comúnmente observadas y causan estragos todavía mayores. Una celda
de aireación diferencial puede ser desenvuelta en cualquier situación donde el agua está
en contacto con una superficie. Así que, debe tenerse cuidado para prevenir el ingreso de
agua en áreas donde puede ser retenida por largos periodos. Las grietas potenciales
deben ser protegidas con selladores; los componentes deben, habitualmente, poseer
agujeros de drenaje. Permitir la ventilación de todo el conjunto para que el agua se pueda
evaporar.
9.-Arena Sílica (Si O2)
Es un compuesto resultante de la combinación
del Sílice con el Oxígeno. Su composición química
está formada por un átomo de sílice y dos átomos
de Oxigeno, formando una molécula muy estable:
Si O2.

Los usos industriales de la sílice derivan de sus

importantes propiedades físicas y químicas,
estacándose especialmente su dureza, resistencia
química, alto punto de fusión, piezoelectricidad,
piroelectricidad y transparencia.

Es la materia prima fundamental para la fabricación del vidrio (aproximadamente el 70

% de su composición es de sílice) y de la porcelana. Sus arenas son utilizadas
especialmente como lecho filtrante para depuración y potabilización de las aguas (para la
retención de los flósculos de tamaños muy pequeños que no son separados por
decantación), y por su dureza son utilizados para la fabricación de lejías, abrasivos
industriales y arenados.

También es muy importante en la composición de las fórmulas de detergentes, pinturas,

hormigones y morteros especiales, y constituyen la materia prima básica para la
obtención del silicio, así mismo son la base para la fabricación de refractarios de sílice y
arenas de modelo, dado su alto punto de fusión.

A partir de las arenas silíceas se pueden producir fracciones granulométricas específicas

destinadas a mercados industriales tan diversos como: Filtros de agua, Perforaciones,
Fundición, Vidrio, Morteros, Plantas Potabilizadoras, Arenados, Pisos de cerámica,
Pinturas, Resinas, Loza, Epoxi, Campos deportivos (Futbol, Golf, Paddle, Tenis, etc.), Piletas
de natación.

Otra utilidad que tiene la arena sálica es para

fabricar piezas de fundición, para estimular la
producción de pozos productores en la
industria petrolera, para la fabricación de
ferroaleaciones, para elaborar moldes y
corazones de diferentes piezas fundidas, para
la elaboración del ladrillo refractario, como
relleno en plástico, hule, ornamento en
pastas de alta resistencia para revocar muros y fabricación de resinas de protección al
desgaste.

10.-Conclucion

En términos técnicos implicados la corrupción ha sido definida como la destrucción de un

metal por reacción química o electrónica, por el medio ambiente y representa la
diferencia entre una operación libre de problemas con gastos de operación muy elevados.
Todos los metales y aleaciones son susceptibles de sufrir el fenómeno de corrupción.
La importancia de los problemas que la corrosión exige una valoración económica y esta
es difícil de dar porque hay pérdidas directas referidas exclusivamente el valor del
material y unas pérdidas de indirectas cuyas valoración es más complicada de dar como
contaminación de la producción debido a un fallo inesperado en el meta, pérdidas del
producto, consumo de energía, perdida del rendimiento del proceso por acumulación de
productos de corrosión en Paredes, sobre espesor de los materiales todo ello es
consecuencia del fallo del metal actualmente las aplicaciones.
11.-Bibliografia
https://www.scielo.sa.cr/pdf/tem/v28n3/0379-3982-tem-28-03-00127.pdf

https://www.ecured.cu/Corrosi%C3%B3n

https://www.bricolemar.com/blog/como-evitar-corrosion/

https://www.researchgate.net/publication/262504979_Corrosion_e_incrustaciones_en_los_siste
mas_de_distribucion_de_agua_potable_Revision_de_las_estrategias_de_control

http://www.nervion.com.mx/web/conocimientos/control_corrosion.php

https://www.camimex.org.mx/index.php/secciones1/sala-de-prensa/uso-de-los-metales/arena-
silica/

http://blog.utp.edu.co/metalografia/12-corrosion-y-procesos-de-corrosion/