Conformacin

metlica

Pere Moler Sola

P R O D U C T I C A
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MARCOMBO, S.A., 1991

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Presentacin

La conformacin metlica es un conjunto de procedimientos de dar

forma a las piezas metlicas. Si en el transcurso del proceso de la confor-
macin metlica el sustrato est, en alguna etapa, en estado fundido, en
este caso la conformacin metlica recibe el nombre de moldeo. Si se
trata de dar forma a un cuerpo rgido por modificacin plstica o perma-
nente de su forma primitiva, entonces se denomina hechurado. La
tcnica del hechurado se puede realizar en caliente o en fro y mediante
arranque de viruta o slo por deformacin plstica.
Otros procedimientos de conformacin metlica son la galvanoplastia,
la pulvimetalurgia, la soldadura, etc.
La utilidad de los metales est ntimamente relacionada con las propie-
dades fsicas, qumicas y mecnicas de su naturaleza y composicin y a la
posibilidad de darles la forma adecuada a cada aplicacin concreta. De ah
se desprende la importancia del conocimiento de los procedimientos de
conformacin metlica, procedimientos capaces, a su vez, de modificar
las propiedades de las piezas o elementos que componen el producto
(mquina, instalacin, accesorio, aparato, etc.) metlico.
Todos estos aspectos son los que vamos a desarrollar en las pginas que
siguen, considerndolos desde un punto de vista prctico.
El autor

5
ndice general

PRESENTACIN ............................................................................... 5
MOLDEO .......................................................................................... 11
Fundamentos.................................................................................. 12
Tcnica ........................................................................................ 16
Moldes ............................................................................................ 16
Contraccin y gases en las piezas moldeadas ............................ 18
Fusin .......................................................................................... 19
Solidificacin gradual ..................................................................... 22
Diseo de los moldes .................................................................. 23
Modelos ....................................................................................... 24
Procedimientos de moldeo ........................................................... 26
Moldeo en arena ........................................................................... 26
Materiales .................................................................................... 26
Realizacin ..................................................................................... 30
Maquinaria y herramientas para el moldeo con arena .................... 33
Colada ........................................................................................... 34
Defectos ....................................................................................... 35
Control de arenas ........................................................................ 36
Ensayo de humedad .................................................................... 36
Resistencia a la compresin en verde ......................................... 37
Contenido en agua y tiempo de mezclado ptimos ...................... 37
Resistencia a la compresin en seco ........................................... 38
Permeabilidad .............................................................................. 38
Granulometra .............................................................................. 39
Moldeo con escayola y con cemento ............................................ 39
Moldeo de precisin o a la cera perdida ....................................... 40
Moldeo en cscara. Procedimiento Croning o "Shell molding" . 43
Moldeo en coquillas ..................................................................... 44
Moldeo a presin o por inyeccin ................................................... 45
Moldeo por centrifugacin ............................................................ 48
Colada continua ........................................................................... 49
Moldeo en chapas........................................................................... 50
GALVANOPLASTIA O ELECTROCONFORMACIN ........................ 51
NUEVAS TCNICAS DE MOLDEO ................................................... 53
Moldeo direccional ....................................................................... 53
Monocristales ............................................................................... 54
Metales amorfos ........................................................................... 57
HECHURADO .................................................................................. 59
Fundamentos .................................................................................. 59

7
Conformacin metlica

Tcnica en caliente ....................................................................... 60

Forja ................................................................................................ 63
Forja de preformas sinterizadas ................................................... 66
Laminacin .................................................................................. 66
Extrusin ...................................................................................... 68
Tubo extrusado por prensado ........................................................ 70
Extrusin por impacto ................................................................... 70
Tcnica en fro ............................................................................... 71
Laminacin .................................................................................. 71
Cizalladura ...................................................................................... 72
Embuticin....................................................................................... 73
Embuticin con estirado ............................................................... 75
Doblado ........................................................................................ 76
Repujado ....................................................................................... 77
Fabricacin de tubos .................................................................... 77
Estirado de los tubos soldados ..................................................... 79
Trefilado........................................................................................... 80
MECANIZACIN................................................................................. 83
Mecanizado con arranque de viruta ............................................. 83
Mecanizado por abrasin ............................................................. 83
Mecanizado ultrasnico ................................................................... 83
Mecanizado trmico ..................................................................... 84
Nociones de electromecanizado ..................................................... 84
Fundamentos .................................................................................. 86
Tcnica ......................................................................................... 90
Ventajas........................................................................................... 90
Inconvenientes ............................................................................. 91
Aplicaciones .................................................................................... 91
HECHURADO POR EXPLOSIN .................................................... 93
Tcnica ......................................................................................... 93
Parmetros...................................................................................... 95
Hechurado electrohidrulico .......................................................... 95
COMPACTACIN ISOESTTICA EN CALIENTE .............................. 97
Fundamentos .................................................................................. 98
Campo de aplicacin ....................................................................... 99
Tcnica ......................................................................................... 100
Instalacin .................................................................................... 102
Equipo ........................................................................................... 103
Autoclave ..................................................................................... 103
Horno........................................................................................... 107
Moldes o cpsulas .................................................................... 108
Fluidos ...................................................................................... 109

SOLDADURA...................................................................................... 111
Tig ................................................................................................ 111
Mig................................................................................................... 111
Mag ................................................................................. ............. 111
Soldadura al arco con electrodo revestido ................................... 113
Soldadura con arco sumergido ..................................................... 114
Soldadura con plasma .................................................................. 114

8
 ndice general

Soldadura por resistencia................................................................ 115

Aplicacin de la compresin isosttica en caliente en la soldadura 115
Tcnica ........................................................................................ 117
Aplicaciones de la soldadura por HIP .............................................. 120
PULVIMETALURGIA .......................................................................... 121
Obtencin de polvos metlicos ....................................................... 122
Propiedades de los polvos.............................................................. 124
Los tratamientos de los polvos .................................................... 124
Compactacin ............................................................................... 126
Teora de la compactacin.............................................................. 127
Sinterizacin ................................................................................ 127
Calibrado ........................................................................................ 130
Acabado ....................................................................................... 130
Infiltracin .................................................................................... 130
Carburos cementados, carburos sinterizados o metal duro .... 131
Aplicaciones de la compactacin isosttica en la pulvimetalurgia 131
Mtodo ASEA STORA ................................................................. 132
BIBLIOGRAFA ................................................................................. 133

9
Moldeo

Las formas que presentan los metales despus de obtenidos a partir de

sus menas en muy contadas ocasiones son utilizadas directamente para
fines industriales. Aparte de sus inherentes composiciones qumicas o
propiedades mecnicas, estos metales no tienen una forma que sea
prcticamente til. En general, los productos metlicos obtenidos en la
metalurgia extractiva se someten a determinadas operaciones de confor-
macin, para darles forma: son las distintas etapas de fabricacin por
moldeo, por hechurado, por pulvimetalurgia y por soldadura.

Figura 1. Cuadro sinptico de

El moldeo consiste en la obtencin de las piezas metlicas dentro de los los procedimientos de
conformacin metlica.
moldes en los que se vierte el metal lquido. Los materiales metlicos que
son aptos para el servicio en el estado de moldeo han de poseer ciertas
propiedades que contribuyan a producir piezas tiles. Entre las propieda-
des favorables para este fin se encuentran las siguientes: colabilidad o gran
fluidez, la pequea contraccin y la poca sensibilidad a los esfuerzos que
necesariamente se producen en las operaciones de moldeo. Tambin es
necesario que el material una vez solidificado posea una microestructura
conveniente para que su trabajo lo haga despus con fidelidad; para la
mayora de las aleaciones no frreas la microestructura que adquiere la
pieza moldeada durante la solidificacin persiste despus toda su vida.
Desde luego, la microestructura se puede modificar por distintos trata-
mientos trmicos, segn constitucin de la aleacin.
La prctica del moldeo comprende tres etapas principales: preparacin
del molde, fusin de los metales que integran el material y colada del

11
 Conformacin metlica

metal fundido dentro de las formas requeridas. Es evidente, pues, que la

metalurgia del moldeo ha de tratar; no slo del comportamiento del metal
a la aleacin en estado fundido, sino tambin de los fenmenos asocia-
dos con el paso del material de la forma lquida a la slida.
El moldeo es una industria bsica, pues con l se obtienen muchas
formas, sencillas o complejas de un metal. La forma ms sencilla de
moldeo es el lingote, pero, en realidad, existe una diferencia esencial entre
el lingote y una pieza moldeada, aun cuando el fenmeno parece idntico
en ambos casos. El lingote es slo la etapa inicial de las operaciones a que
se ha de someter el material hasta su forma y uso final. En cambio, la pieza
moldeada, una vez slida, esencialmente tiene la forma final, y, en general,
para su acabado slo requiere, relativamente, un corto nmero de opera-
ciones. Sin embargo, es muy frecuente que en la fabricacin de las piezas
moldeadas, la obtencin de la forma requerida se considera relativamente
sencilla en relacin con el cuidado y atencin necesarios para lograr las
propiedades deseadas. Las condiciones en que se realiza el moldeo tiene
una influencia muy pronunciada sobre las propiedades del metal.

Figura 2. Grfica del

enfriamiento de un lquido
metlico: temperatura en
funcin del tiempo.

FUNDAMENTOS
Los fundamentos del moldeo radican en el proceso fsico de la solidifi-
cacin. Se entiende por solidificacin el cambio del estado lquido al
estado slido. En este fenmeno fsico se aprecian los siguientes hechos:
1. La solidificacin ocurre a lo largo del tiempo, como se aprecia en la
figura 2 (tramo horizontal, despus del subenfriamiento). En los crisoles se
ha esquematizado el proceso de la solidificacin desarrollado a lo largo de

12
 Moldeo

la grfica abc: a, nucleacin; b) crecimiento esfrico libre; c) metal solidifi-

cado.
2. Existe subenfriamiento. Los slidos tienen una temperatura de fusin
constante con la presin, pero es muy corriente encontrar, en los proce-
sos de enfriamiento de lquidos metlicos, este estado por debajo de la
temperatura de fusin (Figura 2).
3. En las piezas grandes de metales solidificados se aprecian segregacio-
nes y porosidades (Figura 3).

Figura 3. Distintos tipos de

segregaciones, o zonas de
distinta composicin qumica,
porosidad y rechupe en una
pieza grande de acero
solidificado en molde.

4. En la seccin longitudinal a la direccin del enfriamiento de las

aleaciones de inters prctico se aprecian, a nivel microestructural, tres
zonas: en los extremos del molde donde ha solidificado, una zona equia-
xial, de grano ms bien pequeo, en el centro del molde otra zona
equlaxial y entre estas dos zonas (zona intermedia) se aprecia otra de
granos grandes y alargados, de aspecto ms o menos dendrtico.
Esta fenomenologa se interpreta considerando que el mecanismo de la
solidificacin tiene lugar por nucleacin de pequeos cristales del mismo
metal o de impurezas, lo que da lugar a las denominadas nucleacin
homognea, y nucleacin heterognea, respectivamente. Despus, este
ncleo va creciendo a partir del lquido que lo circunda hasta que se agota
el lquido y este cristal se encuentra ya rodeado de otros cristales. De este

13
 Conformacin metlica

modo se explica el hecho experimental que la solidificacin no es un

fenmeno instantneo sino que ocurre a lo largo del tiempo.
Los lquidos metlicos estn formados por agregados atmicos con
tomos que pasan de un agregado al otro con relativa facilidad. El tamao
de estos agregados estara en funcin de la temperatura del lquido.
Cuando el tamao de estos agregados sobrepasa un tamao denominado
crtico tienden a crecer de manera espontnea.
Como que slido y lquido tienen distinta energa libre de Gibbs (Gs y G1,
respectivamente) al aparecer un ncleo slido en el seno de un lquido
tiene lugar una disminucin de energa: Gv=(4/3)..r3 (Gs G1), si se
supone un ncleo de forma esfrica de radio r. A temperaturas inferiores a
las de fusin GS < Gs y esta diferencia es tanto ms acusada cuanto menor
es la temperatura. Por este motivo existe una disminucin de la energa
libre de Gibbs del sistema, lo que indica estabilidad: los sistemas evolucio-
nan hacia la disminucin de energa.

Figura 4. Variacin de la
energa libre de Gibbs de un
ncleo de solidificacin o
cristalizacin esfrico, que
aparece en el seno de un
metal lquido, en funcin del
radio.

Al aparecer un ncleo de solidificacin tambin se genera una intercara

slido-lquido. Si la tensin superficial de esta intercara vale o, se crea un
aumento de energa libre de Gibbs: GS=4. . r2. .
Estas variaciones de energa libre dependen del radio del ncleo de
cristalizacin, como se aprecia en la figura 4. El valor mximo de esta
energa (AGcrit) corresponde al valor del radio crtico: rc. Este valor se
obtiene derivando la energa libre en funcin del radio e igualando a cero.

14
 Moldeo

A medida que el radio crece esta energa crece, pero a partir de un valor
determinado del volumen del ncleo de solidificacin, radio crtico, al
aumentar la longitud del radio, el valor de la energa libre de Gibbs
decrece.
Si en un momento determinado un ncleo tiene un radio menor que el
radio crtico, este ncleo tiende a desaparecer, pues un aumento de este
ncleo supondra un aumento de energa libre de Gibbs del sistema. En
cambio si el ncleo de cristalizacin tiene un tamao superior al indicado
por el radio crtico, este ncleo espontneamente tiende a crecer.
El tamao crtico disminuye con el aumento del subenfriamiento. Por
este motivo se comprende que a la temperatura de la nucleacin homo-
gnea, el tamao del ncleo crtico se vuelve lo suficientemente pequeo
para que se puedan formar los ncleos estables como resultado de las
fluctuaciones trmicas de los tomos.
Esta dificultad termodinmica de formacin de ncleos que originan la
solidificacin explica la existencia del subenfriamiento en los procesos de
este cambio de estado.
En el fenmeno de la solidificacin se generan segregaciones o falta de
homogeneidad. Existen las macrosegregaciones, las microsegregadones y la
segregacin inversa.
La macrosegregacin se debe a la existencia de una constante de
reparto entre el slido y el lquido y a la gravedad.
La microsegregacin se debe a la existencia de direcciones preferentes

Figura 5. Dendritas, primarias,

secundarias y terciarias.

15
 Conformacin metlica

de crecimiento en los distintos cristales. Pero el aumento de temperatura

en la intercara slido-lquido producida por el efecto endotrmico de la
solidificacin origina ramificaciones secundarias en la ramificacin genera-
da por la direccin preferente de crecimiento. El resultado final es la
existencia de microsegregacin en forma de dentritas (Figura 5).
La contraccin de volumen que representa el fenmeno de la solidifica-
cin crea porosidad. La porosidad que aparece en la etapa final de la
solidificacin puede originar el paso del poco lquido remanente hacia la
superficie de la pieza solidificada. Es lo que se denomina segregacin
inversa, pues en una aleacin de solubilidad total en estado lquido la
ltima fraccin de lquido que solidifica es el que presenta una mayor
temperatura de fusin y suele ocupar la superficie de la pieza moldeada, es
decir, la zona propia del slido de menor temperatura de fusin.

TCNICA
Las piezas moldeadas se hacen vertiendo el metal lquido en un molde,
previamente construido y diseado conforme a un modelo, y dejndolo
solidificar. Moldes, modelos y tcnicas de solidificacin se describen a
continuacin.

Figura 6. Esquema de las

principales partes de un
molde: aa, lnea de particin;
c, macho; f, bebedero; g,
entrada; r, mazarota; s, arena.

MOLDES
La mayora de las piezas moldeadas se hacen en moldes formados con
arena seca o verde denominada as segn que los moldes se desequen o
no en estufa antes de llenarlos con el metal, consolidada alrededor de un
modelo o cuerpo slido que reproduce la forma del objeto que se trata de
moldear y que es eliminable mecnicamente o a mano. Pero como pocas
piezas son bloques slidos, la mayora de los huecos que tienen se
consiguen colocando machos con la forma del espacio deseado.

16
 Moldeo

Las bocas y conductos que se dejan en el cuerpo del molde para

permitir el vertido y entrada del metal se llaman bebedores, canales y
surcos de colada (Figura 6). La entrada se suele incorporar al modelo.
El metal lquido entra en el molde por las bocas. Segn la forma y
tamao de la pieza hay que dejar respiraderos y mazarotas, o salidas, para
comprobar que el metal ha rellenado adecuadamente las partes ms altas
del molde. En la figura 7 se representa una pieza moldeada con el bebede-
ro, canales, bocas y mazarotas.
Los requisitos de la mazarota son principalmente cinco: 1) que en ella se
encuentre la ltima posicin del metal que solidifique; 2) ha de cubrir

Figura 7. Pieza colada

verticalmente con mazarota,
canal de alimentacin,
bebedero, etc.

17
 Conformacin metlica

completamente el rea de moldeo que requiere alimentacin; 3) ha de

tener suficiente volumen para compensar la contraccin metlica dentro
de la pieza; 4) ha de mantenerse la fluidez del metal para que pueda fluir
desde sta y penetrar hasta la ltima cavidad de contraccin, y 5) ha de
establecer efectivamente un gradiente de temperatura pronunciado den-
tro del molde, de modo que la pieza solidifique en direccin hacia el
rebosadero.
Las mazarotas son de dos tipos: abiertas y ciegas. Las primeras estn
abiertas a la superficie, y las segundas quedan completamente encerradas
en el molde excepto un respiradero que puede haber desde ella a la
superficie superior del molde.

CONTRACCIN Y GASES EN LAS PIEZAS MOLDEADAS

La mayora de los metales disminuyen de volumen al solidificar (Figura
8). Para evitar las cavidades al contraerse el metal en la pieza moldeada, es
necesario que la mazarota solidifique al final y haya canales de flujo desde
el metal fundido de la mazarota a todas las partes de la pieza a medida que
solidifica, lo que permite obtener piezas sanas.

Figura 8. Volumen de los

metales lquidos y slidos.
Contraccin producida por
solidificacin.

Otra causa de porosidad en las piezas moldeadas son los gases reteni-
dos. Las cavidades gaseosas se pueden distinguir de las cavidades de
contraccin por la forma esfrica de aqullas. Los gases pueden proceder
de la humedad o de otras sustancias en el metal; del vapor de agua de la
atmsfera, gases o fundentes del horno; o quedar libres del metal lquido
durante su enfriamiento y solidificacin debido a la disminucin de la
solubilidad del gas disuelto; o por reacciones qumicas entre los compo-
nentes del metal. El mejor ejemplo de porosidad producida por la dismi-
nucin de la solubilidad es la liberacin de hidrgeno en el aluminio o en

18
 Moldeo

el cobre, en tanto que el desprendimiento del monxido de carbono en el

acero es el mejor ejemplo conocido de la reaccin qumica.
Para la eliminacin de los gases del metal fundido antes de moldearlo,
basta con poner ste en equilibrio en una atmsfera inerte que contenga
una pequea presin parcial del gas respectivo, si bien se ha de tener en
cuenta que varios factores influyen para que el equilibrio se alcance
lentamente: la mayora de los metales, y muy especialmente el aluminio,
forman una capa de xido que impide la salida del gas, y an en las
mejores circunstancias, se necesita mucho tiempo para que el gas difunda
hasta la superficie del metal fundido. Estas dos dificultades se pueden
vencer haciendo pasar un gas inerte a travs del metal fundido que impida
la formacin de las pelculas protectoras y disminuya la necesaria difusin.
Con el nitrgeno seco y otros gases se consiguen en este sentido buenos
resultados.

Figura 9. Esquema de un
homo de crisol utilizado para
el moldeo de metales.

FUSIN
La fusin de los metales se realiza en hornos. Los principales hornos
utilizados para este fin son los siguientes:
Hornos de crisol (Figura 9). Se trata de un reactor, generalmente de forma
troncocnica, construido con elementos refractarios o de metal o de

19
 Conformacin metlica

Figura 10. Homo de

reverbero. A, hogar; B, solera
o crisol donde se funde el
metal; y C, chimenea para la
salida de humos.

ambos materiales. El horno de crisol se calienta externamente por media-

cin de fuel o elctricamente.
Hornos de reverbero (Figura 10). El horno de reverbero comprende tres
Figura 11. Homo elctrico de
arco.

20
 Moldeo

partes principales: A, el hogar donde se introduce el combustible y, por

combustin, genera calor; B, el crisol o solera, donde se funde el metal o
aleacin, por conveccin y radiacin del calor originado en el hogar y C,
chimenea, para la eliminacin de los gases de la combustin.
Hornos de arco elctrico (Figura 11). Los hornos de arco elctrico gene-
ran calor por aplicacin de fuerza electromotriz entre dos electrodos, que
suelen ser el fondo del horno y uno o varios electrodos de grafito artificial
situados en la tapa del horno. Son los hornos ms utilizados para el
moldeo.

Figura 12. Horno elctrico de

induccin.

Hornos elctricos de induccin (Figura 12). Se trata de recipientes de

material cermico refractario que actan como inducidos de un inductor
de un transformador elctrico. Las corrientes de Foucault (vase magneto-
hechurado en este libro) generan calor para fundir la masa de metal frreo

21
 Conformacin metlica

del crisol, adems de producirle agitacin suficiente para homogeneizar la

masa. En caso de fundir metales de bajo punto de fusin, no magnticos,
se debe introducir, en el horno, un ncleo magntico que acta de
inducido y de foco trmico.
Cubilote. En realidad el horno de cubilote es un horno alto pero de
dimensiones ms reducidas. Se trata de un horno, empleado para el
moldeo de la fundicin, que produce metal fundido de modo continuo.
Su funcionamiento es muy verstil, pues el control de su alimentacin
puede ser muy rudimentario. Se alimenta de arrabio y de chatarra de
fundicin y de hierro, adems de carbn de coque (con porcentajes de
cenizas inferiores al 10% y de azufre no superior al 1 %) y de carbonato
clcico.
El metal lquido del horno se vierte en las cucharas de colada (figura 13) y
se cuela en los moldes.

Figura 13. Cuchara de colada.

SOLIDIFICACIN GRADUAL
Para asegurar la solidificacin gradual se aconseja que, en general, para el
moldeo de las piezas de los metales no frreos se haga el vertido por la
parte superior situando las mazarotas cerca de las partes ms gruesas de las
piezas. Se puede mejorar la llegada de metal con el empleo de mazarotas
ciegas o cubriendo las cerradas con arena una vez que se ha llenado con
metal.
La contraccin en la solidificacin del metal fundido produce cambios
de dimensin durante el enfriamiento y han de tenerse en cuenta en el
diseo del molde. Estos cambios tambin obligan a que las mazarotas

22
 Moldeo

tengan una seccin mayor que la parte ms ancha del molde, con el fin de
asegurar que en las partes donde hay contraccin, el metal puede llenar
sta, pues de otro modo aparecen defectos en forma de huecos.
La solidificacin ha de empezar en las partes ms pequeas y alejadas de
los bebedores, y debe proceder gradualmente en direccin a los respira-
dores y las mazarotas. En aquellas partes ha de encontrarse el metal ms
caliente con cierta presin hidroesttica para llenar los huecos que se
formen durante la contraccin de ste. El tiempo de solidificacin depen-
de del espesor, y de la manera de realizarse la cristalizacin hasta tomar la
forma de la pieza; el diseo se ha de elegir bien para evitar los planos de
pequea resistencia. Las secciones delgadas que solidifican primero, deben
encontrarse en la parte baja de la caja, en tanto que las secciones que
tienen pequea relacin de rea a volumen, y que, por lo tanto, solidifican
con mas lentitud, han de estar en la parte superior de la caja. La velocidad
de la cristalizacin se regula mediante compensadores que aumentan el
espesor de la seccin en la direccin de respiradero, y la velocidad de
enfriamiento se regula mediante inserciones de metal.
Las mazarotas se han de construir de modo que se evite la agitacin del
metal introducido por ellas para que no se formen xido ni escorias.
Asimismo se ha de evitar la turbulencia que producira la erosin del
molde.
La cantidad de metal que ocupan los bebederos y las mazarotas, que
forman los desperdicios, vara mucho de unas aleaciones a otras, segn el
diseo del molde y la calidad y propiedades que se desean en la pieza
moldeada.
DISEO DE LOS MOLDES
Las principales reglas para el diseo de los moldes son las siguientes:
1) Para que no hayan defectos en las piezas es necesario que las
mazarotas abastezcan de metal fundido a la parte inferior de las mismas,
por lo que debajo de aqullas no puede haber una disminucin de
seccin.
2) La seccin conviene que sea lo ms uniforme posible para evitar la
formacin de grietas en caliente.
3) Se han de evitar los ngulos agudos, pues es donde se originan los
lugares ms calientes y los planos de debilidad, merced a la cristalizacin.
4) Se ha de disminuir al mximo los lugares en que puede haber una
cavidad de contraccin.
5) Se ha de tener en cuenta que donde se encuentran varias secciones
cambia la velocidad de enfriamiento, y esto altera las propiedades del
material.
6) Se ha de evitar las tensiones debidas al moldeo.
7) Cuando se desea la mxima eficacia se proyectan costillas y mnsu-
las.
8) Se ha de facilitar la contraccin o cambio de dimensiones del metal
debido a la solidificacin.

23
Conformacin metlica

9) Se ha de tener en cuenta el material que se ha de eliminar en las

operaciones posteriores: mecanizado, etc.

MODELOS
El modelo es la fiel reproduccin de la pieza (modelo al natural) a
fabricar, aunque con otras dimensiones, pues hay que tener en cuenta la
contraccin volumtrica de la solidificacin.
Para la fabricacin del molde de arena aglomerada o reproduccin en
negativo de la misma, se emplean en la actualidad diversos tipos de
modelos. Estos modelos han de tener unas propiedades determinadas:
Precisin y estabilidad, con inclusin de la contraccin del metal cola-
do.
Facilidad de desmoldeado.
Duracin suficiente.
Resistencia a la abrasin y a la corrosin en funcin del punto anterior.
En la actualidad se emplean tres tipos de materiales en la fabricacin de
estos modelos, en base a las caractersticas finales que se desean obtener
de los mismos: madera, escayola, metal y resinas. Cada uno de ellos
cumple unos requisitos determinados para los que han sido diseados.
Con el empleo de los moldes no permanentes, tales como la arena,
escayola y cemento, y el moldeo de precisin de la cera perdida, se
necesitan modelos con la forma requerida; en el ltimo caso, el modelo se
emplea una sola vez. Los modelos que se requieren para los primeros
pueden ser de madera, metal, escayola o plsticos. El material ms corrien-
te es la madera, que se trabaja con facilidad. Presenta el defecto de ser muy
susceptible a la influencia de la humedad. Con frecuencia se recomiendan
los modelos permanentes de metal cuando se han de hacer gran cantidad
de moldes.
Tambin se utilizan materiales composites para fabricar modelos (Figura
14). Las caractersticas que se obtienen en este tipo de modelos son las
siguientes:
Aplicables a todos los sistemas de moldeo y compactado.
Resistencia a la compresin similar a los modelos metlicos.
Resistencia a la abrasin superior a la de los modelos metlicos.
Desmoldeado de mayor calidad que cualquier material clsico.
Tiempo de ejecucin similar a la resina.
Costo semejante al de los modelos de resina y muy inferior al de los
modelos metlicos.
Aplicacin perfecta a todos los tipos de series a producir.
Estos modelos estn compuestos bsicamente, por:
Una base de resina epoxy con carga metlica.
Una capa de aleacin ligera construida mediante proyeccin de metal
fundido por arco voltaico.
Una ulterior capa de nquel, depositada qumicamente, que aporta al
modelo una dureza cercana a 50 HRc.

En el modelo de la cera perdida se emplean varios materiales, tales

24
 Moldeo

como la cera o la parafina, metales fusibles y hasta mercurio a temperatu-

ras que ste es slido 38,5 C). Los metales fusibles se utilizan cuando la
tcnica requiere machos complicados o es difcil extraer los modelos. El
material a emplear en el modelo depende del diseo de la pieza, nmero
de moldes que se han de hacer y mtodos de fusin empleados.
Los modelos pueden ser de los tipos siguientes: a) modelos sencillos, b)
modelos con bebedores, c) modelos adaptados a una placa, y d) semimo-
delos: modelos separados para el marco superior e inferior de una caja.
El modelo sencillo se usa slo para la produccin limitada o para
grandes piezas moldeadas. El molde se puede dividir en partes con el fin
de facilitar el moldeo. No contiene bebedores, respiradores ni mazarotas
para el exceso de metal fundido. Las partes superior e inferior de la caja han
de hacerse al mismo tiempo, pues el modelo no se coloca ajustado a
aqulla. El moldeador necesita bastante tiempo para interceptar a mano
los canales y las entradas en el molde, con lo que aumenta el coste de las
piezas de moldeo, adems de ser insegura a la calidad de las mismas.

Figura 14. Corte transversal de

un modelo utilizado en el
moldeo y construido de
"composite": 1, resina epoxi; 2,
capa de cinc; 3, nquel.

Los modelos con bebedores ahorran algn tiempo en la fundera,

moldera o, impropiamente, fundicin. Los modelos instalados en placas,
con frecuencia tienen sus bebedores marcados. Estos pueden ser de metal
o de madera, y permiten hacer ms rpida la produccin de los moldes.
Este tipo de modelo se pone entre las partes superior e inferior de la caja, la
cual se llena con la mezcla de arena y arcilla; al separar aqullas y quitar el
modelo,*al volverlas a juntar han de coincidir las partes superior e inferior
de la caja. La placa de acoplamiento no necesita ser plana, con tal de que

25
Conformacin metlica

tenga un espesor uniforme en direccin normal a la divisin del molde, y

esto es necesario en distintas partes de la pieza para poder quitar el
modelo. En el uso de estos modelos hay que asegurarse de que se puede
extraer, por lo que han de tener una inclinacin.
Con resinas que se endurecen por el calor (son lquidas y solidifican al
calentarlas y ya permanecen despus slidas) se hacen modelos de plsti-
cos, planchas de acoplamiento y cajas de machos. La contraccin es
pequea, la temperatura de endurecimiento es de unos 60 C, son resis-
tentes a la humedad y se puede conseguir con ellas superficies muy lisas.
Estos modelos se hacen a partir de otros de madera, escayola, caucho
sinttico y hasta de aleaciones de bajo punto de fusin, tales como las
aleaciones de bismuto-plomo. En la fabricacin de gran nmero de
piezas moldeadas, con frecuencia se necesita ms de un modelo, y el
coste de la reproduccin de los modelos de plstico es, con frecuencia,
menor que el de los modelos de madera o metal.

PROCEDIMIENTOS DE MOLDEO
A continuacin se describen los principales procedimientos utilizados
para el moldeo.

MOLDEO EN ARENA
En cuanto a tonelaje de piezas fabricadas, el moldeo en arena figura
como el principal procedimiento. Por este motivo se describe con mayor
amplitud que los otros, desglosndose en los apartados materiales, realiza-
cin, maquinaria, herramientas, defectos, control.

MATERIALES
Las arenas se utilizan para construir moldes no permanentes. Los princi-
pales requisitos de estos materiales de moldeo son: plasticidad, resistencia
mecnica incluso a elevadas temperaturas, permeabilidad y disgregabili-
dad.
Las arenas empleadas en las morderas pueden ser naturales o sintticas,
segn procedan de la naturaleza, aunque se les hayan agregado algunos
aditivos, o se hayan fabricado a base de mezclar los distintos componen-
tes, respectivamente.
La masa de la arena ha de ser fcilmente conformable y ha de resistir el
calor del metal fundido. Adems del carcter refractario de la arena, tiene
importancia la cohesin entre los granos de arena lograda con el material
de unin. Ciertas arenas de moldeo tienen un material de unin muy
refractario, casi igual que el de la arena, pero otras arenas contienen un
material de unin menos refractario.
El molde de arena ha de formar un cuerpo y mantener la forma una vez
que se ha compactado por presin, y resistir la fluencia y la presin del
metal fundido. Algunos metales en estado fundido, tales como el bronce y
el acero, tienen una pronunciada accin erosiva sobre la arena.
Con humedad, muchas arenas naturales presentan la propiedad de
formar masas compactas merced a la presencia de arcilla hmeda, que

26
 Moldeo

acta aglutinando. La composicin de las arenas naturales utilizadas para

fabricar moldes suele ser del 80% de slice, 15 % de arcilla y 5 % de agua.
El trmino arcilla se aplica aun particular grupo de minerales, en el que el
principal constituyente es el silicato alumnico hidratado, que varan desde
el caoln a las arcillas refractarias duras y negras. La propiedad distintiva de
la arcilla es su plasticidad, que es transmitida a la masa de arena en
presencia de la humedad. En su actuacin tiene una gran influencia, tanto
la composicin como la estructura. Las arcillas que se mezclan en las
arenas de moldeo han de tener un dimetro de menos de 20 m. Estas
arcillas contienen dos ingredientes: un fango fino sin poder cohesivo, y la
verdadera arcilla, que es la que une los granos de arena.
Un material de unin muy empleado en el moldeo de aleaciones base
hierro es la bentonita: sustancia anloga a la arcilla, formada por la accin
de los agentes atmosfricos sobre las cenizas volcnicas y compuesta de
minerales de la familia de la montmorillonita Si8O20Al14(OH)4.nH2O. Se
conocen dos tipos que tienen los mismos tamaos de partculas y capaci-
dad de cambio de bases, pero se diferencian en la clase de ion adsorbido
sobre la superficie de las partculas de arcilla. Unas retienen gran propor-
cin de iones sodio y dan reaccin ligeramente bsica, y otras retienen los
iones hidrgeno y calcio y dan reacciones liigeramente acidas. El tipo
primero de bentonita es el ms usado.
Existen otras arcillas aglomerantes: las halloysitas, que en vez de tener
forma de escama, como ocurre en general con las arcillas que se emplean
para esta finalidad, las partculas tienen la forma de bastoncitos; estas
arcillas son muy refractarias y sus propiedades de plasticidad y de contrac-
cin son medianas. Las caolinitas tienen la misma composicin que las
anteriores, pero la ordenacin atmica es diferente; sus propiedades aglo-
merantes varan mucho, son refractarias y la contraccin es pequea.
La accin aglomerante de la arena parece ser debida a que el agua que
se aade a la mezcla de arena y arcilla penetra en la masa, y forma una capa
sobre las escamas de arcilla. En el momento en que esta capa pasa por
cierto espesor, capa lmite de fuerza mxima, la consistencia disminuye.
Cuanto mayor es el espesor de esta capa lmite de fuerza mxima sobre la
arcilla, mayor es el poder aglomerante de la arcilla. Es interesante tener en
cuenta el tipo de agua que se emplea en el moldeo, ya que las sales que
contiene influyen en la propiedad de cambio de iones y en otras modifica-
ciones que pueden producirse en las arcillas.
Con la finalidad primordial de proporcionar un enlace artificial y aumen-
tar as las propiedades cohesivas de la arena, se emplean muchos materia-
les, tales como la harina, dextrina, melazas, aceite de linaza, colas, polvo
de carbn y vidrio soluble (silicato sdico). As resulta que los tres constitu-
yentes que se han de controlar en cualquier arena son: los granos de
arena, el material de unin y el contenido de humedad.
Para que las piezas no sean defectuosas es necesario que el aire existen-
te en el molde y los gases engendrados por el calor del metal salgan
fcilmente a travs de las paredes del molde. El trmino porosidad se
refiere al nmero de espacio que existen entre los granos de arena, y
principalmente est regido por el tamao y forma de estos mismos granos,

27
 Conformacin metlica

proporciones de los materiales de unin, de la humedad presente y de la

densidad de la arena una vez comprimida.
La permeabilidad de una arena es manifiestamente diferente de la
porosidad, si bien est ntimamente relacionada con sta, y se mide por
la facilidad con que escapan los gases a travs de la arena. Las arenas
pueden tener granos esfricos o angulares (figura 15) y distinto tamao
(figura 16) y distribucin de tamaos. Las arenas que tienen grano de
tamao uniforme y esfrico proporcionan un molde muy poroso, en tanto
que las arenas con tamao de grano variado tienden a producir una masa
ntimamente empaquetada y menos porosa. Arenas de grano grueso de
tamao uniforme poseen mayor permeabilidad que las arenas finas de
tamao uniforme.

Figura 15. Arenas de moldeo

con granos de distinta forma:
a, esfricos; b, angulares.

La proporcin del material de unin presente influye en la permeabili-

dad. El exceso de aglutinante tiende a llenar poros, y, portante, disminuye
la permeabilidad, aunque puede producir una arena fuerte con buenas
cualidades cohesivas. Anlogamente si bien al aumentar la humedad se
incrementan la permeabilidad y la resistencia, un exceso de humedad
disminuye la permeabilidad de la arena, produciendo la saturacin de
sta, y a la vez que llena los poros tiende a desalojar al aglutinante.
El efecto de secado del molde es aumentar la permeabilidad a medida
que se hacen mayores los poros debido a la contraccin de los granos de
arena, particularmente en el caso de las arenas fuertemente unidas.
Una proporcin excesiva de slice hace que la unin sea deficiente, en
tanto que un exceso de arcilla disminuye el carcter refractario y la porosi-
dad, y es mayor la contraccin de la arena del molde. La mayora de las
arenas de moldeo contienen materia orgnica que entra en combustin a la
temperatura del metal fundido. Si est en exceso, suelen desmoronarse las
paredes del molde.
Con la temperatura del metal lquido, la arena prxima al metal reaccio-
na: el xido de carcter cido, que es la slice, se combina con xidos de

28
 Moldeo

carcter bsico de calcio, de magnesio, de sodio y de potasio, contenidos

en el feldespato que es la arcilla.
Las partes huecas de una pieza metlica moldeada se consiguen utili-
zando machos, que se colocan en lugares determinados dentro del molde.
Las propiedades que han de tener los machos son: dureza, resistencia a
la compresin sea la arena seca o verde, permeabilidad, homoge-
neidad de la superficie, carcter refractario, capacidad de unin, produc-
cin de gases y absorcin de la humedad. Los machos han de mantener
su forma hasta que el metal solidifica; el macho ideal es el que se desmoro-
na y pasa a la masa de arena una vez que ha solidificado el metal. Si la
consistencia del macho es mayor que la necesaria, ser difcil extraer esta
arena del interior de la pieza moldeada.
La mezcla de arena para hacer estos machos consta de dos partes:
arena rica en slice con poca o nada de la arcilla aglomerante y un
aglutinante. Para la eleccin de la arena para machos, la composicin

Figura 16. Caractersticas de tos

tamices utilizados para el
moldeo con arena, segn
normas de la American
Foundrymen's Society.

qumica no es lo ms importante; interesa ms el examen mineralgico.

Es, pues, deseable un elevado tanto por ciento de cuarzo para que el
macho no se deshaga cuando sufra la accin del calor. La funcin del
aglomerante empleado con la arena para machos es unir los granos de
arena en la forma deseada y dar suficiente consistencia a los machos para
evitar que se rompan, deterioren o desgasten cuando se fabrican, se
instalan para el moldeo o durante la colada. Todava no se ha descubierto
el material ideal que transmita todas las propiedades deseadas para que el

29
Conformacin metlica

macho tenga la permeabilidad requerida, produzca un mnimo de gas al

ponerse en contacto con el metal fundido y se deshaga con facilidad
despus de solidificar ste.
La accin cementante o unidora de los aglomerantes en las arenas de
machos puede ser de carcter fsico o qumico. En ciertos casos se han
empleado con xito machos de arena verde congelados (el aglomerante
entonces es el agua). Los aglomerantes comerciales deben su efecto a su
comportamiento al calentar los machos en el horno despus de moldea-
dos. Para este fin se utilizan aceites, cereales, resinas, melazas y protenas.
La accin de los aglomerantes plsticos termo-estables, tal como la resina,
depende del efecto del calor para fluidificar y dispersar el aglomerante en
la masa de la arena. Los plsticos que se endurecen con el calor tienen gran
consistencia a elevadas temperaturas y buena capacidad de unin, forman
pocos gases y no absorben la humedad. Son ejemplos de este tipo de
aglomerantes los plsticos a base de fenol y urea-formaldheido. Machos
aglomerados con estos plsticos se pueden endurecer por calentamiento
dielctrico.

REALIZACIN
El moldeo en arena se realiza disponiendo el modelo sobre un tablero,
se coloca en la caja inferior, se llena con arena, se prepara la caja superior,
se unen ambas cajas y se cuela el metal lquido (Figura 13). Adems del
tamao, entre 0,4 y 1,6 mm, y la uniformidad de los granos de arena, tiene
una gran importancia la forma del grano. Las arenas con granos angulares
hacen mejores superficies en el hueco del molde por poderse apisonar
ms intensamente, con el resultado de haber menor costra y puntos
incisivos. Al aumentar la presin de compactacin de la arena en el molde
disminuye la permeabilidad al propio tiempo que se incrementa la resis-
tencia.
La arena ha de tener suficiente consistencia para su manejo y presiones
producidas por el metal fundido. Para ayudar a la hechura del molde y a la
seleccin y regulacin de la mezcla de arena, interesa estudiar las propie-
dades de sta a las temperaturas atmosfricas. En la regulacin y evitacin
de la formacin de piezas defectuosas por acondicionamiento deficiente
de la arena, an son ms importantes las propiedades de la arena a
elevadas temperaturas. La tendencia actual en morderas de acero es
conceder ms importancia a las propiedades de las mezclas de arena a
elevadas temperaturas, pero dado que se preparan y se regulan para lograr
uniformidad a las temperaturas atmosfricas, se han de conocer las pro-
piedades en estas ltimas condiciones, an pensando que en algunos
casos no hay correlacin entre unas y otras propiedades.
El molde de arena se hace siguiendo cuatro mtodos:
1) Arena seca. La arena se calienta en un horno antes de utilizarla.
2) Arena que est slo seca en la superficie, lo que se consigue pasando
una llama de gas por encima de la arena despus de darle forma o de
fabricar el molde.

3) Arena secada al aire una vez acabado el molde.

30
 Moldeo

4) Arena verde, que es la utilizada tal como se encuentra en la naturale-

za.
Se emplean varias clases de arenas gruesas y finas de la variedad roja
mezcladas con arena vieja.
Los moldes secos son generalmente ms consistentes que los moldes
verdes, y, por lo tanto, se regulan mejor. Actualmente se consiguen

Figura 17. Etapas del moldeo

manual mediante moldes en
arena: 1, el semimodelo se
coloca sobre un tablero; 2, se
encierra el modelo mediante
la semicaja inferior y se llena
de arena; 3, se apisona y se
allana la superficie superior; 4,
se le da la vuelta a la semicaja
y 5, se ensamblan las dos
semicajas, preparadas de
modo parecido. De este
modo el metal lquido se
puede colar por el bebedero
y llenar todo el molde, donde
solidificar.

31
Conformacin metlica

moldes de arena con superficie seca, tratndolos o sometindolos a la

accin de los rayos infrarrojos.
La arena, al ponerse en contacto con el metal, alcanza una elevada
temperatura, y algunos de sus ingredientes se alteran o se destruyen, por
lo que es necesario emplear cada vez arena con aglomerantes nuevos para
asegurar la adecuada resistencia de la arena de moldeo.
Las arenas para el moldeo de magnesio y sus aleaciones deben contener
pequeas cantidades de inhibidores, tales como el azufre, cido brico,
loruro amnico o etilenglicol, para evitar este tipo de reaccin.
Conviene proteger la superficie del molde y del macho de la accin del
metal lquido, y para conseguir una superficie lisa, o para evitar adheren-
cias de arena en la pieza moldeada, con frecuencia, el hoyo del molde se
reviste con un material refractario; para este fin se emplean diferentes
sustancias. Las piezas moldeadas ligeras se espolvorean con talco o estea-
tita, y las grandes, con plumbago o grafito natural. Los productos siliciosos,
talco, esteatita, etc., son particularmente tiles en el caso del moldeo de
los metales no-frreos. Poseen manifiesto tacto jabonoso semejante al
grafito, debito a la magnesia. La fusin se realiza a temperaturas ms baja
que la del grafito y, por consiguiente, estos materiales no son adecuados
para los moldes de piezas muy pesadas. El plumbago ms pura general-
mente es el de Ceyln, que puede contener carbono hasta un 95 %, si bien
otras clases de esta procedencia son mucho menos puras y tiene slo un
60% de carbono. El plumbago de buena calidad tiene gran proporcin de
grafito puro, con un mnimo de ceniza. El plumbago se consume lenta-
mente, an a elevadas temperaturas, y por esta razn, adems de su valor
para comunicar una superficie lisa a la pieza moldeada, proporciona un
material refractario muy conveniente.
Los moldes de arena seca se espolvorean o riegan con disoluciones
refractarias que contienen harina de slice, melaza y agua. El carbn bitumi-
noso rico en carbono con poca ceniza, es una sustancia corriente para los
polvos de revestimiento en el moldeo de los metales frreos: disminuye la
adherencia de la arena en la piza moldeada, y con frecuencia deja una
superficie lisa. Un polvo corriente de revestimiento consiste en una parte
de carbn bituminoso y diez partes de arena.
Las arenas para moldear los metales no frreos han de tener una
2
resistencia a la compresin de 2 4 gr/mm . Las exigencias refractarias no
son elevadas, por lo que se pueden emplear arenas bastante finas con el fin
de obtener superficies lisas. El grado de finura para las piezas pequeas
moldeadas puede ser de 90 mallas por centmetro, y para las graneles, de
80. Puesto que la temperatura de colada es baja no se producen muchos
gases y, por lo tanto, se pueden utilizar arenas de menos permeabilidad,
con 5 unidades para las arenas finas y 50 para las gruesas.
Las arenas para moldear para la fundicin gris y maleable han de ser algo
ms gruesas de 20 a 60 mallas, y los ndices de permeabilidad son de 60
a 200 para las arenas ms gruesas, y la resistencia a la comprensin de 2 8
grmm2. Estos materiales se cuelan entre 1350 y 1500.
Las arenas de moldeo para los aceros han de resistir temperaturas de
colada de 1500 a 1650 y, por lo tanto, la arena ha de tener cualidades

32
 Moldeo

refractarias, y cada vez que se emplean hay que aadir un aglomerante.

Con el fin de evitar el agregar aglomerante en cada operacin, se utilizan
dos tipos de arena: arena de revestimiento y arena de socorro. La arena
de revestimiento consta de 50 % de arena vieja y el otro 50 % de arena
nueva, con ms proporcin de aglomerantes, tal como arena refractaria o
bentonita. Las arenas gruesas se pueden apisonar ms intensamente que
las finas sin peligro de disminuir la permeabilidad, pues tienen poca
movilidad y presentan grandes huecos entre los granos. Las arenas de
revestimiento tienen la finura de 25 a 75 mallas, y la permeabilidad
superior a 100. La resistencia a la comprensin es de unos 2,8 a 5,6 grmm2.
La superficie de molde se riega frecuentemente con una solucin acuosa
de harina de slice y melaza, y despus se seca.

MAQUINARIA Y HERRAMIENTAS PARA EL MOLDEO CON ARENA

Se construyen mquinas que apisonan la arena, separan el molde apiso-
nado y la pieza moldeada y realizan las dos operaciones simultneamente.
Es posible apisonar la arena de tal manera que se produzca una porcin
dura bien apisonada, exactamente debajo del punto de aplicacin de la
presin de apisonado, si bien algo distante a ese punto la arena puede ser
blanda y, por tanto, no apta para resistir la fluencia y la presin del metal,
fundido. Existen tres mtodos principales de apisonado de la arena en el
interior de las cajas de moldeo por medios mecnicos: por presin ejercida
directamente sobre la arena, es decir, prensado de la arena; por percusin,
y por tirado de la arena.
El prensado de la arena es el primer mtodo que se ha empleado en
gran extensin, y es la caracterstica que principalmente domina en mu-
chos tipos de mquinas. Se puede utilizar la energa neumtica o hidruli-
ca para producir una presin uniforme sobre la superficie comprimida.
El sistema de moldeo mecnico por percusin ha revolucionado la
prctica del mismo; en primer trmino, debido a la velocidad con que se
puede realizar el apisonado, y tambin, porque se puede ejecutar el
trabajo con mayor rendimiento que con el moldeo por prensado. La caja
de moldeo, con el modelo y llena de arena, se coloca sobre la platina de la
mquina; sta se eleva y se la deja caer repetidamente sobre el yunque de
la mquina. Por sucesivos choques, la arena fluye y se introduce uniforme-
mente en los huecos de alrededor del modelo, la densidad que se alcanza
en la caja depende del nmero de golpes y de la longitud del trayecto
recorrido por la platina.
La arena ms prxima al modelo tiene la mayor densidad, y as, puesto
que la superficie del molde tiene la mayor dureza, puede resistir la fluencia
y la presin del metal, mientras que la arena posterior a la cara del molde,
apisonada menos compactamente, proporciona un medio de fcil ventila-
cin a travs del cual se pueden expulsar los gases.
Las mquinas de moldeo de los tipos conocidos como tiradoras de
arena, difieren mucho de las mquinas anteriores, y estn basadas en un
principio completamente nuevo. La gnesis de la idea est en la prctica
de las operaciones ordinarias en el moldeo a mano de tomar un puado
de arena, comprimirla dentro de la mano y echarla impulsada sobre el
modelo. La idea se aplica a las mquinas tiradoras de arena y se ha

33
Conformacin metlica

convertido en un mtodo caracterstico de apisonado. La parte esencial

de la mquina es el eje de apisonar, que consiste en un palo que gira a gran
velocidad, en cuyo extremo se fija una polea, a la que se une un propulsor
o unas hojas de paleta de forma especial, dispuestas con un obstculo en
uno de sus extremos.
Tambin la fabricacin de machos se hace ahora mecnicamente por
apisonado con aire y otros procedimientos empleados en el moldeo. Los
machos se pueden hacer muy uniformemente introducindolos en la caja
de moldeo con aire a gran velocidad, y la salida de la arena se realiza por
agujeros adecuadamente colocados en la caja.
La barra de traqueteo es un accesorio muy importante en las mquinas
de moldeo, pues permite la separacin del molde apisonado y del mode-
lo. Si el apisonado mecnico se ha realizado adecuadamente, se facilita
mucho la operacin debido a la uniformidad de aqul y a no haber
variacin en la consistencia del molde con respecto al modelo. Particular-
mente, esto se aprecia ms en los moldes obtenidos por percusin. Las
mquinas de moldeo tienen accesorios vibratorios para aplicar al modelo
vibraciones de alta frecuencia, pero baja amplitud, con el fin de facilitar la
separacin de aqul del molde. Algunas mquinas tiene un accesorio para
extraer verticalmente el modelo del molde.
En las funderas son de gran utilidad las cajas de moldeo. Se trata de
marcos, generalmente de fundicin, separados en dos partes denomina-
das caja superior y caja inferior. Ambas cajas se sujetan mediante clavijas.
En la preparacin de estas cajas para moldes se utiliza la placa o tablero
de fondo. Es una plancha de madera que se utiliza para colocar en ella el
semimolde y las cajas superior e inferior y sirve para aguantar la arena antes
del apisonado.
Otros accesorios de la fundera son las cribas clasificadoras de arena,
moletas paletas de fundicin endurecidas para conseguir mezclas ho-
mogneas, aireadores para mejorar el desplazamiento de la arena de
moldeo, trozos de metal, clavos y otros materiales que se introducen en el
molde para dar consistencia a la arena y que se han de eliminar de sta, etc.
Los materiales frreos se separan mediante artificios magnticos.
COLADA
El objetivo de la colada es llenar el molde de modo que el metal ms fro
se site en las partes alejadas del rebosadero, en tanto que el ms caliente
lo haga en las cavidades del mismo, con el fin de favorecer la solidificacin
hacia el rebosadero. Sin embargo, con frecuencia es necesario introducir
el metal en las partes ms bajas del molde para evitar la turbulencia en su
cavidad con la consiguiente formacin de escorias que podan quedar
atrapadas en la pieza, si bien estos efectos perjudiciales se corrigen de
varias maneras.
La finalidad perseguida con este objetivo es triple: llenar completamen-
te la cavidad del molde, evitar el deterioro del molde por el metal lquido y
establecer gradientes de temperatura convenientes dentro del molde, de
tal modo que las entradas no originen cavidades de contraccin en las
piezas.

34
 Moldeo

Para conseguir este objetivo se ha de regular:

1) El mtodo de llenado, es decir, la manera de transferir el metal
lquido desde la cuchara al molde;
2) El tipo de conducto que regula la actuacin de las entradas o bocas
que dejan pasar el metal a la cavidad principal del molde;
3) La posicin, dimensiones y nmero de las bocas que dan entrada a la
cavidad principal del molde;
4) La velocidad de vertido;
5) La posicin del molde durante el moldeo; y
6) La temperatura y fluidez del metal

Figura 18. Formacin de una

darla: a) los granos de arena
son todos del mismo tamao
y forma; b) a medida que se
calientan se expansionan y se
empujan ellos mismos hacia
afuera; c) finalmente se
revienta la hinchazn; d) el
metal lquido lquido se
introduce detrs de la
superficie de arena.

El sistema de entrada al molde, adems de permitir el llenado de ste

con metal, acta como un sistema de ventilacin para la eliminacin de los
gases que se desprenden del molde, y como elevador o cabeza de
alimentacin para proporcionar el metal lquido a la cavidad a llenar con el
fin de compensar las disminuciones de volumen debidas a la contraccin
del lquido y a la solidificacin.

DEFECTOS
Uno de los defectos superficiales ms corrientes de las piezas moldea-
das de fundicin es la existencia de dartas (Figura 18). La darta se forma al
introducir una capa de arena dentro del metal slido. Se forma porque
cuando empieza el llenado del molde el calor irradiado por el metal
ascendente choca con la cara opuesta del molde y, a medida que asciende
el nivel del metal, la superficie del molde se expansiona e hincha debido al
intenso calor. La superficie slo puede hincharse hasta cierto lmite. Final-
mente la hinchazn revienta, formando una grieta en la cara del molde,
con un hueco detrs de ella. Cuando el molde se ha llenado completa-
mente, el metal entrar en el espacio hueco, o, lo que es lo mismo, la arena
se introducir en el lquido formando una darta.

35
 Conformacin metlica

Las dartas se pueden evitar (figura 19) usando una arena de moldeo que
contenga granos de varios tamaos y mxima fluencia. Al calentarse se
desplazan unos a otros sin causar hinchazn o grietas.

CONTROL DE ARENAS
Se han desarrollado y normalizado varios ensayos mediante los cuales
pueden determinarse y mantenerse constantes las propiedades de las
arenas de moldeo. Son necesarias la sencillez y rapidez de manera que
puedan hacerse los ensayos en o cerca de la moldera y suministrar
resultados en pocos minutos. Dichos ensayos miden el contenido de
humedad, resistencia a la compresin en verde y en seco, permeabilidad
y granulometra.

Figura 19. Procedimiento para

evitar las daras: a) Las darlas se
evitan utilizando arena de
moldeo que contenga granos
de varios tamaos y mxima
fluencia; b) Al calentarse se
desplazan unos a otros sin
causar hinchazn o grietas.

ENSAYO DE HUMEDAD
El agua en la arena de la cara del molde se transformar en vapor, el cual,
a su vez, puede alcanzar una temperatura de 1000 C. A dicha temperatura,
el volumen que anteriormente ocupaba el agua a temperatura ambiente,
se expansionar unas 6.000 veces y, por tanto, si el vapor no encuentra una
salida fcil o se ha formado en cantidades excesivas, quedar atrapado en
la pieza o en casos extremos proyectar al exterior del molde arena y metal
lquido.
Se han desarrollado varios mtodos para simplificar y acelerar este
control. En uno de dichos mtodos, se introduce una muestra de arena en
un recipiente estanco que lleva acoplado en su base un manmetro, en la
tapa del recipiente se coloca una cantidad determinada de carburo de
calcio en polvo. La tapa se cierra hermticamente con el recipiente me-
diante una junta de presin y la arena y el carburo se mezclan entre s
mediante agitado de todo el conjunto.

36
 Moldeo

El agua de la arena acta sobre el carburo y se produce gas acetileno,

creando de este modo una presin que queda registrada en el manme-
tro en forma de porcentaje de humedad. El volumen de acetileno genera-
do es proporcional a la cantidad de agua que contenga la arena y la presin
de gas es proporcional al volumen de gas formado. Este ensayo dura
solamente unos tres minutos.
La humedad determinada de este modo indica el agua libre o de
humectacin que contiene la arena. El agua presente en la substancia
arcillosa se conoce como agua de combinacin y no se mide. El agua de
combinacin se desarrolla cuando la arena en contacto con el metal
lquido alcanza una temperatura de 500C o superior. La arcilla, de esta
forma deshidratada, se transforma en arcilla muerta o quemada y no puede
ser restablecida mediante la readicin de agua de humectacin. Se va
sumando al contenido de finos de la arena, debilitndola gradualmente y
reduciendo sus propiedades de permeabilidad. Por dicha razn, la arena
quemada adherida a las piezas habra que procurar que no se mezclase
con la arena de moldeo, sino retirarla como escombros. La humedad no es
solamente un factor de control de la resistencia en verde, sino que
tambin afecta a la resistencia en seco.

RESISTENCIA A LA COMPRESIN EN VERDE

El contenido de arcilla y humedad ejerce la principal influencia sobre la
resistencia de la arena. El ensayo normalizado de compresin en verde de
la American Foundrymen's Society se hace sobre pequeas probetas
cilndricas de 50 mm de dimetro y 50 mm de altura. Dichas probetas se
confeccionan partiendo de un peso determinado de arena que se introdu-
ce en una caja de machos cilndrica, metlica, siendo apisonada la arena
dejando caer tres veces consecutivas un peso de 6,35 kg desde una
altura de 50 mm. Una carga de compresin es aplicada gradual y constan-
temente sobre la probeta hasta que se rompe. La presin mxima registra-
da en el aparato de resistencia y que est indicada en gramos por centme-
tro cuadrado, es la medida de la resistencia a la compresin en verde. Para
mayor seguridad, siempre se toma el valor medio de tres ensayos conse-
cutivos.

CONTENIDO EN AGUA Y TIEMPO DE MEZCLADOS PTIMOS

Hay un tiempo lmite para un mezclado eficiente de la arena, ya que, si
se sobrepasa el tiempo de mezclado, puede ser perjudicial. La mxima
consistencia del cuerpo en verde depende tambin de una proporcin de
humedad correcta. La humedad y tiempo de mezclado ms ventajosos
para determinada arena puede averiguarse mediante experimentacin
directa. Un tipo estndar de arena se mezcla durante 7 minutos con
porcentajes de humedad variables, empezando con un contenido de
humedad e incrementado dicho contenido de uno en uno hasta llegar al
10%. En cada adicin de 1 % de agua se hacen ensayos de resistencia a la
compresin en verde, y se van representando dichos valores en una
grfica. A medida que vaya aumentando el contenido de agua irn incre-
mentndose los valores de resistencia en verde, los cuales, representados
en la grfica, formarn una curva. Dicha curva tendr un punto mximo,

37
Conformacin metlica

por ejemplo, a 6 % de humedad, y volver a descender a mayores conteni-

dos de humedad. Por consiguiente, a la vista de la grfica, puede decirse
que el contenido ptimo de humedad para dicha arena sera el 6%.
Utilizando el 6% de humedad, la misma mezcla de arena puede sumi-
nistrar valores de resistencia a la compresin en verde para trazar otra
grfica. En este caso, la variable a controlar ser el tiempo de mezclado,
que puede empezar en un minuto e ir incrementndolo de uno en uno
hasta 10 minutos. Los valores de resistencia obtenidos en cada tiempo de
mezclado, mostrarn tambin un punto mximo, el cual ser representati-
vo del tiempo ptimo de mezclado. Sobrepasar dicho tiempo, no slo es
una prdida de tiempo sino que la arena se calentar y tendr a formar
grumos.

RESISTENCIA A LA COMPRESIN EN SECO

Las probetas de ensayo se preparan del mismo modo y son de las
mismas dimensiones que en el ensayo de compresin en verde. Se secan
durante cierto tiempo a una temperatura normalizada y se dejan enfriar
hasta temperatura ambiente antes de efectuar el ensayo. Tambin en este
caso se aplica gradual y constantemente una carga de compresin hasta
rotura de la probeta, quedando registrada dicha carga en kg/cm2.

PERMEABILIDAD
La permeabilidad se define como el volumen de aire en centmetros
cbicos que, bajo una presin de un gramo por centmetro cuadrado
pasar por minuto a travs de una probeta estndar de un centmetro
cuadrado de seccin y un centmetro de altura. Para el ensayo de per-
meabilidad A.F.S. se utiliza la probeta estndar de 50 mm de dimetro y 50
mm de altura y el valor de la permeabilidad se calcula mediante la frmula
siguiente:

donde:
P = Valor de la permeabilidad.
V = Volumen de aire en cm3 que pasa a travs de la probeta.
h = Altura de la probeta en centmetros.
p = Presin de aire en gramos/cm2.
a = Seccin transversal de la probeta en cm2.
t = Tiempo necesario en minutos para el paso del volumen de aire.
El proceso usual es hacer pasar un litro de aire bajo una presin de 10 cm
de columna de agua a travs de una probeta. Bajo estas condiciones
normalizadas, la frmula puede simplificarse hasta la expresin:

donde ts, es el tiempo necesario en segundos para el paso de 1 litro

(1.000 cm 3 ) de aire. De este modo, es posible leer directamente

38
 Moldeo

permeabilidad en una tabla donde estn indicados sus valores en funcin

del tiempo en segundos.

GRANULOMETRA
Ya se ha hecho mencin de varios factores referentes a los granos de
arena. Segn aqullos, es evidente que el tamao de los granos tiene gran
importancia, pues afectan a la permeabilidad de la arena y al acabado
superficial de las piezas producidas en moldes y machos preparados con
ella. La superficies rugosas con resultado de granos grandes de tamao
uniforme y que presentan vacos muy grandes. Tambin, dichas arenas
tienen una permeabilidad ms alta particularmente cuando los granos son
redondeados. Esto representa una dificultad en la preparacin de arena en
que las propiedades que se desean son antagonnicas unas con otras.
Debe establecerse un equilibrio entre todas las caractersticas necesarias
teniendo en cuenta los objetivos que se pretende debera cumplir la arena
durante su empleo.
Como se ha visto, en las arenas de tamao de grano mezclado los
granos ms pequeos pueden ocupar los vacos existentes entre los
granos ms grandes y, por consiguiente, obturar las salidas de aire y
disminuir la permeabilidad. La mayora de arenas estn compuestas por
granos de varios tamaos pero, con tal que la dispersin de los granos est
controlada, esto es ventajoso para resistir la penetracin del metal. En este
aspecto, es aconsejable que una arena tenga aproximadamente el 70 % de
sus granos distribuidos en tres tamices adyacentes. Algunas especificacio-
nes aconsejan la arena en cinco tamices.

MOLDEO CON ESCAYOLA Y CON CEMENTO

El moldeo en escayola y en cemento sigue las mismas reglas que el
moldeo en arena, y la nica diferencia radica en el material que se emplea
para hacer el molde. En vez de emplear arena se hace uso de la escayola o
un cemento.
Las principales caracterersticas del moldeo con escayola o con cemen-
to son: control dimensional muy preciso, uniformidad en el acabado
superficial y posibilidad de aguantar elevadas temperaturas.
Este material, una vez seco y cocido tiene la suficiente permeabilidad
para permitir el escape de los gases y aire del molde.
La escayola utilizada como material de moldeo es una mezcla de yeso
calcinado, un reforzador fibroso, tal como el silicato magnsico y peque-
as cantidades de impurezas sales y cido clorhdrico para acelerar el
fraguado de la mezcla

El fraguado se consigue aadiendo ms agua de la necesaria y colocan-

do la mezcla alrededor del modelo. ste se extrae del conjunto en cuanto
la mezcla adquiere el estado pastoso debido a la deshidratacin. Se utiliza
el modelo de tipo placa y se hacen separadamente la parte superior y la
inferior de la caja, y stas se cuecen. Tambin separadamente para
evaporar el agua. A travs de la masa se deja un laberinto de pequeos

39
Conformacin metlica

espacios que permiten la salida de los gases. Si es necesario el empleo de

machos, se hacen por separados y se acoplan antes de introducir el metal
fundido.
El empleo de la escayola y el cemento se limita a los metales que funden
por debajo de 1150, con excepcin del magnesio; pero por modificacin
del procedimiento se ha conseguido moldear el acero inoxidable a 1650 .
Los metales que ms corrientemente se moldean por este mtodo son los
latones amarillos (latn de marina y el Muntz), bronces de aluminio ricos
en hierro, bronces de manganeso y de silicio y en ocasiones el aluminio.
Aplicaciones tpicas son los artculos de plomera, material para ferrocarri-
les y automviles, engranajes de todas clases, palancas, mangos termina-
les, etc.
La tolerancia que puede conseguirse con este procedimiento es anlo-
ga a la que se alcanza en el moldeo de matriz, y mejor que los moldes
permanentes. Con este mtodo se puede producir piezas artsticas de
gran complejidad y, sino es fundamental un mximo rigor, en el mismo
molde se pueden colar dos o tres piezas.

MOLDEO DE PRECISIN O A LA CERA PERDIDA

El moldeo de estatuas y de piezas de joyera y de odontologa es difcil
por los problemas que presenta la disposicin de los machos. Para evitar el
empleo de stos se utilizan tcnicas especiales de moldeo y materiales
que funden a la temperatura de cocido de arenas de moldeo o los moldes
de escayola.
Para construir una estatua u otra pieza metlica, lo primero que hay que
hacer es un molde de escayola (figura 20) del modelo original. Este molde,
entero o dividido en dos partes, se cierra y se llena con cera o con una
resina termoplstica o con parafina, y despus de unos segundos se
invierte para dejar salir la cera que no ha solidificado. La cera slida
reproduce la forma original, con un espesor que depende del tiempo
dado a la solidificacin. Si el artista o diseador lo desea, puede retocar la
forma obtenida, y una vez lista se le aaden bebederos y respiradores en
forma de barras de cera.
El molde para colar el metal fundido se hace as: el modelo en cera se
recubre por pulverizacin o inmersin en una suspensin de slice coloi-
dal. Despus se espolvorea con arena silcea fina. A continuacin se vuelve
a recubrir con arena molida y aglomerada con una disolucin alcohlica
de etilo hidrolizada. Luego se deja evaporar el disolvente. Despus se
cuece el molde en posicin invertida para dejar salir la cera. El revestimien-
to tambin puede consistir en una masa lquida compuesta de cuatro
partes de escayola, una parte de arcilla y otra de fibras de asbesto. Se
obtienen piezas moldeadas utilizando como modelo los objetos natura-
les, tales como las hojas y hasta los animales, en lugar de la forma obtenida
con la cera. Entonces hay que carbonizar bien el modelo y a veces eliminar
con aire o con mercurio los residuos que puedan quedar.
El revestimiento para elevadas temperaturas se obtiene en forma de
barrillo mezclando un relleno refractario de grano adecuado con una
suspensin coloidal de slice en alcohol, a la que se aade un reactivo que

40
 Moldeo

produzca una reaccin de gelatizacin. En la porcin lquida del barrillo se

hidrolizan los esteres silceos, como el silicio tetraetilo, que lo hace de las
siguientes maneras:

La slice se deposita alrededor de los granos del refractario en forma de

gel, y se fortalece por deshidratacin. Para la debida aplicacin de silicio de
etilo como agente de unin es preciso regular la hidrlisis por medio de un

Figura 20. Etapas del moldeo

de precisin o a la cera
perdida: 1, modelo de cera; 2,
ensamblaje de los modelos de
cera en un bebedero comn,
tambin de cera; 3, el
conjunto se sumerge en una
mezcla destinada a
proporcionar un
recubrimiento preliminar de la
cera o bien se pulveriza sobre
ste; 4, se coloca el conjunto
dentro de un molde y se
rellena de arena o del material
del molde; una vez
consolidado el molde, se
calienta para eliminar la cera;
5, el molde est preparado
para recibir el metal lquido; 6,
conjunto desmoldeado; 7,
pieza moldeada.

41
Conformacin metlica

control riguroso de la temperatura, composicin del barrillo refractario y

del pH. La reaccin convierte el barrillo en un gel tenaz de tipo gomoso, y
mientras se encuentra en esta condicin se prepara el molde. Las piezas
aisladas se hacen quemando, desapareciendo, el alcohol, en cuya opera-
cin ni se contraen ni se alteran, y, en cambio, se produce una superficie
de molde cubierta por un sistema de finas grietas que ofrecen algunas
ventajas.
La ventaja fundamental de este procedimiento es que permite una
precisin de dimensiones imposible de conseguir por otros mtodos. Si se
tiene cuidado de controlar las numerosas variables determinantes se
consiguen piezas con tolerancias dimensionales muy estrechas y un aca-
bado superficial excelente.
Se puede lograr una pieza con dimensiones ajustadas 0,002 mm por
milmetro, aunque ello requiere extremo cuidado en todo el proceso de
moldeo.
Una variacin del mtodo de moldeo a la cera perdida es el conocido
como mtodo Mercast, en el que se utilizan modelos de mercurio conge-
lado. Puesto que el mercurio moja el molde de acero recubierto a travs
de las pequeas aberturas, no necesita inyectarse.
El molde con el mercurio se enfra a unos 40 C, y el mercurio slido se
extrae del molde-matriz. Los modelos de mercurio se pueden soldar
simplemente con una ligera presin. El modelo de mercurio se introduce
en una mezcla refractaria formada por partculas muy finas enfriadas a su
vez hasta 70 C, con la que se dan varias capas hasta conseguir un
espesor de 3 a 8 mm. Cuando el material del molde se encuentra bien
seco, dentro de una caja fra a 40 C, se hace que adquiera la temperatura
ordinaria para que el mercurio fluya y salga. La recuperacin de ste es
prcticamente de 100 pct. El molde se cuece despus en un horno. El
metal fundido se introduce en estos moldes, bien por accin de la grave-
dad o por la fuerza centrfuga. El molde transpira lo suficiente para permitir
el escape de aire y los gases cuando entra el metal, y as forman venteadu-
ras. Cuando el conjunto est suficientemente fro, el molde cermico se
puede romper con facilidad para dejar libre la pieza moldeada.
La caracterstica de este mtodo depende, pues, de dos factores intere-
santes: la cohesividad del mercurio en estado slido, lo que hace que se
unan las partes sueltas utilizando slo una pequea presin y as pues es
exacto para reproducir piezas complejas; y que el mercurio, a diferencia
de la cera, no presenta concavidades debido a la contraccin.
Puesto que en el empleo de mercurio se necesitan temperaturas inferio-
res a 40 C, en las mezclas refractarias cuando se hace el molde no se
emplea el agua, y as no existe el problema de eliminacin de sta. La
cantidad de material refractario empleado en este mtodo es menor que
la cera perdida, pues adems de que la capa cermica slo tiene unos
milmetros de espesor, no hay que llenar de revestimiento la caja como en
el ltimo mtodo.
Este mtodo ofrece unas posibilidades que no tienen los otros mto-
dos, y adems se obtiene superficies lisas excelentes, con tolerancias de
un 50% menores que las conseguidas con el mtodo de la cera perdida.

42
 Moldeo

En cambio, el coste, y sobre todo la mano de obra, es mayor en este

mtodo que en los otros.

MOLDEO EN CASCARA, PROCEDIMIENTO CRONING O SHELL

MOLDING
Este procedimiento es un excelente medio para lograr buenas toleran-
cias y piezas de moldeo de fino acabado. En los Estados Unidos, es el
conocido actualmente como moldeo por casquete, moldeo en cscara y
tambin conocido simplemente como procedimiento C. Se separa com-
pletamente de la tcnica normal de moldeo. Se utilizan para el modelo
placas metlicas calientes montadas con las superficies hacia arriba en una
caja de moldeo, en la que se introduce un material para el molde, esque-

Figura 21. Moldeo en cscara

o "shell molding": 1, el
semimodelo, susceptible de
calentamiento, se coloca en la
parte superior de una caja que
contiene arena y resina
termoendurecible; 2, se
invierte la caja y, por lo tanto,
el semimodelo: la resina que
est en contacto con el
semimodelo caliente
polimeriza y la arena que est
a su alcance queda
inmovilizada; 3, al volver la caja
a su posicin normal, queda
un revestimiento de arena
adherido al semimodelo; 4, se
arranca el revestimiento del
semimodelo; 5, el
revestimiento se coloca dentro
de una semicaja como las
utilizadas en el moldeo de
arena.

matizado en la figura 21. La composicin de la mezcla de arena y resina, es

probablemente el factor ms imporante en el xito de este tipo de
moldeo. En este procedimiento se emplea arena de slice fina lavada con
un 6 8% de resina fenlica conteniendo un 10% de hexametilentetra-
mina (que acelera la polimerizacin) como aglutinante.
El calor del modelo ablanda y funde la resina y el modelo adquiere un
recubrimiento anlogo a una masa arenosa de unos 6 mm. de espesor. Se
vierte al exterior el exceso de arena y resina y por calefaccin en una estufa
a 280 300 C durante 2 a 5 minutos, el revestimiento se convierte en una
cscara de gran consistencia.

43
Conformacin metlica

El artificio general, bien sencillo, que se emplea para recubrir el modelo,

se conoce como caja de descarga; es una caja con un extremo abierto,
que contiene la mezcla de arena y resina, en la que hay unas pinzas para
fijar el extremo abierto de la placa-modelo caliente, consiguiendo de este
modo el cierre de la caja. sta ha de ser lo suficientemente profunda para
que, al invertirla, la mezcla arena-resina disponga, cuando menos, para su
cada, de un espacio libre de unos 30 cm, y asimismo para retener la
cantidad suficiente de arena para cubrir las partes ms altas del modelo
con un espesor de unos 10 cm.
La placa-modelo caliente se fija en la debida posicin con las pinzas,
y se hace girar la caja. Finalmente se quita el casquete del modelo de la
misma manera como se separa de la matriz una pieza moldeada a presin.
El moldeo C ocupa una posicin intermedia entre el moldeo de
precisin de la cera perdida o por revestimiento y el corriente de arena.
Con cualquier metal moldeable se pueden conseguir buenas tolerancias y
muy pequeas secciones.
Dado que el molde no contiene humedad, no se produce el enfria-
miento del metal fluido por el cambio de agua a vapor, lo que hace que la
superficie sea ms fina y ms lisa, permitiendo una reproduccin ms fiel
de los detalles.
Las ventajas de esta tcnica son: 1) sirve para moldear piezas de los
metales frreos y no frreos; 2) ofrece una buena superficie de moldeo; 3)
se pueden hacer piezas muy delgadas; 4) se maneja menos arena, etc.; 5)
se puede emplear la mano de obra corriente; 6) no se requieren largas
permanencias para la estabilizacin; 7) la misma mezcla se emplea pralos
moldes y machos, y 8) los moldes se pueden almacenar hasta que se
necesitan.

MOLDEO EN COQUILLAS
Las coquillas son moldes de metal (Figura 22). Con esta clase de molde
se puede moldear un gran nmero de piezas, pues aun cuando el molde
puede deteriorarse por contacto con el metal fundido, no es necesario
construir uno nuevo para cada pieza que se moldea, como ocurre en el
moldeo en arena y otros procedimientos. El mtodo ms sencillo consiste
en disponer de un molde metlico en dos partes que se ajustan por medio
de una grapa o pinza; el metal fundido se vierte en la parte superior y el
molde se llena por la accin de la gravedad, pudindo ser la presin algo
superior a la atmosfrica, debido al metal que se encuentra en el bebede-
ro. Una vez fro el metal introducido, se abre el molde y se extrae la pieza
moldeada, si bien en ocasiones se requiere emplear cierto artificio para
poder hacer bien la operacin.
La duracin del molde depende de las caractersticas del metal fundido,
diseo y construccin del molde y diseo de la pieza a moldear. General-
mente, se pueden hacer unas 15.000 piezas de fundicin gris y unas
10.000 de aluminio en un molde de fundicin slo con pocas reparacio-
nes. Con frecuencia se utilizan machos de metal que se pueden introducir
o quitar segn las necesidades.
La superficie del molde se cubre con una delgada capa de refractario
44
 Moldeo

para disminuir el desgaste y a la vez evitar que se adhiera a la pieza

moldeada. Se emplea una suspensin acuosa de cemento refractario,
aceite para machos y grafito. Se pueden moldear varias piezas, si al molde se
le da un tratamiento que consiste en pasar por su superficie una llama de
acetileno para formar una fina capa de holln.
Una modificacin del mtodo consiste en introducir el metal fundido, y
al cabo de poco tiempo, cuando ha solidificado una pequea capa de
metal, se vierte fuera el resto de ste, consiguindose as una forma hueca.
Este procedimiento es particularmente apto para hacer piezas de plomo y
de aleaciones de cinc. Los objetos de ornamentacin fabricados por este
mtodo se pueden terminar despus en plata, oro o bronce.

Figura 22. Coquilla o molde

metlico.

Cuando se emplean machos de arena con los moldes metlicos, stos

se denominan semipermanentes. Es necesario este tipo de moldes cuan-
do por la irregularidad de la forma no puede separarse el macho del metal.
En general, la utilizacin de los machos de arena es algo ms econmica,
pero, naturalmente, la produccin es algo ms lenta. Existe la desventaja
de que la microestructura del metal prximo a los machos es la tpica que
se encuentra en el moldeo en arena, y las ventajas en la tolerancia de
moldeo, densidad y aspecto que se consigue en los moldes permanentes
se alcanzan slo en las secciones en contacto con el molde.

MOLDEO A PRESIN O POR INYECCIN

Adems de los procedimientos basados en introducir el metal por
accin de gravedad, los moldes permanentes se pueden modificar de
modo que sobre el metal se ejerza una cierta presin para lograr que la
pieza moldeada tenga menos defectos. El molde metlico o la matriz
constan, al menos de dos partes o bloques de acero especial, cada uno
con una cavidad, que estn unidas durante el moldeo y que se separan en

45
 Conformacin metlica

cuanto se est en condiciones de extraer la pieza moldeada. sta queda en

la parte fija, y esta mitad tiene machos alrededor de los cuales se contrae el
metal al solidificar. Agujas movidas mecnicamente empujan la pieza
moldeada fuera de estos machos y del molde.
Comercialmente, se emplean muchos tipos de mquinas para abrir y
cerrar los moldes, introducir el metal fundido, separar la pieza moldeada,
etc., y se dividen en dos clases: a) aquella en la que el artificio de moldeo
est sumergido constantemente en el metal fundido, y b) en la que el
artificio slo se sumerge en el metal cuando recoge la cantidad necesaria
de ste para la pieza moldeada.

Figura 23. Esquema de una

maquina de cmara caliente
para el moldeo por presin.

El moldeo a presin comprende el forzamiento del metal fundido

dentro de una matriz de acero, mediante una presin que puede oscilar
de 1,2 a 1,8 kg/mm2. El grado de presin vara con el mtodo de inyeccin
y la aleacin empleada.
En la figura 23 se expone una mquina de precisin de moldeo a
presin, formada por un horno que comunica con las cavidades de los
moldes.
La presin del molde se puede aplicar por medio de aire a presin o por
la introduccin de un macho metlico. Cuando se aplica la inyeccin de
aire, la presin mxima es de unos 0,35 a 0,42 kg/mm2, y en las mquinas
de este tipo se fabrican ms de 110 piezas de aluminio por hora, si bien no
son completamente sanas.
En el procedimiento del mbolo, la operacin es rpida y la presin, que
se obtiene con aire o hidrulicamente, puede ser tan elevada como se
desee: en general, se emplean presiones de 10,5 a 14 kg/mm2. Se hacen

46
 Moldeo

corrientemente hasta 250 piezas por hora, pero en ocasiones se llegan a

las 400. Esta clase de mquina se utiliza slo para las aleaciones de cinc,
estao y plomo (Figura 23).

Figura 24. Esquema de una

mquina de cmara fra para el
moldeo por presin o
inyeccin.

En el procedimiento de la cmara fra (figura 24), el metal fundido

se cuela en el cilindro que no est sumergido en el metal caliente y se
obliga a pasar el molde por medio de un mbolo que funciona bajo la
presin neumtica o hidrulica. Las presiones ms corrientes son de 3 a
7 kg/mm2, si bien en ocasiones se emplea de 11,5 a 14,5 kg/mm2. En este
procedimiento el metal fundido est slo poco tiempo en contacto con
el cilindro y el pistn, por lo que se moldean piezas de los metales de
los puntos de fusin ms elevados que con los otros mtodos, y de esta

47
Conformacin metlica

manera se evita la contaminacin del hierro. Dado que en este mtodo se

pueden aplicar mayores presiones que en los otros, las piezas moldeadas
son de mejor calidad. La fuerza compresiva sobre el metal, mientras pasa
por el estado pastoso, le hace penetrar hasta las zonas delgadas y ngulos
de la pieza.
Todas las piezas obtenidas con el moldeo en la matriz tienen tolerancias
ajustadas, contorno definido, superficie lisa y la produccin es grande con
un mnimo coste de mano de obra. Presentan una capa superficial dura
con un interior ms blando debido a la rapidez de la solidificacin de la
superficie, particularmente cuando sta se ha enfriado forzadamente.
Debido al diseo y tamao, su produccin est limitada a las piezas
pequeas. Por el moldeo con matriz se hacen, entre otras, las piezas de
ornamentacin, armazn de cuentakilmetros, piezas de automvil, car-
buradores, piezas de cmara, etc.
Las matrices se fabrican generalmente de aceros especiales a los que se
les da un tratamiento trmico antes de hacer el hoyo.
Los metales que principalmente se moldean a presin son el cinc, el
aluminio, el magnesio, el latn, etc.

MOLDEO POR CENTRIFUGACIN

El moldeo por centrifugacin y la colada continua, conocida tambin
como moldeo continuo, consiguen eliminar muchos de los defectos
propios del moldeo convencional: eliminar segregaciones y porosidad.
La tcnica de moldeo por centrifugacin se puede emplear para la
produccin de formas sencillas, tales como discos y tubos, o para la
produccin de las formas ms complicadas moldeadas en arena, mientras
que el moldeo continuo se limita a la produccin de lingotes y llantenes, y
especialmente en el campo de los metales no frreos encuentran gran
aplicacin con esta finalidad.
El procedimiento de moldeo por centrifugacin est basado en la
aplicacin de una fuerza centrfuga para la alimentacin del metal durante
la solidificacin y en ciertos casos para favorecer la expulsin de los gases
disueltos y otras impurezas indeseables, tal como la escoria. Las ventajas
del procedimiento resaltan al compararlo con los mtodos estticos de
moldeo. Por ejemplo, cuando se moldea un sencillo cilindro hueco de un
molde esttico de arena, el metal o la aleacin fundida se enfran con
relativa lentitud, los gases disueltos y las impurezas tienden a ser expulsa-
dos hacia el interior de la cara del molde y se agrupan en el centro de las
paredes del mismo. En contraste, en una pieza tubular semejante moldea-
da por los mtodos de centrifugacin, la solidificacin se realiza de mane-
ra siguiente. Cada capa sucesiva de metal aplicada al molde ejerce un
gradiente de presin a travs de un espesor radial, siendo la presin
mxima la de las caras exteriores, con tendencia a disminuir hacia el
interior. Este gradiente ayuda a la eliminacin de los gases y limita el efecto
de la contraccin lquida sobre la superficie ms interna del cilindro.
Existen, en realidad, tres procedimientos de molde centrfugo: 1, colada
centrfuga; 2, colada semicentrfuga y 3, moldeo centrfugo.

48
 Moldeo

A la colada centrfuga se le ha llamado tambin "forjado lquido", ya que

el metal fundido solidifica con la presin producida por la fuerza centrfuga
al girar a gran velocidad el molde del metal de 600 a 3.000 rpm, segn el
dimetro del molde.
Se limita a la produccin de formas cilndricas sencillas en moldes de
metal o arena que giran alrededor del eje del cilindro; no se emplean
machos y las dimensiones internas se determinan por la cantidad de metal
vertido. Verticalmente slo se pueden producir piezas cortas, ya que la
superficie interior es parablica, pero el molde horizontal se adapta bien a
la produccin de tubos, ejes, cilindros de motor, etc.
La colada semicentrfuga se utiliza corrientemente para las piezas de
forma circular, tal como una rueda, que se puede hacer girar corriente-
mente en posicin vertical, alrededor de su propio eje. Sin embargo, la
forma de la pieza se establece completamente por el molde y los machos.
En el moldeo centrfugo se emplean moldes de arena, escayola, cemen-
to, carbn o acero y se obtienen piezas de muy diversas aleaciones. No se
necesitan machos, y la parte interior de la pieza moldeada exige el mecani-
zado para eliminar la escoria y la porcin impurificada del metal moldeado.
No es necesaria simetra y el eje de giro puede ser cualquiera. Este mtodo
tiene las desventajas de la limitacin de tamao y formas adaptables a l, y
el coste de la instalacin y mantenimiento de las mquinas centrfugas.
Las piezas obtenidas por centrifugado pueden aumentar en un 20%. Su
resistencia a la traccin con comparacin con las del mismo material
moldeadas por procedimientos de solidificacin reposada, y tambin
presentan un mayor alargamiento. Si el eje de giro es horizontal, el
dimetro interior de la pieza es un cilindro recto, y si es vertical, terica-
mente debera obtenerse un paraboloide debido a la accin de la fuerza
gravitatoria. Se pueden obtener secciones ligeramente cncavas o conve-
xas regulando la velocidad, pero a grandes velocidades se obtiene un
cilindro perfecto, con el fin de obtener formas especiales se han realizado
ensayos en los que se inclina el eje de giro, y tambin se hace que el molde
gire simultneamente sobre dos ejes.
Los metales que tienen tendencia a mojar la superficie de los moldes se
moldean mejor en grafito, y estos moldes son econmicos para poderse
fabricar con facilidad por medio de mquinas.
La mquina de centrifugacin se puede disponer, para trabajar, con el eje
en posicin horizontal o vertical.

COLADA CONTINUA
La colada continua consiste en verter regularmente el metal lquido de la
cucharada de colada en un distribuidor que, a su vez, alimenta un conjun-
to de falsos moldes (Figura 25). Estos falsos moldes son cavidades cilndri-
cas o prismticas, convenientemente refrigeradas, con un falso fondo. Es
decir, cuando el metal lquido ha llenado este "molde" y la parte inferior
ha solidificado, el fondo se desplaza, permitiendo que entre ms lquido
en la parte del molde enfriada con agua. Es evidente que entre la velocidad
de contraccin y el descenso de la masa-llantn o palanquilla que se
forma continuamente ha de existir una coordinacin muy rigurosa.
49
 Conformacin metlica

La palanquilla de metal slido sigue bajando a travs de pulverizadores

de agua. Cerca del suelo se curva hasta alcanzar la posicin horizontal. Se
cortan secciones que se envan al homo de precalentamiento previo a la
laminacin. Una prctica reciente consiste en enviar directamente la pa-
lanquilla desde la mquina de colada hasta el tren de laminacin. El
procedimiento de colada continua permite un enfriamiento ms rpido
del acero fundido, producindose as una fina y uniforme microestructura
con poca segregacin, pocas inclusiones no metlicas y casi sin grandes
imperfecciones superficiales.

Figura 25. Esquema de la

colada continua.

Casi todo el aluminio y las aleaciones ligeras y parte de la produccin del

cobre y latn se moldean por mtodos continuos o semicontinuos.
El metal moldeado de modo continuo es de calidad metalrgica supe-
rior, presenta buena superficie y su obtencin requiere poco trabajo. Las
dificultades que ha habido que vencer para establecer un procedimiento
prctico de colada continua vertical para los aceros, son la construccin de
un molde al que no se adhiera el metal y que no se obstaculice la
continuidad de la operacin. Asimismo se hubo de resolver que el metal
fuera de calidad adecuada y que se introdujera en la mquina a una
temperatura constante.
MOLDEO EN CHAPAS
En el moldeo en chapas la cuchara vierte el metal lquido en la artesa,
que, a su vez, conduce el metal lquido por gravedad hacia dos rodillos,
refrigerados interiormente, que giran en sentido contrario. La correcta
solidificacin de la chapa metlica se logra manteniendo un nivel adecua-
do de lquido en la artesa. La chapa recin solidificada se lleva, de modo
continuo, a la devanadora. De este modo se fabrican carretes de fleje y de
chapa con variacin del espesor inferior al 5 %. Los metales moldeados en
chapa suelen ser acero al carbono, acero inoxidable, cobre, etc.

50
Galvanoplastia o
electroconformacin

La electroconformacin o galvanoplastia es la produccin o reproduc-

cin de objetos mediante depsitos electrolticos (Figura 26). Sus ms
importantes aplicaciones son el electrocopiado y los mtodos similares
para la fabricacin de placas de impresin, la produccin de matrices
fonogrficas, de hojas, de tubos y de artculos de formas diversas (moldes
para vidrio, cermica, jabn, cera, bombones, etc.) mediante depsitos
electrolticos. Una caracterstica esencial de la galvanoplastia es que impli-
ca la separacin del depsito de la forma que les sirvi de base, y sobre la
que se model.

Figura 26. Esquema del

procedimiento galvanotcnico
para la conformacin metlica.

Para poder producir o reproducir una pieza mediante depsitos electro-

lticos, es necesario tener un molde-forma sobre el cual se deposite,
preferentemente, un negativo del producto deseado, ya que solamente en
estas condiciones es posible aspirar a la reproduccin exacta. El uso de
moldes-forma metlicos ofrece ventajas sobre los no metlicos, ya que la
superficie es conductora de la electricidad y no requiere tratamiento
previo excepto aqul que permita separar el depsito formado sobre l.
Los moldes-forma metlicos pueden fabricarse mediante moldeo, me-
diante hechurado, mediante mecanizado o bien, mediante depsito elec-
troltico.
Una vez conformado el molde-forma de metal o de plstico se deposita
electrolticamente sobre el cobre, hierro u otro metal. Para recubrir elec-
trolticamente el plstico es necesario que tenga una capa conductora,
bien de plata o de grafito. Terminado el recubrimiento electroltico, se

51
Conformacin metlica

funde el metal del molde-forma o se quita el plstico deformndolo. El

detalle conseguido por el depsito electroltico es excelente. Las formas
obtenidas se pueden emplear como molde o como matriz si se las da la
debida consistencia con otro metal.
La produccin de matrices fonogrficas implica una conformacin de la
cera o de cualquier otro material de plstico. La superficie de este objeto
conformado se hace conductora, por ejemplo, evaporando una pelcula
de oro o de grafito o depositando una capa de plata qumicamente,
despus de lo cual se deposita cobre para producir una concha negativa
conocida como matriz muestra. Sobre esta placa se deposita un cierto
nmero de grabaciones maestras positivas o madres. Estas positivas, sirven
como forma sobre las cuales las matrices de trabajo o estampadoras son
depositadas. Este ltimo puede tener una superficie inicial de nquel y se
trata electroqumicamente con cromo para aumentar su resistencia a la
abrasin. Mediante tales procesos, pueden reproducirse varias placas sin
prdida de exactitud.

52
Nuevas tcnicas de moldeo

Unos metales se adaptan ms al moldeo por un cierto procedimiento

que por otro, tanto por la economa en la mano de obra como en la
calidad y en el nmero de piezas que se obtienen.
Los principales avances experimentados ltimamente en la tecnologa
del moldeo derivan de la aplicacin del vaco y de las atmsferas controla-
das en dicho procedimiento de conformacin metlica. De este modo se
han variado favorablemente las propiedades metlicas de las piezas mol-
deadas.

MOLDEO DIRECCIONAL
Una pieza convencional moldeada se fabrica colando el metal fundido
dentro de un molde cermico (que se ha precalentado a una temperatura
prxima a la mitad de su punto de fusin) y dejndolo solidificar. El metal
lquido empieza a cristalizar en las zonas de contacto con el molde; el
resultado final es una fina textura policristalina con pequeos granos
individuales orientados al azar.
Sin embargo, en la solidificacin direccional, la mayor parte del molde
se precalienta a temperaturas prximas al punto de fusin del metal, la
seccin inferior del molde se rodea con una placa de cobre enfriada con
agua: es la superficie fra. En realidad el molde es una zona caliente (figura
27a) cubierta con una campana aislante trmica. El metal lquido se cuela
en el molde y empieza a solidificar en la superficie fra. En este plano
refrigerante que es la superficie fra normalmente se nuclean y crecen
muchos cristales. Luego, el molde se hace descender lentamente desde la
campana aislante, sacndolo de la zona caliente. As, los cristales formados
en el fondo del molde crecen en largas columnas. El resultado final es una
pieza moldeada constituida por varios cristales, largos y columnares, con
parecida orientacin y unidos entre s a travs de planos verticales. Todos
los lmites de grano estn orientados aproximadamente en la direccin
con que los alabes sern tensados por la fuerza centrfuga.
La solidificacin direccional, muy til para moldear alabes de turbinas de
superaleaciones de nquel, se aplica, tambin, a otras aleaciones. En parti-
cular, se usa para fabricar un nuevo tipo de material conocido como
superalealeacin eutctica, que se forma aadiendo a la aleacin lquida de
nquel y aluminio cierta cantidad de molibdeno y solidificando direccio-
nalmente la mezcla. Una vez solidificada, el molibdeno aparece en forma
de filamentos incrustados en una matriz de la superaleacin gamma y
gamma prima de nquel-aluminio y alineados paralelamente a la direccin
de solidificacin. Los filamentos de molibdeno actan reforzando conside-
rablemente el material, de modo parecido a como las fibras de grafito

53
 Conformacin metlica

robustecen la matriz epoxi de ciertos materiales calificados de "hbridos".

La diferencia ms notable entre "hbridos" eutcticos y convencionales es
que las fibras de los eutcticos tienen un dimetro inferior al micrmetro y
aparecen separadas por unos pocos micrmetros. Estas caractersticas
seran imposibles de conseguir con los procedimientos acostumbrados,
basados en introducir las fibras en un molde y luego agregar el material de
la matriz.

Figura 27. Moldeo direccional.

MONOCRISTALES
Un procedimiento similar al descrito produce piezas sin lmites de grano
(Figura 27b). Una pieza que sea monocristalina se fabrica colando el metal
lquido en un molde que tiene un cuello de botella de forma espiral entre
la superficie fra y la parte superior del molde. Al sacar el molde de la
campana aislante, empiezan a formarse cristales columnares, pero el
cuello de botella es tan estrecho que slo permite que uno de estos
cristales lo cruce. Este es el cristal que crece a travs del cuello de la botella.
En la parte superior del cuello, donde el molde se ensancha, el cristal dilata
su dimetro, por lo que slo crece un cristal en el molde; as, la pieza final
(que se forma en la parte superior del molde), ser monocristalina.
El moldeo tambin tiene la posibilidad de variar las propiedades metli-
cas modificando convenientemente la direccin de enfriamiento, como
indica la figura 27. Controlando adecuadamente el enfriamiento se consi-
gue monocristales de propiedades especiales.
Los monocristales se obtienen, tambin, mediante la fusin por zonas

54
 Nuevas tcnicas de moldeo

Figura 28. Fundamentos de la

fusin por zonas para la
obtencin de monocristales.

(figura 28), mediante prolongado recocido del metal deformado en fro o

mediante la tcnica esquematizada en la figura 29, la cual consiste en
mantener un metal fundido en un recipiente de grafito recubierto con una

Figura 29. Obtencin de

monocristales.

55
 Conformacin metlica

lmina de mica agujereada por su parte central. En dicho agujero se

introduce un pequeo monocristal, el cual acta de cebador y, una vez en
contacto con el metal fundido, se va separando lentamente del horno,
arrastrando metal fundido, enfriando y solidificando un monocristal.
Los monocristales pueden ser metales o aleaciones. Se fabrican en
forma de monocristales imanes permanentes tipo alnico y superaleacio-
nes base nquel.
Figura 30. Esquemas para la
obtencin de metales
amorfos: a) lminas y b) fibra.

56
 Nuevas tcnicas de moldeo

METALES AMORFOS
Enfriando rpidamente en lquido metlico se logra impedir que adquie-
ra la microestructura cristalina propia del metal en estado slido. La tcnica
slo permite conseguir estas grandes velocidades de enfriamiento en
delgadsimas lminas metlicas (Figura 30). La laminacin por rotacin de

Figura 31. Esquema para la

obtencin de metales amoros
por laminacin.

una aleacin metlica lquida constituye la tcnica ms utilizada en la

actualidad para lograr la elevada velocidad de enfriamiento que se necesi-
ta para producir un metal amoro. El metal lquido se vierte sobre la
superficie metlica del rotor. De este modo la pelcula lquida se enfra
muy rpidamente debido a que dicha lmina es muy delgada. El rotor, que
suele ser de cobre, constituye un sumidero trmico de gran volumen ya

57
Conformacin metlica

que los metales son buenos conductores del calor. Con esta tcnica se
han alcanzado velocidades de enfriamiento del orden de mil grados
Celsius por milisegundo, es decir, a razn de un milln de grados Celsius
por segundo. As se logran cintas continuas de vidrios metlicos de un
espesor de 15 a 60 pm y unos 30 cm de ancho.
En la figura 31 se ha esquematizado el procedimiento de laminacin, de
una aleacin metlica fundida, mediante el concurso de dos cilindros que
giran a la misma velocidad pero en sentido contrario, para la obtencin de
vidrios metlicos o metales amorfos.

58
Hechurado

El hechurado consiste en conformar una pieza metlica a partir de un

metal en estado slido o preforma. Este procedimiento de dar forma a los
metales se puede realizar en caliente o en fro.
Aunque muchos metales se pueden trabajar en caliente y en fro, sin
embargo es necesario considerar cada metal y aleacin separadamente,
pues algunos de ellos slo se pueden trabajar en caliente, ya que en fro se
rompen, y otros, en cambio, slo se pueden trabajar en fro, porque en
caliente se agrietan. La experimentacin ha de ser la gua para determinar
el mejor mtodo de trabajo de una aleacin: el sencillo martilleo del metal
puede dar una idea bastante clara de ello, as como con una sencilla lima
se aprecian amplias diferencias en relacin con el mecanizado.

FUNDAMENTOS
Un metal consta de innumerables granos pequeos o cristales, enlaza-
dos o libremente orientados. En cada grano cristalino, los tomos se
disponen en una red tridimensional muy regular. La cristalinidad es el
resultado del enlace atmico peculiar de los metales, que favorece las
estructuras simtricas y muy compactas. Las estructuras cristalinas muy
compactas resisten fuertemente a las fuerzas que tienden a cambiar su
volumen, pero fcilmente cizallan y cambian su forma cuando las capas
atmicas deslizan una respecto de la otra. Las capas se desliza ms fcil-
mente a lo largo de direcciones compactas en los planos cristalogrficos
de mximo empaquetamiento. Las estructuras cristalogrficas simples
tienen un alto grado de simetra y, por lo tanto, planos y direcciones de
mximo empaquetamiento, lo que facilita la deformacin plstica.
El deslizamiento se facilita an ms con las imperfecciones cristalinas
llamadas dislocaciones (Figura 32). Son pequeas irregularidades en la
ordenacin atmica de los granos y facilitan el deslizamiento parcial de los
tomos, en vez de hacerlo por hileras enteras. El movimiento de disloca-
ciones es el nico mecanismo para el deslizamiento. Estas dislocaciones
se introducen fcilmente en la estructura cristalina de muchos metales; se
mueven libremente y se multiplican rpidamente durante la deformacin
produciendo as la alta ductilidad de estos metales.
La alineacin de los distintos granos metlicos segn ciertas direcciones
preferentes ocurre durante las enormes reducciones (del orden del 1000
por uno) que supone la laminacin de bandas para carroceras de autom-
viles a partir de lingotes de acero. Las propiedades de los cristales varan
con la direccin debido a la regularidad direccional con que sus tomos
estn dispuestos; la mayora de las propiedades de la lmina tienen una
direccionalidad similar. Para mejorar la resistencia a la reduccin de espe-

59
 Conformacin metlica

sor, y por lo tanto a la mejor propiedad para la embuticin, se alinean la

mayor cantidad posible de cristales de modo que la direccin que ofrezca
mayor resistencia sea paralela a la direccin del espesor del material.

Figura 32. Representacin

esquemtica de la estructura
cristalina con planos atmicos
y dislocacin o plano extra.

En los cristales con simetra cbica, que es corriente en los metales, esta
direccin pasa a lo largo de la diagonal del cubo (Figura 33). En los metales
como el acero, que tienen una red cristalina cbica centrada en el cuerpo
(un tomo en cada vrtice del cubo y otro en su centro), el alineamiento
preferente se puede conseguir con gran facilidad. En metales como el
cobre, el latn y el aluminio, que tienen una estructura cbica centrada en
la cara (un tomo en cada vrtice y otro en el centro de cada cara del cubo),
la alineacin es difcil de conseguir debido a la multiplicidad de direccio-
nes en que los cristales pueden deslizarse durante la deformacin. En los
metales con otras estructuras cristalinas, la direccin de deslizamiento est
altamente limitada y, por lo tanto, existe la oportunidad de obtener
direcciones, aunque no se alcance necesariamente una alineacin favora-
ble. Por ejemplo, el titanio y el cinc tienen una estructura cristalina hexago-
nal compacta, pero en el titanio la alineacin es favorable para la embuti-
cin profunda mientras que en el cinc no.

TCNICA EN CALIENTE
El propsito principal del trabajo en caliente es dar forma al metal, sin
conseguir gran control dimensional y afinar el tamao del grano.
El trabajo en caliente tiende a hacer el metal ms homogneo, debido a
la mayor posibilidad de difusin de los tomos a elevada temperatura y a la
presin de los cristales, lo que hace que se suelden las cavidades (sopladu-
ras y porosidad interna). As se consolida el metal y aumenta su densidad.
De hecho, el trabajo en caliente ofrece diversos aspectos cristalogrficos,
pues altera la microestructura cristalina y se deshacen bastantes porciones

60
 Hechurado

Figura 33. Plano de mximo

empaquetamiento en una
estructura cristalina de un
metal que cristaliza en el
sistema cbico centrado en las
caras: H E B C D G.

segregados y dendrticas y, al disminuir el tamao del grano, aumenta la

resistencia a la traccin y la ductilidad (Figura 34). Es bien sabido que la
resistencia a la fatiga de un acero, con un 0,35 % de carbono, por forjado

Figura 34. Influencia del

hechurado en caliente en las
propiedades de los metales
cristalinos.

61
 Conformacin metlica

aumenta un 20 % en comparacin con el acero moldeado. La accin de la

presin, asimismo, influye en el alargamiento y en la reduccin de rea.
El trabajo en caliente se aplica cuando el metal es plstico a elevadas
temperaturas, lo cual generalmente ocurre, y no es muy grande la energa
necesaria para las operaciones de hechurado. Para la produccin en masa
de las piezas de la mayora de los metales y aleaciones se prefieren las
operaciones en caliente, sobre todo desde que se ha aumentado la pureza
de los metales comerciales, porque con frecuencia son ms econmicas y
permiten manejar piezas mayores. Muchas aleaciones que contienen
fases intermedias, tales como las de cobre con grandes proporciones de
cinc, estao o aluminio, slo se pueden hechurar a altas temperaturas, por
ser aqullas bastante frgiles a la temperatura ambiente. En ciertas aleacio-
nes, como, por ejemplo, los latones con 60% de cobre 40% de cinc, es

Figura 35. Representacin

esquemtica de la libra en un
metal hechurado en caliente.

antieconmico laminarlos en fro, pero se trabajan muy bien por encima de

los 500 C. Algunos otros metales no frreos, tales como el nquel y las
aleaciones cromo-nquel, tambin se trabajan en caliente. Para el trabajo
de los aceros, los mtodos ms empleados son la forja y el laminado.
Las chapas y bandas se pueden laminar en caliente directamente al es-
pesor deseado, o bien se dejan en un grosor intermedio, y despus se
laminan en fro el grosor de empleo. Mediante el hechurado en caliente
las inclusiones no metlicas se alargan y, al estar menos localizadas,
disminuyen su efecto perjudicial. Resulta una microestructura de fibra, la
cual indica la direccin en la que el metal fluy durante el hechurado
(Figura 35).
Cuando las piezas son muy delgadas se llega al lmite de trabajo en
caliente, y se necesita una mayor disminucin, se completa con trabajo en

62
 Hechurado

fro. Pero antes de esto es necesario utilizar algn mtodo de eliminacin

de xidos superficiales.
Las propiedades mecnicas de las piezas hechuradas en caliente varan
segn se consideren en la direccin perpendicular o en la direccin
paralela a la fibra. Los mejores resultados se consiguen cuando los esfuer-
zos de flexin y cizallantes son perpendiculares a la direccin de la fibra,
mientras que la estriccin, la elongacin y la resiliencia disminuyen en esta
direccin. Por este motivo la fibra se debe orientar favorablemente respec-
to a los esfuerzos durante el servicio.
Adems del tamao de la pieza, el hechurado en caliente tiene una
serie de inconvenientes. Por un lado, la formacin de xidos y descarbura-
ciones superficiales modifican las propiedades; por otro lado, la contrac-
cin del metal al enfriarse despus de la operacin de hechurado impide
lograr precisin dimensional.

FORJA
La forja es la deformacin de los metales a temperatura superior a su
recristalizacin: temperatura de eliminacin de defectos cristalinos, tales
como dislocaciones. Es el mtodo ms antiguo de trabajo de los metales.
La forja se puede clasificar en cuatro clases principales: 1) matriz abierta
o llana (figura 36); 2) de recalcar; 3) de prensa, y 4) forja en matrices
cerradas (figura 37) que no permiten la fluencia plstica. Los forjados son
de varias formas y tamaos, oscilando desde los bloques rectangulares de
metal a formas muy irregulares.
En la forja de matriz llana, las pletinas de metal caliente se martillean para
darles forma. En la forma de martinete se emplean dos matrices, una en el
martinete y la otra en el yunque. La matriz tiene el tamao y la forma de la
pieza que se desea, teniendo en cuenta que el material se contrae al
enfriarse. El golpeo intermitente y regulado del martinete hace que el
material fluya en las dos matrices hermanas, y as adquiere una estructura
densa, tenaz y fibrosa. Si hay metal en exceso, ste escurre entre las
matrices y forma rebabas que hay que desbastar. Con matrices abiertas no
se forman estas rebabas. En la forja se consigue mayor precisin con las
matrices cerradas que con las abiertas, y para la produccin en cantidad
son ms econmicas, aunque las matrices son ms caras, por la ventaja de
su rapidez y facilidad.
El recalcado consiste en aplicar gran presin a las matrices de modo que
golpeen repetida y axialmente sobre la barra de material caliente. La
produccin por este mtodo es rpida y hasta se puede hacer con facili-
dad agujeros en las piezas. Se pueden terminar las piezas con tolerancias
limitadas, y en ocasiones no hace falta un mecanizado final.
El recalcado permite obtener piezas de forma compleja, que por otros
procedimientos se habran de hacer en dos partes y luego soldarlas.
El recalcado se usa particularmente para hacer varillas, por ejemplo de
tungsteno. Asimismo, se emplea para hacer menor el extremo de las
varillas, tubos y otras formas que tienen que pasarse por una matriz para
ser estirados o trefilados.

63
 Conformacin metlica

En la forja de prensa se dan varios golpes. La prensa consiste principal-

mente en un cilindrio hidrulico soportado por uno o dos pares de
columnas de acero que estn unidas a una sencilla base moldeada de gran
peso y resistencia. l pistn del cilindro desciende y arrastra el troquel
estacionario que descansa sobre la base moldeada a la que se han unido
las columnas.

Figura 36. Forja hidrulica en

matriz abierta.

El forjado de prensa se aplica para piezas pesadas, tales como planchas

de blindaje, caones de gran calibre, vasijas para refineras de petrleo,
etc., debido a su mayor eficacia, ya que se trabaja el metal de modo ms
completo, porque la presin se ejerce de modo ms lento y constante. Las
prensas varan desde 3.000 a 100.000 toneladas de capacidad. Se pueden
emplear matrices complejas.

64
 Hechurado

Figura 37. Forja en matriz

cerrada.

La forja en matriz cerrada se puede realizar con prensas mecnicas en las

que la presin se aplica al pistn por medio de un eje unido aun cigeal,
y tambin con el martillo para producir forjados de martillo. En estas
matrices cualquier exceso de metal sale por compresin entre las matrices
y forma una delgada rebaba que se ha de eliminar.
Muchos metales y aleaciones se pueden forjar, si bien la facilidad de la

65
Conformacin metlica

operacin vara de unos a otros y con el espesor del metal. En general, la

relativa forjabilidad del material la determinan los elementos existentes de
aleacin; es decir, cuantos ms elementos de aleacin hay presentes ms
difcil es la forja y ms rpidamente se desgastan las matrices. Cada uno de
los metales que se forjan tienen propiedades caractersticas de resistencia
a la traccin, fatiga, durabilidad, etc., que las hacen apropiadas para aplica-
ciones especficas. Se clasifican en los grupos siguientes: 1) aceros al
carbono; 2) aceros aleados; 3) aceros resistentes a la corrosin y a elevadas
temperaturas e inoxidables; 4) hierros y fundiciones; 5) cobre, latones y
bronces; 6) nquel y aleaciones nquel-cobre; 7) aleaciones ligeras, y 8)
otras aleaciones modernas.
Algunas piezas y productos forjados para la construccin de aparatos
industriales pueden requerir un tratamiento trmico, mecanizado y opera-
ciones de acabado. Debido a la gran presin que sufre el material a la
temperatura de forja dentro de las matrices, se mejora principalmente la
ductilidad.
Entre otras ventajas de la forja se indican: 1) una resistencia a la traccin
igual o mayor para un menor peso, en comparacin con las piezas mol-
deadas o hechas por soldadura, etc., 2) un rendimiento mejor que el que
se alcanza con las piezas moldeadas; 3) un mnimo de material a eliminar
por mecanizado.
La pieza fabricada por forja puede tener una buena superficie y dimen-
siones bastante exactas. Las matrices son caras y el gasto inicial es superior
al de los moldes. Por otra parte, si la pieza tiene un contorno muy
complejo, no se puede forjar.

FORJA DE PREFORMAS SINTERIZADAS

Actualmente se est desarrollando la tcnica de la forja de preformas
sinterizadas, la cual consiste en forjar piezas obtenidas mediante la pulvi-
metalurgia.
Las caractersticas mecnicas de las piezas sinterizadas son inferiores a
las obtenidas por deformacin, pero mediante la forja de preformas
sinterizadas se mejoran considerablemente, debido a la eliminacin de la
porosidad y aumento considerable de densidad. Se incrementa la resis-
tencia, tenacidad, resiliencia, elongacin, etc. Por este procedimiento
se estn fabricando bielas y cigeales que compiten ventajosamente con
los obtenidos por los mtodos convencionales de forja o moldeo. As se
reducen las etapas y presin de forja, ya que la preforma sinterizada
(porosa) ofrece menos resistencia a la presin que la maciza, lo que se
traduce en una mayor duracin del utillaje. Por otra parte, partiendo de
preformas sinterizadas se logra una microestructura muy homognea, sin
segregaciones.

LAMINACIN
El procedimiento de dar forma a un metal por laminacin consiste
esencialmente en hacer pasar el material entre dos rodillos o cilindros
(figura 38) que giran a la misma velocidad perifrica y en direcciones
opuestas, y espaciados de modo que la distancia entre ellos sea algo
menor que la altura de la seccin del metal a laminar. El metal se somete a

66
 Hechurado

una carga compresiva entre dos rodillos de la mquina y la nica fuerza

que arrastra el metal a laminar es la friccin entre el cilindro y el metal.
En estas condiciones se produce un ligersimo ensanchamiento, mien-
tras que el alargamiento puede ser grande en la direccin de movimiento
del material. El espesor del metal que alimenta los rodillos es e1 y se
obtiene una chapa de espesor e2. Toda esta deformacin es debida al
esfuerzo longitudinal de traccin que, combinado con las fuerzas norma-
les, produce tensiones cizallantes que deforman plsticamente el metal.
El laminado no es slo el mtodo ms econmico de hechurado de
metales en largas longitudes de seccin transversal uniforme, sino que se
puede emplear tambin para hacer una gran variedad de productos. Sus
aplicaciones comprenden desde las aleaciones de plomo a los aceros
inoxidables, y desde los lingotes de 0,60 cm de espesor a las delgadas
tiras, como de papel.

Figura 38. Laminacin de una

chapa de espesor e1, para
conseguir una chapa de
espesor e2. Las flechas indican
el sentido del desplazamiento
material.

La conveniencia de emplear chapas para la fabricacin de muchos

productos hace que el laminado se emplee extensamente. En algunos
pases se realiza por procedimientos continuos y el material laminado sale
de la maquinaria con el grosor deseado a velocidades de 500 y ms metros
por minuto.
Principalmente estos progresos y la buena calidad del producto se han
logrado a base de la regulacin de la temperatura de calentamiento y del
procedimiento de trabajo. La unin de una lmina con otra se consigue
por la accin de una carga de unos 1.000 kilogramos para hacer el procedi-
miento continuo, y el enfriamiento se regula para mejorar la estructura del
material.

67
Conformacin metlica

Como se ha indicado, despus del laminado en caliente, que puede

realizarse slo hasta un cierto espesor por enfriarse el metal demasiado
deprisa, se prosigue el laminado en fro.
En esta operacin cada vez se emplean ms las mquinas de tipo
continuo, y se dan una o ms pasadas para conseguir la reduccin y las
propiedades deseadas.
Los trenes de laminacin ideados para la industria del acero tambin se
han adaptado para la industria del aluminio, magnesio y otros metales no
frreos.
Los factores que influyen en la operacin del laminado son: 1) la tempe-
ratura del metal; 2) composicin qumica del metal o aleacin; 3) veloci-
dad de los rodillos laminadores; 4) reduccin por paso, y 5) dimetro del
rodillo.
La reduccin de la pieza en cada paso ha de ser la mxima que permita la
maquinaria y el metal, con el propsito de trabajar ste lo ms uniforme-
mente posible y conseguir la mxima economa.
En el primer paso en el laminado del lingote, para transformarlo en
planchas, slo se consigue una pequea disminucin, pues lo principal es
que las caras del lingote sean paralelas. Despus se hace pasar varias veces
hasta obtener el espesor deseado.
Los trenes de laminacin en caliente tienen cuatro rodillos, dos acciona-
dos por la fuerza motriz y dos que "flotan" o son movidos por friccin, y
que hacen de cojinetes al contacto con el material de trabajo detrs de los
rodillos.
EXTRUSIN
La extrusin es un procedimiento en que el metal caliente, con el fin de
que tenga suficiente plasticidad, se impulsa, mediante la aplicacin del
esfuerzo necesario, a travs de un orificio existente en la pared de una
matriz y as se le da la forma deseada (Figura 39). La operacin se puede
comparar con la salida por compresin de la pasta dentfrica de un tubo.
Este procedimiento, que se aplica particularmente a los metales no
frreos de bajo punto de fusin, es relativamente econmico y menos
drstico que el laminado o forjado, pues al material slo se le aplica una
fuerza compresiva.
El recubrimiento de los cables con plomo es una operacin de extrusa-
do. Los tubos de plomo tambin se hacen por este procedimiento.
Las cargas requeridas para impulsar las aleaciones de plomo varan
desde unos 65 a 140 kg.mm2, y para las aleaciones de cobre, aluminio o
cinc no pueden exceder de los 235 kg.mm2.
Si el extrusado se hace en fro, con el fin de conseguir secciones muy
delgadas, hay que realizarlo en prensas mecnicas rpidas y de gran
presin.
Tericamente se pueden extrusar todos los metales, pero no todos se
pueden as hechurar econmicamente. El latn, aluminio y magnesio son
los metales ms corrientemente extrusados. El nquel y las aleaciones ricas

68
 Hechurado

en nquel se extrusan en forma de tubos y algunas otras formas sencillas, y

actualmente se dispone de medios para la extrusin de aceros.
Son muchas las ventajas de las formas extrusadas; desde luego, ni hay
que eliminar ms material ni se emplea ms del necesario.
La diferencia principal entre las operaciones de estirado corriente y un
procedimiento tal como el extrusado en fro, es que en el primero la carga
se ha de transmitir al metal sobre una seccin transversal, producindose
corrientemente una disminucin de la misma; por consiguiente, en gene-
ral, adems de la ductilidad, para las operaciones de estirado es conve-
niente una gran capacidad de acritud, lo que no siempre es verdad en el
reestirado. En las operaciones de extrusado las condiciones en la zona de
estirado son completamente diferentes, si bien el procedimiento tiene
una semejanza con el estirado en forma de copa.

Figura 39. Representacin

esquemtica de la extrusin.

La fluencia de metal en el estirado con presin depende de la microes-

tructura del material, caracterstica del metal o aleacin, temperatura de la
operacin y velocidad de deformacin.
El extrusado del acero en fro exige la aplicacin de un lubricante
apropiado para impedir el galleo o agarrotamiento de la pieza en la matriz.
Recubrimientos superficiales no-metlicos producidos qumicamente, es-
pecialmente fosfatos, facilitan el hechurado en fro del acero. El recubri-
miento de fosfato acta como agente de desplazamiento y como retenedor
de lubricante. Este desarrollo produjo una revolucin en la industria del
trabajo en fro.
Parece que en la eficacia del sistema fosfato de cinc-lubricante en el
trabajo en fro tienen una gran importancia los dos factores siguientes: 1) la
fluencia de la capa de fosfato con metal, al trabajar ste; y 2) la reaccin
entre el lubricante y el recubrimiento con formacin de un jabn de cinc.
La lubricacin, antes del estirado de los tubos y del extrusado, normal-
mente se realiza por inmersin del acero fosfatado en el lubricante,

69
 Conformacin metlica

asegurando as que la reaccin se verifique. Para obtener las condiciones

ms satisfactorias se ha de cuidar la composicin del lubricante, concen-
tracin, pH, temperatura y tiempo de inmersin.

TUBO EXTRUSADO POR PRENSADO

En el prensado por extrusin de tubos se coloca un bloque redondo
calentado a la temperatura de trabajo en la cmara de la prensa de
extrusin y se aprieta contra las paredes de la matriz circular y la opuesta al
punzn. El bloque es perforado a continuacin por un punzn mvil
situado en el vstago de la prensa que presiona el bloque formndose el
tubo al fluir el material entre la matriz y el punzn. ste puede desplazarse
conjuntamente con el vstago o permanecer inmvil. Despus del pren-
sado se realiza la separacin del tubo de la cabeza resultante en el
prensado y la expulsin de ste y de la cabeza, dejando nuevamente libre
la cmara y la matriz. Hay prensas de extrusin para los tubos con disposi-
cin horizontal, como la esquematizada en la figura 40, pero tambin con
disposicin vertical.

Figura 40. Fabricacin de

tubos extrusados por
prensado.

EXTRUSIN POR IMPACTO

Se pueden fabricar muy rpidamente cpsulas de paredes delgadas
mediante la extrusin por impacto. Se coloca un disco relativamente
grueso de un metal blando dentro de una matriz y se golpea con un
punzn, que fuerza el metal a extrusarse a travs del espacio anular que
queda entre matriz y punzn. El primer efecto del contacto del punzn
con el disco es aplastarlo y hacer que llene la matriz; despus, el metal
tiene que salir por el nico espacio libre formando una vaina que envuelve
al punzn.
El espesor de paredes del producto est regulado por el espacio anular
que queda entre matriz y punzn, y el del fondo, por la carrera de la
prensa.
La extrusin por impacto tambin se aplica en fro para fabricar tubos de
aluminio y de plomo destinados a envasar diversas pastas.

70
 Hechurado

TCNICA EN FRO
El trabajo en fro es necesario siempre que se requieren dimensiones
precisas, aumento de la resistencia mecnica y buen acabado, pues multi-
tud de objetos se fabrican directamente a partir de las chapas de metal con
superficies lisas. El acero slo se puede trabajar en fro en grado limitado,
sin comunicarle propiedades poco convenientes.
Una vez realizado el trabajo en fro se pueden modificar las propiedades
haciendo uso de la recristalizacin. Tambin por el envejecimiento induci-
do de las aleaciones que son soluciones slidas se han podido mejorar en
ellas, despus de trabajadas en fro, propiedades tales como las elsticas,
alargamiento y lmite de resistencia a cargas repetidas o alternadas.
La deformacin en fro requiere mayores esfuerzos que la deformacin
en caliente, pero no se producen descarburaciones y se evita el riesgo de
la oxidacin superficial. El control dimensional es mucho ms preciso que
en el hechurado en caliente, por estos motivos se recurre al hechurado en
fro para acabar las piezas metlicas.

LAMINACIN
La laminacin en fro se aplica a perfiles de pequea seccin, donde la
friccin y la resistencia a la deformacin son ms notables. El acabado de la
superficie de los cilindros de laminacin se traduce en un bruido de la
superficie del material, que resulta lisa y brillante.

Figura 41. Laminacin en fro.

Tren cuatro.

71
 Conformacin metlica

Las fuerzas de friccin pueden modificarse por lubricacin y variando el

dimetro de los cilindros. Disminuyendo la friccin entre los cilindros y el
material se puede hacer menor la fuerza que tiende a separar aqullos.
Este mismo efecto se consigue tirando hacia atrs del material, con lo que
si la fuerza necesaria para que pase el material es mayor se disminuye la
fuerza de separacin.
La laminacin en fro puede realizarse en trenes do, anlogos a los
utilizados en caliente, pero son ms corrientes los trenes cuatro (figura 41)
y, sobre todo, trenes formados por un grupo o agregados (cluster) de
cilindros.

Figura 42. Figura 42. Tren

Sendzimir de laminacin en
fro.

Uno de los trenes de laminacin en fro ms modernos es el Sendzimir,

esquematizado en la figura 42. Los cilindros que sirven para laminar son de
carburos cementados y diseados con dimetros muy pequeos. Los
restantes cilindros actan de soporte de los de trabajo. Este tren de
laminacin se utiliza para fabricar chapas y lminas muy delgadas. En otros
trenes de laminacin se fabrican varillas, barras, rales, perfiles de construc-
cin, etc.

CIZALLADURA
La conformacin por cizalladura de un cuerpo slido es una operacin
en la que el estado plstico se produce esencialmente por esfuerzo de
cizallamiento.
Consiste en separar en dos partes el metal mediante dos cuchillas,
como se ve en la figura 43. El metal cizallado se corta en parte por los
bordes agudos de las cuchillas y, en parte, por la fuerte deformacin

72
 Hechurado

plstica que acaba en rotura. Las cuchillas deben estar separadas una
distancia determinada a fin de dejar un huelgo. Si este huelgo no es el
adecuado, por exceso o por defecto, se producen deformaciones en
ambas partes seccionadas, las cuales resultan con bordes rugosos.
En el retorcido (conformacin por cizalladura con movimiento giratorio
de la herramienta), los planos transversales de la pieza prximos a la zona
de conformacin, se dislocan recprocamente por un desplazamiento
giratorio.

EMBUTICIN
La embuticin profunda de las carroceras de automviles y vainas
de cartuchos se hace, como indica la figura 44, con un punzn y una
matriz. La preforma metlica, que es una parte de una chapa hueco por
medio del alargamiento y del recalado. La preforma se sujeta entre el aro
de embutir y el pisn de sujecin de la chapa. El punzn ejerce presin
sobre la preforma plana y la convierte en un cuerpo hueco.

Figura 43. Cizalladura en corte

paralelo y en corte
pendular.

En la embuticin, lo mismo que en otros medios de hechurado de los

metales no frreos, tiene una gran importancia dos factores: el tamao de
grano y el recocido. Ni son aconsejables para esta operacin los materiales
de grano grandes ni los muy blandos, puesto que en cualquiera de ellos se
puede presentar la deformacin local que es poco conveniente. Las
estructuras de grano fino actan como una barrera para el alargamiento
plstico y tienden a hacer mnima la deformacin localizada. La lubricacin
evita el agarrotamiento del material contra la matriz y disminuye la fuerza
necesaria para la embuticin.
La embuticin falla cuando la fuerza que aplica el punzn es mayor que
la que puede soportar la copa en las inmediaciones de su fondo. Cuando
esto ocurre la copa se desgarra en la regin donde el adelgazamiento

73
 Conformacin metlica

producido es mayor. La fuerza aplicada no debe ser mayor que la que

resulta de multiplicar la verdadera resistencia del metal por la seccin
anular en esa seccin ms delgadas. Las copas ms profundas que es
posible obtener en una operacin sin exceder este lmite tienen una
altura 65 % mayor que su dimetro, aproximadamente.

Figura 44. Embuticin.

El ensayo ms utilizado para estudiar la embuticin consiste en grabar

una plantilla de circunferencias de 5 mm de dimetro en una lmina
metlica. Despus que la lmina se ha estampado, los crculos revelan la
figura de deformacin e indican hasta qu punto una lmina puede
deformarse sin roturas. Este ensayo ayuda a determinar si la matriz, la
lubricacin y el metal son aptos para la embuticin.
A pesar de la deformacin mxima que se puede deducir del ensayo
de la plantilla de circunferencias una lmina metlica se puede hechurar
con mayores deformaciones por embuticiones sucesivas, entre las que se
intercalan recocidos intermedios. Continuando la sucesin de embuti-
cin, recocido y nueva embuticin, se puede seguir la operacin casi
indefinidamente. Se emplean varias tcnicas de embuticin, pero las ms
importantes se han esquematizado en la figura 50.
Tambin es muy til el ensayo Erichsen (Figura 45). La ductilidad de una
chapa se determina midiendo la profundidad hasta que el punzn puede
deformar la chapa-probeta sin romperla.
La deformacin en fro produce texturas en las chapas y origina propie-
dades que varan con la direccin. Las chapas con una textura marcada se
deforman con ms facilidad en unas direcciones que en otras, y as se
originan en la embuticin copas con asas u orejas.

74
 Hechurado

Figura 45. Ensayo de

embuticin.

EMBUTICIN CON ESTIRADO

La embuticin con estirado se realiza sujetando los bordes del recorte
de chapa (preforma) con mordazas, estirndose hasta que empieza a
deformarse ligeramente y envolviendo luego con ella una matriz de la
forma adecuada (Figura 46).
La mejor medida de embuticin con estirado viene dada por la mayor
altura que adquiere la cpula antes de la rotura durante el ensayo de
embuticin. La medida combina la importancia de la uniformidad de

Figura 46. Embuticin con

estirado.

75
 Conformacin metlica

deformacin y la deformacin de rotura; revela la superioridad del latn

(elevado endurecimiento por deformacin) y el acero (moderadamente
alto endurecimiento por deformacin y endurecimiento por velocidad de
deformacin) y el pobre comportamiento de algunas aleaciones de alumi-
nio (moderado endurecimiento por deformacin pero ablandamiento
por velocidad de deformacin). Las propiedades del material no constitu-
yen el nico factor importante en el hechurado; otro factor importante es
la lubricacin.

DOBLADO
En el doblado, en contraste con la mayor parte de las operaciones de
embuticin con estirado, hay un elevado gradiente de esfuerzos a lo largo
de espesor del material. En el exterior del doblado, el esfuerzo es de
traccin; en el interior es de compresin o de un nivel reducido de
traccin. La gravedad de las deformaciones por traccin depende del
radio de curvatura, ngulo y longitud. El fallo aparece en el lado de la
traccin por reduccin de espesor y rotura. El endurecimiento por defor-
macin, el endurecimiento por velocidad de deformacin y la deforma-
cin de rotura son factores importantes en la calidad de un metal para
doblar.

Figura 47. Esquema del

doblado en ngulo y en
superficie esfrica.

La diferencia ms significativa entre el doblado y la embuticin con

estirado corresponden el papel que desempean las impurezas microsc-
picas o inclusiones no metlicas. Durante la laminacin en caliente se
alargan en "cordones". En el doblado, los cordones producen roturas
prematuras si estn orientados perpendicularmente a la direccin del
doblado. Si el metal se dobla con los cordones orientados paralelamente
a la direccin del doblado, se mantiene a ductilidad normal (Figura 47).

Esta diferencia entre la doblabilidad longitudinal y la doblabilidad trans-

versal no siempre se revela en las pruebas de traccin. En los aceros de alta
resistencia y baja aleacin la forma de las inclusiones se controla aadien-
do durante el moldeo pequeas cantidades de tierras raras como el cerio.
El cerio se combina con inclusiones de sulfuro de manganeso que estn
76
 Hechurado

normalmente presentes y las hace fuertes a las temperaturas de lamina-

cin del acero. Por lo tanto, las inclusiones no se deforman con la lamina-
cin del lingote, sino que permanecen esfricas.
En la figura 47, se ha representado el doblado de chapa empleando
punzones de seccin angular y de accin esfrica, utilizando un cojn
elstico apoyado sobre la mesa de la prensa.

REPUJADO
El repujado hechurado al torno, como indica la figura 48, se limita a
productos que tienen seccin transversal circular con ngulos rectos en
relacin con el eje de rotacin, excepto para algn pequeo trabajo que
pueda hacerse de forma ovoidal. Consiste en forzar la chapa metlica
contra un modelo de madera mediante un tope y luego en comprimirla
contra l mediante una herramienta lubricada. Si la chapa se endurece por
trabajo en fro es necesario recocerla. El repujado exige mucha mano de
obra, pero en cambio las herramientas son sencillas y econmicas. Para
grandes series se prefiere la embuticin.

Figura 48. Repujado o

hechurado al tomo.

FABRICACIN DE TUBOS
Los tubos ordinarios de agua se hacen soldando chapas de acero a las
que se ha dado una forma cilndrica. Los tubos de los metales no frreos,
tales como los de cobre, generalmente se produce por extrusin. Sin
embargo, la fabricacin de los tubos de gran calidad sin costura exigen
procedimientos, cuya seleccin depende de las dimensiones y de si el
metal se puede trabajar en caliente y en fro, o solamente en fro. Al acero

77
 Conformacin metlica

que se puede trabajar con ms facilidad en caliente que en fro, en general,

se le da, primero, la forma cilndrica, horadando una barra slida, y des-
pus, se reduce a tamaos ms pequeos en trenes de estirado en
caliente, y se termina por un estirado en fro. En cambio, los metales tales
como el cobre, que se pueden trabajar tanto en caliente como en fro, se
horadan en caliente y despus se estiran en fro al tamao deseado.
El tren de horadar de Mannesmann, consiste en dos cilindros de forma
especial de 50 75 cm de largo y 88 122 cm de dimetro, segn sea el
tamao del tubo que se ha de fabricar, y sus ejes se cruzan formando un
ngulo de 10. La forma permite que los rodillos empujen a los extremos
de la barra y aqullos hacen girar a sta, lentamente, hacia adelante,
forzndola sobre un mandril puntiagudo que se mantiene en una posi-
cin verdaderamente axial. Despus del horadado, las superficies exterior
e interior son lisas. La operacin es tan enrgica que exige materiales de
buena calidad.

Figura 49. Laminacin de

tubos a paso de peregrino.

En la figura 49 se presentan las operaciones de reduccin en caliente de

la pared del tubo y de su dimetro de tubos mediante el procedimiento
conocido como paso de peregrino. Los cilindros perforados se llevan
sobre una barra central y se introducen entre dos cilindros transversales.
Cada cilindro tiene una garganta circular de profundidad decreciente que
lamina el cilindro hueco sobre la barra central. Los cilindros giran en
sentido inverso al movimiento del tubo, de modo que ste avanza un
poco despus de cada carrera. El tubo se gira sobre un eje 90 cada vez
para mantener las paredes uniformes.
Los tubos sin costura se prefieren en muchos servicios. Las piezas de

78
 Hechurado

construccin de bicicletas, automviles y en aviacin, frecuentemente se

estiran en fro para conseguir paredes delgadas.

ESTIRADO DE LOS TUBOS SOLDADOS

Las bandas de acero o hierro forjado que se emplean para hacer tubos
se conocen como skeps. Se fabrican usualmente en trenes continuos y de
tales dimensiones que longitudinalmente resultan un tubo con un dime-
tro exterior y un espesor de pared requerido.
Una vez que los skeps han alcanzado en un horno llano la temperatura
del rojo blanco, de modo uniforme, el operador sujeta el extremo afilado

Figura 50. Estirado de tubos.

Reduccin del espesor de
pared y del dimetro del tubo.

79
 Conformacin metlica

de la barra en las tenazas, fuerza aqulla dentro de una matriz de soldar en

forma de campana, agarra el otro extremo con otras tenazas que engan-
chan en una cadena sin fin en movimiento, que empuja la banda lisa a
travs de la campana donde se arrolla en forma de tubo, y los extremos se
unen y se aprisionan juntos y forman una verdadera unin soldada. Todo
esto se realiza en una operacin.

TREFILADO
El trefilado es una operacin importante del trabajo de los metales y
tiene por finalidad la fabricacin de alambre. El trefilado consiste en
reducir el dimetro de un perfil redondo de un metal hacindolo pasar,
por un esfuerzo de estirado a travs de una matriz circular (Figura 51). El
lingote se trabaja por laminado en caliente hasta llegar a la forma de pletina
y varilla. La varilla, despus de decapada, se trefila en fro con varios tipos
de mquinas. Si el material no puede experimentar una gran deformacin
sin romperse, generalmente la varilla se trefila en una mquina de un slo
paso, y despus se recuece el material y se le somete a una nueva reduc-
cin. Los materiales que resisten varias reducciones consecutivas sufren
los pasos de modo continuo. Para el alambre corriente se emplea la
maquinaria de 4 o 5 pasos, y cuando se desea alambre ms fino, aqul se
recuece y se pasa por mquinas que tienen hasta 19 matrices.

Figura 51. Representacin

esquemtica del trefilado.
Reduccin del dimetro del
perfil de seccin redonda al
pasar a travs de una matriz.

Para ciertos metales las matrices pueden ser de acero, y para trefilar el
acero ahora es corriente emplear matrices de vidia. Estas ltimas, aunque
son ms caras tienen una vida ms larga, y como no se desgastan tan
rpidamente, permiten regular con ms facilidad el tamao del alambre.
Para trefilar metales tales como el molibdeno y wolframio, operacin que
ha de ser en caliente, se usan matrices de diamante. Tambin para el
alambre fino de acero se usan matrices de diamante.

80
 Hechurado

Se han realizado ensayos para trefilar el acero a elevadas temperaturas

pasndolo por un bao de sal fundido, estando la matriz fuera o sumergi-
da, lo que aumenta mucho la produccin y permite mayores reducciones,
por ser el metal ms plstico. Hay que cuidar de no sobrepasar la carga de
rotura del metal a la temperatura de trabajo.
La vida de las matrices se prolonga por lubricacin entre ella y el
material.
La viscosidad del lubricante puede ser menor cuanto mayor es la veloci-
dad de paso del metal y ms elevada es la temperatura de sta, segn es de
esperar, y tambin cuanto ms blando es el metal o aleacin que se trefila.
El desgaste de las piezas sometidas a friccin por deslizamiento se dismi-
nuye con un recubrimiento de fosfato de hierro-manganeso, asociado
siempre con un lubricante tal como el aceite, grasa o disulfuro de mo-
libdeno.
El problema de la friccin y desgaste de la matriz es muy complejo e
interesante, y por esta razn se tiende a emplear matrices de vidia. En
algunos casos se ha conseguido mejorar la produccin con el empleo de
matrices de acero con un recubrimiento de cromo duro.

81
Mecanizacin

El trmino mecanizacin se refiere a la elaboracin de piezas de una

configuracin geomtrica requerida mediante el arranque de capas so-
brantes. Con frecuencia, como piezas en bruto, o preformas, se utilizan las
piezas moldeadas, forjadas, estampadas y laminadas, que necesitan ulte-
riores acabados, es decir, corrientemente se emplea el mecanizado para
completar otros procedimientos de conformacin. Los principales tipos
de mecanizacin son los siguientes: por arranque de viruta, por abrasin,
ultrasnico, mecanizado trmico y electromecanizado.

MECANIZADO CON ARRANQUE DE VIRUTA

En el mecanizado con arranque de viruta, el metal de la pieza a mecani-
zar se fuerza de modo intenso exactamente delante del extremo cortante
de la herramienta y el metal arrancado se rompe de modo aproximada-
mente perpendicular a la cara de la herramienta, con formacin de viruta.
El tipo de viruta discontinua o continua depende de la tenacidad del
metal de la pieza a mecanizar. Los materiales frgiles, como la fundicin y
el bronce, desprenden virutas arrancadas. Si el metal es tenaz, el tipo de
viruta depende de la velocidad de aplicacin de la herramienta: las veloci-
dades de corte reducidas producen virutas cortadas, mientras que las
velocidades de corte elevadas originan virutas plsticas.
Los principales procedimientos de mecanizado con arranque de viruta,
son: el aserrado, el taladrado, el torneado, el cepillado y el fresado.

MECANIZADO POR ABRASIN

El mecanizado por abrasin suele constituir la ltima etapa del mecani-
zado mecnico. Se realiza aplicando un abrasivo sobre la parte de la pieza
a mecanizar. La eficiencia en eliminacin de material en un proceso de
mecanizado por abrasin se determinar por la proporcin de abrasivos
que entre en contacto con la pieza a trabajar, que tenga un ngulo de
incidencia apropiado para el corte de la viruta.
Las partculas de abrasivo que inciden sobre la pieza a mecanizar con
ngulo de ataque negativo respecto a la vertical actan deformando la
superficie de la pieza a mecanizar de la misma manera que un arado labra
la tierra de cultivo. El primer tipo de partculas acta con mayor eficiencia
en el rectificado por abrasin que el segundo tipo.

MECANIZADO ULTRASNICO
El mecanizado por ultrasonidos consiste en alimentar a una bobina de

83
Conformacin metlica

devanado con una corriente alterna de 25 kHz. El campo magntico

alterno creado y continuo, debido al imn permanente, acta sobre el
magnetoestrictor (lminas de nquel) y ste se alarga y contrae 25 000 veces
por segundo con una amplitud de 0,01 mm emitiendo ondas ultrasnicas
de igual frecuencia que la corriente alterna inicial.
Las vibraciones del magnetoestrictor se transmiten al soporte resonante
que, a su vez, las transmite a la herramienta a travs de la fuente de perfil
exponencial.
Las dimensiones del soporte suelen ser tales que benefician la posibili-
dad de existencia de resonancia entre las vibraciones elctricas aplicadas y
las oscilaciones propias del conjunto. Cuando la cabeza de la herramienta
contacta con la superficie a mecanizar la somete aun martilleo de frecuen-
cia ultrasnica y penetra en ella. Inyectando polvo abrasivo (carburo de
silicio, xido de aluminio...) entre herramienta y pieza, la penetracin es
ms rpida porque las vibraciones aceleran las partculas abrasivas.

MECANIZADO TRMICO
Los procedimientos de mecanizado trmico se caracterizan por la con-
centracin de la energa, en forma de calor (del orden de 10 a 108
W/cm2), en una zona de la superficie de la pieza, con lo cual se consiguen
su fusin y su evaporacin, sin apenas afectar a los tomos de las zonas
vecinas. La energa de mecanizado se suministra en forma de calor (el
soplete de oxicorte, la pistola de plasma), de luz (el lser), o de bombar-
deo electrnico (el haz de electrones).

NOCIONES DE ELECTROMECANIZADO
En esencia, el electromecanizado consiste en colocar la preforma o pieza
a mecanizar en una cuba frente a un electrodo til, que tiene la "forma
negativa" de la pieza deseada o del modelo, y conectarla con un electrodo
del generador de corriente. La preforma se disuelve selectivamente en el
bao a una velocidad que es proporcional a la densidad de corriente en
cada zona superficial. Densidad que se estabiliza uniformemente a medi-
da que la pieza a electromecanizar se "acopla" frente al electrodo-til.
La disolucin selectiva de la pieza a electromecanizar se puede realizar
de dos maneras distintas:
1) Introduciendo un lquido dielctrico en la cuba, en cuyas condiciones
al aplicar una fuerza electromotriz entre los electrodos saltan chispas o
arcos, que previamente se orientan adecuadamente, los cuales suelen
durar entre milsimas y millonsimas de segundo, tiempo suficiente para
producir la fusin local en la superficie de la pieza. Es decir, por efecto
trmico se producen microcrteres en la pieza. El mecanizado electroero-
sivo mediante chispa es ms preciso que el obtenido mediante arco. Este
es, en sntesis, el fundamento del mecanizado por electroerosin (Electric-
Discharge Machining: EDM).
2) Introduciendo un lquido electroltico en la cuba, la pieza a electro-
mecanizar se coloca en el electrodo que acta de nodo, y el nodo se
disuelve inicamente. Es el fundamento del propiamente denominado
mecanizado electroqumico (Electro-Chemical Machining: ECM).
84
Magnetohechurado

El magnetohechurado es la conformacin instantnea, en fro, de los

metales no magnticos, mediante impulsos electromagnticos de gran
intensidad.
El procedimiento de conformado por impulsos electromagnticos es

Figura 52. Esquema elctrico

del magnetohechurado.

85
 Conformacin metlica

relativamente nuevo y, en general, casi desconocido. Es un modo operati-

vo que ha demostrado que poda resolver problemas complejos, algunas
veces insolubles con otros procedimientos clsicos, y a unos precios muy
competitivos.
El magnetohechurado fue desarrollado industrialmente hace unos 20
aos por la empresa aeronutica americana General Dynamics, para resol-
ver ciertos problemas en componentes para la industria aeronutica.
Actualmente, la empresa Maxwell fabrica en EE.UU. los generadores de
impulsos electromagnticos, y se calcula que deben de estar en servicio
ms de 700 aparatos en Estados Unidos.
Sabemos que en la URSS existen generadores de impulsos de 200
kilo-julios de potencia, pero no ha sido posible obtener ms informacin.

Figura 53. Bobina de cobre

utilizada en el
magnetohechurado.

En Francia, Barras Provence inici en 1976, en colaboracin con la

Comisara de Energa Atmica (CEA), los estudios para taponar, por este
procedimiento, la parte inferior de los tubos que contienen el uranio en
los reactores nucleares. Actualmente, en Francia se utiliza este sistema
para la fabricacin de los citados tubos.

FUNDAMENTOS
El magnetohechurado (figura 52) se fundamenta en la fuerza que ejerce
una bobina (figura 53) conectada aun generador de impulsos. Las bobinas
pueden ser de compresin y de expansin (Figura 54). En la figura 55 se
aprecia el esquema general del magnetohechurado. El generador de im-
pulsos est constituido por el transformador, un conjunto de condensa-
dores, un contactor, una bobina de cobre, Q por donde circula la intensi-
dad l1; situada en el interioro en el exterior de la pieza tubular a magneto-
hechurar, C2. Bobina, pieza y matriz siempre estn colocados en este
orden, ya que la bobina induce una fuerza en la matriz que se aplica sobre
la pieza a hechurar.

86
 Magnetohechurado

Figura 54. Principales tipos y

dimensiones aproximadas de
las bobinas utilizadas en el
magnetohechurado.

El generador de impulsos est esencialmente constituido por:

Un transformador que eleva la tensin hasta 20 kV.
Una batera de condensadores que almacena la energa.

Figura 55. Esquema general

del magnetohechurado.

87
 Conformacin metlica

Figura 56. Representacin

esquemtica de las lneas de
fuerza de un campo
magntico inducido (H), en
torno a un conductor
metlico, por donde circula I1.

Un contador de tipo ignitrn o de "estallido".

Una bobina de cobre situada en el interior o en el exterior de la pieza
tubular que se ha de conformar.
Un conductor elctrico C1; recorrido por una corriente l1, genera un
campo magntico H (Figura 56). En el momento de la descarga, la bobina
est recorrida por una corriente I1, en forma de onda amortiguada (Figura
57).
Esta corriente, variable en el tiempo, induce una corriente l2 (corriente
de Foucault), de signo contrario, en un conductor C2 (Figura 58).

Figura 57. Onda amortiguada

en la descarga del generador
de impulsos.

88
 Magnetohechurado

Figura 58. Comente (I 2 )

inducida, o de Foucault, en la
pieza a magnetohechurar
(C 2) por medio del campo
magntico (H) asociado a la
corriente inductora (I1) de la
bobina.

La presencia simultnea de estas dos corrientes de signo contrario en

conductores paralelos, crea fuerzas de repulsin o fuerzas de Laplace
(Figura 59).
La fuerza resultante F es una funcin del producto I1, l2.
F = f (I1 l2)
Los generadores de impulsos tienen actualmente las caractersticas
siguientes:

Figura 59. Fuerzas repulsivas

de Laplace creadas en dos
conductores paralelos (bobina
y pieza a magnetohechurar),
de modo que sta se
encuentra forzada contra la
matriz, reproduciendo su
forma.

89
Conformacin metlica

I1 = Centenares de kiloamperios.
U = Decenas de kilovoltios.
W= Decenas de kilojulios.
t = Decenas de microsegundos.
Un circuito secundario, montado en paralelo con los condensadores
permite la carga de estos elementos.
La descarga de los condensadores a la bobina se efecta a travs de un
contador tipo de "estallido".
Las bobinas pueden ser de formas y de dimensiones variables:
Exteriores cilndricas.
Interiores cilndricas.
Planas.
Cnicas.

TCNICA
La posibilidad de deformar una pieza por magnetohechuracin depen-
de bsicamente de la materia en la que est construida. Normalmente, se
trabaja con los siguientes metales:
Aluminio y sus aleaciones.
Cobre y sus aleaciones (latn, bronce, etc.).
Aceros inoxidables de muy bajo contenido en carbono.
Plata, oro, platino.
Las caractersticas de alargamiento del metal a deformar, definirn los
lmites de deformacin de la pieza, antes de llegar al lmite de rotura.
No obstante, hay que tener en cuenta, que las deformaciones por
magnetohechuracin se efectan a velocidades muy elevadas (50 a 300
m/s), y el metal pasa por un estado plstico-viscoso, lo que explica que los
lmites de alargamiento de la mecnica clsica, pueden sobrepasarse, en
algunos casos, del 10 hasta el 25 %.
Los factores bsicos que caracterizan las piezas a conformar son:
La conductividad elctrica.
La forma de deformacin.
El lmite de alargamiento.
La densidad.
Los metales frreos y con poca conductividad elctrica, no son aptos
para la magnetohechuracin ya que se producen prdidas por el efecto de
Joule.

VENTAJAS
Precio de costo de la realizacin de piezas muy competitivo debido
al bajo consumo de corriente elctrica.
Facilidad de puesta en servicio: el procedimiento permite aplicar
en zonas de difcil acceso fuerzas de elevada intensidad, con una puesta
en servicio fcil.

90
 Magnetohechurado

Sencillez de utilizacin: las energas pueden regularse fcilmente. El

mismo generador puede utilizarse para mltiples aplicaciones (regulacin
de potencia desde 20 hasta el 100%).
Permite nuevas perspectivas de gamas de fabricacin. El mismo
generador puede acoplarse aun autmata para fabricar millones de piezas
idnticas, o hacer series de 20 o ms piezas.
Desgaste nulo (ms de 2 000000 de operaciones).
Facilidad de realizar piezas complejas con una gran precisin y fiabili-
dad en las dimensiones y formas.

INCONVENIENTES
Procedimiento nuevo que necesita, a veces, ensayos previos antes
de poder realizar ciertas piezas.
Lmite de utilizacin de los materiales a deformar.
Requiere una proteccin adecuada debido al uso de las altas tensio-
nes de trabajo.

APLICACIONES
En la industria del automvil se utiliza el magnetohechurado para la
unin de ejes de transmisin en acero, unin de armaduras de volantes,
unin de anillos de colectores de alternadores, engastado de cojinetes de
inducidos, conformado de llantas de aluminio, engastado de depsitos
para gas-oil, unin de elementos de suspensin y para la fijacin de
manchones de goma para transmisiones.
La industria nuclear aplica la magnetoconformacin en: soldadura de
los tapones de inoxidable de los tubos que contienen el combustible
nuclear, conformado de las juntas de inoxidable de las vasijas de los
reactores, cierre de las tapas de los containers en aluminio para el combus-
tible nuclear, engrapado de cables de acero inoxidable para telemanipula-
dores, compresin de barras de control en inoxidable, y soldadura de
tubos sobre bridas para centrfuga.
Por su parte la industria de la aviacin emplea la magnetoconformacin:
conformado de rtulas de bombas hidrulicas.
El armamento magnetoconforma lo siguiente: blindaje de los circuitos
elctricos de los misiles, engastado de los aros de cobre de los proyectiles,
conformado de los tubos lanza misiles y cierres estancos para investigacio-
nes submarinas de gran profundidad.
El sector de la electricidad utiliza la magnetoconformacin para: ensam-
blado de estatores de motores elctricos, ensamblado de tubos de alumi-
nio sobre piezas de fundicin para elementos de distribucin, ensambla-
do de anillos de colectores, ensamblado de conteras de fusibles, engrapa-
do de cables elctricos, soldadura de uniones aluminio-cobre y unin de
superconductores.
Las aplicaciones anteriormente reseadas se dan nicamente a ttulo
informativo ya que las aplicaciones del sistema son ilimitadas.

91
Hechurado por explosin

El principio del hechurado por explosin en lquido se fundamenta en el

fenmeno fsico de la explosin que es una transformacin qumica
rpida de la materia, acompaada de la transformacin de su energa
potencial en trabajo mecnico de deformacin. El trabajo producido por
la explosin se debe al aumento de volumen debido a la rpida expansin
de los gases que se forman en el momento de la explosin.

Figura 60. Hechurado por

explosin.

TCNICA
De todos los procesos, es la conformacin por explosin con agua
como medio transmisor de la energa de la explosin de la materia
explosiva hasta la preforma, el ms utilizado generalmente (Figura 60). La
preforma est situada en la matriz, sus bordes estn sujetos por el anillo de
sujeccin. A una distancia bien determinada de la preforma se dispone la
carga de explosivo. Se introduce la matriz con la preforma y la carga de

93
 Conformacin metlica

explosivo en un recipiente lleno de agua. Una parte de la energa desarro-

llada en la explosin de la carga, se transmite por intermedio del agua hasta
la preforma. Bajo el efecto de la elevada presin, se absorbe aire que se

Figura 61. Esquema del

hechurado electrohidrulico.

94
 Hechurado por explosin

encuentra bajo la preforma, en la cavidad que forma la matriz, se evaca a

travs del canal.
En la fabricacin de pequeos lotes de piezas se emplea en lugar del
recipiente estacionario recipientes no recuperables.

PARMETROS
El rgimen y las condiciones de conformado por explosin en lquido
son funcin de los siguientes parmetros:
Tipo de explosivo, masa, densidad y forma.
Disposicin de la carga.
Nivel del lquido.
Fuerza de amarre de la preforma y forma de asir.
Dimetro del recipiente.
Espesor de la preforma.
Los explosivos ms utilizados: amonita, goma 1-ED, goma 1-E-AGV y
trinitrotolueno, con velocidad de detonacin (m/s) de: 2.700, 6.000, 7.000
y 6.900, respectivamente.
La masa de explosivo es parmetro importante del proceso. La correcta
determinacin influye no solamente en la eficacia tcnica y econmica,
sino tambin en la viabilidad del proceso.

HECHURADO ELECTROHIDRULICO
En la figura 61 una descarga elctrica genera ondas de choque dentro de
un lquido y stas proyectan la preforma sobre la superficie de la matriz. En
realidad es un antecedente de la compactacin hidroesttica, que se
describe seguidamente. El hechurado electrohidrulico se diferencia de la
compactacin hidroesttica porque la fuerza es ejercida por una descarga
elctrica en lugar de ser por efecto mecnico o hidrulico de una prensa
de estas caractersticas.

95
Compactacin isosttica en caliente

La compactacin isosttica es un procedimiento mediante el cual un

material (masa de polvo, pieza defectuosa, etc.) se compacta a cierta forma
predeterminada por aplicacin de presin transmitida por va de un fluido
a travs de un molde impermeable. El comportamiento del material as
tratado implica contraccin de la herramienta por aplicacin de presin. El
molde se suele llenar, adems del material a tratar, de gas inerte mientras
que el fluido utilizado para transmitir la presin suele ser de naturaleza
lquida en CIP (compactacin isosttica en fro) y argn en HIP (compacta-
cin isosttica en caliente).

Figura 62. Molde y

representacin de la presin
en la compactacin hiposttica.

97
Conformacin metlica

Otros factores a tener en cuenta en la compactacin isosttica son la

temperatura de trabajo y el tiempo de aplicacin de la presin. Referente
al primer factor cabe aadir que se puede trabajar a temperatura ambiente
(CIP) o a elevadas temperaturas (HIP).
ltimamente han adquirido gran importancia el HIPing: procedimiento
de fabricacin de piezas de forma casi acabada near-net-shape. Este proce-
dimiento es el objetivo perseguido a nivel industrial, para conseguir mejo-
rar la productividad, reducir los costos y eliminar prdidas de materia
prima, sobre todo al utilizar metales escasos. La pulvimetalurgia o proce-
dimiento consistente en compactar una masa de polvo metlico en una
matriz que tiene la forma de la pieza acabada, sinterizarla dentro de un
horno con atmsfera controlada y calibrar a la forma y dimensiones finales,
ha sido una tecnologa efectiva para producir gran variedad de piezas de
forma casi acabada de distintos metales y aleaciones: aceros de herra-
mientas, superaleaciones, aleaciones magnticas permanentes, aleacio-
nes de titanio, etc. Pero las piezas obtenidas por los procedimientos
pulvimetalrgicos convencionales siempre presentan porosidad residual,
causante de la diminucin de la resistencia mecnica y de la ductilidad,
respecto a las piezas macizas.

FUNDAMENTOS
El principal problema que presenta el tratamiento de las masas de
polvos radica en la falta de fluidez: no cumple el principio de Pascal,
aunque se hayan mezclado con un adecuado porcentaje de lubricante
(estearato de cinc),. En este caso, al aplicar una presin con uno o dos
punzones, aparece una distribucin de densidades. En ambos ejemplos
existen considerables diferencias de densidades en la superficie y en el
interior y tambin segn qu zonas de la superficie. Se trata de presin a
temperatura ambiente.
Si esta presin se aplica a un fluido, generalmente a un lquido, se
transmite ntegramente a todas las zonas de una pared, como la esquema-
tizada en la figura 62, que contiene, en su interior, una masa de polvos. Esta
pared flexible tiene la forma de pieza acabada, aunque no las dimensiones
de la misma.
La existencia de un lquido en la parte exterior de la figura de paredes
flexibles garantiza la uniformidad de la presin aplicada en estas paredes.
Si simultneamente a la presin se aplica temperatura, la distribucin de
densidades conseguidas en el interior de la masa de polvos es mucho ms
uniforme. La aplicacin simultnea de la presin y la temperatura se puede
realizar segn alguno de los grficos reproducidos en la figura 63.
La compactacin isosttica en caliente, aplicada a las piezas obtenidas
por pulvimetalurgia, tiene por objeto eliminar la porosidad que siempre
aparece aplicando la tcnica pulvimetalrgica, convencional. De este
modo se mejoran considerablemente las porosidades mecnicas de las
piezas pulvimetalrgicas. De hecho se trata de un procedimiento muy
parecido a la tcnica de forja de preformas sinterizadas. Ambos son
procedimientos aplicados para conseguir la mxima densidad en piezas
porosas. Pero el HIP tambin se aplica para aumentar la densidad en otras
piezas que las obtenidas por pulvimetalurgia.

98
 Compactacin isosttica en caliente

Figura 63. Variacin de los

valores de la temperatura y de
la presin a lo largo del
tiempo en operaciones tpicas
del HIP. a) masa de polvos
metlicos; b) masa de polvos
cermicos; y c) masa de polvos
de acero rpido o de
superaleaciones.

CAMPO DE APLICACIN
Adems del evidente inters que el HIP tiene en el mbito pulvimetalr-
gico, su aplicacin sobrepasa estos lmites. A continuacin describiremos
algunos ejemplos de aplicacin.
1) Piezas moldeadas. Los fenmenos de solidificacin que ocurren en

99
 Conformacin metlica

el moldeo de piezas metlicas suelen implicar la existencia de porosidad

ms o menos evidente, adems de segregaciones, en el caso de las
aleaciones. El HIP aparece como un eficaz remedio para paliar estas
dificultades, como lo indica la variacin de propiedades mecnicas de
probetas de aleacin de aluminio reproducida en la figura 64. El procedi-
miento HIP aplicado est patentado en USA.

Figura 64. Resistencia a la 2) Recuperacin de piezas que han experimentado fenmenos de

traccin de probetas de fluencia y de fatiga. El HIP logra eliminar totalmente las incipientes grietas
distintas aleaciones pero de las
mismas dimensiones: originadas por estos mecanismos.
7 X 7 x (3/4) pulgada. 3) Encapsulacin de gases radiactivos en moldes hermticos de natura-
leza cermica.
4) Recuperacin de partes desgastadas.
5) Soldadura en estado slido.

TCNICA
La compactacin isosttica en caliente (HIP) implica la aplicacin homo-
gnea de una presin a lo largo y a lo ancho de toda una superficie,

100
 Compactacin isosttica en caliente

Figura 65. Representacin

esquemtica de la transmisin
de presin en el HIP.

esquematizada en la figura 65 por una circunferencia, mientras que a la

pieza sustrato, representada por el crculo de la citada figura, se mantiene a
elevada temperatura. A continuacin se resume la tcnica empleada para
llevar a cabo este procedimiento describiendo los equipos, aparatos y
utillaje utilizado.
Figura 66. Esquema
simplificado del
procedimiento de la
compresin isosttica en
caliente.

101
 Conformacin metlica

Figura 67. Autoclave de planta

piloto utilizado en el HIP.

INSTALACIN
Una instalacin tpica utilizada para el HIP, representada en la figura 66,
conlleva la existencia simultnea de presin y temperatura, lo cual se
realiza dentro de un tanque o autoclave (figura 67), generalmente contro-
lado y dirigido por medio de un ordenador. Los elementos calefactores
introducidos en el autoclave pueden ser, segn la finalidad del HIP, de

Figura 68. Componentes del

homo del autoclave
utilizado en el HIP.

102
 Compactacin isosttica en caliente

molibdeno o grafito (Figura 68). Por lo general, una factora dedicada a la

compactacin isosttica en caliente suele estar provista de varias unidades
HIP, de manera que mientras un autoclave est en la etapa de carga, otro
est en el precalentamiento, otro en la de enfriamiento, otro en la de
descarga, etc. (Figura 69).

Figura 69. Representacin de

una planta industrial del
procedimiento. HIP: 1,
recipiente para el HIP; 2,
recipiente para el CIP; 3,
prensa; 4, carga; 5, sistema
neumtico; 6, sistema de
refrigeracin; 7, sistema
hidrulico; 8, equipo elctrico;
9, pupitre de mando.

Estos equipos necesitan el concurso de sistemas electrnicos para

controlar la temperatura, el grado de vaco, las velocidades de calenta-
miento y de enfriamiento de los hornos, las velocidades de los fluidos,
etc. Los ordenadores evitan errores humanos, aumentan la eficacia de la
operacin por la rapidez de sus respuestas y la seguridad del taller.

EQUIPO
El equipo habitualmente utilizado para la compactacin isosttica en
caliente tiene, en calidad de elemento principal, el autoclave o el tanque
de presin.

Autoclave
En sntesis, el autoclave es un aparato en cuyo interior se puede aplicar
simultneamente presin y temperatura (Figura 67). Debido a las condi-
ciones de trabajo el diseo del autoclave es de gran importancia desde el
punto de vista de la seguridad, pues la zona ms peligrosa es la termo-
fluencia que se desarrolla en la circunferencia del cilindro interior, donde
se aplican los esfuerzos y se desarrolla la mxima termofluencia. Adems
de este tipo de fallo tambin es muy frecuente la aparicin de fenmenos
de fatiga trmica y de fatiga mecnica. En el diseo del autoclave, junto a

103
 Conformacin metlica

estos problemas, hay que tener presente la necesidad de las entradas de

fluidos, termopares, piezas, sensores, etc. dentro del autoclave.

Teniendo en cuenta la funcin desempeada por el autoclave y los

problemas tcnicos ms frecuentes en su funcionamiento se ha optado
por disear tres tipos de autoclaves, que son los siguientes:

Figura 70. Esquema del

autoclave monoltico utilizado
en el HIP.

Monoltico. El autoclave monoltico est constituido por un robusto

cilindro hueco de acero, hechurado por forja, y por dos tapas (la superior y
la inferior). Suelen resistir presiones del orden de los 200 MNm-2. Un
ejemplo de este tipo de autoclaves se aprecia en la figura 70.
Pared multicapa. La pared exterior de los autoclaves de pared multicapa
(figura 71) est formada por un conjunto de capas de acero yuxtapuestas.
Con la finalidad de aumentar su resistencia a las fatigas mecnica y trmica,

104
 Compactacin isosttica en caliente

Figura 71. Esquema de parte

de un autoclave de pared
multicapa utilizado en el HIP.

se somete a un proceso de "sobre deformacin". Este proceso consiste

en aplicar una presin de unos 600 MNm-2 a un autoclave calculado
para unos 200 MNm-2 antes de empezar a funcionar.
A continuacin se somete a un tratamiento trmico de recocido.
Reforzado con alambre pretensado. Los autoclaves reforzados con
alambre pretensado suelen resistir presiones del orden de los 600 MNm-2.
En la figura 72 se aprecia una seccin de autoclave de este tipo.
Figura 72. Esquema de parte
de un autoclave con paredes
reforzadas con alambres
pretensados.

105
 Conformacin metlica

Figura 73. Tapas del autoclave

empleado en el
procedimiento HIP.

En los tres tipos de autoclave es de capital importancia el diseo del

cierre del mismo: sea por arriba o sea por abajo o en ambas partes. De esta
importancia deriva la necesidad de conseguir la mxima seguridad y,

Figura 74. Esquema de un

horno situado dentro de un
autoclave.

106
 Compactacin isosttica en caliente

Figura 75. Elementos

calefactores utilizados en el
HIP.

adems, la mxima rapidez en la carga y en la descarga de las piezas. La

mayora de los autoclaves van provistos de tapas roscadas que sirven de
cierre idneo (Figura 73).
En cuanto a las dimensiones, los autoclaves utilizados industrialmente
para el HIP suelen tener un dimetro de 1,2 m y una altura de 3 m, aunque
existen algunos de 3 m de dimetro y 12 m de altura.

Figura 76. Procedimientos para

transmitir el calor en los
hornos usados en el HIP: a)
radiacin; b) conveccin
natural; y c) conveccin
forzada.

Horno
Las paredes del autoclave, que tienen que resistir elevadas presiones, es
conveniente que estn a la menor temperatura posible. Por este motivo
los hornos estn dentro de los autoclaves pero separados de la pared de
estos mediante barreras trmicas, como se aprecia en la figura 74.
Los elementos calefactores suelen ser resistencias de molibdeno o sus
aleaciones si bien es frecuente el empleo de otros metales, como los
seleccionados en la tabla de la figura 75. El calor se transmite de las

107
 Conformacin metlica

resistencias a las piezas a tratar mediante radiacin o mediante convec-

cin simple o forzada, como est esquematizado en la figura 76. En el
primer caso las resistencias elctricas estn repartidas a lo largo del cilindro
hueco, mientras que en los dos casos siguientes slo se colocan resisten-
cias en la parte inferior del autoclave.
Los autoclaves, por lo general, tambin estn equipados con serpentn,
que, al circular agua en su interior, acta de eficaz sistema de refrigeracin,
como indica la figura 77.

Figura 77. Equipo del HIP.

Moldes o cpsulas
Debido a que el coste de los moldes es relativamente bajo, el HIP es
ideal para fabricar prototipos y piezas que comprenden pequeas series.
Un material tpicamente fabricado mediante el HIP es el aislante de xido
de aluminio utilizado en las bujas de los motores de gasolina.
En la figura 78 se han recogido las propiedades ms sobresalientes de los
principales materiales empleados para la fabricacin de las cpsulas o
moldes. Dentro del molde, adems de la pieza a tratar o del polvo a
compactar, se puede aadir un lquido dando lugar a la tcnica de la
encapsulacin hmeda. De lo contrario, se est trabajando en la encapsu-
lacin seca. En el primer procedimiento del HIP se consigue ms uniformi-
dad, en cuanto a la distribucin de la presin que con el segundo (encap-
sulacin en seco). Pues si bien es verdad que en el interior la humedad es
opcional, en la parte externa del molde la presencia de un fluido, para
transmitir la presin, es imprescindible.

108
 Compactacin isosttica en caliente

Figura 78. Principales

propiedades de los materiales
Fluidos utilizados para fabricar moldes
Los fluidos ms ampliamente utilizados para transmitir la presin a las o cpsulas.
paredes del molde o cpsula suelen ser los gases inertes (helio, nitrgeno y
argn) y el aceite hidrulico (suspensin o emulsin de aceite en agua).
Con el aceite hidrulico se llega fcilmente a los 400 MNm-2 de presin
en las paredes de los moldes.
La principal precaucin a tener en cuenta en el manejo de estos fluidos
es evitar su contaminacin, sobre todo la entrada de partculas abrasivas,
que erosionaran las vlvulas. Por este motivo se recomienda filtrar muy a
menudo estos fluidos, por ejemplo, antes de volverlos a los tanques de
reserva.

109
Soldadura

La soldadura es un procedimiento de conformacin metlica que se

utiliza cuando los otros procedimientos son imposibles de aplicar. Un
ejemplo tpico de la soldadura es el ensamblaje de partes de una pieza
compleja o de una instalacin: estructura metlica de un edificio, puente,
etc. En el argot de la conformacin metlica suele pronunciarse la frase
"soldar es bueno pero no soldar es mejor", que, en el fondo, se cumple
para cualquier metal o aleacin. Este aforismo viene a decir que slo se
suelda cuando no existe ms remedio. De lo contrario se prefieren los
otros procedimientos de conformacin metlica. No obstante la soldadura,
como procedimiento de unin entre partes de objetos metlicos, consti-
tuye un procedimiento de conformacin metlica muy verstil, aplicable a
prototipos y pequeas series.
Se entiende por soldabilidad la facilidad con que un metal se puede
conformar por soldadura de sus partes, as como la habilidad de la unin
soldada para resistir las condiciones de servicio.
Los procedimientos utilizados para soldar son: soldadura al arco con
electrodo de tungsteno protegido porgas inerte (TIG: tungster inert gas),
soldadura al arco con electrodo metlico consumible protegido por gas
inerte (MIG: metal inert gas), soldadura al arco con electrodo revestido,
soldadura de arco sumergido y soldadura al plasma.

TIG
En el procedimiento TIG (figura 79) se emplea una corriente de gas inerte
para proteger la soldadura. El arco se hace saltar entre un electrodo de
tungsteno y el material base y, por una boquilla que rodea al electrodo, se
hace llegar helio o argn, de modo que envuelva completamente al
electrodo, al arco y a la masa fundida del metal y elimine toda atmsfera
oxidante.

MIG
Si se utilizan una atmsfera protectora de gas inerte y una varilla de
metal de aportacin, y se hace saltar el arco entre ste y el material a
soldar, se tiene el muy conocido proceso de soldadura con arco de
electrodo metlico: MIG (Figura 80). El arco no slo funde el metal a unir
sino tambin el metal del electrodo, alimentando as la soldadura con el
metal de aportacin. Los electrodos metlicos se consumen rpidamente
y hay que interrumpir la operacin para reemplazarlos.

MAG
Durante los ltimos aos el proceso MAG (metal y gas activo, tal como

111
 Conformacin metlica

Fisura 79. Soldadura mediante

TIG

el dixido de carbono) ha ido aumentando en la industria. El MAG en

realidad es el MIG con una atmsfera de argn y cantidades del orden del
2 % de oxgeno, porcentaje suficiente para crear una atmsfera protectora
con cierto carcter oxidante. Las principales razones para esta tendencia
son:

Figura 80. Soldadura por MIG.

Mayor economa del procedimiento MAG comparado con los otros

sistemas.
Alta versatilidad de aplicaciones en talleres de construccin metlica.
Alta calidad de la unin de soldadura.

112
 Soldadura

En el mercado el proceso MAG compite con ventaja con la soldadura

clsica al arco elctrico con electrodo recubierto.
Con la soldadura MAC y totalmente mecanizada se reducen sensible-
mente los tiempos muertos de limpieza y posicionado.

Figura 81. Representacin

esquemtica de la soldadura
mediante electrodo revestido.

SOLDADURA AL ARCO CON ELECTRODO REVESTIDO

Este procedimiento es como el MIG pero sin gas protector: figura 81. La
atmsfera protectora se genera in situ por fusin y evaporacin del

Figura 82. Soldadura mediante

arco sumergido.

113
 Conformacin metlica

revestimiento del electrodo. Se suele utilizar rectificador de corriente

conectado al metal con el electrodo positivo: as se asegura mejor pene-
tracin y fusin completa.
Los electrodos revestidos, dada la amplia variedad de aportaciones
existentes y la economa del propio procedimiento, se usan en gran
variedad de uniones y diferentes espesores. Los revestimientos ms em-
pleados son los de rutilio y los bsicos. Los tipo rutilo (xidos minerales de
titanio con ferroaleacin y escorificantes a base de slice) son poco em-
pleados y los bsicos puros (carbonato y fluoruro de calcio con ferroalea-
ciones y escorificantes) presentan mayor dificultad operatoria.

Figura 83. Pistola para la

soldadura mediante plasma.

SOLDADURA CON ARCO SUMERGIDO

El procedimiento de soldadura con arco sumergido (figura 82) utiliza el
metal de aportacin en forma de varillas o bobinas de alambre desnudos y
el arco y el metal fundido permanecen debajo de una capa de fundente
pulverizado, que protege de la corrosin. En una sola pasada se sueldan
gruesas planchas.

SOLDADURA CON PLASMA

El plasma se genera en la pistola de soldar (figura 83) y se concentra o
constrie por efecto trmico o por efecto magntico. Entre los dos elec-
trodos de la pistola se aplica un generador de alta frecuencia y se introduce
el gas plasmgeno. Un extremo de la cmara es un electrodo de material
conductor perforado en su centro para proporcionar un chorro de plasma.

114
 Soldadura

SOLDADURA POR RESISTENCIA

Soldar por resistencia consiste en unir varias piezas por medio de fusin,
producida por la energa calorfica generada por el paso de comente
elctrica de alta intensidad durante un corto tiempo, sometiendo al mismo
tiempo las piezas a un esfuerzo de compresin. De este modo se genera
una fusin puntual y muy concentrada, debido a una cierta cantidad de
calor (Q), proporcional a la resistencia elctrica del circuito (R) y al cuadra-
do de la intensidad de la corriente (I), que circula por l durante un tiempo
(t):Q=R.I 2 .L
Entre las soldaduras por resistencia destacamos las siguientes:
Soldadura por puntos. Los dos electrodos se van aplicando en distin-
tos puntos o, mejor, zonas de la chapa a soldar. Se utiliza para unir chapas
de espesores mnimos de 0,05 mm y espesores mximos de 8 mm cada
chapa.
Soldadura por protuberancias. En las piezas a unir se disea un
abultamiento superficial de modo que represente la resistencia y en la
etapa de fusin desaparece. Este tipo de soldadura tiene la misma aplica-
cin que en el caso de por puntos, pero con una gama ms estrecha, pues
no abundan las soldaduras en espesores menores de 0,2 mm, ni mayores
de 3 mm.
Soldadura por roldanas. Los dos electrodos son crculos de cobre que
se desplazan a lo largo de la lnea a soldar. En realidad representa un
conjunto de soldaduras por puntos. Se aplica en lminas muy finas (0,05
mm), mientras que no suele utilizarse por encima de 2 mm.

APLICACIN DE LA COMPRESIN ISOSTTICA EN CALIENTE EN LA

SOLDADURA
El procedimiento de soldadura mediante la aplicacin de la tcnica de la
compresin isosttica en caliente fue desarrollado en el Battelle Memorial
Institute de Columbus (EE.UU.). durante el ao 1955 para fabricar compo-
nentes destinados a la industria de la energa nuclear. En seguida se
extendi en otros campos de aplicacin debido, fundamentalmente, a las
siguientes razones:
1) Se pueden unir materiales de naturaleza muy dispar (metales, cermi-
ca, etc.) bien de forma compacta bien en forma de polvos.
2) No se modifican las propiedades del metal base. Al tiempo que se
generan mnimas deformaciones y distorsiones, la ausencia de la zona de
fusin propia de la soldadura convencional, evita la aparicin de granos de
distinto tamao, as como segregaciones y porosidad.
3) Los materiales frgiles o de baja ductilidad se pueden unir mediante
esta tcnica sin causar roturas.
4) La preparacin superficial es mnima puesto que la termofluencia
aplana las superficies de contacto.
5) La termofluencia tambin elimina la porosidad, de las zonas vecinas a
la superficie de unin, debida al efecto Kirkendall: distinta velocidad de
difusin de los metales a unir.

115
 Conformacin metlica

6) Es posible unir metales de altas temperaturas de fusin y unir metales

de gran reactividad, que con las soldaduras convencionales forman fases
intermetlicas frgiles.
Por estos motivos no es de extraar que el HIP se haya introducido en la
soldadura.

En la figura 84 se han esquematizado las principales aplicaciones de la

soldadura mediante el HIP.

Figura 84. Principales

aplicaciones del HIP en la
soldadura: a) contrachapado;
b) "composites"; d acabados;
d) enlace por difusin slido-
lquido; e) densificacin de
polvos.

En realidad este procedimiento de soldadura se puede considerar como

un perfeccionamiento muy depurado de la antigua tcnica de la soldadura
por forja, donde tambin se aplicaba simultneamente presin y tempera-
tura en las zonas de las piezas a unir.

116
 Soldadura

Tcnica
La soldadura por HIP requiere aplicar simultneamente presin y tem-
peratura en las zonas de contacto de los componentes a soldar en un
espacio, ms o menos grande, completamente hermtico. Esta condicin
de trabajo se consigue, como indica en la figura 85, cerrando hermtica-
mente una delgada superficie distribuida a lo largo de la circunferencia de
la zona de contacto, aplicando un manguito a lo largo de lacitada circunfe-
rencia o bien encapsulando todos los componentes a soldar. En los tres
casos, una vez conseguida la hermeticidad, se aplican simultneamente
presin y temperatura.
Figura 85. Procedimientos de
soldadura por compresin
isosttica en caliente: a, unin
a lo largo de la circunferencia
de contacto; b, unin en
forma de manguito alrededor
de la zona de contacto; c,
encapsulacin hermtica de
los componentes a soldar; d,
esquema del procedimiento c

Los valores de presin y temperatura son funcin de la naturaleza de los

materiales a soldar. Como informacin aproximada diremos que la pre-
sin aplicada suele ser del orden de los 100 MPa y la temperatura com-
prendida entre 0,5 y 0,8 de la temperatura de fusin de los componentes a
soldar expresada en la escala de valores absolutos. En la figura 86 se ha
representado la influencia de la temperatura y del tiempo en la resistencia
a la traccin de un material contrachapado formado por lminas de TiAI6V4
y NiCr15Fe. En este ejemplo hay que tener en cuenta que el vanadio y el
nierro, en las condiciones trmicas de la soldadura, forman fase sigma muy
frgil y quebradiza.
Referente a las tres tcnicas empleadas para conseguir cierres hermti-
cos en las superficies de contacto de los componentes a unir cabe aadir
que en la tcnicas esquematizada por a) en la figura 85, si bien es una tcnica
sencilla requiere, para lograr la hermeticidad, que la forma de los compo-

117
 Conformacin metlica

nentes a unir sea muy sencilla, pues de lo contrario se complicara la

posibilidad de conseguir el vaco previo en la zona de contacto.
La simplicidad de las formas tambin es una condicin necesaria para
soldar mediante la aplicacin de manguitos. Pues el manguito tiene que
estar perfectamente unido a las paredes de los componentes para evitar la
entrada del fluido, que transmite la presin, en la zona de contacto de las
superficies a soldar.

Figura 86. Influencia de los

parmetros del HIP en la
resistencia a la traccin de un
material contrachapado
formado por TiAI6V4-NiCr15Fe.

La soldadura por HIP suele realizarse mediante la encapsulacin herm-

tica de los componentes a soldar mediante el concurso de material de
relleno, tal como indican los grficos del apartado d) de la figura 85. De
este modo se puede soldar todo tipo de materiales y componentes de
cualquier geometra, siempre que se utilice el adecuado material de
soporte y el fluido ms idneo para transmitir la presin. Esta tcnica del
HIP tambin permite soldar masas de polvos a componentes macizos.

En la encapsulacin hay que tomar la precaucin ms adecuada para

118
 Soldadura

evitar la soldadura de los componentes con las paredes del recipiente Figura 87. Materiales soldados
utilizado en esta tcnica. Tambin hay que tener en cuenta que la etapa mediante el HIP.
final de este procedimiento es la eliminacin de la cpsula y del material

Figura 88. Relacin entre

propiedades mecnicas y
parmetros del HIP para la
soldadura de lminas de
NiCr2OTi.

119
Conformacin metlica

de relleno, por este motivo se deben seleccionar materiales que sean

fciles de separar. Para ello se suelen emplear procedimientos mecnicos
para despegar el materaial auxiliar, aunque a veces se utiliza la lixiviacin o
disolucin con reactivos qumicos, que no ataquen a la pieza soldada.

APLICACIONES DE LA SOLDADURA POR HIP

En la industria de la aviacin en particular y en la aeroespacial en general,
encuentra gran aplicacin la soldadura por HIP adems de laya menciona-
da industria de la energa nuclear. Con preferencia, se aplica cuando las
otras tcnicas de soldadura no satisfacen al usuario.
En la figura 87 se han anotado las soldaduras investigadas en el Battelle y
los resultados cualitativos conseguidos.
Donde la soldadura por HIP suele encontrar mayor nmero de aplica-
ciones, a nivel de materiales a unir, es en la fabricacin de contrachapados
o materiales compuestos (composites). En la soldadura por HIP de chapas
de "nimonic 75" (NiCr 2OTi) se puede conseguir una resistencia a la
traccin exactamente igual a la del metal base, aplicando 1150C y 1050
bar durante un tiempo de 3 horas.
Si se unen por HIP lminas de distinta naturaleza, en los ensayos de
resistencia a la traccin se observa que la rotura tiene lugar a travs del
metal o de la aleacin de menor resistencia a la traccin. En las soldaduras
por HIP de lminas de cobre y nquel y de lminas de acero y estelitas fallan
por fractura del cobre y del acero respectivamente.
En el campo de los recubrimientos tambin encuentran gran aplicacin
la soldadura por HIP. La pieza se fabrican convencionalmente a partir de
acero al carbono y de baja aleacin y luego se recubre con polvos de
materiales resistentes al calor y a la corrosin. El polvo se suele aplicar a las
piezas mediante metalizacin por proyeccin con arco de plasma. Des-
pus se densifica, la capa de polvo depositada, mediante el HIP.

120
Pulvimetalurgia

La pulvimetalurgia es un procedimiento de conformacin metlica,

como la forja, la estampacin en fro, el moldeo, etc. Su competidor ms
directo es el moldeo de precisin o moldeo a la cera perdida. No obstante
la pulvimetalurgia se ha desarrollado recientemente debido a factores
tcnicos (hechurado de metales rebeldes al moldeo, forja y decolataje,
fabricacin de piezas de formas complicadas con las tolerancias precisas y
obtencin de materiales metlicos, de propiedades imposibles de lograr
por los mtodos antes discutidos) y econmicos (eliminan etapas de
fabricacin y prdidas de materia prima).
La pulvimetalurgia abarca las etapas comprendidas desde la obtencin
de polvos metlicos, hasta las piezas acabadas, es decir, produccin de
polvos, mezcla, aglomeracin, sinterizacin y acabados.

Figura 89. Procedimiento de

reduccin mediante reductor
slido para la obtencin de
polvo de hierro.

Las principales lneas de trabajo de la pulvimetalurgia son las siguientes:

1. Fabricacin de piezas de aleaciones base hierro, cobre, nquel, etc.,
cuyos factores tcnicos y econmicos aconsejan dicho mtodo por la
supresin del mecanizado y aprovechamiento del metal.
2. Obtencin de cojinetes autolubricantes y de filtros resistentes a los
golpes y a las variaciones bruscas de temperatura, partes metlicas poro-

121
 Conformacin metlica

sas, en las que se requiere una porosidad controlada, la posibilidad de

impregnacin de aceite y el empleo de adiciones no metlicas, tal como el
grafito.
3. Produccin de carburos duros cementados, carburos de tungsteno,
molibdeno y tntalo en una matriz de cobalto o nquel para herramientas
cortantes y resistentes al desgaste y para matrices sometidas a servicios
duros. Durante la primera guerra mundial se obtuvo una hilera de trefila-
cin muy satisfactoria de carburo de tungsteno para la produccin de
filamentos de este metal para las lmparas.
4. Fabricacin de contactos elctricos, constituidos por una matriz
conductora de la electricidad y del calor, en la que estn embebidas
partculas resistentes al desgaste.
5. Tambin se fabrican imanes sinterizados de naturaleza cermica,
como las ferritas.

Figura 90. Atomizacin de

polvo de acero por fusin del
acero y posterior pulverizacin
por efecto Venturi mediante la
introduccin de gas o ce agua.

OBTENCIN DE POLVOS METLICOS

Los polvos metlicos se obtienen por los siguientes procedimientos:
Reduccin de menas de hierro por calentamiento en presencia de
reductor slido (carbn). Es el procedimiento Hgans (Figura 89).
Atomizacin: pulverizacin del metal lquido mediante inyeccin de
aire o de agua (Figura 90). Tambin se puede atomizar mediante electrodo
giratorio (Figura 91).
Electrocristalizacin a partir de disolucin inica. A una disolucin
inica del metal que interesa pulverizar se le aplica una fuerza electromo-
triz ms elevada que la utilizada para los recubrimientos electrolticos.

122
 Pulvimetalurgia

Figura 91. Atomizacin de

metales por electrodo
giratorio. Se aplica una fuerza
electromotriz entre un
electrodo de tungsteno y
electrodo del metal a atomizar.
Este ltimo electrodo se hace
girar y, al fundir, la fuerza
centrfuga expulsa gotitas del
metal lquido, que solidifican
al enfriarse en el aire.

Luego se arranca esta masa metlica, se lava, se pulveriza y se recuece

(Figura 92).
Los polvos de hierro y de nquel muy puros se obtienen por purifica-
cin del polvo de hierro y de nquel fabricado convencionalmente. Esta
purificacin se realiza atacando el metal en la atmsfera de monxido de

Figura 92. Procedimiento

electroltico para la obtencin
de polvos metlicos. Se aplica
una fuerza electromotriz muy
superior a la necesaria para los
recubrimientos electrolticos.
As en el ctodo se obtiene un
depsito dendrtico, poroso,
fcil de arrancar y de triturar.

123
 Conformacin metlica

carbono (Figura 93). El lquido obtenido se puede purificar fcilmente y

luego, al disminuir la presin, se vuelve a descomponer en polvo metlico
muy puro y monxido de carbono.

El polvo amorfo se obtiene enfriando a gran velocidad el metal

lquido y, despus, triturando las fibras metlicas obtenidas.

Figura 93. Polvo excarbonilo.

El metal (hierro o nquel)
impuro se trata, a presin, con
monxido de carbono y se
obtiene un lquido, hierro
pentacarbonilo o nquel
tetracarbonilo, fcilmente
purificable. Al disminuir la
presin el compuesto se
descompone en metal puro y
en monxido de carbono.

PROPIEDADES DE LOS POLVOS

Las peculiaridades de los distintos tipos de polvos procedentes de un
mismo metal dependen de su mtodo de obtencin y de los tratamientos
a los cuales han sido sometidos.
Las propiedades fundamentales (forma, composicin, tamao, distribu-
cin, porosidad y microestructura) definen bsicamente el tipo de polvo.
Las propiedades secundarias se derivan de las fundamentales y su
determinacin suele ser corriente en el control industrial. Entre ellas cabe
citar la densidad, distinguiendo entre densidad aparente y densidad de
polvo vibrado; la velocidad de derrame, la superficie especfica, la com-
presibilidad, la compactibilidad o consolidabilidad, la plasticidad y la capa-
cidad de endurecimiento por trabajo (acritud). Industrias como las del
cemento, los colorantes o la minera, se interesan igualmente por estas
propiedades.

LOS TRATAMIENTOS DE LOS POLVOS

La manipulacin de los polvos, una vez obtenidos stos, est encamina-

124
 Pulvimetalurgia

da a facilitar las etapas de compactacin y de la sinterizacin y a mejorar las

propiedades del componente acabado. No hay que olvidar que los polvos
tienen una naturaleza metlica y que es fcil que reaccionen con el medio
ambiente a travs de su superficie. Por otra parte es preciso tener en
cuenta que debido a la viscosidad de la masa pulverulenta, sta no cumple
el principio de Pascal propio de los fluidos.
Debido a la gran afinidad metal-oxgeno, al trabajar con polvos metli-
cos es preciso tomar una serie de precauciones destinadas a evitar la
oxidacin, como son por ejemplo, el embalaje en recipientes hermticos,
cerrados al vaco o con gas inerte; el almacenaje en locales climatizados
con humedad controlada, etc.
Los polvos, antes de compactarlos, se tratan qumica, mecnica o trmi-
camente, segn los casos, en las operaciones de purificacin, recubri-
miento, densificado, mezclado y recocido.

Figura 94. Distribucin de

densidades en una seccin
vertical de una probeta de
polvo compactado mediante
la aplicacin de una presin
por la parte superior.

El principal elemento aadido en la mezcla de polvos es el lubricante,

cuya finalidad es incrementar la fluidez del sistema para que la densidad
del componente acabado sea elevada y homognea. Pues, aadiendo
lubricante se reduce la friccin entre las paredes de la matriz y el punzn,
entre las partculas y las paredes, entre las partculas durante la deforma-
cin y entre el compacto y las paredes de la matriz.
Las masas de polvos metlicos tienen cierta viscosidad. En la figura 94 se
aprecia la distribucin de densidades de una masa de polvo de hierro con

125
 Conformacin metlica

1 % de estearato de cinc, que acta como lubricante. Se aprecia ausencia

de fluidez total en la masa de polvos en la compactacin.
La operacin de mezcla se lleva a trmino con mezcladores en forma de
doble cono o de V. Los tiempos de mezclado suelen ser del orden de una
hora para los polvos de hierro y estearato y del orden de un da para la
mezcla del carburo de tungsteno con cobalto, parafina y acetona.
Si la mezcla se realiza en fase lquida, se separa el disolvente por
volatizacin o mediante separadores que proyectan la mezcla en una
especie de embudo invertido y por diferencias de densidad separan el
disolvente.

COMPACTACIN
La compactacin es una etapa de la pulvimetalurgia que tiene por
objeto dar forma y consistencia a la masa de polvo para su manipulacin,
con cuidado, desde su expulsin por la matriz hasta el paso por el horno
de sinterizacin. En esencia consiste en aplicar una presin suficiente a la
masa de polvo (previamente tratada segn aconsejen la naturaleza de la
misma y las propiedades a conseguir) colocada en una matriz que es el
negativo de la forma acabada (Figura 95).

Figura 95. Etapas del

procedimiento de la
compactacin de polvos
metlicos: 1, llenado de la
matriz; 2, compresin; 3,
expulsin de la pieza en
verde.

Aplicando una presin se disminuye la porosidad y al mismo tiempo se

aumenta la adherencia entre las partculas y el nmero de puntos de
contacto. En el prensado, las partculas se aplanan ms o menos, segn sea
su blandura, en los puntos en que se forma el contacto y tienden a unirse
en esas regiones por soldadura fra. En una masa suelta formada por polvo,
la soldadura puede ocurrir en los puntos de contacto a medida que se
eleva la temperatura. Tambin en casi todos los casos la mayora de las
cavidades o poros se unen entre s por canales, a travs de los cuales
pueden pasar los gases.

Segn el tipo de polvo utilizado, vara la presin a aplicar. Por este

126
 Pulvimetalurgia

motivo es necesario saber la compresibilidad de una masa de polvo (Figura

96). Es decir, la densidad adquirida al aplicar cierta presin.

TEORA DE LA COMPACTACIN
La cohesin de polvos metlicos en verde se puede considerar como
una verdadera soldadura en fro de los puntos de contacto de dos polvos
debido: 1) a la rotura de la pelcula gaseosa que envuelve la partcula de
polvo, 2) al ensamblaje metlico causado por (a irregularidad de la superfi-
cie de los polvos, 3) a los calentamientos locales provocados por la
presin, que se pueden traducir en verdaderas soldaduras en caliente y 4)
al soldeo en fro, debido a la captura de las valencias superficiales libres y a
las fuerzas de Van der Waals, lo cual constituye la adherencia.

Figura 96. Curva de

comprensibilidad de distintos
tipos de polvos.

SINTERIZACIN
La masa de polvo metlico, que se ha compactado mediante presin,
resulta frgil debido al dbil enlace entre las partculas. Para remediarlo
se recurre a la sinterizacin, que consiste en calentar la masa de polvo a
temperatura inferior a su punto de fusin (temperatura de sinterizado,
T5K,=2/3 a 4/5 de la temperatura de fusin, TfK) durante el tiempo suficien-
te para que las partculas se suelden y el componente resultante, muchas
veces poroso, adquiera resistencia mecnica.
Termodinmicamente es lgico que el sistema evolucione hacia un

127
 Conformacin metlica

sistema compacto, ya que la masa de polvo, debido a la gran cantidad de

intercaras, tiene exceso de energa libre, la cual tender a eliminarse
cuando las condiciones lo permitan. Estas condiciones se presentan preci-
samente en el proceso de sinterizacin. Por otra parte, desde el punto de
vista cintico, la movilidad atmica en estado slido es funcin de la
temperatura. Por lo tanto, para que las partculas de polvo puestas en
contacto se sintericen es necesario que los tomos estn animados de
cierta movilidad, lo que se consigue aumentando la temperatura del
sistema, producindose as ms zonas de contacto. Adems, si la masa de
polvos est formada por distintos elementos qumicos, tiene lugar fen-
menos de aleacin al propio tiempo que se produce la unin de las
partculas.
El proceso de sinterizacin consigue aumentar eficazmente el dbil
enlace interparticular, y reduce el exceso de energa libre existente en la
masa de polvo. Se define como el tratamiento trmico de partculas
individuales o de un cuerpo poroso, con o sin aplicacin de presin
externa, con el cual las propiedades del sistema evolucionan hacia las del
sistema sin porosidad.

Figura 97. Mecanismos de la

difusin en la sinterizacin.

Durante la sinterizacin ocurren: a) cambios qumicos, b) cambios di-

mensionales, c) se rebajan las tensiones internas, d) cambios de fase y e) se
alean.
En el proceso de sinterizacin, aunque normalmente se encuentran
solapadas, se pueden distinguir tres fases:
1. Crecimiento de puentes de enlace.
2. Densificacin y crecimiento de grano.
3. Esferoidizacin de los poros.

128
 Pulvimetalurgia

El crecimiento de los puentes de enlaces, debido a las tensiones y

exceso de vacantes, se desarrolla segn una ley exponencial. Se produce
considerable reduccin en la actividad superficial.
Cuando la relacin x/c (figura 97) sobrepasa un cierto valor, las
partculas
independientes pierden su identidad. Se forma una red coherente de
poros y contina el crecimiento de granos. Es la fase donde tiene lugar
mayor contraccin.
En la figura 98 se ha esquematizado un horno continuo utilizado en la
sinterizacin y en la figura 99 el comportamiento del polvo de hierro y de
grafito en la primera etapa de este procedimiento.

Figura 98. Horno utilizado

para la sinterizacin.

129
 Conformacin metlica

CALIBRADO
El calibrado consiste en aplicar una presin a la pieza sinterizada me-
diante una matriz de forma idntica a la empleada en la compactacin
aunque de dimensiones ms precisas. Esta operacin normalmente se
realiza a temperatura ambiente, lubricando las paredes de la matriz con
aceite grafitizado o disulfuro de molibdeno. La presin corrientemente
empleada es superior a la de compactacin.

Figura 99. Comportamiento

del hierro y del grafito en la
sinterizacin.

ACABADO
El pavonado es una operacin de proteccin que tiene por objeto
producir la oxidacin superficial del componente metlico por calenta-
miento en atmsfera oxidante.
El pavonado produce un recubrimiento de magnetita, xido ferroso-
frrico de color negro, que forma una capa impermeable y adherente al
metal base, con un coeficiente de dilatacin muy parecido al del acero. Se
realiza el pavonado sumergiendo el componente que hay que proteger en
baos alcalinos oxidantes, en vapor de agua sobrecalentado o en anhdri-
do carbnico. El primer procedimiento no se puede aplicar en piezas
pulvimetalrgicas, ya que se introducen sales en los poros que luego
exudan. El procedimiento ms corriente para pavonar piezas pulvimetalr-
gicas consiste en inyectar vapor de agua sobrecalentado (550 C) en un
tanque que contenga las piezas que se quiere proteger. Las reacciones que
tienen lugar comienzan con la formacin del xido de hierro (III).

Al aumentar la concentracin en hidrgeno, el xido rojo se convierte

en xido negro

INFILTRACIN
La infiltracin consiste en la adicin de una pastilla de aleacin, relativa-

130
 Pulvimetalurgia

mente fcil de fundir, a un componente poroso sinterizado. El fenmeno

de la capilaridad acta introduciendo la aleacin lquida en los intersti-
cios de la aleacin porosa. El mtodo se emplea para fabricar algunas
pseudoaleaciones como WCu y WAg, as como para mejorar algunas
propiedades mecnicas, como ocurre en el caso del cobre infiltrado en el
acero. En la fabricacin pulvimetalrgica de piezas de acero al cobre las
ventajas de la infiltracin con respecto a la mezcla, compactacin y
sinterizacin son primordialmente las siguientes:
1) Aumento de la resistencia mecnica, de la dureza, la resiliencia y la
fatiga.
2) Tiende a igualar las diferencias de densidad que existen en el interior
de la pieza sinterizada.
3) Hay un aumento de la densidad sin modificar el tamao del compo-
nente. En el caso de acero, por las tcnicas pulvimetalrgicas corrientes es
difcil densificar a 7,29 g/cm3 objetivo que se consigue normalmente con
la infiltracin del cobre en el acero.
4) Se elimina la porosidad que dificulta las operaciones de acabado,
como los recubrimientos electrolticos, por ejemplo.
5) Hay una variacin selectiva de las propiedades, pues es posible
infiltrar slo en las partes donde se necesita mayor densidad.
La limitacin ms importante de la tcnica de la infiltracin la constituye
el encarecimiento del proceso pulvimetalrgico, que necesita temperatu-
ra ms elevada que el sinterizado normal y en algunas ocasiones, mayor
nmero de etapas.
En cuanto al lingote infiltrante se prepara normalmente aglomerando
mezclas de polvos como si se tratara de un componente pulvimetalrgico.

CARBUROS CEMENTADOS, CARBUROS SINTERIZADOS O METAL

DURO
Los carburos cementados, aleaciones conocidas tambin como metal
duro, son productos pulvimetalrgicos obtenidos a partir de polvos fina-
mente divididos de partculas duras de carburos de metales refractarios
ordinariamente tungsteno y menos corrientemente titanio, tntalo, nio-
bio, cromo, molibdeno y vanadio-sinterizados con uno o ms del grupo
del hierro hierro, cobalto o nquel, que constituyen el "cemento" y
forman una aleacin de alta dureza, elevada resistencia a la compresin y
al desgaste y resiliencia. Las propiedades del metal duro se pueden modifi-
car variando el porcentaje de cemento, la composicin del cemento y de
las partculas duras y el tamao de las partculas duras.

APLICACIN DE LA COMPATACIN ISOSTTICA EN LA PULVIMETA-

LURGIA
El mtodo convencional utilizado en pulvimetalurgia para compactar
aceros conduce a la obtencin de un material poroso, por lo que las piezas
manufacturadas de este modo tienen unas caractersticas mecnicas limi-
tadas y se utilizan nicamente para determnainadas aplicaciones. Estos

131
 Conformacin metlica

condicionamientos limitan enormemente el campo de aplicacin de la

tcnica de los polvos para los aceros rpidos. Para conseguir un material
totalmente compacto sera necesario repetir el proceso de compactacin
y sinterizacin varias veces hasta conseguir un cuerpo totalmente denso.
Esta tcnica resultara evidentemente antieconmica, por lo que las em-
presas manufacturadoras de acero rpido por pulvimetalurgia estn desa-
rrollando una serie de nuevos procedimientos encaminados a conseguir la
mejor calidad a un precio razonable.
Figura 100. Procedimiento
ASEA-STORA fiara la
obtencin pulvimetalrgica del
acero rpido, utilizando CIP y
HIP.

MTODO ASEA STORA

Este mtodo parte de polvos atomizados. La compactacin se efecta
en cpsulas mediante la aplicacin de una presin isosttica de 4 Tm/cm2
en fro. Los polvos se calientan en hornos de induccin a 1000C y se
vuelven a prensar isostticamente en caliente a 1 Tm/cm2 y 1000C. El
esquema de este proceso est representado en la figura 100. De esta
forma se produce un lingote sinterizado totalmente compacto. Se obtiene
por este procedimiento una microestructura fina y uniforme que confiere
al acero una serie de ventajas que se traducen en una aumento de la vida
media de la herramienta.

132
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