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Trabajo Inox Mecanizado y Soldadura
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ACERO INOXIDABLE
TERMICOS
INDICE
HISTORIA
APLICACIONES
BIOGRAFIA
HISTORIA
La historia del acero inoxidable es una narrativa fascinante que se remonta a principios del
siglo XX. A lo largo de los años, este material ha experimentado una evolución significativa,
desempeñando un papel crucial en una amplia gama de aplicaciones en la industria, la
medicina, la arquitectura y más. A continuación, se presenta un resumen de los hitos clave en
la historia del acero inoxidable:
1913: La historia del acero inoxidable comenzó en 1913 con Harry Brearley, un metalúrgico
británico. Mientras trabajaba en la búsqueda de una aleación de acero resistente al desgaste de
las armas de fuego, Brearley descubrió accidentalmente una aleación que era altamente
resistente a la corrosión. Esta aleación contenía aproximadamente un 12% de cromo y se
convirtió en el precursor del acero inoxidable moderno.
1930s: Durante la década de 1930, el acero inoxidable se utilizó cada vez más en aplicaciones
arquitectónicas y en la construcción de edificios icónicos como el Chrysler Building en Nueva
York, que presentaba detalles en acero inoxidable en su fachada.
1980s – presente: El uso del acero inoxidable continuó expandiéndose en una amplia gama
de industrias, desde la alimentaria y química hasta la energía, la medicina y la construcción.
Los avances en tecnología y métodos de producción han permitido la creación de aceros
inoxidables con propiedades específicas para satisfacer diversas necesidades.
En metalurgia, el acero inoxidable es una aleación de acero con al menos un 10,5% de cromo
con o sin otros elementos de aleación y un máximo de 1,2% de carbono en masa. Los aceros
inoxidables, también conocidos como aceros inox o inox de francés inoxidables (inoxidables),
son aleaciones de acero muy conocidas por su resistencia a la corrosión, que aumenta al
aumentar el contenido de cromo. La resistencia a la corrosión también se puede mejorar
mediante la adición de níquel y molibdeno. La resistencia de estas aleaciones metálicas a los
efectos químicos de los agentes corrosivos se basa en la pasivación. Para que se produzca la
pasivación y se mantenga estable, la aleación Fe-Cr debe tener un contenido mínimo de
cromo de aproximadamente el 10,5% en peso, por encima del cual puede ocurrir la
pasividad y por debajo del cual es imposible. El cromo se puede utilizar como elemento de
endurecimiento y se utiliza con frecuencia con un elemento de endurecimiento como el níquel
para producir propiedades mecánicas superiores.
TIPOS DE ACERO INOXIDABLE
Aceros inoxidables martensíticos. Los aceros inoxidables martensíticos son similares a los
aceros ferríticos en que se basan en cromo, pero tienen niveles de carbono más altos hasta el 1%. A
veces se clasifican como aceros inoxidables martensíticos con bajo contenido de carbono y alto
contenido de carbono. Contienen de 12 a 14% de cromo, de 0,2 a 1% de molibdeno y ninguna
cantidad significativa de níquel. Cantidades más altas de carbono permiten que se endurezcan y
revengan de forma muy similar a como ocurre con los aceros al carbono y de baja aleación. Tienen
una resistencia a la corrosión moderada, pero se consideran duros, fuertes y ligeramente
quebradizos. Son magnéticos y pueden probarse de forma no destructiva mediante el método de
inspección por partículas magnéticas, a diferencia del acero inoxidable austenítico. Un acero
inoxidable martensítico común es el AISI 440C, que contiene del 16 al 18% de cromo y del 0,95 al
1,2% de carbono. El acero inoxidable de grado 440C se utiliza en las siguientes aplicaciones: bloques
patrón, cubiertos, rodamientos de bolas y pistas, moldes y matrices, cuchillos. Como se escribió, los
aceros inoxidables martensíticos se pueden endurecer y templar a través de múltiples formas de
envejecimiento / tratamiento térmico: Los mecanismos metalúrgicos responsables de las
transformaciones martensíticas que tienen lugar en estas aleaciones inoxidables durante la
austenización y el temple son esencialmente los mismos que se utilizan para Endurecer los aceros
aleados y al carbono con un contenido inferior de aleación. El tratamiento térmico generalmente
consta de tres pasos: Los mecanismos metalúrgicos responsables de las transformaciones
martensíticas que tienen lugar en estas aleaciones inoxidables durante la austenización y el temple
son esencialmente los mismos que se utilizan para endurecer aceros aleados y al carbono con menor
contenido de aleaciones. El tratamiento térmico generalmente consta de tres pasos: Los mecanismos
metalúrgicos responsables de las transformaciones martensíticas que tienen lugar en estas
aleaciones inoxidables durante la austenización y el temple son esencialmente los mismos que se
utilizan para endurecer aceros aleados y al carbono con menor contenido de aleaciones. El
tratamiento térmico generalmente consta de tres pasos:
Aceros inoxidables dúplex. Los aceros inoxidables dúplex, como su nombre indica, son una
combinación de dos de los principales tipos de aleaciones. Tienen una microestructura mixta de
austenita y ferrita, el objetivo suele ser producir una mezcla 50/50, aunque en las aleaciones
comerciales la proporción puede ser 40/60. Su resistencia a la corrosión es similar a la de sus
homólogos austeníticos, pero su resistencia a la corrosión bajo tensión (especialmente al
agrietamiento por corrosión bajo tensión por cloruro), resistencia a la tracción y límites elásticos
(aproximadamente el doble del límite elástico de los aceros inoxidables austeníticos) son
generalmente superiores a los de los aceros inoxidables austeníticos. Los grados. En los aceros
inoxidables dúplex, el carbono se mantiene a niveles muy bajos (C <0,03%). El contenido de cromo
varía de 21,00 a 26,00%, el contenido de níquel varía de 3,50 a 8,00% y estas aleaciones pueden
contener molibdeno (hasta 4,50%). La tenacidad y la ductilidad generalmente se encuentran entre las
de los grados austenítico y ferrítico. Los grados dúplex generalmente se dividen en tres subgrupos
según su resistencia a la corrosión: dúplex magro, dúplex estándar y superdúplex. Los aceros
superdúplex tienen mayor fuerza y resistencia a todas las formas de corrosión en comparación con
los aceros austeníticos estándar. Los usos comunes son en aplicaciones marinas, plantas
petroquímicas, plantas desalinizadoras, intercambiadores de calor e industria de fabricación de
papel. En la actualidad, la industria del petróleo y el gas es el mayor usuario y ha impulsado grados
más resistentes a la corrosión, lo que ha llevado al desarrollo de aceros superdúplex.