UNIVERSIDAD NACIONAL DE TRUJILLO

FACULTAD DE CIENCIAS AGROPECUARIAS

ESCUELA ACADÉMICO PROFESIONAL DE INGENIERÍA AGROINDUSTRIAL

TAREA ENCARGADA

CURSO: ORGANOS DE MAQUINAS Y MECANISMOS

CICLO: VII

DOCENTE:

ENZO GUEVARA ROJAS

AUTOR:

RODAS TERRONES JHONNY VICTOR

GUADALUPE-2020
 1. PROPIEDADES FÍSICAS Y MECÁNICAS MATERIALES FERROSOS (ACEROS, ACEROS
INOXIDABLES).

Se denominan materiales ferrosos o férricos a aquellos que contienen hierro como elemento
base; pueden llevar además pequeñas proporciones de otros.

A pesar de todos los inconvenientes que presentan estos materiales (hierro, acero y
fundiciones) por ser muy pesados, oxidarse con facilidad y ser difíciles de trabaja, entre otros,
sin uno de los mas usados en la actualidad.

Las propiedades físicas y mecánicas del acero varían según su composición y tratamiento
térmico, químico o mecánico, con los que pueden conseguirse acero para infinidad de
aplicaciones, este material tiene algunas propiedades genéricas:

• Es un material muy tenaz, especialmente en aleaciones usadas para herramientas.

• Es relativamente dúctil; sirve para hacer alambres.

• Es maleable; se puede transformar en láminas tan delgadas como la hojalata, de entre

0,5 y 0,12 mm de espesor.

• Permite una buena mecanización en máquinas herramientas antes de recibir un

tratamiento térmico.

• Algunas composiciones mantienen mayor memoria, y se deforman al sobrepasar su

límite elástico.

 Densidad media: 7850 kg/m³.

 Se puede contraer, dilatar o fundir, según la temperatura.

 Su punto de fusión depende de la aleación y los porcentajes de elementos aleantes.

Frecuentemente, de alrededor de 1.375 °C.

 Punto de ebullición: alrededor de 3.000 °C.

 La dureza de los aceros varía entre la del hierro y la que se puede lograr mediante su
aleación u otros procedimientos térmicos o químicos entre los cuales quizá el más
conocido sea el templado del acero, aplicable a aceros con alto contenido en carbono,
que permite, cuando es superficial, conservar un núcleo tenaz en la pieza que evite
fracturas frágiles.

 Se puede soldar con facilidad.

  Históricamente, la corrosión fue su desventaja, ya que el hierro se oxida. Pero los
aceros se han venido protegiendo mediante tratamientos superficiales diversos.
También existen aleaciones con resistencia a la corrosión como los aceros «corten»
aptos para intemperie o los aceros inoxidables.

 Posee una alta conductividad eléctrica. En las líneas aéreas de alta tensión se utilizan
con frecuencia conductores de aluminio con alma de acero.

 Se utiliza para la fabricación de imanes permanentes artificiales, ya que una pieza de

acero imantada no pierde su imantación si no se la calienta hasta cierta temperatura.

 El acero se dilata y se contrae según un coeficiente de dilatación similar al coeficiente

de dilatación del hormigón, por lo que resulta muy útil su uso simultáneo en la
construcción, formando un material compuesto que se denomina hormigón armado.

 El acero puede ser reciclado. Al final de su vida útil, todos los elementos construidos
en acero como máquinas, estructuras, barcos, automóviles, trenes, etc., se pueden
desguazar, separando los diferentes materiales componentes y originando unos
desechos seleccionados llamados comúnmente chatarra.

ACEROS INOXIDABLES

La mayoría de los metales se oxidan, por ejemplo la plata se pone negra, el aluminio cambia a
blanco, el cobre cambia a verde y ordinariamente el acero cambia a rojo. En el caso de acero,
el hierro presente se combina con el oxígeno del aire para formar óxidos de hierro o
“herrumbre”.

El acero inoxidable puede ser clasificado en cinco familias diferentes; cuatro de ellas

corresponden a las particulares estructuras cristalinas formadas en la aleación:

austenita, ferrita, martensita y dúplex (austenita mas ferrita); mientras que la quinta

son las aleaciones endurecidas por precipitación, que están basadas más en el tipo de

tratamiento térmico usado que en la estructura cristalina.

ACEROS INOXIDABLES MARTENSÍTICOS

Son la primera rama de los aceros inoxidables simplemente al cromo. Representan una

porción de la serie 400, sus características son:

Moderada resistencia a la corrosión

Endurecibles por tratamiento térmico y por lo tanto se pueden desarrollar altos

niveles de resistencia mecánica y dureza

Son magnéticos

Debido al alto contenido de carbono y a la naturaleza de su dureza, es de

pobre soldabilidad

Los Martensíticos son esencialmente aleaciones de cromo y carbono. El contenido de

cromo es generalmente de 10.5 a 18% y el de carbono es alto, alcanzando valores de

hasta 1.2%.

ACEROS INOXIDABLES FERRÍTICOS

Estos aceros inoxidables de la serie 400 AISI (American Iron & Steel Institute)

mantienen una estructura ferrítica estable desde la temperatura ambiente hasta el

punto de fusión, sus características son:

Resistencia a la corrosión de moderada a buena, la cual se incrementa con el

contenido de cromo y algunas aleaciones de molibdeno

Endurecidos moderadamente por trabajo en frío: no pueden ser endurecidos

por tratamiento térmico

Son magnéticos

Su soldabilidad es pobre por lo que generalmente se eliminan las uniones por

soldadura a calibres delgados

Usualmente se les aplica un tratamiento de recocido con lo que obtienen mayor

suavidad, ductilidad y resistencia a la corrosión

Debido a su pobre dureza, el uso se limita generalmente a procesos de

formado en frío
La información aquí plasmada se proporciona al destinatario con fines exclusivamente
informativos, el presente documento no implicará responsabilidad u obligación alguna por
parte del publicador

Los Ferríticos son esencialmente aleaciones con cromo. El contenido de cromo es

usualmente de 10.5 a 30%, pero contenidos limitados de carbono del orden de 0.08%.

Algunos grados pueden contener molibdeno, silicio, aluminio, titanio y niobio que

promueven diferentes características.

ACEROS INOXIDABLES AUSTENÍTICOS

Los aceros inoxidables austeníticos constituyen la familia con el mayor número de

aleaciones disponibles, integra las series 200 y 300 AISI. Su popularidad se debe a su

excelente formabilidad y superior resistencia a la corrosión. Sus características son las

siguientes:

Excelente resistencia a la corrosión

Endurecidos por trabajo en frío y no por tratamiento térmico

Excelente soldabilidad

Excelente factor de higiene y limpieza

Formado sencillo y de fácil transformación

Tienen la habilidad de ser funcionales en temperaturas extremas

Son no magnéticos

Los Austeníticos se obtienen adicionando elementos formadores de austenita, tales

como níquel, manganeso y nitrógeno. El contenido de cromo generalmente varía del

16 al 26% y su contenido de carbono es del rango de 0.03 al 0.08%.

El cromo proporciona una resistencia a la oxidación en temperaturas aproximadas de

650º C en una variedad de ambientes.

Esta familia se divide en dos categorías:

SERIE 300 AISI.- Aleaciones cromo-níquel

SERIE 200 AISI.- Aleaciones cromo-manganeso-nitrógeno

SERIE 300 AISI

Es la más extensa, mantiene alto contenido de níquel y hasta 2% de manganeso.

También puede contener molibdeno, cobre, silicio, aluminio, titanio y niobio,

elementos que son adicionados para conferir ciertas características. En ciertos tipos se

usa azufre o selenio para mejorar su habilidad de ser maquinados.

SERIE 200 AISI SERIE

Contiene menor cantidad de níquel. El contenido de manganeso es de 5 a 20%. La

adición de nitrógeno incrementa la resistencia mecánica.

ACEROS INOXIDABLES DÚPLEX

Son aleaciones cromo-níquel-molibdeno, sus características son las siguientes:

La información aquí plasmada se proporciona al destinatario con fines exclusivamente

informativos, el presente documento no implicará responsabilidad u obligación alguna por
parte del publicador

Son magnéticos

No pueden ser endurecidos por tratamientos térmicos

Buena soldabilidad

La estructura dúplex mejora la resistencia a la corrosión de fractura bajo

tensión en ambientes con iones de cloruro.

Los dúplex tienen un contenido de cromo de entre 18 y 26% y de níquel de 4.5 a 6.5%.

La adición de elementos de nitrógeno, molibdeno, cobre, silicio y tungsteno imparten

ciertas características de resistencia a la corrosión.

 ACEROS INOXIDABLES ENDURECIBLES POR PRECIPITACIÓN

Esta familia ofrece una alternativa a los aceros inoxidables austeníticos cuando se

desea asociar elevadas características mecánicas y de maquinabilidad. Son aleaciones

hierro-cromo-níquel que se caracterizan por la resistencia mecánica obtenida a partir

del endurecimiento por tratamiento térmico de envejecimiento. Los aceros

endurecibles por precipitación están patentados y frecuentemente se les designa con

las siglas de la empresa productora.

TRATAMIENTOS TÉRMICOS, MATERIALES NO FERROSOS (ALUMINIO, BRONCE, COBRE, ETC.)

MATERIALES NO FERROSOS

Los metales ferrosos son el hierro y sus aleaciones, el hierro dulce o forjado, el acero y la

fundición. Son los más utilizados debido a su bajo coste de extracción y obtención. El hierro es
el elemento químico (Fe) que constituye el 5% de la corteza terrestre (2º metal más
abundante).
TRATAMIENTO TÉRMICO DE LAS ALEACIONES DE ALUMINIO

Los tratamientos térmicos básicos de mejora de propiedades de las aleaciones de aluminio son
los tratamientos de precipitación. Constan de las etapas de puesta en solución, temple y
maduración o envejecimiento. También se realizan tratamientos de recocido.

Designación de los estados metalúrgicos del aluminio

‘T’ – Tratamiento térmico (esto es, para aleaciones endurecidas por maduración o
envejecimiento) la «T» estará siempre seguida por uno o más dígitos.

F - Estado bruto de la implementan de necesidades avanzadas de la fabricaron

T1 - Enfriado desde una alta temperatura durante el proceso de conformación y envejecido

naturalmente.

T2 - Enfriado desde una alta temperatura durante el proceso de conformación, trabajado en

frío y envejecido naturalmente.

T3 - Tratamiento térmico de solución, trabajado en frío y envejecido naturalmente.

T4 - Tratamiento térmico de solución y envejecido naturalmente.

T5 - Enfriado desde una alta temperatura durante el proceso de conformación y envejecido

artificialmente.

T6 - Tratamiento térmico de solución y luego envejecido artificialmente.

T7 - Tratamiento térmico de solución y luego envejecido artificialmente.

T8 - Tratamiento térmico de solución, trabajado en frío y envejecido artificialmente.

T9 - Tratamiento térmico de solución, envejecido artificialmente y trabajado en frío.

Se pueden añadir uno o más dígitos desde T1 a T9 para indicar variaciones del temple. T351 -
Tratamiento térmico de solución, estirado controlado para aliviar tensiones. El aluminio no
recibe ningún enderezamiento adicional tras el estirado. Se aplica a chapas, varillas y barras
laminadas o terminadas en frío, forjados a estampa o en prensa de productos anulares y
anillos laminados sin soldadura.
T3510 - Tratamiento térmico de solución, estirado controlado para aliviar tensiones y
envejecido naturalmente. El aluminio no recibe ningún enderezamiento adicional tras el
estirado. Se aplica a varillas, barras, perfiles y tubos extruidos y tubos estirados.

T3511 - Como el T3510, pero también se refiere a productos que podrían recibir un leve
enderezamiento tras el estirado para cumplir con las tolerancias estándar.

T352 - Se aplica a productos tratados por compresión para aliviar tensiones después del
tratamiento térmico de solución o después de ser enfriados desde un proceso de trabajo en
caliente para producir una deformación remanente del 1 al 5%.

T651 - Tratamiento térmico de solución, estirado controlado para aliviar tensiones y luego
envejecido artificialmente. El aluminio no recibe ningún enderezamiento adicional tras el
estirado.

T6510 - Tratamiento térmico de solución, estirado controlado para aliviar tensiones y luego
envejecido artificialmente. El aluminio no recibe ningún enderezamiento adicional tras el
estirado.

T6511 - Como el T6510, salvo que se permite un leve enderezamiento tras el estirado para
cumplir con las tolerancias estándar.

T73 - Tratamiento térmico de solución y luego sobre envejecido artificialmente para obtener la
mejor resistencia a la corrosión por tensiones.

T732 - Tratamiento térmico de solución y luego sobre envejecido artificialmente para obtener
la mejor resistencia a la corrosión por tensiones.

T7651 - Tratamiento térmico de solución, estirado controlado para aliviar tensiones y luego
sobre envejecido artificialmente para obtener una buena resistencia a la corrosión por
exfoliación. El aluminio no recibe ningún enderezamiento adicional tras el estirado.

T76510 - Tratamiento térmico de solución, estirado controlado para aliviar tensiones y luego
sobre envejecido artificialmente para obtener una buena resistencia a la corrosión por
exfoliación. El aluminio no recibe ningún enderezamiento adicional tras el estirado.

T76511 - Como el T76510, salvo que se permite un leve enderezamiento tras el estirado para
cumplir con las tolerancias estándar.
TRATAMIENTO TERMICO DEL COBRE

El cobre y sus aleaciones permiten determinados tratamientos térmicos para fines muy
determinados siendo los más usuales los de recocido, refinado y temple.

El cobre duro recocido se presenta muy bien para operaciones en frío como son: doblado,
estampado y embutido. El recocido se produce calentando el cobre o el latón a una
temperatura adecuado en un horno eléctrico de atmósfera controlada, y luego se deja enfriar
al aire. Hay que procurar no superar la temperatura de recocido porque entonces se quema el
cobre y se torna quebradizo y queda inutilizado.

 El refinado es un proceso controlado de oxidación seguida de una reducción cuyo objeto es
volatilizar o reducir a escorias todas las impurezas contenidas en el cobre con el fin de obtener
cobre de gran pureza.

TRATAMIENTO TÉRMICO DEL BRONCE

Las piezas de bronce son vaciadas en moldes permanentes de hierro gris o acero, de arena
shell o de yeso.

Molde permanente de Hierro o Acero

Aunque el proceso es aplicable para un número alto de aleaciones, es el más adecuado para
los bronces al estaño (sn), al silicio (si), al aluminio (al), y al manganeso (mn), así como para los
latones.

Las ventajas del molde permanente sobre las vaciadas en arena, son esencialmente su
estructura metalográfica y

sus propiedades mecánicas, así como un grano más fino, que hace más uniforme la
distribución de todos los elementos que la componen. La desventaja principal es el costo del
herramental.

Molde de Arena

Es arena silica de granulometría controlada con aditivos como bentonitas cálcicas y/o sódicas
que producen resistencia, para moldear las figuras que se desean vaciar. Los modelos deberán
contar con dimensiones mayores, que compensan la contracción que ocurre al solidificar el
metal vaciado. Debido a que tiene conductividad térmica baja, se produce alta temperatura en
la cavidad del molde y poca transmisión de calor del sistema durante la solidificación, por lo
que la estructura de la pieza dependerá directamente de la temperatura de la colada.

Entre los procesos de fabricación, el de Colada Continua y el de Centrifugado son muy

comunes.

Colada Continua

Para las aleaciones base cobre es poner la solidificación en una posición casi ideal. El metal
sólido por el fondo de un dado de grafito auto lubricado y enfriado en agua. Por arriba, se
mantiene con una atmósfera inerte que mantiene llena la matriz y evita la formación de
rechupes.

El enfriamiento y la solidificación del metal, de abajo hacia arriba, es ideal para permitir la
expulsión de gases disueltos al solidificar.

Centrifugado

El metal fundido es vaciado en un molde que gira rápidamente y la fuerza centrífuga lo

sostiene en su posición, quedando un diámetro interior en el centro del molde.

PROCESOS DE FABRICACIÓN

Un proceso de fabricación es el conjunto de operaciones unitarias necesarias para modificar

las características de las materias primas. Dichas características pueden ser de naturaleza muy
variada tales como la forma, la densidad, la resistencia, el tamaño o la estética. Se realizan en
el ámbito de la industria.

Para la obtención de un determinado producto serán necesarias multitud de operaciones

individuales de modo que, dependiendo de la escala de observación, puede denominarse
proceso tanto al conjunto de operaciones desde la extracción de los recursos naturales
necesarios hasta la venta del producto como a las realizadas en un puesto de trabajo con una
determinada máquina/herramienta.
PROCESO DE FABRICACION DEL ALUMINIO

Aunque el aluminio es un material muy abundante en la corteza terrestre (8%), raramente se

encuentra libre debido a su alta reactividad, por lo que normalmente se encuentra formando
óxidos e hidróxidos, que a su vez se hallan mezclados con óxidos de otros metales y con sílice.

Extracción de Bauxita

El mineral del que se extrae el aluminio casi exclusivamente se llama bauxita. Una vez obtenida
la bauxita, se refina y reduce mediante lavados hasta lograr polvo de alumina. El proceso de
fundición comienza con una técnica llamada Hall-Héroult , en la cual la alúmina (Al2O3) es
disuelta dentro de una cuba con criolita mineral fundida (Na3AlF6), revestida interiormente de
carbón en un baño electrolítico.

Cuba Electrolitica

La alúmina se descompone en aluminio y oxígeno molecular. Como el aluminio líquido es más

denso que la criolita se deposita en el fondo de la cuba, de forma que queda protegido de la
oxidación a altas temperaturas. El oxígeno se deposita sobre los electrodos de carbón,
quemándose y produciendo el CO2. El aluminio fundido se enfría en moldes para dales forma
de lingote y se vende a los fabricantes con esta forma, sin embargo Son necesarios más de
2.000° C para fundir el aluminio recién producido, por lo que Hoy en día, la receta se adapta a
la aplicación final; Con la ayuda de aditivos (magnesio, silicio, manganeso, etc.), se preparan
distintas aleaciones que posteriormente conforman las propiedades mecánicas. Por lo tanto,
las posibilidades de procesado del cliente pueden establecerse en una fase muy temprana.

Molde de Extrusion

Otra forma de presentar el aluminio en el mercado es en forma de tochos de extrusion, esto es

una especie de barra guesa de material puro que tiene la forma precisa para introducirse en
una prensa de extrusion. Esta tecnica es muy comun, debido a la gran gama comercial del
aluminio en perfiles para ventanas, puertas corredizas, etc. La extrusión consiste en hacer
pasar un tocho de aluminio precalentado (450-500ºC) a alta presión (1600-6500) toneladas,
dependiendo del tamaño de la prensa) a través de una matriz, cuya abertura corresponde al
perfil transversal de la extrusión.
 Perfiles Extruidos

PROCESO DE FABRICACION DEL COBRE

El cobre aparece vinculado en su mayor parte a minerales sulfurados, aunque también se lo

encuentra asociado a minerales oxidados. Estos dos tipos de mineral requieren de procesos
productivos diferentes, pero en ambos casos el punto de partida es el mismo: la extracción del
material desde la mina a tajo (rajo) abierto o subterránea que, en forma de roca, es
transportado en camiones a la planta de chancado, para continuar allí el proceso productivo
del cobre.

– Chancado: etapa en la cual grandes máquinas reducen las rocas a un tamaño uniforme de no
más de 1,2 cm.

– Molienda: grandes molinos continúan reduciendo el material, hasta llegar a unos 0,18 mm,
con el que se forma una pulpa con agua y reactivos que es llevada a flotación, en donde se
obtiene concentrado de cobre. En esta parte, el proceso del cobre puede tomar dos caminos:
el de la fundición y electrorrefinación (etapas mostradas en esta infografía), o el de la
lixiviación y electroobtención (ver infografía inferior).

– Fundición: para separar del concentrado de cobre otros minerales (fierro, azufre y sílice) e
impurezas, este es tratado a elevadas temperaturas en hornos especiales. Aquí se obtiene
cobre RAF, el que es moldeado en placas llamadas ánodos, que van a electrorrefinación.

– Lixiviación: es un proceso hidrometalúrgico, que permite obtener el cobre de los minerales

oxidados que lo contienen, aplicando una mezcla de ácido sulfúrico y agua.

– Electrorrefinación: los ánodos provenientes de la fundición se llevan a celdas electrolíticas

para su refinación. De este proceso se obtienen cátodos de alta pureza o cátodos electrolíticos,
de 99,99% de cobre.

– Electroobtención: consiste en una electrólisis mediante la cual se recupera el cobre de la

solución proveniente de la lixiviación, obteniéndose cátodos de alta pureza.

– Cátodos: obtenidos del proceso de electrorrefinación y de electroobtención, son sometidos a

procesos de revisión de calidad y luego seleccionados, pesados y apilados.

– Despacho y transporte: los cátodos son despachados en trenes o camiones hacia los puertos
de embarque y desde ahí, a los principales mercados compradores.
PROCESOS DE FABRICACIÓN DE BRONCE

En realidad esta fase incluye diferentes fases que son, por orden:
- el arenado (por aire comprimido), o sea, la total eliminaciónn de la superficie del bronzo de
cualquier residuo de tierra refractaria;
- la soldadura para el ensamblaje de los elementos si la escultura se ha fundido en varias
partes;
- el acabado, es decir, la vuelta del aspecto original de la superficie eliminando los puntos de
las coladas y las posibles rebabas fruto de las gruetas del material refractario. Esta fase
también prevé el satinado y la cinceladura.
La cinceladura se realiza en esculturas que tienen detalles ricos sobre la superficie. No sólo se
trata de una operación que requiere lentitud y paciencia, sino que además es tan minuciosa
que prevé, para cada escultura, la construcción de herramientas ad hoc: cada superficie o
detalle de la misma necesita sus propios cinceles, creados y/o adaptados específicamente.

Molde permanente de Hierro o Acero

Aunque el proceso es aplicable para un número alto de aleaciones, es el más adecuado para
los bronces al estaño (sn), al silicio (si), al aluminio (al), y al manganeso (mn), así como para los
latones.

Las ventajas del molde permanente sobre las vaciadas en arena, son esencialmente su
estructura metalográfica y

sus propiedades mecánicas, así como un grano más fino, que hace más uniforme la
distribución de todos los elementos que la componen. La desventaja principal es el costo del
herramental.

Molde de Arena

Es arena silica de granulometría controlada con aditivos como bentonitas cálcicas y/o sódicas
que producen resistencia, para moldear las figuras que se desean vaciar. Los modelos deberán
contar con dimensiones mayores, que compensan la contracción que ocurre al solidificar el
metal vaciado. Debido a que tiene conductividad térmica baja, se produce alta temperatura en
la cavidad del molde y poca transmisión de calor del sistema durante la solidificación, por lo
que la estructura de la pieza dependerá directamente de la temperatura de la colada.

Entre los procesos de fabricación, el de Colada Continua y el de Centrifugado son muy

comunes

Colada Continua

Para las aleaciones base cobre es poner la solidificación en una posición casi ideal. El metal
sólido por el fondo de un dado de grafito auto lubricado y enfriado en agua. Por arriba, se
mantiene con una atmósfera inerte que mantiene llena la matriz y evita la formación de
rechupes.

El enfriamiento y la solidificación del metal, de abajo hacia arriba, es ideal para permitir la
expulsión de gases disueltos al solidificar.

Centrifugado

El metal fundido es vaciado en un molde que gira rápidamente y la fuerza centrífuga lo

sostiene en su posición, quedando un diámetro interior en el centro del molde.

MAQUINAS HERRAMIENTAS TORNO, FRESADORA, TALADRADORA, CEPILLOS Y

RECTIFICADORAS.

TORNO

Se denomina torno a un conjunto de máquinas y herramientas que permiten mecanizar,

roscar, cortar, trapeciar, agujerear, cilindrar, desbastar y ranurar piezas de forma geométrica
por revolución. Estas máquinas-herramienta operan haciendo girar la pieza a mecanizar (sujeta
en el cabezal o también llamado chuck fijada entre los puntos de centraje) mientras una o
varias herramientas de corte son empujadas en un movimiento regulado de avance contra la
superficie de la pieza, cortando la viruta de acuerdo con las condiciones tecnológicas de
mecanizado adecuadas. Desde el inicio de la Revolución industrial, el torno se ha convertido en
una máquina básica importante en el proceso industrial de mecanizado.

FRESADORA

Una fresadora es una máquina herramienta para realizar trabajos mecanizados por arranque

de viruta mediante el movimiento de una herramienta rotativa de varios filos de corte
denominada fresa.

Mediante el fresado se pueden mecanizar los más diversos materiales, como madera, acero,

fundición de hierro, metales no férricos y materiales sintéticos, superficies planas o curvas, de
entalladura, de ranuras, de dentado, etc. Además, las piezas fresadas pueden ser desbastadas
o afinadas. En las fresadoras tradicionales, la pieza se desplaza acercando las zonas a
mecanizar a la herramienta, permitiendo obtener formas diversas, desde superficies planas a
otras más complejas.

TALADRADORA

Es una máquina encargada de mecanizar agujeros cilíndricos o cónicos, según la forma de la

broca, de las 
piezas del taller por el procedimiento de arranque de viruta. También puede realizarse con
otras máquinas: 
torno, fresadora, etc., pero en este apartado hablaremos solo de las taladradoras.
Es una de las máquinas más sencillas de manejo. Tiene dos movimientos, el de rotación, que lo
lleva la 
herramienta (broca), y el de penetración o avance, que lo imprime el mismo eje de la máquina
llamado eje Z.
Las Taladradoras disponen de una gama de velocidades de rotación con el fin de adecuar las
revoluciones al 
diámetro de broca y dureza del material a trabajar.
Las taladradoras las clasificamos por su capacidad de trabajo, diámetro de broca a emplear y
envergadura en 
varios tipos según el cuadro siguiente:

 Taladradoras de bastidor
 Taladradoras especiales
 Tipos de Taladradoras
 Taladradoras portátiles
 Taladradoras de sobremesa
 Taladradoras de columna

CEPILLADORA

La cepilladora también es conocida como una máquina herramienta que realiza la operación

mecánica de cepillado. Dicha operación consiste en la elaboración de superficies planas,
acanalamientos y otras formas geométricas en las piezas. La única restricción es que las
superficies han de ser planas.

La cepilladora arranca el material haciendo pasar una herramienta de una punta por la pieza a
trabajar. Además de este movimiento, la pieza también se mueve de tal forma que la
herramienta siempre tenga material que quitar, quitando lo de manera milimétrica