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Acero Inoxidable:

En metalurgia, el acero inoxidable se define como una aleación de acero con un mínimo de
10% de cromo contenido en masa.1 El acero inoxidable es resistente a la corrosión, dado
que el cromo, u otros metales que contiene, posee gran afinidad por el oxígeno y reacciona
con él formando una capa pasivadora, evitando así la corrosión del hierro. Sin embargo,
esta capa puede ser afectada por algunos ácidos, dando lugar a que el hierro sea atacado y
oxidado por mecanismos intergranulares o picaduras generalizadas. Contiene, por
definición, un mínimo de 10,5% de cromo. Algunos tipos de acero inoxidable contienen
además otros elementos aleantes; los principales son el níquel y el molibdeno. Al igual que
la mayoría de los aceros, vien

en regulados en España por la norma UNE 36001 que los clasifica dentro de la serie F310.

Historia del acero inoxidable

Los primeros trabajos realizados para la fabricación de los hierros y aceros inoxidables
datan del siglo XIX. Ya en aquellos días se sabía que el hierro aleado con ciertos metales,
como el cobre y el níquel resistía mejor a la oxidación que el hierro ordinario. En 1865 ya se
hacían, aunque en cantidades muy limitadas, aceros con 25 y 35% de níquel que resistían
muy bien la acción de la humedad del aire y, en general, del ambiente; pero se trataba de
fabricaciones en muy pequeña escala que nunca se continuaron. En esa época no se llegó a
estudiar ni a conocer bien esta clase de aceros. En 1872 Woods y Clark fabricaron aceros
con 5% de cromo que tenían también mayor resistencia a la corrosión que los hierros
ordinarios de esa época.

Posteriormente en 1892 Hadfield, en Sheffield, estudió las propiedades de ciertos aceros


aleados con cromo y dio a conocer en sus escritos que el cromo mejoraba sensiblemente la
resistencia a la corrosión. En 1904-1910, Leon Guillet y Albert M. Portevin realizaron en
Francia numerosos estudios sobre aceros aleados con cromo y níquel, determinando
microestructuras y tratamientos de muchos de ellos. Llegaron a fabricar aceros muy
similares a los típicos aceros inoxidables que se usan en la actualidad, pero hasta entonces
nunca le dieron especial atención a la inoxidabilidad.

El desarrollo original de lo que son actualmente los aceros inoxidables aconteció en los
albores de la primera guerra mundial. En forma independiente y casi simultánea, en
Inglaterra y en Alemania se descubrieron los aceros inoxidables tal como los conocemos
ahora. El metalúrgico inglés Harry Brearly investigando cómo mejorar una aleación para
proteger los cilindros de los cañones, encontró que agregando cromo a los aceros de bajo
carbono, obtenía aceros resistentes a las manchas (stainless) o resistentes a la oxidación.
Los doctores Strauss y Maurer, de Alemania, patentaron en 1912 dos grupos de aceros
inoxidables al cromo-níquel de bajo contenido de carbono; uno de éstos, con la
denominación 18-8, ha sido utilizado desde entonces en numerosas aplicaciones.

Tipos de aceros inoxidables

Los aceros inoxidables que contienen solamente cromo se llaman ferríticos, ya que
tienen una estructura metalográfica formada básicamente por ferrita. Son magnéticos y
se distinguen porque son atraídos por un imán. Con porcentajes de carbono inferiores al
0,1%C, estos aceros no son endurecibles por tratamiento térmico. En cambio, aceros
entre 0,1% y 1% en C sí son templables y se llaman aceros inoxidables
"martensíticos", por tener martensita en su estructura metalográfica. Éstos también
son magnéticos.
Los aceros inoxidables que contienen más de un 7% de níquel se llaman
austeníticos, ya que tienen una estructura formada básicamente por austenita
a temperatura ambiente (el níquel es un elemento "gammágeno" que
estabiliza el campo de la austenita). No son magnéticos.

Los aceros inoxidables austeníticos se pueden endurecer por deformación, pasando su


estructura metalográfica a contener martensita. Se convierten en parcialmente
magnéticos, lo que en algunos casos dificulta el trabajo en los artefactos eléctricos.

También existen los aceros dúplex (20%< Cr < 30%),(5%< Ni < 8%), (C < 0.03%), no
endurecibles por TT , muy resistentes a la corrosión por picaduras y buen
comportamiento bajo tensión. Estructura de ferrita y austenita.

A todos los aceros inoxidables se les puede añadir un pequeño porcentaje de


molibdeno, para mejorar su resistencia a la corrosión por cloruros.

Familias de los aceros inoxidables

Siguientes aleaciones de acero inoxidable que se comercializan:

• Acero inoxidable extrasuave: contiene un 13% de Cr y un 0,15% de C. Se


utiliza en la fabricación de: elementos de máquinas, álabes de turbinas, válvulas,
etc. Tiene una resistencia mecánica de 80 kg/mm² y una dureza de 175-205 HB.

• Acero inoxidable 16Cr-2Ni: tiene de 0,20% de C, 16% de Cr y 2% de Ni;


resistencia mecánica de 95 kg/mm² y una dureza de 275-300 HB. Se suelda con
dificultad, y se utiliza para la construcción de álabes de turbinas, ejes de
bombas,utensilios de cocina, cuchillería, etc.

• Acero inoxidable al cromo níquel 18-8: tiene un 0,18 de C, un 18% de Cr y


un 8% de Ni Tiene una resistencia mecánica de 60 kg/mm² y una dureza de
175-200Hb, Es un acero inoxidable muy utilizado porque resiste bien el calor
hasta 400 ºC
• Acero inoxidable al Cr- Mn: tiene un 0,14% de C, un 11% de Cr y un 18% de
Mn. Alcanza una resistencia mecánica de 65 kg/mm² y una dureza de 175-
200HB. Es soldable y resiste bien altas temperaturas. Es amagnético. Se utiliza
en colectores de escape.

La forma original del acero inoxidable todavía es muy utilizada, los ingenieros tienen
ahora muchas opciones en cuanto a los diferentes tipos. están clasificados en diferentes
“familias” metalúrgicas.

Cada tipo de acero inoxidable tiene sus características mecánicas y físicas y será
fabricado de acuerdo con la normativa nacional o internacional establecida.

Aceros inoxidables: Desarrollo y aplicaciones

Los aceros inoxidables son aleaciones ferro-cromo con un mínimo de 11% de cromo.

El agregado de otros elementos a la aleación permite formar un amplio conjunto de


materiales, conocidos como la familia de los aceros inoxidables. Entre los elementos de
aleación, dos se destacan: el cromo, elemento presente en todos los aceros inoxidables
por su papel en la resistencia a la corrosión y el níquel por la memoria en las
propiedades mecánicas.
La siguiente es una visión panorámica de la familia de los aceros inoxidables, sus
principales características y aplicaciones.

Aceros inoxidables martensíticos

Serie 400

Aceros Inoxidables Martensíticos


Son la primera rama de los aceros inoxidables, llamados simplemente al Cromo y fueron
los primeros desarrollados industrialmente (aplicados en cuchillería). Tienen un
contenido de Carbono relativamente alto de 0.2 a 1.2% y de Cromo de 12 a 18%.
Los tipos más comunes son el AISI 410, 420 y 431
Las propiedades básicas son: Elevada dureza (se puede incrementar por tratamiento
térmico) y gran facilidad de maquinado, resistencia a la corrosión moderada.
Principales aplicaciones: Ejes, flechas, instrumental quirúrgico y cuchillería.

En los aceros inoxidables martensíticos, el carbono está en una concentración tal, que
permite la formación de austenita a altas temperaturas, que a su vez se transforma en
martensita durante el enfriamiento.

La martensita es una fase rica en carbono, frágil y extraordinariamente dura. Los aceros
inoxidables martensíticos tienen la característica común de ser magnéticos y
endurecibles por tratamiento térmico, presentando cuando templados una
microestructura acicular (en forma de agujas).

Es importante observar que estos aceros son normalmente producidos por la industria
siderúrgica en estado recocido, con ductilidad razonablemente buena. Solamente
después de templados serán muy duros y poco dúctiles. Pero es precisamente en esta
condición (templados), que serán resistentes a la corrosión.

El más utilizado de los aceros inoxidables martensíticos es el Tipo 420. En estado


recocido (estructura ferrítica), no presenta buen comportamiento frente a la corrosión
atmosférica. Esto porque durante la operación de recocido, a una temperatura
aproximada de 760 ºC, el carbono y el cromo se combinan para formar carburos de
cromo, Cr23C6. Cada molécula de carburo de cromo contiene, en peso,
aproximadamente 95% de cromo. Considerando el alto tenor de carbono y el bajo tenor
de cromo del acero inoxidable 420 (aproximadamente 0,35%C y 12,50% Cr), como
todo el carbono precipita como carburo de cromo durante el recocido, esta precipitación
retirará de la solución sólida aproximadamente la mitad del cromo disponible. En esta
condición el material no resiste a la corrosión y no puede ser considerado propiamente
como un acero inoxidable (ya que no tiene un mínimo de 11% de cromo en solución
sólida).

Por eso, el acero inoxidable 420, es colocado en servicio por el usuario, solamente
después de un tratamiento de temple. Cuando templado, el carbono forma parte de la
fase martensítica, no siendo encontrado en la aleación precipitado como carburo de
cromo.

La alta dureza y la consecuente resistencia al desgaste, determinan las aplicaciones de


este material, utilizado en cuchillería, discos de freno, equipos quirúrgicos,
odontológicos y turbinas.

Si la cantidad elevada de carbono es un inconveniente en el acero inoxidable 420 en


estado recocido, una solución lógica es la de disminuir este tenor, lo que se hace en el
inoxidable Tipo 410. Como este material tiene un máximo de 0,15% de carbono, esta
cantidad no es suficiente para remover tanto cromo de la solución sólida y,
consecuentemente, presenta una buena resistencia a la corrosión atmosférica, tanto en
la condición de recocido como de templado.

Después del tratamiento de temple, las durezas alcanzadas por este material no son tan
altas como las presentadas por el inoxidable 420. Las principales aplicaciones del
inoxidable 410 son en equipos para refinación de petróleo, válvulas, componentes de
bombas y cuchillería.

Aumentando la cantidad de azufre se obtiene el inoxidable 420 F, una variedad del 420,
con buena maquinabilidad.

Adiciones de carbono (para obtenerse durezas todavía mayores) y de cromo y


molibdeno (mejorando también la resistencia a la corrosión) nos llevan a los aceros
inoxidables martensíticos Tipo 440, utilizados en cuchillos de corte profesional.

Aceros inoxidables ferríticos

Serie 400

Aceros Inoxidables Ferríticos


También se consideran simplemente al Cromo, su contenido varia de 12 a 18%, pero el
contenido de Carbono es bajo <0.2%.
Los tipos más comunes son el AISI 430, 409 y 434
Las propiedades básicas son: Buena resistencia a la corrosión. La dureza no es muy alta
y no pueden incrementarla por tratamiento térmico.
Principales aplicaciones: Equipo y utensilios domésticos y en aplicaciones
arquitectónicas y decorativas

Los aceros inoxidables ferríticos también son magnéticos. A pesar de tener una menor
cantidad de carbono que los martensíticos, se tornan parcialmente austeníticos a altas
temperaturas y consecuentemente precipitan martensita durante el enfriamiento. Puede
decirse que son parcialmente endurecibles por tratamiento térmico.

Los aceros inoxidables ferríticos contienen, de un modo general, un tenor de cromo


superior al de los martensíticos. Este aumento en la cantidad de cromo mejora la
resistencia a la corrosión en diversos medios, pero sacrifica en parte otras propiedades,
como la resistencia al impacto.

El más utilizado de los aceros inoxidables ferríticos es el Tipo 430, que contiene 16 a
18% de cromo y un máximo de 0,12% de carbono. Entre sus aplicaciones, se puede
mencionar: cubiertos, vajillas, cocinas, piletas, monedas, revestimientos, mostradores
frigoríficos.

Uno de los mayores problemas del inoxidable 430 es la pérdida de ductilidad en las
regiones soldadas, que normalmente son frágiles y de menor resistencia a la corrosión.
El elevado crecimiento del tamaño de grano, la formación parcial de martensita y la
precipitación de carbonitruros de cromo, son las principales causas generadoras de este
problema.

Para enfrentar este inconveniente, se adiciona titanio y/o niobio, como estabilizadores
del carbono. Los Tipos 409, 430 Ti y 430 Nb son muy utilizados, principalmente en
silenciadores y escapes de automóviles.
El aluminio se utiliza también como un estabilizador de ferrita. El inoxidable 405, con
aluminio entre 0,10 y 0,30% es muy utilizado en la fabricación de estructuras que no
podrán ser recocidas después de la operación de soldado.

El aumento en el tenor de azufre, permite mejorar la maquinabilidad, en el Tipo 430 F.

Adiciones de molibdeno, en el inoxidable 434, o aumento en los tenores de cromo en el


Tipo 446, permiten obtener inoxidables ferríticos con mejor resistencia a la corrosión.

Aunque los inoxidables ferríticos presentan una buena resistencia a la corrosión,


algunas características limitan la utilización de los mismos en determinadas
aplicaciones. La estampabilidad es buena, aunque insuficiente en aplicaciones que
requieren estampado profundo. La soldabilidad es apenas discreta, por los problemas ya
mencionados.

Una gran mejoría en muchas propiedades es conseguida con la introducción de níquel


como elemento de aleación. Con determinados tenores de níquel es posible conseguir
un cambio de la estructura ferrítica hacia austenítica.

Aceros inoxidables austeníticos

Serie 300

Los Aceros Inoxidables Austeníticos.

Son los más utilizados por su amplia variedad de propiedades, se obtienen agregando
Níquel a la aleación, por lo que la estructura cristalina del material se transforma en
austenita y de aquí adquieren el nombre. El contenido de Cromo varia de 16 a 28%, el
de Níquel de 3.5 a 22% y el de Molibdeno 1.5 a 6%.
Los tipos más comunes son el AISI 304, 304L, 316, 316L, 310 y 317.
Las propiedades básicas son: Excelente resistencia a la corrosión, excelente factor de
higiene - limpieza, fáciles de transformar, excelente soldabilidad, no se endurecen por
tratamiento térmico, se pueden utilizar tanto a temperaturas criogénicas como a
elevadas temperaturas.
Principales aplicaciones: Utensilios y equipo para uso doméstico, hospitalario y en la
industria alimentaria, tanques, tuberías, etc.

Los aceros inoxidables austeníticos no son magnéticos y no pueden ser endurecidos por
tratamiento térmico. Son muy dúctiles y presentan excelente soldabilidad.

El inoxidable austenítico más popular es el Tipo 304, que contiene básicamente 18% de
cromo y 8% de níquel, con un tenor de carbono limitado a un máximo de 0,08%. Tiene
gran aplicación en las industrias químicas, farmacéuticas, de alcohol, aeronáutica,
naval, uso en arquitectura, alimenticia, y de transporte. Es también utilizado en
cubiertos, vajillas, piletas, revestimientos de ascensores y en un sin número de
aplicaciones.

En determinados medios, especialmente en aquellos que contienen iones cloruro, el


inoxidable 304 muestra propensión a una forma de corrosión llamada corrosión por
picado. Es un tipo de corrosión extraordinariamente localizada, en la cual en
determinados puntos de la superficie del material, el medio agresivo consigue quebrar
la película pasiva para después progresar en profundidad. El crecimiento de los picados
se da en un proceso autocatalítico y aunque la pérdida de masa pueda ser a veces
insignificante, esta forma de corrosión es muy insidiosa, ya que muchas veces un picado
es suficiente para dejar un equipo fuera de servicio.
La corrosión por rendijas, puede ser considerada como una corrosión por picado
artificial. El aspecto es frecuentemente semejante al de la corrosión por picado y el
proceso de crecimiento es también autocatalítico. Pero, la existencia de una rendija es
necesaria para la ocurrencia del fenómeno, lo que no sucede en la corrosión por picado.
Los mismos medios capaces de provocar la corrosión por picado, promueven la
corrosión por rendijas en los aceros inoxidables.

El molibdeno es introducido como elemento de aleación en los aceros inoxidables


precisamente para disminuir la susceptibilidad a estas formas de corrosión. La presencia
de molibdeno permite la formación de una capa pasiva más resistente y en casos en
que el inoxidable 304 no resiste a la acción de determinados medios, corroyendo por
picado o por rendijas, los inoxidables 316 y 317 constituyen una excelente solución. Son
aceros con gran utilización en las industrias químicas, de alcohol, petroquímicas, de
papel y celulosa, en la industria petrolífera, industrias textil y farmacéutica.

Cuando están sometidos por algún tiempo a las temperaturas entre 450 y 850 ºC, los
aceros inoxidables austeníticos están sujetos a la precipitación de carburos de cromo en
sus contornos de granos, lo que los torna sensibilizados. Esta precipitación abundante
de carburos, la sensibilización, resulta en la disminución del tenor de cromo en las
regiones vecinas a los bordes, regiones que tienen así su resistencia a la corrosión
drásticamente comprometida, tornando el material susceptible a la corrosión
intergranular en ciertos medios. Las zonas térmicamente afectadas por operaciones de
soldado son particularmente sensibles a esta forma de corrosión, ya que durante el ciclo
térmico de soldado parte del material es mantenido en la faja crítica de temperaturas.
La consideración de este fenómeno llevó al desarrollo de los inoxidables austeníticos
extra bajo carbono, 304L, 316L y 317L, en los cuales el tenor de carbono es controlado
en un máximo de 0,03%, quedando así extremadamente reducida la posibilidad de
sensibilización.

La utilización de estabilizadores tiene también la finalidad de evitar el problema de la


sensibilización. El titanio, adicionado como elemento de aleación, inhibe la formación de
carburo de cromo debido al hecho de tener una afinidad mayor por el carbono que
aquella que tiene el cromo. Así, se precipita carburo de titanio y el cromo permanece en
solución sólida. Con la misma finalidad puede ser utilizado el niobio.

Tanto el titanio como el niobio son estabilizadores del carbono y los aceros inoxidables
así obtenidos, el 321 y el 347 son conocidos como aceros inoxidables estabilizados. El
inoxidable 316 Ti es la versión estabilizada del tipo 316. Para aplicaciones en equipos
que operan entre 400 y 900 ºC, los aceros inoxidables estabilizados son los más
recomendados, ya que conservan mejores propiedades mecánicas en esas temperaturas
que los aceros de extra bajo carbono; notoriamente la resistencia al creep.

En el inoxidable 904 L (20Cr-25Ni-4,5Mo-1,5Cu), la adición de elementos de aleación


busca mejorar no sólo la resistencia al picado sino también la resistencia a la corrosión
en medios ácidos reductores. El elevado tenor de níquel mejora también el
comportamiento frente a la corrosión bajo tensión.

En los casos en que se pretende una buena resistencia mecánica y no existe gran
preocupación por la corrosión intergranular, los aceros inoxidables 304H y 316H, con
tenores de carbono en el rango de 0,04/0,10%, son recomendados. La precipitación de
una fina red de carburos de cromo, tan perjudicial bajo el punto de vista de la
corrosión, se torna benéfica cuando lo que interesa son las propiedades mecánicas.

Aumentos considerables en los tenores de cromo y níquel permiten elevar la


temperatura de formación de cascarilla (escamado) de los aceros inoxidables
austeníticos. El inoxidable 304 es recomendado para trabajo al aire libre, a
temperaturas inferiores a 925 ºC en servicios continuos. En las mismas condiciones, el
inoxidable 310, con cromo 24/26% y níquel 19/22%, resiste temperaturas de hasta
1150 ºC. Es un material clasificado como acero inoxidable refractario.

Grandes aumentos de níquel, llevan a las aleaciones Ni-Cr-Fe, donde el elemento con
mayor presencia en el material ya no es el hierro sino el níquel, Estos materiales no son
conocidos como aceros inoxidables sino como aleaciones a base de níquel y presentan
excelente resistencia a la corrosión en diversos medios a altas temperaturas. El elevado
tenor de níquel da también garantía de una buena resistencia a la corrosión bajo
tensión.

El inoxidable 304 es un material con excelente ductilidad. Para casos de estampado


extra profundo, un aumento en el tenor de níquel permite mejorar todavía más la
ductilidad. Con esta finalidad fue desarrollado el Tipo 305.

Ligeras reducciones en el tenor de níquel disminuyen la estabilidad de la austenita,


permitiendo la aparición de martensita inducida por deformación en frío, consiguiéndose
así excelentes propiedades para aplicaciones estructurales. Es el Tipo 301, disponible en
las versiones 1/4, 1/2, 3/4 y totalmente duro y con gran utilización en las industrias
ferroviarias, de trenes metropolitanos y de carrocerías de ómnibus.

El Tipo 303 resulta del aumento del tenor de azufre en el 304 con la finalidad de
mejorar la maquinabilidad. La ductilidad y la resistencia a la corrosión quedan
comprometidas por este aumento en la cantidad de azufre.

Los aceros de la serie 200, resultan de una substitución parcial de níquel por
manganeso. Son utilizados en aplicaciones estructurales, presentando resistencia a la
corrosión inferior al 301.

RESISTENCIA A LA CORROSIÓN DE LOS ACEROS INOXIDABLES

Todos los aceros inoxidables contienen el cromo suficiente para darles sus
características de inoxidables. Muchas aleaciones inoxidables contienen además níquel
para reforzar aun más su resistencia a la corrosión. Estas aleaciones son añadidas al
acero en estado de fusión para hacerlo "inoxidable en toda su masa". Por este motivo,
los aceros inoxidables no necesitan ser ni chapeados, ni pintados, ni de ningún otro
tratamiento superficial para mejorar su resistencia a la corrosión. En el acero inoxidable
no hay nada que se pueda pelar, ni desgastar, ni saltar y desprenderse.

EI acero ordinario, cuando queda expuesto a los elementos, se oxida y se forma óxido
de hierro pulverulento en su superficie. Si no se combate, la oxidación sigue adelante
hasta que el acero esté completamente corroído.

También los aceros inoxidables se oxidan, pero en vez de óxido común, lo que se forma
en la superficie es una tenue película de óxido de cromo muy densa que constituye
una coraza contra los ataques de la corrosión. Si se elimina esta película de óxido de
cromo que recubre los aceros inoxidables, se vuelve a formar inmediatamente al
combinarse el cromo con el oxígeno de la atmósfera ambiente.

El empleo de acero inoxidable estará bajo la dependencia de las características


oxidantes del ambiente. Si imperan condiciones fuertemente oxidantes, los aceros
inoxidables resultan superiores a los metales y aleaciones más nobles. Sin embargo, en
la misma familia de los aceros inoxidables la resistencia a la corrosión varía
considerablemente de un tipo al otro. En el grupo al cromo níquel, los tipos 301 y
302 son menos resistentes a la corrosión que los tipos 310 y 316. En el grupo más
sencillo al cromo, los tipos 405 y 410 son menos resistentes a la corrosión que los
tipos 430 y 442.

La utilización de los aceros al cromo (Serie 400) para fines industriales se debe
principalmente a las condiciones de resistencia a la oxidación. Un acero al cromo con el
12 % desarrollará una película de óxido superficial al cabo de varias semanas de
exposición a una atmósfera industrial. La película, una vez formada, actúa como barrera
contra la corrosión más pronunciada, pero si se ha de tener en cuenta la apariencia del
metal, el tipo 410 y el tipo 405 pueden resultar objetables. El tipo 430, con el 17%
de cromo, necesita varios meses hasta que se forma la película superficial de óxido,
mientras que el tipo 442, con más del 20 % de cromo, se vuelve pasivo en la
atmósfera sin que se desarrolle una película de óxido visible. Otro procedimiento para
evitar que en condiciones semejantes se forme óxido, consiste en añadir más del 7 %
de níquel a una aleación con el 17 % o más de cromo, como son los tipos 301, 302 y
304. En atmósferas que contengan aire salino o humos procedentes de fábricas de
productos químicos, la adición de molibdeno aumenta la resistencia a la corrosión,
como es el caso con el tipo 316.

Si se revisan brevemente los recientes desarrollos experimentados por los adornos y


piezas inoxidables que se emplean en los automóviles, lo que acabamos de decir
quedará ilustrado más claramente, Los fabricantes norteamericanos de automóviles han
utilizado el tipo 430 para las molduras y adornos de la carrocería y el tipo 301 para
los taparuedas y embellecedores que son difíciles de conformar. Sin embargo, al
aumentar más cada año el uso de sales corrosivas y de abrasivos para acelerar el
deshielo de calles y carreteras durante el invierno, también los fracasos del tipo 430 se
han incrementado. En cambio, el tipo 301 para los embellecedores ha resistido con
buen éxito a los ataques de la corrosión.

Los fabricantes de acero han adoptado el procedimiento de "recocido brillante" para


mejorar la resistencia a la corrosión del tipo 430. Este procedimiento evita que el
cromo emigre de la superficie. También ha sido desarrollado el tipo 434, con el 17% de
cromo y el 1 % de molibdeno para obtener una mayor resistencia a las sales corrosivas
empleadas para deshelar las rutas y, al mismo tiempo, para cumplir los requisitos de
una fabricación más complicada para muchas piezas de carrocería.

El recocido brillante también ha hecho que se extienda más el uso del tipo 301 para las
piezas de carrocería curvadas por medio de cilindros. Cuando los aceros "recocido
brillante" son del tipo 301, pueden adquirir un acabado especular con el mismo
procedimiento de bruñido del color que los tipos 430 y 434; se podrá utilizar el tipo
301 para las piezas de adorno, al lado de los tipos 430 y 434 para otras piezas, sin
que esto plantee problemas con respecto al igualado de los colores.

Los tipos 302 y 301, por ser aleaciones de acero al cromo níquel, poseen mayor
resistencia a la corrosión que los tipos 430 y 434.

PRODUCCION DE METALES NO FERROSOS

De todos los metales utilizados para la industria el 20% son no ferrosos, estos en
diferentes aleaciones cubren los requerimientos de ingeniería y las propiedades
químicas necesarias para fabricar artículos útiles para la industria y la sociedad. Las
características fundamentales de la aleaciones no ferrosas son la resistencia a la
tensión, corrosión, conductividad eléctrica y maquinabilidad.
La selección de una aleación determinada dependerá de los resultados de diferentes
pruebas mecánicas, el volumen de producción, el costo de producción y las propiedades
estéticas del producto.

A continuación se muestran algunas de las propiedades de los metales. En la tabla se


aprecian algunas de las principales diferencias entre metales ferrosos y los que no lo
son.

Temperatura
Resistencia Dureza Densidad en
Metal de fusión
a la tensión Brinell °C kg/m3
mPa
Aluminio 83-310 660 30-100 2,643
Latón 120-180 870 40-80 8,570
Bronce 130-200 1040 70-130 8,314
Cobre 345-689 1080 50-100 8,906
Hierro 276-345 1360 100-145 7,689
Fundición gris
110-207 1370 100-150 7,209

Acero 276-2070 1425 110-500 7,769


Plomo 18-23 325 3.2-4.5 11,309
Magnesio 83-345 650 30-60 1,746
Níquel 414-1103 1450 90-250 8,730
Zinc 48-90 785 80-100 7,144
Estaño 19-25 390 5-12 7,208
Titanio 552-1034 1800 158-266 4,517

La mayoría de los metales no ferrosos son más resistentes a la corrosión o a la


humedad, pueden utilizarse en exteriores sin pinturas o recubrimientos. Sin embargo se
debe tener especial cuidado con el manejo de los metales no ferrosos ya que cada uno
responde de manera particular a los efectos de la naturaleza; por ejemplo el magnesio
resiste muy bien la atmósfera ordinaria, pero se corroe rápidamente con el agua de
mar.

Para la producción de los metales no ferrosos se establecen como base los siguientes
procesos.

1. Extracción
2. Refinado o concentrado
3. Fusión
4. Afinado

Cada uno de estos procesos se da de diferentes maneras en la producción de los


metales no ferrosos, incluso en la producción algunos no se dan todos.

Extracción. Los metales no ferrosos provienen de minerales que se pueden encontrar en


la superficie de la tierra o bien en yacimientos bajo la superficie. En ambos casos se
deben seguir técnicas de explotación eficientes y rentables.
Refinado o concentrado, también conocido como preparación. Los minerales de los que
se obtienen los metales no ferrosos nunca se encuentra en estado puro y en cantidades
comerciales, por lo que se deben separar y preparar. Entre los procesos de preparación
más utilizados está el pulverizar al mineral y luego mezclarlo con agua y un aceite, para
que al aplicar una acción violenta se forme espuma en la que los elementos metálicos
quedan suspendidos. Posteriormente se retira la espuma y con ella los minerales
necesarios para la producción de los metales no ferrosos.

Fusión. Los hornos más utilizados para la fusión de los minerales de metales no ferrosos
son los altos hornos (de menor tamaño que los de arrabio) y los hornos de reverbero
(aquellos en los que la flama ilumina a la carga). Aunque no todos los metales no
ferrosos necesitan ser fundidos primero para ser procesados.

En los hornos para la producción de los metales no ferrosos siempre existen equipos
para el control de las emisiones de polvo. Más que una medida de control de la
contaminación ambiental es una necesidad, ya que los polvos son valiosos porque
tienen el mineral que se está procesando o porque de esos polvos se pueden obtener
otros materiales con un valor representativo o rentable.

Afinado. Para lograr las características de calidad y pureza necesarias en los metales no
ferrosos se pueden utilizar diferentes procesos como las tinas electrolíticas con las que
el mineral adquiere niveles de calidad muy altos.

Producción del aluminio

El mineral del cual se puede obtener aluminio comercial se llama BAUXITA, la cual
regularmente puede ser encontrada en minas de depósito abierto, para lograr
uniformidad en el material se tritura y con agua a presión se lava para eliminar otros
materiales y sustancias orgánicas. Posteriormente el material se refina para obtener a la
alúmina, lo que ya es un material comercial de aluminio con el que se pueden obtener
lingotes por medio del proceso de fundición.

También existe el proceso de producción de aluminio llamado BAYER, el cual consiste


en:
1. La bauxita después de haber sido pulverizada y obtenida de los procesos de
espumado se carga a un digestor el que contienen una solución de sosa cáustica
bajo presión y a alta temperatura.
2. Producto del digestor se forma aluminato de sodio que es soluble en el licor
generado.
3. Los sólidos insolubles como hierro, silicio, titanio y otras impurezas son filtrados
y el licor con la alúmina se bombea a depósitos llamados precipitadores .
4. En los precipitadores se agregan uno cristales finos de hidróxido de aluminio,
estos cristales se hacen circular por entre el licor concentrado para que sirvan de
simientes, van creciendo en dimensiones a medida que el hidróxido de aluminio
se separa del licor.
5. El hidróxido de aluminio que se adhirió a los cristales se calcina en hornos que
operan por arriba de los 900ºC. Esto convierte a la alúmina en un producto de
alta calidad para la fusión y obtención de aluminio de buena calidad.
6. La alúmina producto de los hornos de calcinado es procesada en tinas
electrolíticas llamadas celdas reductoras. Estas tinas funcionan con un baño de
ciolita (fluoruro de aluminio sódico), el ánodo es un electrodo de carbón y el
cátodo es la misma tina. En estas tinas se obtiene el aluminio metálico.
7. El aluminio obtenido de las celdas reductoras es moldeado y procesado en
hornos de concentración para la obtención de aluminio de alta calidad.

Para la producción de cada kilogramo de aluminio se requiere 2 kg de alúmina, los que


son producto de 4 kg de bauxita y 8 kwh de electricidad.

Producción del Magnesio

El magnesio comercial se obtiene del agua de mar y conchas.

1. Las conchas son pasadas por un horno rotatorio a 1320ºC, para producir cal.
2. La cal es mezclada con agua de mar, la que tiene 1300 ppm de magnesio, lo que
genera una reacción que produce hidrato de magnesio, el que se deposita en el
fondo de un tanque de sedimentación.
3. El hidrato de magnesio se extrae del tanque como una pasta a la que se le
agrega ácido clorhídrico, con lo que se logra obtener cloruro de magnesio.
4. La mezcla es filtrada consecutivamente para aumentar su concentración.
5. Se realiza un secado especial hasta que el cloruro de magnesio logra obtener
una concentración superior al 68%.
6. El cloruro de magnesio en forma granular se transfiere a una celda electrolítica
en la el ánodo es de grafito y el cátodo es la propia tina. En la celda se hace
circular corriente eléctrica a 60,000A con lo que se logra la descomposición del
cloro y el magnesio.
7. El cloro con agua se convierte en ácido clorhídrico, el cual sirve para convertir al
hidrato de magnesio en cloruro de magnesio en el inicio del proceso.
8. El magnesio que flota en la tina electrolítica es recogido y moldeado en lingotes
de 8kg, los que posteriormente son fundidos y utilizados para las aleaciones de
magnesio.

producción del cobre

El cobre se obtiene fundamentalmente de un mineral llamado CALCOPIRITA el que


contiene grandes cantidades de cobre, azufre y fierro.

1. La calcopirita es mezclada con cal y materiales silicos, los que son pulverizados
por medio de molinos de quijadas y transferidos a una tinas estratificadoras.
2. En las tinas estratificadoras el mineral es extraído al flotar con la espuma
producto de la agitación. La espuma se forma al mezclar agua con aceite y
agitarlos enérgicamente.
3. El mineral extraído se pasa por un horno de tostado para eliminar el azufre. Los
polvos de los gases producto del horno de tostado son capturados y procesados
para obtener plata, antimonio y sulfuros.
4. Los concentrados del horno de tostado son derretidos en un horno de reverbero,
en este horno se elimina el hierro en forma de escoria.
5. El material derretido del horno de reverbero, que se conoce como ganga, es
introducido a un horno parecido al convertidos Bessemer, del cual sus gases son
utilizados para obtener ácido sulfúrico y el producto de su vaciado es cobre
conocido como cobre Blister, el que tiene 98% de pureza y que puede ser
refinado todavía más por métodos electrolíticos.
producción del plomo

El concentrado de plomo o GALENA contiene 65 a 68 % de plomo.

1. La galena es pasada por un horno de tostado para eliminar en lo posible la gran


cantidad de azufre que contiene este material. Los gases del horno son
procesados para obtener ácido sulfúrico y el material desufurizado pasa a un
mezclador.
2. El concentrado producto del horno de tostado es mezclado con caliza, arena,
escoria y mena de hierro, la que es pasada a un horno de sinterizado.
3. El material aglomerado por el horno de sinterizado se pasa a un alto horno del
cual se obtiene cadmio al procesar sus gases y su producto es transferido a un
tanque espumador.
4. En el tanque la espuma es recogida y enviada a una marmita a la que se le
agrega azufre y con ello se obtiene cobre.
5. El sedimento del tanque espumador pasa a un horno de oxidación, también
conocido como horno ablandador. La escoria de este horno contiene antimonio y
arsénico. El plomo deretido se pasa a una marmita de vacío.
6. En la marmita de vacío se agrega zinc con el que el oro y la plata se disuelven,
las aleaciones de oro y plata en la marmita flotan y se desnatan para ser
pasadas a un horno de retorta del cual se recupera el zinc por medio de un
condensador y el oro y la plata por medio de un baño electrolítico.
7. El plomo derretido pasa a la cámara de vacío luego derramado en una marmita a
la que se agrega sosa cáustica de la cual se obtiene el plomo de gran calidad.

algunas aleaciones

Una aleación es la combinación química de dos o más elementos en los que al menos
uno es un metal. Las aleaciones permiten mejorar las propiedades químicas y
mecánicas de los materiales que se combinan. Existen gran variedad de aleaciones
debidamente normalizadas, sin embargo unas de las más conocidas y utilizadas son las
del cobre. A continuación se presentan algunas de las aleaciones de cobre más
conocidas con sus componentes.

Nombre Cu Sn Zn Pb Ni Si Mn Al Fe Uso
Latón rojo 90 10 Trabajos duros
Latón amarillo 70 30 Cartuchos
Latón rojo con plomo 85 5 5 5 Maquinaria
Latón amarillo con 72 1 24 3 Bombas
plomo
Bronce con estaño 88 8 4 Cojinetes de embarcaciones
Bronce para campanas 80 20 Campanas
Bronce para cojinetes 83 7 3 7 Cojinetes de máquinas
Bronce con silicio 95 4 1 Maquinaria de fundición
Bronce al manganeso 62 1.5 31 1 4 1.5 1.5 1.5 Alta resistencia
Bronce al aluminio 78 5 3 10 4 Resistencia a la corrosión
Plata níquel 65 4 6 5 20 Lavanderías y lecherías

 ALEACIONES DE COBRE

El cobre es muy tenaz y dúctil y se suelda bien, y muchas de sus aleaciones se


caracterizan por una conveniente asociación de resistencia mecánica y ductilidad, si
bien el trabajo mecánico continuado endurece el material con una disminución de la
ductilidad, lo cual hace que la deformación continuada resulte progresivamente más
difícil.

El cobre y sus aleaciones son muy útiles en la técnica y para los variados instrumentos
industriales corrientes, y, así mismo, para las instalaciones químicas.

Las propiedades de cobre que inducen a su empleo en estas ultimas son:

Excelente resistencia a la corrosión para una amplia variedad de agentes.

Gran ductilidad, lo que permite ser hechurado en cualquier forma deseada.

Buena resistencia a tracción, que la mantienen a determinadas temperaturas.

Facilidad de soldadura según varios métodos.

El cobre es metal base de numerosas aleaciones:

Los latones, aleaciones de cobre y cinc;

Los bronces, aleaciones de cobre y estaño;

Las platas alemanas, aleaciones de cobre, níquel y un poco de cinc.


ALEACIONES DE COBRE

Resistencia
Limite
Aleación Alargamiento
elástico
Condición A tracción Dureza
composición %
Kg/mm2
Kg/mm2
Aleación hechurada monofásica
Recocida 22.5 7.0 45 40 RF
C 11000 ETP, 99.9 Cu
Agria 35.1 28.1 6 85 RF
Recocida 32.3 9.8 65 88 RF
C 26800 65 Cu, 35 Zn
Agria 52.1 42.2 8 80 RB
C 61400 91 Cu, 7 Al, 2
Agria 57.6 28.1 35 90 RB
Fe
Recocida 30.9 14.1 40 37 RB
C 71500 70 Cu, 30 Ni
Agria 52.7 47.8 12 85 RB
Aleación hechurada polifásica
Recocida 49.2 21.1 42 57 Rc
C 17200 98 Cu, 2 Be
Envejecida 123 98.4 7 38 Rc
Aleación moldeada
C 80100 91 Cu, 5 Sn, 5
Moldeada 17.6 6.3 40 BHN 44
Zn, 5 Pb
C 93700 80 Cu, 10 Sn,
Moldeada 26 11.9 30 BHN 60
10 Pb
C 96400 70 Cu, 30 Ni Moldeada 24.6 12.6 20 BHN 60
C 82400 98 Cu, 2 Be Moldeada 47.8 26 28 BHN 140
C 92600 88 Cu, 10 Sn,
Endurecida 105.4 98.4 1 38 Rc
2 Ni
C 95300 89 Cu, 10 Al,
Moldeada 30.9 15.5 6 BHN 85
1 Fe
Moldeada
52.7 19 25 BHN 140
Tratada
59.7 29.5 15 BHN 174
Térmicamente

LATONES

Aleación de cobre y cinc. El latón es más duro que el cobre, es dúctil y puede forjarse
en planchas finas. Antiguamente se llamaba latón a cualquier aleación de cobre, en
especial la realizada con estaño. Es posible que el latón de los tiempos antiguos
estuviera hecho con cobre y estaño. La aleación actual comenzó a usarse hacia el siglo
XVI.
Su maleabilidad varía según la composición y la temperatura, y es distinta si se mezcla
con otros metales, incluso en cantidades mínimas. Algunos tipos de latón son maleables
únicamente en frío, otros sólo en caliente, y algunos no lo son a ninguna temperatura.

Todos los tipos de esta aleación se vuelven quebradizos cuando se calientan a una
temperatura próxima al punto de fusión. Véase Metalistería.

Para obtener latón, se mezcla el cinc con el cobre en crisoles o en un horno de


reverbero o de cubilote. Los lingotes se laminan en frío. Las barras o planchas pueden
laminarse en varillas o cortarse en tiras susceptibles de estirarse para fabricar alambre.

Los latones comprenden una amplia zona de aleaciones de cobre que contienen del 55
al 80% de cobre y el resto de cinc, con o sin la adición de cantidades relativamente
pequeñas de otros elementos, principalmente estaño, plomo, hierro, manganeso,
níquel, aluminio y silicio. Las propiedades de estas aleaciones varían desde las del cobre
casi puro hasta las de los latones especiales, con una resistencia de tracción de unos 80
Kg/mm2 en estado de moldeo, lo cual se logra por adición de adecuadas combinaciones
de los anteriores elementos. El metal de dorar es una aleación de 80 a 95% de cobre y
de 20 a 5% de cinc.

El diagrama de fases del sistema cobre-cinc es típico de las asociaciones complejas de


disoluciones y fases intermedias que concurren en los sistemas Cu-Zn, Cu-Al, Cu-Be y
Cu-Si. Afortunadamente, las aleaciones útiles de estos sistemas, generalmente,
corresponden a regiones de la disolución sólida rica en cobre, y la fase alfa( ), en todas
ellas, tienen la estructura del cobre, modificadas las dimensiones por la presencia del
segundo elemento en disolución sólida.

En todos los sistemas metálicos existe una cierta relación entre las propiedades
mecánicas y la microestructura. En el caso de las aleaciones cobre-cinc, en términos
generales ocurre:

Propiedades mecánicas de latones colados en arena

Cinc % Fase Alargamiento %


Resistencia a
tracción Kg/mm2
% Alfa sobre 50 mm
33.7 100 23.6 63

38.0 75 33.9 56

41.8 55 38.7 50

45.5 0 47.9 27

 La resistencia a tracción y él limite elástico aumentan al crecer la proporción de cinc,


se produce un salto al aparecer la fase ß, alcanza el máximo a la composición
correspondiente a partes iguales de alfa( ) y ß, y en cuanto aparece la fase y desciende,
rápidamente, la resistencia a la tracción.

 El alargamiento asciende hasta un máximo y comienza a disminuir antes de alcanzar


la composición limite de la disolución sólida alfa( ) a medida que aumenta la cantidad
de ß disminuye considerablemente el alargamiento, y este es muy pequeño en
presencia de ý.
 La fase alfa( ) tiene la mayor resistencia al choque, pero disminuye en cuanto
aparece ß, y la aleación es muy frágil cuando contiene Ý.

 La dureza aumenta mucho con la presencia de ß y aun más con la de Ý.

 Las aleaciones que solo contienen alfa( ) se trabajan muy bien y se pueden laminar
en caliente y en frío; las que contienen alfa( ) y ß solo se pueden laminar en caliente,
pues en frío se deforman muy poco sin que haya rotura.

Las aleaciones estrictamente de cobre-cinc, que forman la base de la serie completa de


latones, se dividen en tres grupos principales:

• Latones alfa: que contienen hasta un 39% de cinc.

• Latones alfa-beta: que empiezan a formarse a un 37.5% de cinc


aproximadamente y terminan en la proporción de un 45%.

• Latones beta: que comprenden los de un 46 a un 50%, aproximadamente de


cinc.

A un valor próximo al 50% de cinc comienza la aparición de la fase Ý, que hace que le
material sea frágil.
Latones forjados comerciales y sus usos

Nombre
% de
Aplicaciones
cinc
Corriente
• Metal de dorar 5 Imitación de oro, joyería, emblemas.
Bisutería, embutición, forjados, pequeña ferretería,
• Bronce comercial 10
tales como tornillos y remaches
Embutición, entalla, estampado, radiadores de
• Latón rojo 15
automóvil y tubos resistentes a la corrosión.
Artículos estirados y estampados, tubos flexibles;
• Latón bajo 20
buena resistencia a la corrosión.
Mejor zona para la embutición; también se denomina
• Latón de cartuchería 30
“70-30” y “latón de embutición”.
Alfileres, roblones instrumentos musicales, clavijas
eléctricas, vainas de cartuchos; excelente para la
• Latón alto(amarillo) 34
embutición, económico por su menor contenido de
cobre.
Representativo de los latones alfa-beta, mejores
• Metal Muntz 40 propiedades para la tracción; las mejores
propiedades para el trabajo en caliente.

 Latones: Se distinguen dos clases: los latones ordinarios, a partir de Cu y de Zn, y


los latones especiales, que contiene uno o dos metales más aparte del cobre y el cinc.

 Latones ordinarios. Son aleaciones de Cu y Zn con más de 55 % de cobre. Presenta


sobre el cobre las ventajas siguientes: 1; precio mas bajo: 2; mayor facilidad para el
moldeo; 3; gran maleabilidad; 4; gran resistencia mecánica y dureza más elevada; 5;
mayor resistencia a los agentes atmosféricos.

 Latones para bisutería, con 80 a 85 % de Cu. Ejemplo es el similor o tompac.

 Latones mecánicos: embutición ( latones 70- 30, con 70 % de Cu): de fácil


mecanización ( 55 a 50 % de cobre.

 Latones de soldadura fuerte: soldaduras del hierro ( 70 a 90 % de Cu); del cobre


( 55 a 45 %)

 Latones especiales: cuando se requiere un aumento de dureza o de resistencia a la


tracción se añade a las aleaciones cobre/cinc 60/40, aluminio, hierro, manganeso,
estaño, níquel y algunas veces silicio. Utilizado en tubos de condensación

Son aleaciones Cu- Zn a las que se añaden uno o varios elementos: Pb, Mn, Fe, etc.

 Latones al plomo- 1 o 2 % de plomo facilitan la mecanización.


 Latones al hierro o metales delta ( 55 % de Cu, 42 % de Zn, 1.5 % de Fe, 1 % de
Mn): - son aleaciones muy maleables y resistentes a la corrosión para hélices, válvula y
turbinas de vapor.

 Latones al manganeso, - Se añade 2 a 4 5 de Mn a los latones con 60 % de Cu para


aumentar la resistencia a la tracción y el limite elástico ( hélices de barcos, árboles de
hélice). Un ejemplo es el metal Roma ( 58 % de Cu, 40 % de Zn, 2 % de Mn).

 Latones al estaño.- con la composición 60% de Cu, 23 % de Zn y 2 % de Sn


resisten muy bien a la corrosión por el agua del mar, empleándose para bombas y en
construcción naval.

Los latones se emplean mucho cuando se necesita embutir, aunque por su tendencia a
empañarse o deslustrarse al estar expuestos a la interperie conviene en muchos casos,
protegerlos con un recubrimiento.

 Latones rojos

Contienen menos de un 20% de cinc; se pueden trabajar en caliente entre 750° y 900°,
a partir del lingote, pero es corriente terminarlos por laminado o estirado en frío.

La plasticidad de estos metales es mayor cuanto menos cinc contienen; se caracterizan


por ser muy resistentes a la corrosión y no sufren descincificación ni la corrosión
intergranular en ciertos ambientes. Son mas caros y dentro de este grupo se
encuentran tres tipos que son:

• Metal de dorar

• Bronce comercial

• Latón rojo

• Latón bajo :Una cuarta aleación, se incluye, a veces, en este grupo, pero, en
realidad, las propiedades son intermedias entre los latones rojos y los amarillos.

 Latones amarillos: contienen 20 al 35% de cinc y sólo una pequeña proporción de


estaño y plomo. Las aleaciones con mayor cinc son mas fácil de moldear que los de
menor y la resistencia ala corrosión es mas pequeñas. Es usado para combatir la
corrosión.

BRONCES

BRONCES: el termino bronce se aplica a las aleaciones de cobre distintas a de los


latones, que mantienen el color del cobre y en las que predomina este elemento.

Cualquiera de las distintas aleaciones compuestas sobre todo de cobre y estaño. Ni los
bronces modernos ni los antiguos contienen sólo estos dos metales. Los griegos y los
romanos añadieron cinc, plomo y plata a las aleaciones de bronce para usarlas en
herramientas, armas, monedas y objetos de arte.

El cinc, el plomo y otros metales se encuentran ocasionalmente en el bronce que se


fabrica hoy. Los componentes del bronce varían; así, cuando contiene al menos un 10%
de estaño, la aleación es dura y tiene un punto de fusión bajo. Los nombres de las
variedades de bronce provienen de los componentes adicionales, como el bronce al
aluminio, el bronce al manganeso y el bronce al fósforo.
El bronce es más resistente y duro que cualquiera otra aleación común, excepto el
acero, que le supera en resistencia a la corrosión y facilidad de lubricación. El bronce
moderno se utiliza en la fundición artística y en la fabricación de instrumentos sonoros.

Los bronces se utilizan según su aleación en forma de alambres, o bandas para muelles
o resortes de todas clases, mallas y otro propósitos, y los bronces complejos en forma
moldeada, tanto para antifricciones como para aplicaciones generales de ingeniería.

La ductilidad de los bronces es mayor que la de los latones, se pueden laminar, estirar
en frió y darles la dureza por estos medios.

Cuando en un bronce se disminuye en mayor proporción el estaño que el cinc la


conductibilidad térmica y eléctrica son mejores.

 Bronces ordinarios: Son aleaciones Cu-Sn con mas de 70% de Cu; con contenidos
menores se obtienen productos quebradizos. Se distinguen:

 Bronces maleables para medalla, con 4 a 10% de Sn.

 Bronces mecánicos para engranajes, con 9 a 12% de Sn.

 Bronces mecánicos para cojinetes, con 15 a 20% de Sn.

 Los bronces de campanas y artísticos, 20 a 30% de SN.

 Bronces especiales: Son aleaciones ternarias o cuaternarias.

 Bronces al cinc.- aumenta la maleabilidad y la facilidad de moldeo. ejemplos:

 Bronce de monedas: 95 % de Cu, 4% de Sn, 1% de Zn.

 Bronce artístico duro: 90% de Cu; 8% de Sn, 2% de Zn.

 Bronce de orfebrería: 75% de Cu, 5% de Sn, 20 % de Zn.

El bronce con 5% de estaño en una aleación alfa se emplea para monedas y medallas.

Si se le añade 1% de cinc se puede utilizar para estatuas, placas, puertas, válvulas y


otros elementos relacionados con las técnicas del vapor.

La mayoría de las campanas se hacen en bronce y el mejor sonido lo dan cuando


contienen 20-22% de estaño y cantidades variables de cinc y plomo.

La aleación es dura, relativamente frágil y requiere una gran destreza para el molde y
recocido, con el fin de evitar tensiones perjudiciales.

 Bronces al plomo.- El plomo mejora la calidad frente al frotamiento y auto lubrica;


para evitar la separación del plomo en el estado liquido se añade níquel o cinc.

Ejemplos: Bronces mecánicos. 885 de Cu, 9 % de Sn, 25 de Pb, 1% de Zn.

 Bronces fósforos- Trazas de fósforos; sirven para eliminar los óxidos,


particularmente el Cu: O, y para aumentar la dureza y disminuir las sopladuras.
Ejemplo: 89 % de Cu, 8 % de Sn, 2 % de Zn, 0,1 % de P.
Las aleaciones de 9-13% de estaño y de 0.3-1.5% de fósforo se emplean para piezas
de maquinarias que requieren una superficie antifricción capaz de soportar grandes
pesos, asociada con bajo coeficiente de fricción, tales como engranajes y válvulas de
corredera

Aleaciones de bronce. El bronce es una aleación de cobre y estaño en proporción


del 80% del primero y 20%del segundo y también del 95% y 5% respectivamente. El
estaño trasmite al cobre la resistencia y dureza. En construcción está muy generalizado
su uso en cañerías, chapas de aplicación artística, herrajes artísticos, cierta carpintería
metálica y en fabricación de elementos revestidos con un baño de níquel o de cromo.

Si a la aleación de cobre y estaño se le agrega zinc, plomo, magnesio, aluminio, se


obtiene un material maleable sin sopladuras. Otro tipo de aleación es la del bronce
fosforoso, compuesto por estaño hasta el 30% , desoxidado, con 0,5% o más de
fósforo; es muy duro y tenaz , se usa para engranajes, motores, etc. En estado de
fusión es muy fluido, no reteniendo oxígeno, lo que constituye una ventaja para las
piezas fundidas por no presentar sopladuras o burbujas. Bronce de aluminio.
Compuesto por el 90% de cobre y el 10% de aluminio, es muy parecido al oro y muy
apreciado para los trabajos artísticos. Un ejemplo corriente de esta dosificación; son las
monedas de 5, 10 y 20 centavos doradas de los años 1950; la proporción de los
metales es de 92% de cobre y 8% de aluminio.

Tradicionalmente el bronce es una aleación de cobre y estaño, aunque ya se incorporan


varios metales en los diversos tipos de bronce que existen en al actualidad. Los tipos de
bronce más conocidos son: bronce fucustán, bronce fosforoso, bronces de campana.
Dependiendo de los porcentajes del estaño, se obtienen bronces de distintas
propiedades. Con un bronce de 5-10% de estaño se genera un producto de máxima
dureza (usado en el pasado para la fabricación de espadas y cañones).
El bronce que contiene entre 17-20% de estaño tiene alta calidad de sonido, ideal para
la elaboración de campanas, y sobre un 27%, una óptima propiedad de pulido y
reflexión (utilizado en la Antigüedad para la fabricación de espejos).
En la actualidad, las aleaciones de bronce se usan en la fabricación de bujes, cojinetes y
descansos, entre otras piezas de maquinaria pesada, y como resortes en aplicaciones
eléctricas
* Todas las aleaciones de cobre son altamente resistentes al ataque atmosférico, pero
para la exposición a la intemperie son preferibles las que contienen más de 80% de
cobre (o el cobre mismo) a causa de su resistencia al agrietamiento por esfuerzos
introducidos en la elaboración.

Duraluminio. El duraluminio fue descubierto accidentalmente por el alemán Alfred


Wilm en 1906. Es una aleación de aluminio con una base de magnesio, que en un
principio recibió el nombre de “endurecimiento del aluminio por envejecimiento”. Es un
metal liviano, pero muy duro; tiene la aleación en la proporción de 2,5 a 5% de cobre,
0,5 a 4% de magnesio, 4 a 6% de zinc, con silicio, hierro y el 0,1 % de titanio. Este
último es el llamado R.R 59 y el anterior R.R77. El duraluminio se corroe más que otras
aleaciones, motivo por el cual se recubren ambas caras de la chapa de duraluminio con
otras de aluminio. En estas condiciones se lo utiliza mucho en aviación. La proporción
conveniente del duraluminio es del 90% al 95% de aluminio, 4,5% de cobre, 0,25% de
manganeso, 0,5% de magnesio, 0,5% de hierro y 0,5% de estaño. Para la construcción
naval se usa la aleación denominada A.G3M. compuesta por magnesio, manganeso y
cromo. Los paneles tipo sándwich de aleación de aluminio que se emplean para la
construcción del sistema modular, corresponde a la aleación 3003 que contiene
magneso, se lo suministra en planchas de 60X60 cm. con un espesor de 51mm.

Propiedades del zinc. El zinc puro es un metal cristalino, insoluble en agua


caliente y fría, y soluble en alcohol, en los ácidos y en los álcalis. Es extremadamente
frágil a temperaturas ordinarias, pero se vuelve maleable entre los 120 y los 150 °C, y
se lamina fácilmente al pasarlo entre rodillos calientes. No es atacado por el aire seco,
pero en aire húmedo se oxida, cubriéndose con una película carbonada que lo protege
de una posterior corrosión.

Tiene un punto de fusión de 420 °C, un punto de ebullición de 907 °C y una densidad
relativa de 7,14. Su masa atómica es 65,38. Ocupa el lugar 24 en abundancia entre los
elementos de la corteza terrestre. No existe libre en la naturaleza, sino que se
encuentra como óxido de cinc (ZnO) en el mineral cincita y como silicato de cinc
(2ZnO·SiO2H2O) en la hemimorfita. También se encuentra como carbonato de cinc
(ZnCO3) en el mineral esmitsonita, como óxido mixto de hierro y cinc (Zn(FeO2)O2) en
la franklinita, y como sulfuro de cinc (ZnS) en la esfalerita, o blenda de cinc. Las menas
utilizadas más comúnmente como fuente de cinc son la esmitsonita y la esfalerita. El
primer paso en el proceso metalúrgico es transformar los minerales en óxidos,
sometiéndolos a altas temperaturas. Después se reducen los óxidos con carbono en un
horno eléctrico y el cinc hierve y se destila en la retorta, en donde tiene lugar la
reducción. El cinc obtenido por destilación contiene pequeñas cantidades de hierro,
arsénico, cadmio y plomo, y es conocido en metalurgia como peltre. En otro método de
refinarlo, los minerales se calcinan y se lixivian con ácido sulfúrico. Después de separar
las impurezas, la disolución se electroliza. El cinc electrolítico es puro y tiene cualidades
superiores como, por ejemplo, una mayor resistencia a la corrosión. El metal se usa
principalmente como capa protectora o galvanizador para el hierro y el acero, y como
componente de distintas aleaciones, especialmente del latón. También se utiliza en las
placas de las pilas (baterías) eléctricas secas, y en las fundiciones a troquel. El óxido de
cinc, conocido como cinc blanco, se usa como pigmento en pintura. También se utiliza
como rellenador en llantas de goma y como pomada antiséptica en medicina. El cloruro
de cinc se usa para preservar la madera y como fluido soldador. El sulfuro de cinc es útil
en aplicaciones relacionadas con la electroluminescencia, la fotoconductividad, la
semiconductividad y otros usos electrónicos; se utiliza en los tubos de las pantallas de
televisión y en los recubrimientos fluorescentes.

Estaño

Características del estaño

Es un metal plateado, maleable, que no se oxida fácilmente con el aire y es resistente a


la corrosión. Se encuentra en muchas aleaciones y se usa para recubrir otros metales
protegiéndolos de la corrosión. Una de sus características más llamativas es que bajo
determinadas condiciones forma la peste del estaño. Al doblar una barra de este metal
se produce un sonido característico llamado grito del estaño, producido por la fricción de
los cristales que la componen.
El estaño puro tiene dos variantes alotrópicas: El estaño gris, polvo no metálico,
semiconductor, de estructura cúbica y estable a temperaturas inferiores a 13,2 ºC, que
es muy frágil y tiene un peso específico más bajo que el blanco. El estaño blanco, el
normal, metálico, conductor, de estructura tetragonal y estable a temperaturas por
encima de 13,2 ºC.

Aplicaciones

• Se usa como revestimiento protector del cobre, del hierro y de diversos metales
usados en la fabricación de latas de conserva.
• Su uso también es de disminuir la fragilidad del vidrio.
• Los compuestos de estaño se usan para fungicidas, tintes, dentifrícos (SnF2) y
pigmentos.
• Se usa para hacer bronce, aleación de estaño y cobre.
• Se usa para la soldadura blanda, aleado con plomo.
• Se usa en aleación con plomo para fabricar la lámina de los tubos de los órganos
musicales.
• En etiquetas
• Recubrimiento de acero.
La siguiente es una discusión de los varios Tipos de acero inoxidable. Para otros
términos y sus definiciones se encuentran al tratar con el acero inoxidable.

18-8: Acero inoxidable série 300 que tiene aproximadamente (no exactamente) 18% de
cromo y 8% de níquel.
El término" 18-8" se usa intercambiablemente para caracterizar montajes hechos de
302, 302HQ, 303, 304, 305, 384, XM7, y otras variables de estos grados con
composiciones químicas parecidas. Hay una diferencia pequeña generalizada en la
resistencia a la corrosión entre los Tipos " 18-8", pero leves diferencias en la
composición química hacen que ciertos grados sean más resistentes que otros contra
químicos particulares o atmósferas. El " 18-8" tiene una resistencia a la de corrosión
superior a la série inoxidable 400, generalmente es no-magnetizable, y es endurecible
solamente al trabajarse en frío.

304: La aleación básica.


El Tipo 304 (18-8) es un acero austenítico que posee un mínimo de 18% de cromo y
8% de níquel, combinado con un máximo de 0.08% de carbono. Es un acero no-
magnetizable que no puede endurecerse por tratamiento al calor, pero en cambio debe
de ser trabajado en frío para obtener resistencias tensiles superiores.

El contenido mínimo de 18% de cromo proporciona resistencia a la corrosión y la


oxidación. Las características metalúrgicas de la aleación se establecen principalmente
por el contenido de níquel (8% mm.), qué también extiende la resistencia a corrosión
causada por los químicos reductores. El carbono, una necesidad de beneficio mixto, se
mantiene a un nivel (0.08% máximo.) que es satisfactorio para la mayoría de
aplicaciones de servicio.

La aleación inoxidable resiste la mayoría de ácidos oxidantes y puede aguantar todo el


óxido ordinario. SIN EMBARGO, SE EMPAÑA. Es inmune a los comestibles, soluciones
esterilizantes, la mayoría de los químicos orgánicos y tintes, y una amplia variedad de
químicos inorgánicos. El Tipo 304, o una de sus modificaciones, es el material que se
especifica más del 50% del tiempo siempre que se usa un acero inoxidable.

Debido a su capacidad de resistir la acción corrosiva de varios ácidos que se encuentran


en las frutas, carnes, leches, y verduras, el Tipo 304 se usa en los fregaderos,
mostradores, ámforas de café, estufas, refrigeradores, dispensadores de leche y crema,
y mesas de vapor. También se usa en numerosos otros utensilios tales como los
aparatos de cocina, ollas, cacerolas y cubiertos.

El Tipo 304 es especialmente adecuado para todos los tipos de equipo de lechería -
máquinas de ordeño, recipientes, homogenizadores, esterilizadores, y tanques de
almacenamiento y transporte, incluyendo tuberías, válvulas, camiones lecheros y
vagones de ferrocarril. Esta aleación 18-8 es de utilidad igualmente en la industria
cervecera donde se usa en tuberías, cacerolas de levadura, cubas de fermentación,
almacenamiento y vagones de ferrocarril, etc. La industria de cítricos y de jugos de
fruta también usa el Tipo 304 para todo su manipuleo, machacado, preparación,
almacenamiento y equipo de transporte.

En aquéllas aplicaciones tales como en molinos, panaderías, y mataderos y


empacadoras, todo el equipo metálico expuesto a aceites animales y vegetales, grasas,
y ácidos es fabricados del Tipo 304.

El Tipo 304 también se usa para los tanques de tinte o teñido, cubos de las tuberías,
cazos, etc., que entran en contacto con los ácidos lórmicos, acéticos y otros ácidos
orgánicos, utilizados en la industria del tinte.

En el ambiente marino, debido a su resistencia ligeramente superior a la tensión y al


desgaste que el Tipo 316 también se usa para las tuercas, pernos, tornillos y otros
elementos de anclaje. También se usa para resortes, dientes de rueda y otros
componentes donde se necesita resistencia a la corrosión y al desgaste.

Análisis de Tipo del Tipo Inoxidable 304

Carbono: 0.08% máximo.


Silicón: 1.00% máximo.
Manganeso: 2.00% máximo.
Cromo: 18.00-20.00%
Fósforo: 0.045% máximo.
Níquel: 8.00-10.50%
Azufre: 0.030% máximo.

316: para ambientes rigurosos. Por supuesto, hay muchos procesos industriales que
requieren un nivel mayor de resistencia a la corrosión que el que puede ofrecer el Tipo
304. Para estas aplicaciones, el Tipo 316 es la respuesta.

El Tipo 316 también es austenítico, no-magnetizable, y acero inoxidable no-endurecible


térmicamente como el Tipo 304. El volumen del carbono se sostiene en un 0.08%
máximo, mientras que el volumen de níquel se aumenta ligeramente. Lo que distingue
al Tipo 316 del Tipo 304 es la añadidura de molibdeno hasta por un máximo de 3%.

El molibdeno aumenta la resistencia a la corrosión de esta aleación de cromo-níquel


para resistir el ataque de muchos químicos industriales y solventes, y, en particular,
inhibe el ajugereado causado por los cloruros. Como tal, el molibdeno es uno de los
únicos aditivos de aleación más útiles en la lucha contra la corrosión.

En virtud de la añadidura del molibdeno, el Tipo 316 puede resistir el ataque corrosivo
del sodio y las salmueras del calcio, las soluciones de hipoclorito, el ácido fosfórico; y
los licores de sulfito y ácidos sulfurosos usados en la industria de la pulpa de papel. Por
consiguiente, esta aleación está especificada para el equipo industrial que se ocupa de
los químicos del proceso corrosivo usados par producir tintas, rayones, químicos
fotográficos, papel, textiles, blanqueadores, y caucho. El Tipo 316 también se usa
extensamente para los injertos quirúrgicos dentro del ambiente hostíl del cuerpo.

El Tipo 316 es el inoxidable principal usado en el ambiente marino, con la excepción de


broches y otros artículos dónde se necesitan fuerza y resistencia al desgaste, entonces
allí el Tipo 304 (18-8) se usa típicamente.

Análisis de Tipo del Tipo Inoxidable 316:

Carbono: 0.08% máximo.


Silicón: 1.00% máximo.
Manganeso: 2.00% máximo.
Cromo: 16.00-18.00%
Fósforo: 0.045% máximo.
Níquel: 10.00-14.00%
Azufre: 0.030% máximo.
Molibdeno:2.00-3.00%