CONTROL Y COMANDO

Semana 6
Centro de control de motores
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APRENDIZAJE ESPERADO
El estudiante será capaz de:
• Formular una propuesta de un centro de control de motores, a partir de los
distintos tipos de controladores, con el propósito de solucionar una
situación determinada con el control de motores eléctricos.

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ÍNDICE
APRENDIZAJE ESPERADO ..................................................................................................................................................... 2
INTRODUCCIÓN ................................................................................................................................................................... 4
RESUMEN ............................................................................................................................................................................ 5
PALABRAS CLAVE ................................................................................................................................................................. 5
PREGUNTAS GATILLANTES ................................................................................................................................................... 5
1. CENTRO DE CONTROL DE MOTORES ........................................................................................................................................ 6
1.1 TIPOS DE CONTROLADORES ................................................................................................................................................ 7
1.1.1. CONTACTORES DE PARTIDA DIRECTA .......................................................................................................................... 8
1.1.2. PARTIDORES SUAVES ................................................................................................................................................... 8
1.1.3. PARTIDORES A VOLTAJE REDUCIDO ............................................................................................................................. 9
1.1.4. CONTROLADORES INTELIGENTES ............................................................................................................................... 12
1.1.4. VARIADORES DE VELOCIDAD POR CONMUTACIÓN DE POLOS .................................................................................. 13
1.1.6. VARIADORES DE VELOCIDAD ELECTRÓNICOS ............................................................................................................ 13
COMENTARIO FINAL .......................................................................................................................................................... 15
REFERENCIAS ..................................................................................................................................................................... 16

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INTRODUCCIÓN

Un centro de control de motores es un tablero, que tiene como función principal alimentar, controlar y
proteger circuitos cuyas cargas, generalmente, son motores. Antes de la Revolución Industrial, solo
existían motores de vapor, máquinas con una gran potencia. Conforme fue avanzando la tecnología se
inventaron los motores eléctricos, los que, en sus inicios, no eran tan potentes como los de vapor, pero sí
más compactos. Al tener tantos motores distribuidos por toda la planta, surge la necesidad de
centralizarlos en un solo punto, para evitar recorridos innecesarios, razón por la cual en 1956 surgió el
primer centro de control de motores.
Los centros de control de motores son empleados en los procesos industriales, para centralizar los
equipos de protección, comando y control de un grupo de motores. Estos deben cumplir con ciertas
exigencias técnicas y de seguridad, proporcionando una estructura segura, compacta y versátil. El centro
de control de motores permite operar un gran número de motores, de manera confiable, desde un lugar
accesible a todo el personal y que corresponde generalmente al centro de cargas de una planta
industrial.
Para solucionar situaciones relacionadas con el control de motores, a continuación, se analizan los
diferentes tipos de controladores, que son utilizados en los procesos industriales, enfatizando en los
contactores de partida directa, partidores suaves y los principales circuitos de los partidores o arranque
de motores a voltaje reducido.
Considerando el desarrollo tecnológico de los últimos años, en cuanto al uso de la electrónica del estado
sólido y las comunicaciones inalámbricas, a continuación se estudiarán las características de los
controladores inteligentes, los variadores de velocidad por conmutación de polos y los variadores de
velocidad electrónicos, todo ello con la finalidad de formular una propuesta de un centro de control de
motores, para la solución de una situación relacionada con el comando y control de motores eléctricos.

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RESUMEN
Todos los motores tienen algún tipo de control, desde el más simple que permite conectarlo a la fuente
de poder o alimentación, hasta más complejos relacionados con las diferentes formas de seleccionar el
tipo de conexión del motor (por ejemplo, estrella o triángulo). Los controladores básicos pueden, no
tener protecciones de sobrecarga o sobrevoltaje; los más avanzados, por su parte, tienen relés de
protección por sobrecarga y/o sobretemperatura incluido en los controladores, fusibles o interruptores
de protección para sobrecorriente, así como también controles de velocidad y torque del motor o
motores conectados al equipo.
Actualmente, se han adicionado a los centros de control de motores, controladores inteligentes y
variadores de velocidad electrónicos. Este cambio ha contribuido a transformar la supervisión, el control
de las variables eléctricas y mecánicas por medio de un sistema a control remoto, gracias a las interfaces
de comunicación existentes en estos dispositivos electrónicos. Por lo tanto, la integración de los
controladores inteligentes ha permitido un mayor control sobre todos los aspectos involucrados con una
maquinaria en particular, manteniendo un registro de todos los procesos relacionados con el control y
comando de motores eléctricos.

PALABRAS CLAVE
• Control de motores.
• Controladores
• Partidores suaves
• Controladores inteligentes
• Variadores de velocidad

PREGUNTAS GATILLANTES
• ¿Por qué se incluye un centro de control de motores en un proceso industrial?
• ¿Qué aspectos técnicos deben considerase, para la selección de un controlador para motores
eléctricos?
• ¿Qué ventajas presenta un partidor o arranque de un motor a voltaje reducido?

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1. CENTRO DE CONTROL DE MOTORES

Según la Comisión Federal de Electricidad (2006), un centro de control de motores es un ensamble

metálico para montaje en el piso, formado por una o más secciones verticales. La alimentación principal
se efectúa por medio de barras horizontales de fuerza, comunes a todas las secciones. Los centros de
control de motores (CCM), permiten el manejo de algunos o todos los motores de una planta industrial,
desde un solo lugar. Están compuestos por gabinetes protegidos y aislados que se encuentran equipados
con controles y arrancadores ubicados en cajones enchufables, compartimentos, cubetas, módulos y
cubículos. Si el área de trabajo se encuentra sometida a condiciones ambientales adversas, el CCM puede
ubicarse de manera remota lejos de la maquinaria o incluso, en un área separada y con clima controlado.
La figura 1, muestra un centro de control de motores de una planta industrial.

Figura 1. Centro de control de motores de una planta industrial

Fuente: elaboración propia

Un centro de control de motores está construido en una estructura metálica que contiene unidades de
control de motores, cables de acometida, cableados internos y barras de distribución. Según la
publicación de normas NEMA ISC-18-2001, un CCM es un conjunto de dispositivos montados en el piso
con las siguientes características: una o más secciones verticales cerradas, buses o barras horizontales y
verticales, para la distribución de energía, y que contiene unidades interrelacionadas de control de
motores. Un centro de control de motores puede estar conformado por una sola sección vertical o por
varias secciones verticales, colocadas y atornilladas una al lado de las otras.
La estructura básica de un centro de control de motores está constituida por una combinación de
dispositivos ubicados en un tablero, que contiene el arrancador del motor, fusibles, disyuntores,
elementos de protección, un dispositivo para desconectar la alimentación, además de pulsadores y luces
de señalización.

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Una de las funciones básicas de un CCM, es distribuir la energía, lo que se realiza a través de un bus
principal horizontal, que es el encargado de proporcionar la energía trifásica desde la línea de entrada a
los buses o barras verticales en cada compartimento. Los valores nominales de las corrientes para el bus
horizontal van desde 600 A hasta 4000 A, mientras que los valores nominales de los buses verticales
suelen estar entre 600 A y 1500 A.
El compartimiento del equipo está compuesto, por uno o más cubículos que contienen el hardware
instalado para arrancar y controlar un motor (como un contactor o arrancador de motor), equipo de
protección contra sobrecarga, fusibles o disyuntores para protección contra cortocircuitos y un
dispositivo para desconectar.
Los centros de control de motores avanzados están equipados con paneles, gabinetes y estructuras
resistentes al arco eléctrico, lo que permite proteger al personal y al equipo de las potenciales
explosiones producidas por este tipo de descargas. Estos equipos también están equipados con
controladores de motor de estado sólido, junto con sistemas de control inteligentes basados en
microprocesadores. Estos últimos ofrecen funciones de control remoto, proporcionar datos en tiempo
real, diagnósticos de fallas, indicaciones de alarma, reportes gráficos, historial de eventos, entre otras
funciones.
La función principal de un centro de control de motores es la de regular el funcionamiento de motores
eléctricos, por medio de controladores manuales o automáticos, lo que permite el arranque o parada de
motores, elegir el sentido de giro horario o antihorario, variar la velocidad y también proteger al motor
contra sobrecargas o sobre voltajes. Todos los motores eléctricos tienen alguna circuitería de control,
desde un simple controlador directo para el encendido y apagado, hasta un controlador inteligente,
basado en microcontroladores.

1.1 TIPOS DE CONTROLADORES

El controlador de un motor eléctrico describe al grupo de dispositivos electrónicos y electromecánicos

empleados para arrancar y hacer funcionar motores eléctricos, de una forma preestablecida. Con estos
dispositivos se puede incrementar gradualmente la velocidad del motor, en el momento del arranque,
aumentar el par de arranque o invertir la dirección de rotación del motor. El controlador de un motor
puede ser un arrancador directo en línea, un arrancador suave de motor o un sistema de arranque por
variador de frecuencia.
Para la selección del controlador de un motor eléctrico, se deben considerar ciertas especificaciones
técnicas, entre las que se encuentran:
• Voltaje de salida máximo.
• Potencia nominal.
• Corriente de salida.
• Entradas monofásicas y trifásicas
• Frecuencia de trabajo.

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Dependiendo de dichos parámetros, se encuentran diferentes tipos de controladores de motores

eléctricos: contactores de partida directa, partidores suaves, partidores a voltaje reducido, controladores
inteligentes, variadores de velocidad por conmutación de polos y variadores de velocidad electrónicos.

1.1.1. CONTACTORES DE PARTIDA DIRECTA

Según Harper (2010), el arranque de partida directa de un motor eléctrico es un método, en el que se
aplica de forma instantánea todo el voltaje de la línea al motor. El esquema de control utilizado, para la
conexión de contactores de partida directa, es el método más sencillo, para arrancar un motor de
inducción, el que consiste simplemente en conectar los devanados del estator del motor directamente
con el cierre de los contactos de potencia del contactor y estos, a su vez, a la tensión de la línea. Un
motor de corriente alterna (AC), que es conectado directamente a una fuente de alimentación, alcanzará
su velocidad nominal en forma casi instantánea, lo que ocasionará un consumo elevado de corriente en
la fuente de alimentación y una disminución de la tensión de la red.
Los motores de baja potencia se pueden conectar directamente a la línea, pero los motores de alta
potencia requieren un conector exclusivo. Cuando se energiza el conductor de línea directa, el motor
queda inmediatamente expuesto al voltaje y la corriente de la línea. Al realizar esto con motores de alta
potencia, las consecuencias eléctricas para el motor y otros dispositivos conectados a la línea pueden ser
graves. Por ejemplo, un fenómeno conocido como “segundo rebote de contacto”, puede causar una serie
de impulsos eléctricos que podrían dañar al motor.

1.1.2. PARTIDORES SUAVES

Con la evolución de los procesos y de las máquinas, cada vez es mayor la necesidad de utilizar
recursos que permitan accionar los motores de forma suave y controlada. El arrancador suave es un
equipo electrónico compuesto por semiconductores de estado sólido, que permite la puesta en marcha
de motores eléctricos, de una manera controlada. Este reduce la tensión de la red de alimentación en
bornes del motor y, simultáneamente, desciende la corriente de arranque de manera proporcional a la
tensión aplicada. Las partes principales que conforman un arrancador suave son: la unidad de control, el
circuito de potencia y los dispositivos de protección.
La unidad de control está compuesta por microprocesadores que controlan la corriente de alimentación
del motor, para variar el ángulo de disparo de los tiristores (semiconductor). El microprocesador
suministra, a la tarjeta de fuerza, la secuencia lógica para las señales del arrancador y después a las
tarjetas de impulso, que son utilizadas para controlar los tiristores. El circuito de potencia está
conformado por dos tiristores conectados en antiparalelo por fase: el módulo de control es el encargado
de suministrar la corriente al motor, mientras que los dispositivos de protección actúan ante cualquier
falla que se presente en el motor, la carga que este accione y en el propio arrancador.
Un arrancador suave no modifica la frecuencia ni la velocidad de un motor como lo hacen otros
arrancadores; lo que hace es incrementar gradualmente la tensión aplicada al motor desde un valor
inicial hasta la tensión nominal. Inicialmente, la tensión aplicada es muy baja y luego, al ir

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incrementándose paulatinamente, comienza a haber mayor torque disponible hasta, que logra vencer al
torque de la carga y el motor comienza a acelerar hasta alcanzar su velocidad nominal.

Figura 2. Arrancador o partidor suave de motor eléctrico en una planta industrial

Fuente: elaboración propia

Algunas de las ventajas más importantes de un arranque suave son:

• Mejorar el arranque y paro del motor
• Aumentar la productividad
• Ahorrar energía
• Protección del motor
• Aumentar la vida del motor
• Proteger las líneas eléctricas contra sobretensiones

1.1.3. PARTIDORES A VOLTAJE REDUCIDO

Los partidores a voltaje reducido se utilizan en todo tipo de motores de CA y CC debido a su simplicidad,
durabilidad y confiabilidad. La reducción de la tensión en el momento del arranque es necesaria por dos
razones: para evitar una sobrecarga en el sistema de distribución de energía y para disminuir desgastes

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innecesarios del motor, debido a la reducción del par inicial. Entre los métodos, para el arranque de
motores a voltaje reducido, se encuentran: arranque por autotransformador, arranque por resistencias
primarias o estatóricas y arranque estrella-triángulo.
Un arranque por autotransformador se realiza, utilizando uno de estos con varias salidas. Inicialmente, el
motor se conecta a la salida de menor tensión y, a continuación, es conmutado a salidas de voltaje
superior, proceso en el cual la velocidad se incrementa hasta llegar a la tensión nominal. Normalmente,
se realizan dos o tres etapas, cada una de las cuales requiere de un contactor. Este método desconecta
momentáneamente el motor en cada conmutación, lo que provoca picos de corriente. Una ventaja de
este método es el reducido valor de la corriente debido al efecto transformador.

Figura 3. Diagrama de fuerza de un arranque por autotransformador

Fuente: elaboración propia

En el método de arranque a voltaje reducido por resistencias primarias, el motor se conecta a la línea a
través de un grupo o banco de resistencias, ocasionando una caída de tensión en ellas. Esta caída
disminuye la tensión aplicada a los bornes del motor, con lo que se produce una disminución de la
corriente y el par durante el arranque. Una vez que el motor alcanza una velocidad superior al 70% de la
nominal, las resistencias se desconectan, dejando al motor funcionando con la tensión plena de la red de
alimentación. Por lo tanto, este tipo de arrancador permite, que el motor arranque y acelere muy
suavemente, ya que el voltaje en los terminales del motor aumenta gradualmente a medida que acelera.

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Figura 4. Diagrama de un arranque por resistencias primarias

Fuente: elaboración propia

El arranque estrella-triángulo es uno de los métodos de conexión más utilizado, para el arranque a
tensión reducida de los motores trifásicos, empleado para reducir la intensidad consumida por el mismo
durante el arranque. Según Fraile Mora (2008), para realizar el arranque de un motor por este
procedimiento, se requiere que la tensión de red sea igual a la menor tensión aplicable al motor.

Figura 5. Esquema eléctrico del arranque estrella-triángulo de un motor trifásico

Fuente: elaboración propia

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El arranque estrella-triángulo tiene como ventaja reducir la intensidad de la corriente de arranque, a la

tercera parte de la que absorbería ese mismo motor. Si es arrancado directamente en triángulo, esta
reducción de la intensidad de arranque origina una reducción del par de arranque en la misma
proporción. La conmutación o paso de la estrella a triángulo, se realiza cuando el motor conectado en
estrella alcanza el 80% de la velocidad nominal del motor.

1.1.4. CONTROLADORES INTELIGENTES

La tecnología de control inteligente de motores, además de establecer el respectivo control, diagnostica

las fallas de manera preventiva e identifica su ubicación en el sistema, disminuyendo las pérdidas en los
procesos productivos. El tiempo improductivo imprevisto se reduce al mínimo y se puede programar un
mantenimiento proactivo, para evitar problemas posteriores. Con un controlador inteligente de motores
es posible monitorear el estado y rendimiento de cada motor, para identificar de manera anticipada
problemas potenciales que puedan presentarse.
Un controlador inteligente consta de un microcontrolador, que controla la electrónica de potencia
utilizada para el motor. Este elemento puede monitorear la carga, además de suministrar al motor el
voltaje y la frecuencia necesaria, para su correcto funcionamiento, pudiendo incluir entradas especiales,
como sensores de temperatura, presión, velocidad y vibración. Estos dispositivos pueden mejorar el
rendimiento del motor a velocidades y voltajes más bajos, al tiempo que reduce el consumo de
combustible, la vibración, la temperatura y el desgaste.

Figura 6. Controlador de motores inteligente

Fuente: elaboración propia

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1.1.4. VARIADORES DE VELOCIDAD POR CONMUTACIÓN DE POLOS

El motor de corriente alterna, a pesar de ser motores robustos, de poco mantenimiento, livianos e
ideales, para la mayoría de las aplicaciones industriales, tiene el inconveniente de ser motores rígidos en
cuanto al control de su velocidad. La velocidad de estos motores depende de la forma constructiva del
motor y de la frecuencia de la red de alimentación. Como la frecuencia de la red de alimentación que
entregan las empresas que suministran la electricidad es constante, la velocidad de los motores también
lo es, a menos que se varíe el número de polos o la frecuencia.
Según lo anterior, la velocidad de giro de un motor no depende del voltaje suministrado, y como el valor
de la frecuencia de red no se puede variar, uno de los métodos que se pueden utilizar para modificar la
velocidad de un motor, es cambiar el número de polos que este tiene. Los motores de dos velocidades
poseen tomas intermedias de los pares de polo a la caja de bornes, para que, con el uso de
conmutadores especiales, se puedan alterar las entradas y salidas de la corriente, a cada par de polos del
motor. Es por ello, que el número de revoluciones del motor se modifica, por la posición del conmutador
de polos.
Para determinar la velocidad en revoluciones por minuto (rpm) a la que funciona un motor, se utiliza la
siguiente ecuación:

60 𝑥 𝐹
N=
𝑃

Dónde: n: número de rpm a las que gira el motor

F: frecuencia de trabajo
P: número de pares de polos del motor

Por ejemplo, si la frecuencia de trabajo es de 50 Hz y el número de polos es 2, 4, 6 y 8 polos, su velocidad

será de 1500 rpm, 750 rpm, 500 rpm y 375 rpm respectivamente. De lo anterior se deduce que mientras
mayor sea el número de polos de un motor, su velocidad será menor.

1.1.6. VARIADORES DE VELOCIDAD ELECTRÓNICOS

Un variador de velocidad electrónico es un dispositivo de alta precisión, específicamente diseñado y

utilizado, para controlar la velocidad de los motores de inducción monofásicos y trifásicos de corriente
alterna (CA), sin afectar el consumo eléctrico, par motor, impedancia y flujo magnético del motor. El
variador está integrado en una interfaz de operador, para recibir los comandos de control de velocidad
requeridos. Estas unidades son un tipo de controlador que permite regular la velocidad de un motor
eléctrico, variando la frecuencia y bel voltaje suministrado al motor eléctrico.

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Los arrancadores y variadores de velocidad electrónicos constan normalmente de dos módulos

integrados: un módulo de control, que gestiona el funcionamiento del equipo, y un módulo de potencia,
que se encarga de suministrar energía eléctrica al motor. Todas las funciones de los variadores y
arrancadores modernos se controlan por medio de un microprocesador, las órdenes son transmitidas por
un operador, así como los resultados de las mediciones de velocidad y corriente. En base a estos datos, el
microprocesador controla el funcionamiento de los componentes de potencia, la regulación de la
velocidad, la limitación de corriente, la protección y la seguridad.
Todos los ajustes y los valores de referencia de velocidad, limitación de corriente y otros parámetros, se
realizan por medio de potenciómetros, teclados o desde autómatas o PC, a través de enlaces seriales. Las
órdenes de arranque, parada y frenado pueden darse a través de interfaces de diálogo hombre/máquina,
autómatas programables o PC. Los parámetros de funcionamiento y los datos de alarmas y de fallas
pueden visualizarse a través de luces piloto, diodos emisores de luz, visualizadores de 7 segmentos o de
cristal líquido y pantallas de video. Poseen una alimentación independiente que suministra los voltajes
necesarios para el conjunto de los circuitos de medida y de control.

Figura 7. Variador de velocidad electrónico

Fuente: elaboración propia

Uno de los variadores de velocidad electrónicos más utilizado en el control de motores, es el variador de
frecuencia, el cual es un regulador industrial, que se instala entre la alimentación de energía y el motor.
La energía de la red pasa por el variador de frecuencia y regula el voltaje antes de que este llegue al
motor, para luego ajustar la frecuencia y la tensión en función de los requerimientos necesarios del
funcionamiento del motor. Estos equipos reducen la potencia de salida necesaria en un proceso
industrial, mediante el control de la velocidad del motor, garantizando que no funcione a una velocidad
superior a la requerida.
El uso de variadores de frecuencia, para el control inteligente de los motores, tiene muchas ventajas
operativas y medioambientales, ya que supone una mejora de la productividad, incrementa la eficiencia
energética y, a la vez, alarga la vida útil de los equipos, previniendo el deterioro y evitando paradas
inesperadas de las máquinas. El variador de frecuencia también es conocido como convertidor de
frecuencia de corriente alterna, convertidor de velocidad variable y variador de velocidad.

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COMENTARIO FINAL
Un centro de control de motores es un espacio físico que tiene como finalidad controlar y proteger los
circuitos destinados a motores eléctricos, como también al motor mismo. Por lo general, estos espacios
están conformados por tableros de distribución que agrupan arrancadores, contactores y relevadores,
que son los instrumentos que, generalmente, son utilizados, para el control de motores de forma manual
o automática. Los centros de control de motores son útiles en todas aquellas industrias y plantas que,
trabajen con motores eléctricos, ya que su instalación no solo optimiza el funcionamiento de las
máquinas, sino que brinda protección a todo el entorno industrial, contribuyendo a la seguridad de los
trabajadores.
Para la selección de un controlador, hay que considerar la proyección a futuro. Por lo tanto, es
fundamental evaluar la potencia del equipo, la cantidad de variables de entradas y salidas, la
portabilidad, es decir, la viabilidad para instalar y remover el controlador; el costo, la facilidad de
programación y mantenimiento, la capacidad de comunicarse y conectarse con múltiples dispositivos en
la fábrica, entre otros factores.
Los partidores o arrancadores a voltaje reducido proporcionan una tensión reducida inicial en los
terminales del motor. Esta puede ser aplicada por un lapso prefijado durante la maniobra de arranque y
se consigue mediante la introducción momentánea de algún circuito. Cuando disminuye la tensión
aplicada a las terminales del motor, se reduce la corriente y el par durante el arranque, pero una vez que
el motor alcanza cierta velocidad, se desconecta el sistema de reducción de voltaje inicial, dejando el
motor funcionando con la tensión plena de alimentación.

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REFERENCIAS
Comisión Federal de Electricidad (2006) Centros de control de motores de baja tensión de corriente
alterna. México.

Fraile Mora, J. (2008). Máquinas eléctricas. Mc Graw Hill Interamericana de España. Sexta Edición.
Madrid. España.

Harper, G. (2010). Control de Motores Eléctricos. Editorial Limusa S, A. Grupo Noriega Editores. México.
México D.F.

NEMA Standards Publication ICS 18-2001 (R2007): Motor Control Center. National Electrical
Manufacturers Association.

PARA REFERENCIAR ESTE DOCUMENTO, CONSIDERE:

IACC (2022). Centro de control de motores. Control y comando. Semana 6.

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