Centro de control de Motores (CCM)

Un Centro de Control de Motores (CCM) es por definición, un tablero que

alimenta, controla y protege circuitos cuya carga esencialmente consiste en
motores y que usa arrancadores (contactores y relevadores) como principales
componentes de control. Consiste en un arreglo o combinación de varios
arrancadores agrupados en un Gabinete o tablero general, de tipo Auto
soportado, para proteger un determinado grupo de motores, que también
permite lograr a través de su cableado interior el automatismo para realizar un
determinado proceso.

Los CCM se proporcionan con alambrado Clase I o Clase II; con cualquiera de
las clases el usuario puede especificar el arreglo físico de las unidades dentro
del centro de control de motores (sujeto a los parámetros de diseño). La
ventaja que ofrece este sistema es que permite tanto la supervisión como la
operación con un mínimo costo.

Los CCM son utilizados como eslabón de unión entre los equipos de
generación y los consumidores finales tales como motores, equipos de
climatización, etc. Los CCM ofrecen la ventaja de integrar dentro de un mismo
gabinete los sistemas arrancadores de motores de distintas áreas de una
planta así como el sistema de distribución de la misma, al utilizar este
equipamiento se reducen los costos ya que la líneas de alimentación llegan a
un solo lugar (el CCM) y desde allí salen los cables de poder y de control hacia
las cargas finales.

FUNCIONES PRINICIPALES:

Controlar el motor.

Garantizar la seguridad del personal.

Proteger el conjunto contra los fallos eléctricos.

CENTRO DE CONTROL DE MOTORES (CCM)
Los centros de control de motores (CCM) son conjuntos de dispositivos
encargados de regular el funcionamiento y accionamiento de los motores de las
máquinas.
Se trata de gabinetes o armarios metálicos dentro de los cuales se agrupan
unidades de control que permiten proteger a los motores. Dentro de los centros
de control de motores se encuentran los cubículos, donde se agrupan las
unidades de control.

Funcionamiento de los centros de control de motores

 Cada cubículo está conectado directamente con un motor.

 Los cubículos cuentan con paneles de control con botones de arranque
y cese del funcionamiento.
 Según se requiera, los motores serán arrancados o detenidos
directamente desde el cubículo que le corresponde.
 Dentro de los cubículos hay sistemas de corte de energía que permiten
desactivar los motores en casos de emergencia.
 Dependiendo de las máquinas que se necesite utilizar, los motores se
accionan independientemente facilitando su control.

Ventajas de los centros de control de motores

Las principales ventajas que ofrece el uso de centros de control de
motores incluyen:
- Automatización del funcionamiento de los motores
- Mínimo costo de supervisión
- Capacidad de operar individualmente los motores
- Efectivas medidas de seguridad
- Protección de los motores ante eventuales variaciones de energía o
descargas.
CLASIFICACION
DE LOS CCM
Se clasifican de acuerdo a su tipo de construcción y a su tipo de
ejecución. El cableado de los CCM se conoce por su clase y tipo

Según su tipo de construcción

Un frente:
son aquellos en los que las gavetas o bandejas se encuentran ubicadas
en un solo frente, teniendo acceso a las paredes activas desde el frente,
pero las barras, el cableado y las partes activas desde la parte posterior.

Dos frentes (Back to back):

son aquellos donde las gavetas o bandejas se encuentran ubicadas en los

dos frentes, el anterior y el posterior. Las partes activas tienen acceso
desde los dos frentes, pero a las barras secundarias y el cableado interno
se lleva solamente desmontando tabiques y soportes desde cualquiera de
los frentes.
Según su tipo de ejecución:

Extraíble:

son aquellos que se caracterizan por tener sus gavetas totalmente

extraíbles, con la posibilidad de alcanzar las posiciones insertada,
extraída y prueba; en esta el circulo de control está activado y el circuito
de potencia esta desacoplado mecánicamente de las barras de fuerza.
Los circuitos de fuerza, control y carga se conectan automáticamente al
extraer la gaveta. El concepto extraíble corresponde a la expresión “Draw-
out” usadas en las normas en idioma inglés.
Enchufable:
son aquellos que se caracterizan por tener sus gavetas enchufables, con
la posibilidad de alcanzar las posiciones insertada y extraída en los
cuales el circuito de fuerza se desconecta automáticamente al extraer la
gaveta, pero los circuitos de control y carga deben ser desconectados
manualmente. El concepto enchufable corresponde a la expresión
“plugin” usadas en las normas en idioma inglés.
Fijo
son aquellos que se caracterizan por tener sus gavetas o bandejas
integradas a la celda en forma fija. Todos los circuitos de fuerza, control y
carga se desconectan manualmente.
Cableado de un CCM
Clase 1: cada una de las gavetas o bandejas del CCM posee un cableado
individual y no incluye interconexión entre las diferentes gavetas ni
enclavamientos con el sistema de control externo.

Clase 2: cada una de las gavetas o bandejas dentro del CCM posee un
cableado individual, así como interconexiones entre ellas y
enclavamientos con control externo.

INVERSOR DE MARCHA.
ELEMENTOS.
• Pulsador NA (PARAR)
• Pulsador NC (ARRANCAR)
CONTACTOR PRINCIPAL
Un contactor es un componente electromecánico que tiene por objetivo
establecer o interrumpir el paso de corriente, ya sea en el circuito de
potencia o en el circuito de mando, tan pronto se dé tensión a la bobina.
• CONTACTOR AUXILIAR
GUARDA MOTOR
Un guardamotor es un disyuntor magneto-térmico, especialmente
diseñado para la protección de motores eléctricos.
MOTOR AC 220v

FUSIBLE
Se coloca en un punto del circuito eléctrico para interrumpir la corriente
cuando esta es excesiva.
RELÉ DE CONTROL DE FASES, FALLO, PERDIDA Y TEMPORIZADOR
• Está diseñado para la monitorización de alimentaciones trifásicas y para
proteger motores y otros aparatos contra los siguientes defectos:
Monitorización del sentido de giro de las fases Detección del fallo de una
o más fases Detección de mínima tensión Detección de sobretensión
Detección de asimetría de fases .

https://prezi.com/3a6kvdbhmll0/centro-de-control-de-motores-ccm/?fallback=1
Mantenimiento en centro de controles

Resumen:

Debido a los costos que implican los tiempos de paro no programados, el

mantenimiento continuo y regular de los motores eléctricos ha venido a ser un
tópico cada vez más importante en toda empresa. Con la mayor utilización hoy
en día de los sistemas automatizados, la baja de un motor eléctrico por falla,
podría significar tener que dejar de operar una línea de producción y en
ocasiones, toda la planta. En relación directa con los motores, se encuentran
los "Centros de Control de Motores" y esto motiva que se requiera especial
atención en el mantenimiento de este equipo; ya que de la buena conservación
en operación, dependerá el tiempo de vida útil y por ende su rentabilidad. Es
importante también, que los responsables de la requisición de los motores,
tengan clara la participación del mismo dentro del proceso, así como su
entorno de operación y sus limitaciones, de tal forma que el centro de control
de motores adquirido sea el idóneo. 

Introducción.

Los motores eléctricos son elementos vitales en toda industria. Todos los
componentes de un sistema son importantes y un motor que ha sido utilizado
adecuadamente y con un programa de mantenimiento preventivo adecuado
contribuirá grandemente en la operación de ese sistema. Conscientes de lo
anterior se ha desarrollado este trabajo, esperando sea una herramienta que
permita mantener el equipo en condiciones óptimas y así se eviten paros que
signifiquen erogaciones económicas innecesarias.

Centros de control cerrados; Existe una gran variedad de centros de control de

motores; y aunque en este artículo nos referimos a los de tipo cerrado, este
mantenimiento sugerido, comprende recomendaciones generales que se
pueden adaptar a una amplia gama de equipos eléctricos de control. En forma
general, los centros de control de motores deben inspeccionarse
periódicamente debido a la acumulación y exceso de polvo, así como también
a los ambientes corrosivos. Mientras más contaminada esté la atmósfera,
mayor deberá ser la frecuencia de las inspecciones. Cualquier acumulación se
debe quitar con una aspiradora o limpiar manualmente durante los periodos de
mantenimiento programado del equipo. No se debe utilizar el aire comprimido
para limpiar los compartimientos de los centros de control ya que al expandirse
por estar libre de presión y penetrar en los compartimientos, humedece la
superficie colabora a la corrosión, misma que es indeseable en el equipo.

Los centros de tipo cerrado que se encuentran muy corroídos, se deben

limpiar, lijar y pintar adecuadamente para que queden en óptimas condiciones
de servicio. Barras de distribución y conexión Cualquier conexión floja de la
barra de distribución o de la terminal causará un sobrecalentamiento que puede
provocar mal funcionamiento o falla. El sobrecalentamiento en una conexión
terminal de la barra de distribución causara una de coloración en la barra, la
cual se puede identificar fácilmente por la marca que deja; y a menudo es
demasiado tarde y se debe proceder a cambiar la barra. Una condición de
sobrecalentamiento de la barra de distribución, se alimentará sobre sí misma y
conducirá eventualmente a su deterioro así corno al equipo conectado a la
barra, equipo de protección, estabilizador de la barra aislada, etc. Las
conexiones de la barra de distribución y del terminal, se deben examinar
asegurarse de que todos los empalmes estén apretados correctamente. La
tensión y apropiada del par torsor es un factor que depende del tamaño y tipo
la del perno, tipo de barra de distribución y del material de la terminal. Los
valores adecuados para la tensión del par torsor para todos los tipos de juntas
utilizados, deben ser proporcionados por el fabricante en el instructivo de
operación y manual del mantenimiento. No se debe dar por hecho que la barra
de distribución y la terminal una vez tensada con el valor adecuado torsión
permanecerá tensa por tiempo indefinido. Los cambios cíclicos bruscos de
calor a frio y la vibración, pueden ser causa de un aflojamiento mayor de lo
normal en las conexiones empernadas, lo cual provoca pérdidas de corriente,
por lo que se debe tener especial cuidado con las barras de Distribución y las
conexiones de la terminal. Soportes aislantes en las barras de distribución Los
soportes aislantes en las barras de distribución y barreras o guarda, se deberán
inspeccionar para asegurarse de que están libres de contaminantes Los
aisladores se deben revisar periódicamente para detectar grietas y señales de
corto circuito. Las unidades defectuosas,deben ser reemplazadas y verificar el
apriete y tensión en cada parte del equipo Dispositivos de desconexión Los
interruptores deberán examinarse tanto en la línea como por el lado de carga,
para evaluar apropiadamente el mantenimiento. Antes de iniciar esta
evaluación se deberá operar el dispositivo de desconexión, para des energizar
la fuente, colocar un candado o un perno que evite la re energización y marcar
con un letrero de seguridad para así evitar accidentes a otras personas durante
los trabajos de mantenimiento. Los Interruptores usados en unidades de control
remoto normalmente abastecidas en centros de control de motores, pueden ser
abiertos y removidos para ser revisados con seguridad en un banco de trabajo
evitando así posibilidades de riesgos.

Nunca se debe asumir que una desconexión está en la posición abierta porque
el mecanismo de desconexión o la manija están en la posición abierta. Siempre
se debe efectuar una comprobación doble para mayor seguridad. Los
interruptores desconectores tienen por lo general, contactos de lámina y
mecanismos visibles de tipo normalmente abiertos, que pueden ser
susceptibles a la contaminación, cuando no están contenidos en un recinto
apropiado. Por lo tanto el mantenimiento de rutina deberá incluir un
procedimiento para inspeccionar y remover acumulaciones excesivas de polvo.
Los interruptores manuales del circuito de tipo caja moldeada se usan por lo
general en circuitos de control de motores en lugar de desconectores de tipo
normalmente abiertos Para este tipo de aplicación, el mecanismo interno
deberá estar muy bien protegido contra la contaminación. El calor excesivo en
un interruptor de desconexión puede conducir al deterioro del aislante y por
ende a fallas del dispositivo. Las conexiones flojas son la fuente principal del
calor excesivo. Las conexiones de la terminal y la barra de distribución, así
como las conexiones de cable, deben ser inspeccionadas y tensadas conforme
a las normas, usando las recomendaciones de apriete del fabricante. Deberá
remplazarse todo dispositivo que tenga aislamiento carbonizado y conductores
con muestras de sobrecalentamiento, ya que estos generalmente son
causados por arcos de corriente Los contactos deberán ser inspecciona- dos
para localizar muestras ‘de soldadura o picaduras. Los desconectores dañados
con evidencia s señales de fallas, deberán reemplazarse. Los mecanismos
deberán operarse manualmente para asegurar que se encuentran trabajando
en condiciones adecuadas. Los mecanismos sellados que vienen lubricados de
fábrica, deberán ser retirados del servicio para que disipen el calor, después de
un periodo prolongado de trabajo, como en el caso de centros de control de
motores herméticos. Fusibles y contactores Los fusibles en forma interruptores
ningún caso puentes de barras metálicas o algún otro material para sustituir
aun en forma temporal a los fusibles. Los contactores son parte importante de
un panel de control de motores, y por lo mismo existe un desgaste normal ya
considerado. Se deberá efectuar una inspección periódica para asegurar que
las partes móviles, están funcionando en forma correcta.

Los contactos muy gastados o perforados deben ser remplazados en conjunto

para evitar posibles desalineamientos. El revestimiento de los contactos no se
deberá desarrollar simplemente como una operación de limpieza; sino que se
deberá hacer sólo en caso necesario para restablecer la forma o contorno
original. Las aleaciones de plata u otros contactos de metales suaves deberán
secarse y limpiarse con un trapo de algodón u otro abrasivo adecuado no
conductor. Los materiales tales como paño de esmeril y lanas de acero no se
deberán utilizar para este propósito. La inspección rutinaria debe incluir
siempre el apriete de los cables, así como también detectar muestras de sobre
calentamiento. Los remplazos se deben efectuar de acuerdo a como las
condiciones exijan. Los contactores instalado en ambientes corrosivos de
polución, requieren un examen más frecuente, incluso cuando se encuentran
en recintos cerrados. Muchos fabricantes de arrancadores, contactores y
relevadores, usan contactos de aleación de plata específicamente.
Relevadores térmicos de Sobrecarga Los relevadores de sobrecarga de
motores realizan una función de vital supervisión, al vigilar las condiciones de
sobrecarga del motor asociado Los elementos del calentador son generalmente
reemplazables, sin embargo si ocurre un corto circuito y por esto una
quemadura, la causa de esto debe ser dentro y corregida El reemplazo del
elemento de calentamiento por uno de mayor rango, no se deberá efectuar sin
haber considerado la temperatura ambiente en la cual opera el motor Estos
relevadores de sobrecarga emplean un elemento térmico para detectar la
condición de sobrecalentamiento en las bobinas del motor, convirtiendo la
corriente que conduce el motor, en calor en el elemento del relevador de
sobrecarga. Los dos tipos más comunes de elementos térmicos en relevadores
emplean ya sea una junta bimetal o metal aleado para iniciar la acción de
apertura del contactor se usan normalmente simultánea con los desconectares.
En se deberán utilizar alambre de cobre, conexiones de la terminal y la
corriente de plena carga y los datos de rango de trabajo del rotor, se
encuentran en la placa de datos del motor. Deberá incluirse como parte de todo
historial de mantenimiento de los motores, un archivo que incluya amperaje a
plena carga, junto con la selección y aplicación de gráficas de calentamiento de
motores, incluye la selección e instalación adecuada, así como la carga de
trabajo de la unidad, de acuerdo con los parámetros nominales de fabricación.

No menos importante es lo referente a la lubricación y servicio de conservación

y las inspecciones periódicas para evitar fatigas y desgastes en las piezas. Los
centros de control de motores, están diseñados para prestar un magnífico
servicio dentro de las plantas productivas durante su vida útil y lo cumple,
siempre y cuando sean usados en forma adecuada.

https://es.slideshare.net/MiguelAngelQuirozGarcia/mantenimiento-a-centros-de-
control-de-motores
Existen algunas condiciones que deben considerarse al seleccionar, diseñar, instalar o dar
mantenimiento al equipo de control del motor eléctrico. El control del motor era un
problema sencillo cuando se usaba una flecha maestra común, a la que se le conectaban
varias máquinas, por que el motor tena que arrancar y parar solo unas cuantas veces al
da. Sin embargo, con la transmisión individual el motor ha llegado a ser casi una parte
integrante de la máquina y es necesario diseñar el controlador para ajustarse a sus
necesidades. Control del motor es un término genérico que significa muchas cosas, desde
un simple interruptor de paso hasta un complejo sistema con componentes tales como
relevadores, controles de tiempo e interruptores. Sin embargo, la función común es la
misma, en cualquier caso: esto es, controlar alguna operación del motor eléctrico. Por lo
tanto, al seleccionar e instalar equipo de control para un motor se debe considerar una
gran cantidad de diversos factores a fin de que pueda funcionar correctamente junto a la
máquina para la que se disea.Propsito del controlador Algunos de los factores a
considerarse respecto al controlador, al seleccionarlo e instalarlo, pueden enumerarse e
como sigue:

1) Arranque: El motor se puede arrancar conectándolo directamente a través de la línea.

Sin embargo, la máquina impulsada se puede dar si se arranca con ese esfuerzo giratorio
repentino. El arranque debe hacerse lenta y gradualmente, no solo para proteger la
máquina, sino porque la oleada de corriente de la línea durante el arranque puede ser
demasiado grande. La frecuencia del arranque de los motores también comprende el
empleo del controlador.

2) Paro: Los controladores permiten el funcionamiento hasta la detención de los motores y

también imprimen una acción de freno cuando se debe detener la máquina rápidamente.
La parada rápida es una función para casos de emergencia.

3) Inversión de la rotación: Se necesitan controladores para cambiar automáticamente la

dirección de la rotación de las máquinas mediante el mando de un operador en una
estación de control. La acción de inversión de los controladores es un proceso continuo en
muchas aplicaciones industriales. Esta puede hacerse por medio de estaciones de
botones, un interruptor de tambor o un módulo inversor de giro.
4) Marcha: Las velocidades y características de operación deseadas, son, función y
propósito directos de los controladores. estos protegen a los motores, operadores,
máquinas y materiales, mientras funcionan.

5) Control de velocidad: Algunos controladores pueden mantener velocidades muy

precisas para propósitos de procesos industriales, pero se necesitan de otro tipo para
cambiar las velocidades de los motores por pasos o gradualmente.

6) Seguridad del operador: Muchas salvaguardas mecánicas han dado origen a métodos
eléctricos. Los dispositivos piloto de control eléctrico afectan directamente a los
controladores al proteger a los operadores de la máquina contra condiciones inseguras.

7) Protección contra daos: Una parte de la función de una máquina automática es la de

protegerse a s misma contra daos, as corno a los materiales manufacturados o
elaborados. Por ejemplo, se impiden los atascamientos de los transportadores. Las
máquinas se pueden hacer funcionar en reversa, detenerse, trabajar a velocidad lenta o lo
que sea necesario para realizar la labor de protección.

8) Mantenimiento de los dispositivos de arranque: Una vez instalados y ajustados

adecuada mente, los arrancadores para motor mantendrán el tiempo de arranque, voltajes,
corriente y troque confiables, en beneficio de la maquina impulsada y el sistema de
energía. Los fusibles, cortacircuitos e interruptores de desconexión de tamaño apropiado
para el arranque, constituyen buenas prácticas de instalación que se rigen por los códigos
eléctricos. Diferencia entre un control automático y uno manual Cuando un circuito se
considera manual es debido a que una persona debe iniciar la acción para que el circuito
opere, usando mas comúnmente las estaciones de botones, en cambio uno automático
esta diseñado para que el circuito arranque solo y que la persona tenga la comodidad de
que este funcionar sin que el tenga que hacer nada, los dispositivos de control automático
pueden ser los interruptores de flotador, de presión o termostatos y su capacidad de
contacto debe ser suficiente para conducir e interrumpir la corriente total del motor