CENTRO DE ENTRENAMIENTO INDUSTRIAL MINERO

PLC S7 300
PLC BÁSICO SIEMENS
 PLC –S7

INDICE

Nro.Página

Unidad 1: Identificación de componentes de un sistema basado en PLC..............1

1.1. Introducción...................................................................................................1
1.2. Arquitectura física de un PLC......................................................................2
1.3. Definiciones previas ......................................................................................3
1.4.- VENTAJAS DE LOS PLCS ..........................................................................4
1.5 Arquitectura Interna de un PLC .....................................................................6
1.6 Funcionamiento General de un PLC ..............................................................9
1.7 Capacidades Generales de un PLC ...............................................................9
1.8 Modos de Funcionamiento de un PLC .........................................................11
1.9 Memoria de un PLC . ...................................................................................14
1.10 Tipos de datos............................................................................................16
1.11 Estructura de las señales analógicas en un PLC. ......................................19
Auto Examen 1...................................................................................................27
Unidad 2: Uso de Programa Step 7 .......................................................................29
2.1 Creación del primer proyecto con Step7. .....................................................29
2.2 Resumen Programación...............................................................................39
2.3 Cargar y probar el programa ........................................................................43
2.4 Cargar y probar el programa ........................................................................45
Unidad 3: Diagnóstico del hardware y búsqueda de errores .................................51
3.1 Diagnóstico del hardware y búsqueda de errores ........................................51
3.3 Símbolos de diagnóstico en la vista online...................................................53
3.4 Funciones de la información del módulo ......................................................54
3.5 Configurar la notificación de errores del sistema..........................................57

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Unidad 1: Identificación de componentes de un sistema

basado en PLC

1.1. Introducción
Los primeros sistemas de control lógico usados en la industria se basaron
casi exclusivamente en componentes mecánicos y electromecánicos.

Más tarde, a partir de los años cincuenta, con la presencia de

semiconductores, aparecen sistemas de control de menor tamaño y consumo,
más rápidos y con menor desgaste. Estos dispositivos se basaron en circuitos
integrados con la lógica TTL. A pesar de sus ventajas, la mayor debilidad se tuvo
en el área de detección de fallas y reparación ante la gran dificultad de poder
chequear el comportamiento de los circuitos integrados componentes de las
tarjetas constituyentes de los sistemas de control lógico.
En la década de los setenta, las prestaciones de los sistemas de control se
incrementan gracias al empleo de los microprocesadores. Entonces, la demanda
en la industria de un sistema económico, robusto, flexible, fácilmente modificable y
con mejores características de control sobre tensiones y corrientes fuertes provoca
el desarrollo de los autómatas programables industriales llamados PLC.

Los primeros PLC estaban diseñados para sustituir a los sistemas

convencionales con relés o circuitos lógicos. Por tal motivo, surgieron con
prestaciones muy similares a las de los sistemas de control lógico basados en
relay; y sus lenguajes de programación eran muy próximos a los esquemáticos
empleados en las mismas.

En los PLC actuales, se producen mejoras significativas, incorporando

principalmente un conjunto de instrucciones más completo que les permite mejorar
la velocidad de respuesta.

El PLC ha resultado ser la solución al problema concreto de disponer de un

equipo que gobierne el funcionamiento lógico de una maquina o proceso. Es
importante señalar que existe una gran oferta de PLC en el mercado y aun cuando
difieren en detalles constructivos y de diseño lógico resultan tener equivalencias
entre sí. El mercado de los PLC es semejante al de los automóviles, los productos
no son iguales, pero son equivalentes compartiendo una arquitectura semejante.
Así resulta que después de aprender a emplear un tipo especifico de PLC, es
posible aplicar lo aprendido para conocer otro tipo y/o marca de PLC.

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PLC –S7

1.2. Arquitectura física de un PLC

Lo primero que se aprecia en un PLC es su formato constructivo (como esta
hecho) o frame. Este formato puede ser compacto o Modular.

PLC de hardware compacto:

Son aquellos que presentan un montaje
rígido en una caja.

Están conformados por una CPU, fuente

de alimentación e interfaces de
entrada/salida, contenidas en una
envolvente común, denominada unidad
compacta. En general, este tipo de PLC
puede ser clasificado como nanoautómata o
microautómata. Poseen un número de
entradas/salidas del orden de 60.

Figura 1.1.- PLC compacto (LOGO)

PLC de hardware modular:

Son aquellos que presentan una estructura abierta y flexible, compuesta de
módulos independientes que son montados por enganche mecánico sobre un rack
(Fig. 1.2). o sobre un riel Din (Fig. 1.3).
El hardware de un sistema modular, en su configuración básica, está compuesto
por:

• El chasis, riel o rack

• La fuente de alimentación
• El módulo procesador o cpu
• Los módulos de entrada
• Los módulos de salida.

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PLC –S7

Figura 1.3.- PLC basado en riel.

(Por gentileza de Schneider Electric Chile S.A.)

Figura 1.2.- PLC modular s7 400.

Cada módulo posee conexión al bus interno, indicadores de estado y en el

caso de los de E/S, adicionan circuitos de interfaz y bornera. Para cada
componente, existen diferentes opciones limitadas por las posibilidades de
conexionado.

1.3. Definiciones previas

Una señal es una variable, que no es capaz de suministrar una cantidad
apreciable de energía (variable débil) y que puede representar a otras variables
por su facilidad de procesamiento.

Una condición lógica es una cualidad que admite solo dos interpretaciones
opuestas, estas condiciones se representan mediante señales lógicas.

Una señal lógica es una señal que puede tomar solo dos valores.

Una decisión combinacional es aquella que se ejecuta en función de los valores

actuales de ciertas señales lógicas.

Una decisión secuencial es aquella que se ejecuta en función de los valores

actuales y anteriores de ciertas señales lógicas.

El Control lógico es el conjunto programado de acciones digitales, del tipo

combinacional y secuencial, que permiten ordenar la ocurrencia de un
procedimiento.

Un autómata es un sistema artificial que dispone de los recursos de hardware,

software, energía e información necesarias para efectuar una tarea por sí mismo.

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El autómata programable es un controlador lógico capaz de controlar un proceso

cualquiera mediante un programa específico.

Un PLC es una clase de autómata programable basado en microprocesadores, y

que cumple con los estándares industriales de tolerancia al medio industrial.

1.4.- VENTAJAS DE LOS PLCS

La creación de los PLCs respondió originalmente a la demanda de la industria
automotriz de un controlador que cumpliera con los siguientes requerimientos (que
no eran satisfechos por los sistemas de alambrados tradicionales o por
computadoras en esos días):

• confiabilidad
• flexibilidad
• expansibilidad
• precisión
• facilidad de instalación
• mantenimiento

Confiabilidad La confiabilidad se logra de diversas maneras:

• La mejorada confiabilidad de los semiconductores mejoró

ostensiblemente las expectativas de vida de los componentes,
algunas veces por un factor de cien o más.

• También contribuyó la reducción del número de piezas, y también

el uso de fuentes de poder especialmente construido, capaz de
soportar problemas en los voltajes de alimentación (transientes,
etc.)

• Otra notable mejoría consistió en la utilización de envases

resistentes capaces de tolerar una manipulación ruda y la
suciedad o exposición a la intemperie. Los esfuerzos anteriores
para computarizar los procesos industriales que utilizan
computadoras convencionales fracasaban en el mayor de los
casos, ya que estos equipos no podían soportar la vibración, las
pobres fuentes de poder, y por ser demasiado sensibles al calor.

Flexibilidad La flexibilidad es inherente a la programabilidad de los PLCs. La

reducción del tiempo de puesta en marcha en nuevas
instalaciones, y los refinamientos de los programas de control de
procesos “al instante” con poco o ningún tiempo de parada

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representaron muy importantes logros. Los programas

modificados pueden reimprimirse rápidamente y la documentación
se obtiene casi instantáneamente.

Expansibilidad Los PLCs que fueron parte de un proceso, y que requerían de

drásticos cambios en tal proceso (cambios en el año del modelo
de un vehículo en la industria automotriz, por ejemplo) pudieron
expandirse gracias al aumento del tamaño de la capacidad de
memoria o sus I/O (entradas/salidas) requeridas. O, como sucedió
algunas veces, el PLC podía usarse de nuevo en un proceso
totalmente diferente.

Precisión Los contadores de tiempo o temporizadores de un PLC - en

comparación con los temporizadores térmicos, neumáticos y de
amortiguación por aceite son infinitamente más precisos. La
tolerancia promedio del temporizador de un PLC es de ±0,01.

Facilidad de Comparado con una instalación convencional de alambrado

que instalacion realiza el mismo trabajo, el cableado requerido para las
instalaciones
de los PLC es mucho más simple.

Mantenimiento De todas las ventajas que tienen los PLCs sobre los sistemas de
alambrado tradicionales, la más importante es su fácil
mantenimiento.

• La detección y solución de desperfectos de un sistema

complejo requiere que el electricista tenga acceso al estado o
condición actual de todos los dispositivos de terreno y al
programa que controla el proceso. La condición de un
dispositivo de terreno se hace presente inmediatamente a
través de las luces indicadoras; esto permite que las fallas de
los dispositivos puedan ser rápidamente determinadas,
generalmente sin utilizar testers de ningún tipo.

• Los PLCs tienden a ser modulares por naturaleza. Un módulo

defectuoso puede ser sustituido rápidamente, usualmente sin
tener que desconectar y reconectar ningún conductor.

• Ganar acceso a los programas para su interpretación y edición

es una parte esencial en el mantenimiento diario. La
programación por lógica de relé en escalera (relay ladder

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logic), generalmente se usa para hacer que los programas de

computación sean fáciles de entender por los electricistas,
acostumbrados a los sistemas de control por relé. Se parecen
mucho a los diagramas esquemáticos de alambrado, y es más
fácil de aprender que los otros lenguajes de programación.

1.5 Arquitectura Interna de un PLC

Un autómata programable industrial es un equipo de control basado en la
electrónica digital de alta integración, con conexiones internas (hardware)
independiente del proceso a controlar. En términos concretos se implementan con
microprocesadores.

Un autómata programable, al igual que un microprocesador se compone

esencialmente de los siguientes bloques funcionales:

• Unidad central de proceso, CPU.

• Memorias.
• Interfaces de entrada y salida.
• Fuentes de alimentación.
• Bus interno.
FUENTE DE
BATERIA
ALIMENTACION

BUS INTERNO

MEMORIA
APLICACIÓN USUARIO

MEMORIA DATOS
INTERNA

INTERFASES MEMORIA IMAGEN I/O INTERFACES DE

DE ENTRADA CPU
SALIDA

MEMORIA

Figura 1.4.- Arquitectura interna de un PLC.

a. Fuente de Alimentación:
La fuente de alimentación proporciona, a partir de una tensión exterior, las
tensiones necesarias para los distintos circuitos del sistema.

Usualmente, el PLC dispone de una batería conectada a esta fuente de

alimentación, lo que asegura el mantenimiento de la memoria del programa y

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algunos datos en las otras memorias en caso de la interrupción de la tensión

exterior.

Es importante estar claro que la tensión de la fuente es la tensión de suministro

para el PLC, aun cuando pueden existir otras tensiones asociadas a las interfaces
de entrada – salida.

b. Bus Interno:
Se conoce como Bus interno al conjunto de líneas y conexiones que permiten la
unión eléctrica entre la CPU, las interfaces de entrada y salida. También el bus
interno proporciona la energía eléctrica que requieren las partes. Esta constituido
por líneas de:

• Dirección
• Datos
• Control
• Alimentación de energía.

En los PLC modulares se establece un bus único, cuyas líneas permiten transferir
datos, direcciones, control y hasta energía. El bus se encuentra implementado en
el rack o bien cada módulo lleva su parte en el caso de montaje en riel.

c. Unidad Central de Proceso, CPU:

Es la unidad encargada de llevar a cabo el control interno y el control
externo del autómata programable.

El control interno se refiere a la ejecución de los programas del sistema

operativo que permiten operar al PLC en los modos básicos de programación y
control lógico (modo RUN). También, el control interno ejecuta los tests de auto
diagnósticos para la detección de errores.

El control externo se refiere a la ejecución del Programa de control lógico que

permite operar al PLC controlar al proceso según el automatismo diseñado.

d. Memorias:

Se requieren tres tipos de memoria para la operación del PLC:

Memoria del usuario: Contiene la aplicación de control desarrollada por el

usuario.

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Memoria imagen de las entradas y salidas del PLC: Contiene los valores
calculados para las entradas y salidas del PLC por la aplicación.

Memoria de datos: Contiene los valores dados por el usuario como los presets y
los valores calculados por la aplicación, tales como salidas virtuales,
temporizadores, contadores registros etc.

e. Las interfaces de entrada y salida:

Establecen la comunicación entre la unidad central y el proceso, filtrando,
adaptando y codificando de forma comprensible para dicha unidad las señales
procedentes de los elementos de entrada, y decodificando amplificando las
señales generadas durante la ejecución del programa antes de enviarlas a los
elementos de salida. Es usual que estas unidades se organicen en términos de
puntos de entrada – salida.

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1.6 Funcionamiento General de un PLC

Un PLC es un autómata programable diseñado y Fuente Fuente
poder poder
construido para efectuar el control lógico que se entradas salidas
requiere en los procesos industriales.
~
Para controlar dicho proceso, este
controlador emplea un programa especifico PLC
(aplicación), el que contiene la secuencia de las
operaciones a realizar y todos los
condicionamientos lógicos necesarios. En forma
practica, las condiciones lógicas que se requieren, Entradas Salidas
se establecen mediante dispositivos de dos
estados (selectores, switchs, pulsadores, etc.). Figura 1.5.- Esquemático para el
Estos dispositivos de terreno se conectan a los funcionamiento general de un PLC.
puntos de entradas del PLC.

Esta secuencia de operaciones se comunica al proceso como señales de

salida a los preactuadores del proceso, estos están cableados directamente en
los bornes de conexión del PLC.

El PLC puede ser visto como un dispositivo inteligente capaz de calcular a

través de un Programa de control lógico, las salidas en función de las entradas
determinadas (Figura 1.5).

1.7 Capacidades Generales de un PLC

Un PLC genérico tiene por lo menos las siguientes capacidades:

1.7.1. Entrada – salida

a. Entradas digitales. El PLC acepta la conexión directa a sus bornes de entrada
digital de contactos secos provenientes de comandos o detectores de terreno.
También acepta la información digital proveniente de sensores inductivos o
capacitivos.

b. Entradas análogas. El PLC acepta la conexión directa a sus bornes de

entrada análoga de instrumentos de medición provenientes de terreno.

c. Salidas digitales. El PLC acepta la conexión directa a sus bornes de salida

digital de preactuadores digitales tales como relays, contactores,
electroválvulas etc.

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d. Salidas análogas. El PLC acepta la conexión directa a sus bornes de salida

análoga de válvulas de control.

1.7.2. Procesamiento lógico

a. Lógica Booleana convencional: El PLC es capaz de calcular las operaciones
básicas AND – OR y NOT (Figura 1.6). Puede realizar cualquier combinación
de estas operaciones.
b. Conteo. El PLC es capaz de llevar la cuenta de las veces que una variable
digital pasa del valor 0 al valor 1, o lo que es equivalente, las veces que se
cierra el contacto asociado a la variable digital (Figura 1.6).
c. Temporizaciones. El PLC es capaz de llevar la cuenta del tiempo asociada al
cierre sostenido de una variable digital, existen diversas formas de
temporización el retardo a la conexión (On delay Figura 1.6).
d. Secuenciamiento El PLC es capaz de ejecutar una secuencia de tareas
asociadas a la producción (Figura 1.6). Existen diversas formas de programar
estas secuencias dependiendo de las herramientas especificas del PLC siendo
la más frecuente alguna forma de GrafSet.

X1
X6 AND C1
Y10

INICIO

TAREA 1
C2 ZR1
OR Y30
Y4
Z14
X0
TAREA 4

X2 TAREA 2
C
UP Y3
C1O
CNT
R
Z34
TAREA 3
Z23

ON
X0 DELAY Y3
TMR

Figura 1.6.- Estructura de tareas lógicas y secuenciales.

e. Movimiento y procesamiento de datos. El PLC es capaz de mover y ejecutar

operaciones con datos del tipo bit y tipo byte. Existen diversas funciones
posibles de realizar (operaciones con las palabras, aritmética binaria y

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operaciones matemáticas avanzadas) dependiendo de las herramientas

especificas del PLC siendo la más frecuente alguna forma de GrafSet.

1.8 Modos de Funcionamiento de un PLC

Estos equipos tienen siempre los modos de trabajo siguientes:

1.8.1. Modo de programación

Tal como se ha señalado, el Programa de control lógico (aplicación) es la
pauta de trabajo del PLC, este programa se introduce al PLC en el modo de
programación. Para ello se debe emplear la unidad de programación definida por
el fabricante.

Inicialmente, se emplearon pequeños programadores portátiles (Hand hell),

luego los fabricantes desarrollaron programas tipo plataforma (por ejemplo
Modsoft de Modicon; Tisoft de Texas Instrument; Step 5 de Siemens), capaces de
correr en computadores personales. Con este programa, plataforma el Ingeniero
puede construir su aplicación.

El programa plataforma le permite al Ingeniero desarrollar otras funciones

adicionales como son: la depuración de aplicaciones, simulación del proceso bajo
control lógico, monitorización de la operación, control del funcionamiento interno
del PLC, etc.

Una fase importante de la programación de PLC es el uso del programa

plataforma.
Se llama trabajar Off-line, al trabajo de construcción o modificación de la
aplicación en el computador sin tener comunicación con el PLC.
Se llama trabajar On-line, al trabajo de manipulación de la aplicación en el
computador, teniendo comunicación directa e instantánea con el PLC.
Usualmente, la aplicación se desarrolla en Off-line y se carga en On-line.
También se opera On-line para ajustar la aplicación, para copiarla o monitorear
con la pantalla del computador PC compatible.

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1.8.2 Modo Run

Al seleccionar este modo, el PLC queda efectuando el control lógico según
la aplicación que se le ha cargado en la memoria del usuario.

Algunos PLC aceptan que se les modifique la aplicación efectuando control,

es más frecuente sin embargo, altera la aplicación en modo programación.

La forma en que se ejecuta el programa de control se conoce como el ciclo

scan. Este ciclo consta de las siguientes etapas:

1.- Lectura de señales desde la interfaz

ADQUIRIR ESTADO DE
entradas (scan). ENTRADAS REALES (CAPTURA
EN PARALELO)

2.- Procesamiento del programa para

obtención de las señales de control (ejecución
de la lógica). ACTUALIZAR LAS IMÁGENES
DE LAS ENTRADAS (EN
MEMORIA)
3.- Escritura de señales en la interfaz de
salidas (actualización).
EJECUCIÓN SECUENCIAL DE
UNA LINEA DE PROGRAMA
A fin de optimizar los tiempos de acceso
a las interfaces de entrada/salida, la lectura y
escritura de señales, se realiza
simultáneamente para todas las entradas y ACTUALIZAR LAS IMÁGENES
DE LAS SALIDA S (RECIÉN
salidas implicadas. Las entradas leídas se CALCULADAS)
almacenan en la parte de la memoria llamada
memoria imagen de entradas, desde donde
recupera la CPU los datos necesarios durante ACTUALIZAR LAS SALIDAS
la ejecución del programa. REALES

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La forma de control que establece el PLC es la siguiente :

Las salidas se mantienen inalteradas mientras el PLC calcula los valores

que deben tener en el próximo instante de muestreo. Cuando llega este instante,
el PLC adquiere los nuevos valores de las entradas y cambia de una vez las
salidas según lo calculado por el programa de control.

El programa de control se comienza a ejecutar en el orden en que ha sido

programado por el usuario, partiendo desde la primera línea lógica y continuando
sucesivamente hasta la última.

Se parte ejecutando la primera línea del programa de control usando los

nuevos valores de las entradas que se encuentran en la zona de memoria “
Imagen de las entradas” y usando los valores de las salidas que actualmente
están presentes y que están almacenadas en la zona de memoria “Imagen de las
salidas”. A medida que se calcula una salida, se actualiza su valor en la memoria,
de modo que este valor se considera para los próximos cálculos.

Cuando se termina de ejecutar la ultima línea, el PLC procede a muestrear

las entradas y actualizar las salidas.

Una nota especial la requieren las instrucciones de salida inmediata que

poseen algunos PLC y que junto con actualizar la imagen de salida, actualiza
inmediatamente el valor de salida real.

Paralelamente a lo descrito, el PLC realiza acciones que garantizan la

seguridad en el funcionamiento, como son los chequeos de memoria y de CPU,
comprobación del “watchdog” o reloj de guardia, etc. además, de establecer
comunicación con periféricos. Todas estas acciones se ejecutan periódicamente,
definiendo un ciclo de operación que necesita de un tiempo para ser ejecutado.
Este tiempo es determinante al momento de pretender controlar procesos rápidos,
con señales de corta duración o de alta frecuencia. Por lo tanto, es necesario
evaluar cualitativamente los tiempos empleados en el ciclo normal de
funcionamiento de un PLC.

El ciclo de scan dura el tiempo transcurrido entre muestreo y muestreo.

Usualmente el fabricante especifica la velocidad de cálculo de su CPU dando los
mili segundos por cada 1000 instrucciones ejecutadas (mseg/kW).

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1.9 Memoria de un PLC .

El PLC es un equipo basado en un procesador. Los procesadores trabajan con:
instrucciones; direcciones y datos

Las instrucciones corresponden al programa de aplicación y se almacenan en la

zona de programa de la memoria.

Las direcciones identifican en forma inequívoca a los dispositivos de terreno y los

elementos virtuales que usa el PLC (temporizadores, contadores, salidas virtuales,
etc.).

Los datos que maneja el PLC son de valor cero o uno, y corresponden a los
valores lógicos de las señales que utiliza. Estos valores corresponden al valor de
las entradas , las salidas, y otros contactos virtuales que maneja la lógica del
programa .

El procesador adquiere sus datos desde los módulos de entrada, ejecuta

las instrucciones del programa de control y evacua sus resultados hacia los
preactuadores mediante los módulos de salida. Al igual que cualquier procesador
debe emplear un bus de datos, un bus de direcciones y otro de control para
comunicarse con la memoria y las interfaces de entrada y de salida a terreno. En
forma práctica, en los PLC se establece un bus interno que incorpora además las
líneas de alimentación.

Según la forma en que se almacenan los datos, direcciones e instrucciones , la

memoria puede ser clasificada en:

1.9.1. Memoria interna:

Es donde se guardan todos los datos de cálculo en la ejecución de la lógica de
control. La memoria interna es de longitud invariable para cada modelo de PLC.
Las variables contenidas en la memoria interna pueden ser consultadas y
modificadas continuamente por el programa, cualquier número de veces.
Esta actualización continua de los datos obliga a construir la memoria con
dispositivos RAM.

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1.9.2. Memoria imagen de entradas/salidas

Esta parte de la memoria interna contiene como lo dice su nombre los valores de
las entradas – salidas reales.

1.9.3. Memoria de programa:

Es aquella que contiene el programa de control, es decir, la secuencia de
operaciones que deben realizarse sobre las señales de entrada para obtener las
señales de salida. Puede ser interna o externa( un chip que se adiciona a la
CPU).
La capacidad total de la memoria de programa del usuario debe medirse en
números de instrucciones de control y no en palabras (Byte) como se mide en los
computadores, a pesar que algunos fabricantes dan sus datos en palabras , en tal
caso a modo de guía hay que considerar que cada instrucción del usuario ocupa
una dirección del programa y necesita normalmente dos bytes. Esta capacidad
depende del tipo de CPU utilizada.
Las memorias del usuario son siempre de tipo permanente RAM + batería o
EPROM/EEPROM.

1.9.4. Mapa de memoria

Se llama así a la información que entrega el fabricante sobre las direcciones de la
memoria interna la que esta dividida en las siguientes áreas:

• Entradas/salidas.
• Marcas (salidas virtuales o relés internos) de 1 bit(bits internos).
• Relés especiales/auxiliares.
• Posiciones de 8, 16 o más bits (registros internos).
• Temporizadores.
• Contadores.
• Otros registros de uso general.

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1.10 Tipos de datos

Una memoria digital almacena bits individuales de datos en grupos de 8, llamados

bytes. Observe la Figura 1.8, abajo.

Figura 1.8 Almacenamiento de dato en memoria digital

La mayoría de los programas PLC funcionan en máquinas de 16 bits lo que

significa que el procesador maneja 2 bytes al mismo tiempo. En una máquina de
16 bit, dos bytes reciben el nombre de largo de palabra (word length) o
simplemente una palabra (word) de memoria.

La memoria de un PLC está dividida en dos secciones principales (cada sección

contiene miles de bytes de memoria):
• la memoria ejecutiva
• la memoria del usuario

Memoria PLC y Ejecutiva: La memoria ejecutiva se embarca desde la fábrica

como parte del el usuario nunca puede variarla. Esta
memoria contiene las instrucciones de programa que
permite que el PLC se comunique, realice funciones de
diagnóstico y ponga en marcha el programa del usuario.
Como nunca puede ser variada, esta memoria se
almacena en algún tipo de memoria no volátil.

Memoria del Usuario : La memoria del usuario contiene el programa del usuario y
datos relacionados con las instrucciones del programa y
el status de los dispositivos de terreno. Un programa de
usuario con sólo dos instrucciones aparece en la Figura
1.8 más abajo.

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Figura 1.8 Programa que contiene una instrucción de entrada y una de salida

Cada instrucción almacenada usa una palabra (word) de memoria.

El status de cada dispositivo de terreno es retenido en otro lugar en la memoria del

usuario como bits. Se necesita un solo bit para mantener el estado de la entrada,
y un bit diferente que mantenga el estado de la salida. Ver Figura 1.9.

Figura 1.9 Mapa de la memoria del PLC

En la Figura 1.9, un operador presiona una botonera, la cual escribe un 1 lógico en

una posición bit de la tabla de entrada. La instrucción del programa ] [ examina la
posición y, al encontrar un 1 ahí, hace que sea verdadera, o true ( ) la instrucción
del programa. Este escribe un 1 en una posición bit en la tabla de salida. El 1 en la
posición bit en la tabla de salida produce que el terminal de salida se active,
energizando la luz piloto. Al sacar el dedo de la botonera se apagará la luz.

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PLC –S7

Cuando otras instrucciones del programa (como los temporizadores y contadores)

están incluidas en un programa, ellos ocupan más de una sola palabra de
memoria. Esto se debe a que ellos deben retener los valores numéricos tales
como el conteo presente y el número a contar.

Además de los temporizadores y contadores (timers & counters), los registradores

almacenan otros valores numéricos de la misma forma que los valores
almacenados en los registros de una calculadora de bolsillo.
El tamaño de la memoria requerida está determinado por el número de entradas y
salidas (I/O) y el número y tipo de instrucciones del programa. El tamaño de la
memoria de un PLC individual puede oscilar desde 1 kilobyte (1 Kb) para un mini-
PLC, a 32 kilobytes (32 Kb) o más para un PLC que puede tener más de mil
puntos de I/O.

La memoria del usuario (a diferencia de la memoria ejecutiva) sufre cambios

constantemente, particularmente las secciones que tienen que ver con las
entradas y las salidas y la ejecución de los programas de proceso. El programa en
si, (el diagrama de escalera) una vez que ha sido depurado, puede no cambiarse
por meses o aún años. Sin embargo, para un programa grande que controla un
proceso complejo, la memoria del usuario puede ser refinado cada unas pocas
semanas. La ocurrencia constante de estos cambios sugiere que deberá usarse
un tipo de memoria que pueda cambiarse con facilidad. Se usa generalmente una
memoria volátil de lectura /escritura (read/write volatile-memory) y se toman las
precauciones para garantizar que el programa del usuario y los datos esenciales
del programa no se pierdan como consecuencia de una interrupción del sistema
eléctrico. Para este fin, se utiliza una pequeña batería de apoyo a cualquier
memoria volátil utilizada por el programa del usuario y los datos esenciales.

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1.11 Estructura de las señales analógicas en un PLC.

En muchas aplicaciones, es necesario disponer del valor de una variable
análoga. Puesto que el PLC trabaja con datos ordenados en bit o palabra, es
necesario convertir la magnitud analógica en una información digital. La parte del
PLC encargada de efectuar esta tarea es el módulo de entrada análogo. El
elemento principal del módulo es un conversor análogo – digital.

Similarmente, en muchas aplicaciones, es necesario comunicar a los

actuadores de terreno, el valor de una variable análoga calculada por el PLC.
Puesto que el PLC trabaja con datos ordenados en bit o palabra, es necesario
convertir la magnitud digital en una información analógica. La parte del PLC
encargada de efectuar esta tarea es el módulo de salida análogo. El elemento
principal del módulo es un conversor digital –análogo.

Los módulos señalados constituyen interfaces entre el PLC y las señales de

terreno. Las interfaces de entrada y salida establecen la comunicación entre la
unidad central y el proceso, filtrando, adaptando y codificando de forma
comprensible para dicha unidad las señales procedentes de los elementos de
entrada, y decodificando amplificando las señales generadas durante la ejecución
del programa antes de enviarlas a los elementos de salida.

D/A

D/A
MULTIPLEXO
MULTIPLEXOR CPU
CONVERTIDOR R
A/D BUS
ANALOGICO Analog BUS AUTOMATA
ANALOGICO
Dig

D/A

ENTRADAS SALIDAS
ANALOGICAS Selección de canal ANALOGICAS

Figura 1.10 Proceso de adaptación de las señales de E/S analógicas.

En la Figura 1.10, se representa un esquema genérico para la
transformación de señales análogas provenientes de terreno, su procesamiento en
el PLC y su posterior salida a terreno para la actuación. Más adelante, se revisa el
detalle de los elementos involucrados.

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PLC –S7

Los elementos de captación de magnitudes físicas de planta, llamados

genéricamente sensores o transductores, tienen la función de convertir el valor de
la magnitud física en una señal eléctrica analógica (4 a 20 mA. ; 0 a 10 V, otros),
para ser compatible con un determinado sistema de control (PLC, DCS, etc.).

Es necesario que el autómata programable disponga de un módulo de

entrada análoga para realizar la conversión análogo/digital, ya que el PLC procesa
los datos de forma digital, como todos los sistemas basados en microprocesador y
por lo tanto, las señales de terreno de tipo analógico deben ser previamente
digitalizadas para ser procesadas.

No todos los autómatas programables son capaces de manipular señales

analógicas, pero es frecuente que existan módulos de ampliación para PLC
compactos o tarjetas analógicas en los de tipo rack, que si son capaces de
procesar este tipo señales.

Así, para el tratamiento de señales analógicas, es preciso contar con

módulos de entradas capaces de convertir dichas señales a formato digital. La
forma digital consiste en representar la magnitud de la variable analógica por un
número codificado en forma binaria o BCD (decimal codificado en binario).
Esencialmente, la función que realiza el módulo de entrada análoga es convertir
las señales análogas provenientes de terreno en señales digitales codificadas
(conversor análogo a digitales, A/D).

Conversor Análogo - Digital (A/D)

La mayoría de sistemas electrónicos de medición, control, comunicaciones,
etc., están, compuestos por circuitos de entrada que convierten las señales
análogas en palabras digitales (conversores A/D). Internamente, estas palabras
se procesan de acuerdo al requerimiento (medición, comparación, sincronización,
control automático, registro histórico de datos, etc.) y, por lo general, se entrega un
resultado en forma de palabra digital. A continuación, se revisan las
características más relevantes de los conversores A/D.

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 21
PLC –S7

Frecuencia de Muestreo
V V V

10Hz

t t t
a. ORIGINAL b. DOS MUESTRAS c. RECONSTRUCCIÓN

Figura1.11 Muestreo mínimo de una señal.

El procesamiento de una palabra digital no es instantáneo, sino que

demanda un cierto tiempo. El circuito de conversión toma muestras en intervalos
de tiempo lo más corto posible considerando el tiempo empleado en la
conversión. Por otra parte, tampoco es aceptable tomar muestras muy
espaciadas en el tiempo, porque se pierde información relevante de las variables
muestradas.

Del análisis anterior surge la inquietud de cómo definir el intervalo entre

muestras sucesivas (tiempo de muestreo) en que el conversor A/D debe medir la
señal análoga de entrada para convertirla en una palabra digital de salida.

A modo de ejemplo, en la Fig.1.11(a) se muestrea con dos puntos por

período, una señal análoga sinusoidal con una frecuencia de 10Hz (10 ciclos por
segundo); En la Fig. 1.11(b) se observan los niveles de voltaje que corresponden a
los puntos de muestreo; y en la Fig. 1.11(c) se muestra la forma de la señal
análoga que resulta a la salida del conversor A/D, la que difiere significativamente
de la señal análoga original.

Por otra parte, en las Figuras 1.12(a) y 1.12(b) se presenta la misma señal
de la entrada, pero muestreada en ocho puntos en el periodo. En la Fig. 1.12(c)
se aprecia que la señal resultante del proceso de conversión A/D es mucho más
parecida a la señal original que en el caso de la Fig. 1.11.

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PLC –S7

V V V

10Hz

t t t
a.ORIGINAL b. OCHO MUESTRAS c. RECONSTRUCCIÓN

Figura 1.12 Muestreo mejorado de una señal.

Para poder digitalizar una señal análoga, sin pérdida de información, se requiere
que la frecuencia de muestreo sea (como mínimo) dos veces la frecuencia máxima
de la señal análoga de entrada (esto se conoce como "teorema de/ muestreo", y la
frecuencia de muestreo se la llama "frecuencia de Nyquist'). Por ejemplo, sí se
quiere digitalizar una señal análoga de 1000Hz, el muestreo se debe realizar a una
velocidad de por lo menos 2000 veces por segundo.

Funcionamiento del Módulo de Entrada Análogo

Descripción del funcionamiento.

Los módulos de entrada de tipo analógico para autómatas suelen disponer
de varios canales de entrada. Para ello es necesario que en cada momento sólo
una de ellas este conectada al convertidor, realizándose la conversión de forma
cíclica, una tras otra. El switch electrónico que selecciona el canal se llama
multiplexer (MUX).

Se acostumbra a representar las transformaciones que experimenta una

variable o señal dentro de un instrumento mediante un diagrama de etapas, en
dichos diagramas cada rectángulo representa una de las transformaciones, la
flecha indica el orden de procesamiento.

En la figura 1.13 se presenta el diagrama por etapas de una interfaz de

entradas analógicas completa para n canales. Se puede ver que se dispone de
una serie de transductores analógicos cuyos datos deben ser procesados por la
unidad central, la que puede seleccionar en cada momento el canal que se desea
leer e incluso el factor de escala que se debe aplicar.

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 23
PLC –S7

Tratamiento MUX
de señal

Bus de datos

Convertidor
A/D

Selección de Selección Direcciones /

ganancia de canal Control

Figura 1.13 Etapas del proceso de conversión

análogo/digital.

Formato de la palabra de datos de entrada del módulo análogo

Los módulos de entrada analógica convierten valores reales analógicos

(temperatura, tensión, etc.) en valores digitales en formato de palabra (de 16 bits).
Las entradas analógicas son valores de solo lectura que una vez digitalizados
pueden ser registrados en determinadas área de la memoria previamente
establecidas por el programador. El área de memoria donde se almacenan los
datos, tiene cierto formato de 16 bits donde 12 son los bits de conversión análogo
digital los ubican a la izquierda en el formato de palabra de datos. El bit más
significativo indica el signo, si este bit es cero indica que el valor es positivo de lo
contrario si este bit tiene valor 1 indica que el valor es negativo. En formato
unipolar los tres ceros a la derecha modifican el valor de la palabra de datos en
incrementos de 8 por cada cambio del valor de conversión A/D. En formato bipolar
los 4 ceros a la derecha modifican el valor de la palabra de datos en incrementos
de 16 por cada cambio del valor de conversión análogo digital.

Los datos recibidos en formato de palabra tienen direccionamiento mediante

registros de entrada que son básicamente posiciones de memoria en las cuales se
almacenan valores numéricos enteros en el rango de 0000 a 9999.

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 24
PLC –S7

ESCALAMIENTO

Antecedentes generales:

El Escalamiento es un procedimiento(Matemático) utilizado para

representar alguna variable dentro de un rango predeterminado, en otro rango o
unidades distintas mediante una conversión lineal. Un ejemplo de este proceso,
sería la conversión de corriente de 4-20 mA en velocidad de 0-1500 rpm, registros
de 0-4095 cuentas en porcentaje de 0-100%, frecuencia de 0-50 Hz en voltaje de
2-10 V, etc. Gráficamente esto sería:
20 150 4095 100 50 10

4 0 0 0 0 2
mA rp Cuenta % Hz V

Para poder realizar este procedimiento, es necesario utilizar la ecuación de

la recta, de tal forma de encontrar la relación entre la nueva variable y la variable
inicial o variable conocida.

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 25
PLC –S7

En términos prácticos, esto es:

Aquí:
X: es la variable inicial o conocida.
Y

Y2 . X1: es el valor mínimo del rango X.

X2: es el valor máximo del rango X.

Y1 . Y: es la nueva variable.
Y1: es el valor mínimo del rango Y.
Y2: es el valor máximo del rango Y.

La fórmula que relaciona X con Y es:

X
X1 X2 y = m ⋅ x + n donde :
y − y1
m= 2
x 2 − x1
n = y2 − m ⋅ x2 ó
n = y1 − m ⋅ x1

Ejemplo 1: Conversión de 4-20 mA en 0-1500 rpm.

20 1500 X: corriente Y: velocidad

X1= 4 Y1= 0
X2= 20 Y2= 1500

y = m ⋅ x + n donde :
1500 − 0 1500
m= =
4 0 20 − 4 16
mA rpm 1500
n = 1500 − ⋅ 20 = −375
16
Luego :
1500
y= ⋅ x − 375
16

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PLC –S7

Para comprobar esto se puede generar una tabla de valores entre la corriente y la
velocidad:
Corriente (mA) 4 8 12 16 20
Velocidad 0 375 750 1125 1500
(rpm)

Ejemplo 2 Conversión de 3-15 Psi en 0-100 %.

15 100 X: Presión Y: Porcentaje

X1= 3 Y1= 0
X2= 15 Y2= 100

y = m ⋅ x + n donde :
100 − 0 100
m= =
3 0 15 − 3 12
Psi % 100
n = 100 − ⋅ 15 = −25
12
Luego :
100
y= ⋅ x − 25
12
Para comprobar esto se puede generar una tabla de valores entre la
presión y el Porcentaje:
Presión (Psi) 3 6 9 12 15
Porcentaje (%) 0 25 50 75 100

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 27
PLC –S7

Auto Examen 1

1. Indique tres razones que hacen a los PLCs más confiables que los controles
de alambrados convencionales que ellos reemplazan.

2. Indique tres razones por la que los PLCs son más confiables que los
sistemas de computadoras que ellos reemplazan.

3. ¿Por qué es más probable que una copia impresa de un programa del
sistema PLC esté más actualizada que el diagrama esquemático de un
sistema de cableado convencional?

4. ¿Qué función de control se realiza con más precisión utilizando un PLC,

comparado con un dispositivo de cableado convencional?

5. ¿Qué tiene todo PLC que permite que se realice más diagnóstico sin tener
que utilizar un tester?

6. ¿Qué lenguaje generalmente se usa para programar los PLCs?

7. ¿Qué tipo de instalación de control no se beneficiaría por el uso de un PLC?

8. Comparado a las computadoras, los PLCs son más rápidos y más poderosos.
¿Verdadero o Falso?

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PLC –S7

9. Haga coincidir el término de la columna izquierda con el término de la

columna izquierda uniéndolos con una línea.

entrada discreta 0 a 10 V

salida discreta bobinas servo-válvula

generador de pulso interruptor de proximidad

entrada análoga partidor magnético

impulsado por pulso codificador de eje (roto-pulsador)

salida análoga motor eléctrico stepper

10. Nombres tres tipos de circuitos integrados que tiene cualquier computadora
digital, incluido un PLC.

11. ¿Qué tipo de batería de larga duración puede utilizarse para respaldar la
memoria volátil del PLC?.

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 29
PLC –S7

Unidad 2: Uso de Programa Step 7

A continuación se describe paso a paso el trabajo con el software Step 7, para
crear y modificar proyectos, realizar configuraciones del hardware, cargar y
descargar programas y modificaciones a los programas.

2.1 Creación del primer proyecto con Step7.

En el primer proyecto que vamos a realizar en el curso, vamos a insertar un solo

equipo.

Dentro del prtoyecto vamos a incluir tanto el hardware que estemos utilizando,
como los bloques de programación (programa propiamente dicho).

El programa identificará el equipo que vamos a ocupar en nuestro trabajo. Además

sabrá las tarjetas que tenemos instaladas y las opciones de las que dispone cada
tarjeta. Si intentamos utilizar alguna instrucción que no soporta nuestra CPU, nos
avisará indicándonos que aquella instrucción es imposible. Además cuando
entremos en la opción “Propiedades del objeto” de cualquier objeto que tengamos
en la instalación, tendremos disponibles las propiedades de ese objeto en
concreto.

Además tendremos la posibilidad de ajustar desde el software propiedades

del propio hardware. Por ejemplo nos permitirá cambiar las alarmas, el tiempo de
ciclo de scan preestablecido para la propia CPU, las direcciones de cada uno de
los objetos, etc.

Cada vez que hagamos un proyecto nuevo tendremos que definir un

hardware nuevo para cada uno de los equipos que tengamos en la red.

Veamos como haríamos esto prácticamente.

Abrimos el Administrador de SIMATIC. Tenemos disponible un asistente de

nuevo proyecto. Si queremos utilizar el asistente, no tenemos más que ir
contestando a lo que se nos pregunta. Si queremos podemos cancelar el asistente
y generar nosotros nuestro nuevo proyecto.

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 30
PLC –S7

Si hacemos el proyecto con el asistente, no tendremos en el proyecto las

tarjetas de entradas y salidas que estamos ocupando.

Para generar un nuevo proyecto, podemos ir bien al menú “Archivo >

nuevo”, o bien al botón que tiene como icono una hoja en blanco.

Aparece una ventana en la que podemos decir si queremos crear un

proyecto nuevo o una librería nueva.

En nuestro caso decimos que queremos un proyecto nuevo.

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PLC –S7

A continuación le damos el nombre que queramos al proyecto. Una vez

tenemos el nombre, aceptamos y observaremos que tenemos una ventana con el
nombre de nuestro proyecto en la parte izquierda y con la red MPI en la parte
derecha.

El icono de la red MPI aparece por defecto. Es necesario que tengamos al

menos una red MPI porque la programación de la CPU se hace a través del puerto
MPI de la CPU.

Posteriormente podremos insertar tantas redes como nos haga falta.

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PLC –S7

Vamos a rellenar el proyecto. Lo primero que tenemos que hacer es insertar

los equipos que van a formar parte de nuestro proyecto. En este caso vamos a
insertar un solo equipo. Para ello, vamos al menú de “insertar” y elegimos el
equipo con el que vayamos a trabajar. En este caso tenemos un equipo 300.

Veremos que en nuestra ventana del proyecto se ha creado un equipo.

Hacemos doble clic sobre el equipo, y en la parte derecha de la ventana, veremos
que aparece un icono que se llama “Hardware”.

Hacemos doble clic sobre él y entramos el editor de hardware. En principio

veremos que está todo en blanco. Para insertar los módulos que nosotros
tenemos en nuestro equipo, tendremos que abrir el catálogo. Suele estar abierto

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 33
PLC –S7

por defecto. Si no lo está, podemos abrirlo con el botón que representa un

catálogo, o desde dentro del menú de “Ver”, con la opción “Catálogo”. (También
funciona con la combinación de teclas Ctrl K).

Una vez tengamos el catálogo abierto, desplegamos la cortina del equipo

que tengamos que definir. En este caso desplegamos la cortina de SIMATIC 300.

Lo primero que tenemos que insertar es un bastidor. Desplegamos la

cortina de los bastidores, y vemos que tenemos un perfil soporte. Hacemos doble
clic sobre el perfil soporte. Veremos que en la instalación del hardware se sitúa en
la posición cero.

A continuación tenemos que ir rellenando el resto de posiciones que

tengamos ocupadas.

Nos situamos en la posición 1 y vamos a insertar la fuente de alimentación

que es lo primero que tenemos en nuestro equipo.

Desplegamos la cortina de las PS, y elegimos la que tengamos en cada

caso.

A continuación nos situamos en la posición 2 para insertar la CPU.

Desplegamos la cortina de las CPU. Vemos que existen varias del mismo modelo.
Si pinchamos una sola vez encima de cada una de las CPU (o cualquier otro
elemento del catálogo), vemos que en la parte inferior del catálogo, tenemos una
pequeña explicación sobre el elemento seleccionado, y además la referencia del
elemento.
Tenemos que comprobar que esta referencia coincida con la referencia del
elemento que tenemos nosotros.

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PLC –S7

En la posición 3 no podemos insertar cualquier módulo. Es una posición

reservada para los módulos IM. Estos módulos sirven para realizar
configuraciones en más de una línea de bastidor. En nuestro caso tenemos una
única línea de bastidor. No tenemos tarjeta IM. En este caso tenemos que dejar la
posición 3 libre.

Pasamos a la posición 4. En ella y en las siguientes posiciones, tenemos

que insertar los módulos de entradas/salidas que tengamos. Si encontramos en el
catálogo varios del mismo modelo, tendremos que comprobar para cada caso la
referencia del elemento.

El hardware que tenemos en el equipo didáctico quedaría de la siguiente

manera:

Veremos que debajo de esta tabla, se va creando otra en la que podemos

ver los elementos que vamos creando con sus referencias y además con las
direcciones que le corresponde a cada uno de los módulos.

Una vez hemos terminado la configuración, tenemos que guardarla.

Estamos trabajando con dos CPU a la vez. Estamos trabajando con el programa
del PC y con el PLC. Tenemos que guardar la información en ambos sitios. Con el
icono que representa un disquete, guardamos la información en el programa del
PC, y con el icono que representa un PLC y una flecha que entra, guardamos la
información en el PLC. Una vez tenemos la información guardada, salimos del
editor de hardware.

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PLC –S7

Veremos que volvemos a la misma ventana en la que estábamos antes, es

decir, volvemos al administrador de SIMATIC. En nuestro proyecto, tenemos el
equipo. Vemos que al lado del equipo hay un + . Si desplegamos todo lo que
tenemos, vemos que dentro del equipo está la CPU, la carpeta para el programa,
los bloques y las fuentes. Si pinchamos encima de los bloques, vemos que en la
parte derecha tenemos los datos de sistema y el OB 1.

Es el primer bloque que vamos a programar. Aparece por defecto, aunque

está vacío.

Estando en el administrador de SIMATIC vemos que tenemos abierta una

ventana con nuestro proyecto que acabamos de crear. En los iconos de la parte
superior vemos que tenemos uno seleccionado que representa un PC y un PLC
cortados por una doble barra roja. Este es el icono de “offline”. A su lado vemos
que tenemos otro icono que representa el mismo PC y el mismo PLC pero unidos
con una línea verde. Este es el icono de “online”.

Versiones 3 y 4 Versión 5

En este momento tenemos apretado el icono de “offline”. Apretamos también el

icono de “online”. Vemos que en el administrador de SIMATIC tenemos dos
ventanas parecidas. Con May. F2, nos organizamos las ventanas.

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PLC –S7

Siempre que estemos en “offline”, estamos trabajando en el programa del

PC. Estamos leyendo del disco duro de el programa del PC. Vemos que en los
bloques sólo tenemos el OB 1 que es el que ha creado el proyecto por defecto.

Siempre que estemos en “online”, estamos trabajando directamente en el

PLC. Estamos leyendo directamente lo que tenga el PLC. Vemos que tenemos
otros bloques. Son los bloques que lleva integrados y protegidos la CPU.
Dependiendo de la CPU con la que estemos trabajando, tendremos unos bloques
diferentes. Estos bloques no los podemos borrar. Tampoco podemos ver lo que
hay programado en ellos. Sólo podemos utilizarlos. Tenemos una ayuda de cada
uno de ellos en la que nos explica como se llama cada uno de los bloques, lo que
hace y como debemos utilizarlo y rellenarle sus parámetros. Para ver esta ayuda,
sólo tenemos que seleccionar el bloque que queremos, y en esta posición pulsar
la tecla F1.

Si aparecen bloques que no sean los de sistema ( SFC´s o SFB´s) quiere

decir que en el PLC tenemos algún programa. Antes de empezar con nuestro
programa vamos a borrar todo lo que tenga el PLC.

Para ello pinchamos encima de la CPU de online. En esta posición vemos

al menú Sistema Destino, y elegimos la opción “Borrado Total”.

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PLC –S7

Con esto borramos todos los bloques que tuviera la CPU excepto los de
sistema. El hardware no lo borramos.

Si volvemos a pinchar en bloques veremos que sólo tenemos los de

sistema.

A la hora de trabajar sobre los distintos bloques, lo podemos hacer tanto en

“offline” como en “online”. A la hora de guardar lo que hemos programado, lo
podemos guardar tanto en el programa del PC como en la CPU, tanto si estamos
trabajando en “online” como si estamos trabajando en “offline”.

A la hora de trabajar con los distintos bloques, tenemos que tener en cuenta
que en un momento dado podemos llegar a estar trabajando con tres bloques con
el mismo nombre a la vez. Por ejemplo, supongamos que estamos trabajando con
un OB 1. El bloque que estamos viendo en la pantalla de el programa del PC,
mientras no lo guardemos en ningún sitio, lo tenemos únicamente en la RAM. Se
puede dar el caso de que tengamos un bloque en el PLC, tengamos otro bloque
diferente guardado en disco duro, y acabemos de hacer una modificación y la
tengamos en la pantalla de el programa del PC pero todavía no la hayamos
transferido. Si teniendo el bloque en la pantalla pinchamos el icono de “guardar” o
el icono de “transferir al autómata”, estaremos guardando el disco duro o en el
autómata lo que tengamos en la pantalla. Pero si volvemos a la pantalla principal
(Administrador de Simatic) sin haber guardado previamente el bloque en disco
duro, y transferimos algún bloque arrastrándolo con ayuda del ratón, vamos a
transferir lo último que hubiésemos guardado en disco duro, y no las últimas
midificaciones que hemos hecho en el bloque.

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PLC –S7

¿Cuántos tipos de bloques podemos programar?

OB Bloques de sistema.
FC Funciones.
FB Bloques de función.
DB Bloques de datos.
UDT Tipo de datos.

Veamos lo que podemos hacer con cada uno de estos bloques.

OB: Son bloques de organización. Cada OB tiene una función determinada.

El OB 1 es el único bloque de ejecución cíclica. Es el que ejecuta la CPU sin que
nadie le llame. Los demás OB´s tienen una función determinada. Se ejecutan
cuando les corresponda sin que nadie les llame desde ningún sitio del programa.
Tenemos OB´s asociados a diferente errores de la CPU, a alarmas, etc.

FC: Funciones. Son trozos de programa que yo me creo. Realizan una

función determinada dentro de mi proyecto. Se ejecutan cuando se las llama
desde algún punto de mi programa. Pueden ser parametrizables o no. Además de
las FC´s que yo me creo, existen FC´s hechas en librerías. Se utilizan
exactamente igual que las que yo programo. No podemos entrar en ellas para ver
la programación.

FB: Bloques de función. En principio funcionan igual que las FC. La

diferencia está en que las FB se guardan la tabla de parámetros en un módulo de
datos. Esto tiene dos ventajas. Una es que podemos acceder a los parámetros
desde cualquier punto del programa. Otra es que cada vez que llamemos a la FB
no es necesario que le demos todos los parámetros . Los parámetros que no
rellenemos, se tomarán por defecto los últimos que hayamos utilizado.

DB: Módulos de datos. En estos bloques no realizamos programa. Son

tablas en las que guardamos datos. Luego podremos leerlos y escribir sobre ellos.

UDT: Tipo de datos. Nos podemos definir nuestros propios tipos de datos
para luego utilizarlos en los DB.

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PLC –S7

2.2 Resumen Programación

El software de programación STEP 7 permite estructurar el programa de usuario,

es decir, subdividirlo en distintos bloques .

Bloque Descripción breve de la función

Bloques de organización Los OBs definen la estructura del programa
(OB) de usuario.

Bloques de función del Los SFBs y SFCs están integrados en la CPU

sistema (SFBs) y S7, permitiéndole acceder a importantes
funciones de sistema funciones del sistema.
(SFCs)

Bloques de función (FB) Los FBs son bloques con "memoria" que
puede programar el mismo usuario.

Funciones (FC) Las FCs contienen rutinas de programa para

funciones frecuentes.

Bloques de datos de Al llamarse a un FB/SFB, los DBs de

instancia (DBs de instancia se asocian al bloque. Los DBs de
instancia) instancia se generan automáticamente al
efectuarse la compilación.

Bloques de datos (DB) Los DBs son áreas de datos para almacenar
los datos de usuario. Adicionalmente a los
datos asociados a un determinado bloque de
función, se pueden definir también datos
globales a los que pueden acceder todos los
bloques.

Los bloques de organización (OB) constituyen el interface entre el sistema

operativo y el programa de usuario. Son llamados por el sistema operativo y
controlan el procesamiento cíclico y controlado por alarmas del programa, el
comportamiento de arranque del sistema de automatización y el tratamiento de los
errores. Programando los bloques de organización se define el comportamiento de
la CPU.

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PLC –S7

La ejecución de un OB puede ser interrumpida por la llamada de otro OB. Qué OB

puede interrumpir a otro OB depende de su prioridad. Los OBs de mayor prioridad
pueden interrumpir a los de menor prioridad. La prioridad más baja la tiene el OB
de tarea no prioritaria.
La programación esta sostenida en OB1. Aunque la totalidad de la programación
puede realizarse en OB1 es recomendable solo en programas muy sencillos.
En la carpeta fuente del explorador se puede encontrar OB1

Al hacer doble clic en el icono se abrirá la ventana

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PLC –S7

En esta ventana podemos configurar el tipo de lenguaje de programación a utilizar

que puede ser

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 42
PLC –S7

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 43
PLC –S7

2.3 Cargar y probar el programa

Establecer una conexión online

Para realizar la conexión On Line, deben considerarse los siguentes Pre

requisitos:

• haber configurado el hardware para el proyecto

• configurar el hardware siguiendo las instrucciones del manual

Ejemplo de conexión en serie (función U (Y)): La salida A 4.0 se enciende sólo (en
el módulo de salidas digitales se enciende el diodo A 4.0) cuando se oprime el
pulsador E 0.1 y el pulsador E 0.2 con ayuda de la CPU y los cables necesarios.

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PLC –S7

.
.

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 45
PLC –S7

2.4 Cargar y probar el programa

Cargar el programa en el sistema de destino

Para poder cargar el programa se tiene que haber establecido la conexión online.

Aplicar tensión
Conecte la alimentación con el interruptor ON/OFF a 'ON'.
Se encenderá el diodo "DC 5V" de la CPU.

Gire el selector de modo hasta la posición 'STOP' (si no

está ya en 'STOP'). El LED "STOP" rojo se encenderá.

Borrar totalmente la CPU y ponerla a RUN

Gire el selector de modo hasta la posición MRES y manténgalo en

esta posición unos 3 s como mínimo hasta que el LED "STOP"
rojo parpadee lentamente.

Suelte el selector y, antes de que transcurran 3 s, vuélvalo a

poner en la posición MRES. Si el LED "STOP" parpadea
rápidamente, significa que ha finalizado el borrado total de la
CPU.
Si el LED "STOP" no parpadea rápidamente, repita el proceso.

Cargar el programa en la CPU:

Para cargar el programa, el selector debe encontrarse en la

posición "STOP".

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PLC –S7

Arranque el Administrador SIMATIC y abra el proyecto

"Getting Started" en el cuadro de diálogo "Abrir" (si es
que aún no está abierto).
Además de la ventana "Getting Started Offline", abra la
ventana "Getting Started Online". El estado
offline/online se distingue por el color de la barra de
título.

Navegue en ambas ventanas hasta la carpeta

Bloques.
En la ventana "Offline" se muestra el bloque que reside
en la PG, mientras que en la ventana "Online" se
muestra el bloque que reside en la CPU.

Seleccione la carpeta Bloques en la ventana "Offline"

y, a continuación, cargue el programa en la CPU
eligiendo el comando Sistema de destino > Cargar.
Confirme con Aceptar.

En la ventana "Online" se visualizarán los bloques del programa después de la

operación de carga.

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PLC –S7

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PLC –S7

Test visualizando el estado del programa

Con la función 'Status' (observar el programa) se puede testear el código de
un bloque. Para ello tiene que haberse establecido una conexión online con
la CPU, la CPU tiene que estar en RUN o RUN-P y el programa tiene que
haberse cargado en la CPU.

Abra el OB1 en la ventana "Getting

Started Online" del programa.
Se abrirá la ventana KOP/AWL/FUP.

Active la función Test > Observar.

Probar el programa con KOP

Se visualiza la conexión en serie del

segmento 1 en KOP. Hasta el pulsador 1 (E 0.1), el circuito se representa
mediante una línea continua, es decir, se aplica tensión hasta el pulsador 1.

Probar el programa con AWL

En AWL los
.– resultados lógicos (RLO),
.– bits de estado (STA) y
.– estados estándar (STANDARD) se visualizan en forma de tabla.

Probar el programa con FUP

El estado de señal se marca con
un "0" o un "1". La línea
discontinua significa que no hay
resultado lógico.

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PLC –S7

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PLC –S7

Unidad 3: Diagnóstico del hardware y búsqueda de errores

3.1 Diagnóstico del hardware y búsqueda de errores

Los símbolos de diagnóstico indican si existe información de diagnóstico para un
módulo determinado. Estos símbolos muestran el estado del módulo correspondiente y,
tratándose de CPUs, también indican su estado operativo.

Los símbolos de diagnóstico se visualizan en la ventana del proyecto en la vista

"Online" así como tras llamar la función "Diagnosticar hardware" en la vista rápida
(ajuste por defecto) o en la vista del diagnóstico. Si requiere información de diagnóstico
más detallada vaya a la "Información del módulo" a la que se accede haciendo doble
clic en un símbolo de diagnóstico de la vista rápida o de la vista del diagnóstico.
 52

PLC –S7

3.2 Procedimiento para localizar fallas

Abra la ventana online del proyecto con el comando de menú Ver > Online.
Abra todos los equipos, de manera que se vean los módulos programables que tienen
configurados.

Determine las CPUs en las que aparece un símbolo de diagnóstico que indique un error
o fallo. Acceda con la tecla F1 a la página de la Ayuda que explica el significado de los
distintos símbolos.

Seleccione el equipo que desea analizar.

Elija el comando de menú Sistema de destino > Diagnóstico/Preferencias >

Información del módulo para hacerse mostrar informaciones sobre el estado de la
CPU de este equipo.

Elija el comando de menú Sistema de destino > Diagnóstico/Preferencias >

Diagnosticar hardware para hacerse mostrar la "Vista rápida" con la CPU y los
módulos defectuosos de este equipo. La vista rápida aparece por defecto (comando de
menú Herramientas > Preferencias, ficha "Vista").

Seleccione un módulo defectuoso en la vista rápida.

Haga clic en el botón de comando "Información del módulo", para obtener información
sobre este módulo.

Estando en la vista rápida, haga clic en el botón de comando "Abrir equipo online" para
hacerse mostrar la vista del diagnóstico. Esta contiene todos los módulos del equipo en
el orden en que están enchufados en los slots.

Estando en la vista del diagnóstico, haga doble clic en un módulo para hacerse mostrar
informaciones sobre el estado del mismo. También obtendrá información sobre aquellos
módulos que no están defectuosos y que por consiguiente no aparecen en la vista
rápida.

No es necesario realizar todos los pasos, sino que basta realizar los suficientes para
acceder a la información que necesita.
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PLC –S7

3.3 Símbolos de diagnóstico en la vista online

Los símbolos de diagnóstico se visualizan en la vista online del proyecto y en la ventana
"Configurar hardware" con la vista online de las tablas de configuración.

Los símbolos de diagnóstico facilitan la detección de fallos. Basta con echar un vistazo
al símbolo del módulo para detectar si existen informaciones de diagnóstico al respecto.
Si no han ocurrido fallos, los símbolos de los módulos se representarán sin símbolos
adicionales de diagnóstico.

Si existe información de diagnóstico para un módulo en su símbolo, se visualizará

también un símbolo de diagnóstico. En caso contrario, el icono del módulo aparecerá
atenuado.

Símbolos de diagnóstico de los módulos (ejemplo: CPU)

Símbolos de diagnóstico de los estados operativos (ejemplo: CPU)

Símbolo de diagnóstico para el forzado permanente

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PLC –S7

3.4 Funciones de la información del módulo

Las funciones de información se encuentran a la disposición en la ficha de ese mismo
nombre en el cuadro de diálogo "Información del módulo". En un caso concreto se
visualizan únicamente las fichas apropiadas para el módulo seleccionado.

Función Información Aplicación

General Datos de identificación del módulo La información online del módulo físico se
seleccionado, p.ej. tipo, referencia, puede comparar con los datos del modulo
versión, estado, slot en el bastidor. configurado.
Búfer de Panorámica de los eventos Para evaluar la causa del STOP de una
diagnóstico residentes en el búfer de CPU y los eventos que se han presentado
diagnóstico e informaciones en el módulo seleccionado.
detalladas sobre el evento Gracias al búfer de diagnóstico, los
seleccionado. errores de sistema se pueden evaluar
incluso al cabo de un tiempo prolongado
para averiguar la causa de un STOP o
para determinar e interpretar la aparición
de determinados eventos de diagnóstico.
Alarma de Datos de diagnóstico del módulo Para averiguar la causa del fallo de un
diagnóstico seleccionado módulo.
Diagnóstico del Datos de diagnóstico del esclavo Para averiguar la causa del fallo de un
esclavo DP DP seleccionado (según la norma esclavo DP.
EN50170).
Memoria Ampliación de la memoria, Antes de transferir bloques nuevos o
Utilización actual de la memoria de ampliados a una CPU, con objeto de
trabajo, de la memoria de carga y comprobar si en dicha CPU/FM se
de la memoria remanente de la dispone de suficiente memoria de carga,
CPU seleccionada o del módulo de así como para comprimir el contenido de
función (FM) M7. la memoria.
Tiempo de ciclo Duración del ciclo máximo, mínimo Para comprobar el tiempo de ciclo mínimo
y del último ciclo de la CPU parametrizado, así como los tiempos de
seleccionada o del módulo de ciclo máximo y actual.
función (FM) M7.
Sistema de Hora actual, horas de Para visualizar la hora y la fecha de un
reloj funcionamiento e módulo y para comprobar la
informaciones respecto a la sincronización del reloj.
sincronización del reloj (intervalos
de sincronización).
Datos Áreas de operandos y bloques Antes y durante la creación de un
característicos disponibles del módulo (CPU o FM) programa de usuario y para comprobar si
seleccionado. la CPU cumple los requisitos para poder
ejecutar dicho programa, p.ej. respecto al
tamaño de la imagen del proceso.
Visualización de todos los tipos de Para comprobar qué bloques estándar
bloques que ofrece el módulo puede contener o llamar su programa de
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PLC –S7

seleccionado. Lista de los OBs, usuario para poder ejecutarse en la CPU

SFBs y SFCs que se pueden utilizar seleccionada.
en el módulo en cuestión.
Comunicación Las velocidades de transferencia, Para determinar cuántos y qué enlaces de
los enlaces, la carga de la la CPU o del FM M7 son posibles o están
comunicación, así como el tamaño ocupados.
máximo de los telegramas en el bus
K del módulo seleccionado.
Pilas Ficha Pilas: sólo se puede activar Para averiguar la causa de un cambio a
en estado operativo STOP o modo STOP y para corregir un bloque.
PARADA.
Se muestra la pila BSTACK del
módulo seleccionado. Puede leer
además las pilas USTACK y
LSTACK y saltar a la posición
donde se ha producido el error en el
bloque interrumpido.
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PLC –S7

Informaciones adicionales

En cada ficha se visualizan las siguientes informaciones adicionales:

Ruta online del módulo seleccionado
Estado operativo de la CPU correspondiente (p. ej., RUN, STOP)
Estado del módulo seleccionado (p. ej., error, OK)
Estado operativo del módulo seleccionado (p.ej. RUN, STOP), en tanto que dicho
módulo disponga de un estado operativo propio (p.ej. CP342-5).
El estado operativo de la CPU y el estado del módulo seleccionado no se pueden
visualizar si el cuadro de diálogo "Información del módulo" de un módulo que no sea
una CPU se abre desde la ventana "Estaciones accesibles".

Visualizar varios módulos a la vez

Si lo desea, puede hacerse mostrar información sobre distintos módulos a la vez. Para
ello deberá cambiar de módulo, seleccionar un módulo diferente y llamar la
correspondiente información del mismo. Entonces aparecerá otro grupo de fichas. No
obstante, sólo es posible abrir un grupo de fichas por módulo.

Actualizar los indicadores de la información del módulo

Cada vez que se cambia a otra ficha del cuadro de diálogo ”Información del m dulo” se
vuelven a leer los datos actuales del módulo. Sin embargo, mientras se está leyendo
una de las fichas no se actualizan automáticamente los valores. Haciendo clic en el
botón de comando ”Actualizar” se vuelven a leer los datos del módulo sin cambiar de
ficha.
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PLC –S7

3.5 Configurar la notificación de errores del sistema

En caso de error del sistema, los componentes S7 y los "esclavos DP normalizados"
(esclavos cuyas propiedades están determinadas por su archivo GSD) pueden provocar
llamadas a un bloque de organización.

Ejemplo: En caso de rotura de hilo, un módulo apto para diagnóstico puede disparar la
alarma de diagnóstico (OB 82).

Los componentes S7 proporcionan información sobre los errores del sistema que se
han producido. La información del evento de arranque, es decir, los datos locales del
OB asignado (contienen, entre otros, el registro 0), proporcionan información general
sobre el lugar (p. ej., dirección lógica del módulo) y el tipo del error (p. ej., error de canal
o fallo del respaldo de la pila).
Además, informaciones de diagnóstico adicionales (lectura del registro 1 con SFC51 o
lectura del telegrama de diagnóstico del esclavo normalizado DP con SFC 13) permiten
especificar con mayor precisión el error: p. ej., canal 0 o 1, rotura de hilo o rebase por
exceso del margen de medida.

Con la función "Notificar errores del sistema", STEP 7 ofrece una forma cómoda de ver
en forma de avisos la información de diagnóstico proporcionada por los componentes.

Los bloques y textos de aviso necesarios para ello son generados automáticamente por
STEP 7. El usuario sólo tiene que cargar en la CPU los bloques generados y transferir
los textos a los aparatos HMI conectados.