Universidad del Valle de Guatemala

Facultad de Ingeniería

Instalaciones eléctricas

Trabajo de investigación y desarrollo:

Equipos de control para motores, funcionamiento, aplicaciones y

conexiones

Jamiel Alberto Najera Morales 19321 | Daniel Rolando Saenz Barrientos 19843

Edgar Estuardo Sandoval Argueta 19231 | Augusto Enrique Cardenas Moran 13136

Julian Alejandro Salazar Caceres 20911

Sección 30

27 de septiembre, 2023
Índice:

1. Introducción………………………………………………….. (1)
2. Funcionamiento de los Equipos de Control para Motores…….(2)
3. Aplicaciones de los Equipos de Control para Motores………..(5)
4. Tipos de Equipos de Control para Motores……………………(9)
5. Conclusiones………….………………………………………..(21)
6. Referencias Bibliográficas

1. Introducción
Los equipos de control para motores son dispositivos que tienen la capacidad de
evaluar el funcionamiento de los motores de todo tipo de maquinaria industrial. Un
equipo de control para motores puede incluir una forma manual o automática para
dar partida o parada al motor, elegir su funcionamiento, en sentido horario o
antihorario, seleccionar o variar su velocidad o regular su torque y también proteger
contra sobrecargas o fallas. Existen diferentes tipos de equipos de control para
motores, como contactores, relés, arrancadores, variadores de velocidad, etc. Cada
uno tiene sus propias características y aplicaciones según las necesidades de cada
industria. Algunas de las ventajas de usar equipos de control para motores son:

● Mejorar la eficiencia energética y reducir los costes operativos.

● Aumentar la seguridad de las personas y los activos.
● Optimizar el rendimiento y la vida útil de los motores.
● Facilitar la integración y la automatización de los procesos.

Los equipos de control para motores son componentes fundamentales en sistemas

eléctricos y de automatización industrial. Este informe examina su funcionamiento,
aplicaciones, tipos y conexiones, proporcionando una visión general de su
importancia en una variedad de sectores industriales y comerciales.

1
 2. Funcionamiento de los Equipos de Control para Motores
Independientemente del tamaño y la complejidad de un motor, cualquier motor
eléctrico necesita de un mecanismo de control para que su funcionamiento sea el
mejor. Es preciso tener un seguimiento exhaustivo de cada uno de los equipos
industriales para poder sacar el mayor provecho y así poder incrementar la
productividad de la empresa o lugar para el cual sea empleado.

Los controladores de motores son dispositivos que tienen la capacidad de evaluar el

andar del motor de todo tipo de maquinaria industrial.

Es un dispositivo sofisticado que forma parte de los procesos de automatización

industrial en empresas de diversos rubros industriales. No importa el tamaño ni los
propósitos para los que fue creado, todos los motores eléctricos de equipos
industriales necesitan ser revisados y para ello fueron fabricados estos
controladores.

De esta forma, se evitan accidentes que, en ocasiones, pueden ser graves para la
fábrica (por ejemplo, un cortocircuito).

Los más simples son los tradicionales interruptores de encendido y apagado que
conectan al motor a una fuente de alimentación. Y los más complejos son aquellos
dispositivos que tienen la capacidad de controlar muchos motores al mismo tiempo,
junto con una amplia variedad de sensores que le proporcionan elementos de lógica
a la maquinaria con el objetivo de mejorar su rendimiento.

Estos elementos pueden tener diferentes funciones, entre las que sobresalen
encender o detener un equipo, establecer su velocidad y dirección o el control del
par (en este último caso, si fuera necesario).

Para poder explicar más a fondo el funcionamiento de los equipos de control para
motores debemos de analizar primero las características del motor como tal para
definir qué elementos necesitamos dentro de nuestro equipo.

Una de las cosas más importantes a tener en cuenta es el significado de los datos
que tenemos en nuestra placa característica del motor.

2
Esta placa la podemos interpretar como:

Tensión aplicada en Delta = 220 V

Tensión aplicada en Estrella = 380 V
Corriente consumida en estrella = 5.38 A
Corriente consumida en delta = 9.3 A
Número de fases del motor = 3
Frecuencia en ciclos por segundo = 60 Hz
El factor de potencia del motor = 0.85
RPM del motor con carga = 1710
Potencia en caballos de fuerza del Motor = 2.2 Kw
ipo de motor trifásico = jaula de ardilla, código B

Con la información que observamos de la placa podemos identificar nuestra

potencia de entrada, potencia de salida, la eficiencia de nuestro motor y el
deslizamiento del mismo.

Otra característica a tener en cuenta es la inversión de giro, ya que este es un

elemento muy importante que debemos incluir dentro del equipo de control.

El sentido de rotación de un motor trifásico se invierte intercambiando dos fases

cualesquiera en las terminales del motor.

En la figura se diagrama el control manual de inversión pasando el conmutador de la

posición 1 a la posición 2. Bien entendido es que el cambio de rotación se hace
cuando el motor está parado.

3
Existen varios tipos de equipos para el control de motores, sin embargo la mayoría
van a variar dependiendo de la funcionalidad del mismo. Pero podemos identificar
algunos ejemplos de equipos como los siguientes:

Arrancadores de motor

Los arrancadores de motor se utilizan en motores un poco más grandes de lo

normal, ya que son equipos que controlan y regulan la corriente de energía del
motor durante su arranque y parada. Una vez encendido, sus terminales de
alimentación se conectan directamente a la fuente de alimentación. Los motores
muy grandes que requieren de un voltaje medio alto tienen disyuntores de potencia
como dispositivos de arranque.

Arrancadores de voltaje reducido

Los arrancadores de voltaje reducido son tipos especiales de controladores en los
que se utilizan dos o más arrancadores para poner a funcionar el motor a un voltaje
más bajo de lo normal. Esto lo que hace es reducir el par de arranque y disminuye la
alta corriente de arranque. Después de que se obtiene la velocidad deseada o
predeterminada, se aplica el voltaje total al motor.

Accionamientos de velocidad ajustable

Estos motores también los podemos identificar como acondicionamientos de
velocidad variable. En este tipo de controlador de motor, el operador puede ajustar
la velocidad en función de la carga del motor. Son dispositivos complejos que
contienen varios componentes tales como controladores de velocidad, un
convertidor de potencia y otros dispositivos auxiliares que le permiten al usuario
poder controlar el motor eléctrico.

4
Controladores inteligentes
Los controladores inteligentes ya son dispositivos más sistematizados que se basan
en microprocesadores que controlan la potencia de los dispositivos que utilizan
motores eléctricos. Estos controladores detectan la carga del motor y hacen
coincidir el par con la carga correspondiente. Esto se realiza mediante una compleja
gestión inteligente de voltaje y corriente para controlar el motor de manera eficiente.

Lo siguiente a analizar dentro de nuestras características son los controladores por

contactores.

3. Aplicaciones de los Equipos de Control para Motores

Debido a que la gran mayoría de los motores empleados en la industria son motores
de corriente alterna, la mayoría de las aplicaciones de control de motores serán
realizadas por los variadores de frecuencia variable (VFD).

Los variadores de frecuencia variable son dispositivos que regulan la potencia

suministrada a los motores, permitiendo ajustar la frecuencia y la tensión enviada al
motor para adaptarse a la demanda del proceso. Esto resulta en un ahorro
significativo de energía, ya que los motores de Corriente Alterna pueden funcionar a
la velocidad y el par adecuados según la carga.

Los VFD se ubican entre la alimentación eléctrica y el motor. Requieren de una

programación específica para adaptarse a las necesidades de la aplicación.
Convierte la corriente alterna entrante en corriente continua, la suavizan mediante
condensadores y la convierten nuevamente en corriente alterna para alimentar el
motor. Los VFD permiten controlar tanto el par como la velocidad del motor
dependiendo de la aplicación. Los pasos básicos en el funcionamiento de un VFD
son los siguientes:

1. Rectificación: convertir la CA entrante en CC utilizando un rectificador. Este

se hace para eliminar la fluctuación de la frecuencia de la red eléctrica.
2. Inversión: la CC se suaviza mediante una serie de condensadores y se envía
a un inversor, que la convierte nuevamente en CA de salida ajustable en
términos de frecuencia y voltaje.
3. Control de Frecuencia y Tensión. Permite ajustar tanto la frecuencia como la
tensión de la CA de salida. Al reducir la frecuencia y la tensión, se disminuye
la velocidad del motor, y al aumentarlas, se aumenta la velocidad del motor.

Algunas de las aplicaciones más comunes incluyen:

5
 ● Bombas y Ventiladores: los VFD se emplean en sistemas de bombeo y
ventilación para ajustar la velocidad de acuerdo con la demanda, lo que
ahorra energía y mejora la eficiencia del sistema.
● Transportadores y Cintas: en sistemas de transporte y cintas transportadoras,
los VFD se utilizan para controlar la velocidad y la dirección de los motores
según sean necesarios.
● Maquinaria Industrial: en la industria manufacturera, los VFD son
fundamentales para controlar la velocidad de motores de máquinas y equipos
diversos.
● Climatización: los sistemas de climatización y HVAC (calefacción, ventilación
y A/C), utilizan CFD para ajustar la velocidad de los motores de los
ventiladores y bombas, lo que permite un control preciso de la temperatura y
ahorro energético.

Además, su capacidad para recibir entradas de sensores del entorno o del proceso
los hace versátiles y ampliamente utilizados en una variedad de aplicaciones
industriales, desde la manipulación de alimentos delicados hasta la regulación de
procesos pesados como la fabricación de acero. A menudo se les llama
controladores de automatización industrial debido a su capacidad para controlar
procesos mediante la variación de la velocidad de los motores.

Beneficios de los VFD

➔ Ahorro de Energía: al ajustar la velocidad del motor según la demanda, se

reduce el consumo de energía y por lo tanto costos operativos.
➔ Mayor Vida Útil del Motor: la capacidad de suavizar el arranque y frenado del
motor prolonga su vida útil al reducir el desgaste.
➔ Control Preciso: permiten un control preciso de la velocidad y el par del
motor, lo que mejora la precisión en diversas aplicaciones.
➔ Reducción de Picos de Corriente: reducen los picos de corriente durante el
arranque, evitando problemas en la red eléctrica.

Los Controladores Lógicos Programables (PLC, Programmable Logic Controllers)

son dispositivos electrónicos programables utilizados en la automatización industrial
para controlar y supervisar sistemas y procesos diversos. Estos controladores se
han convertido en una parte fundamental en la fabricación y el control de maquinaria
en una amplia variedad de industrias. Las características principales de los PLC son
los siguientes:

A. Programación: son programables, lo que significa que se pueden configurar

para llevar a cabo tareas específicas mediante la programación de lenguajes
de fácil comprensión como Ladder Logic, FBD (Function Block Diagram) y
SFC (Sequential Function Chart).

6
 B. Entradas y Salidas: Interactúan con el entorno mediante entradas digitales o
analógicas, como sensores o switches, controlan actuadores como motores y
válvulas a través de salidas digitales y analógicas.
C. Flexibilidad: son flexibles y adaptables a una amplia variedad de aplicaciones,
lo que facilita la reprogramación y reconfiguración para nuevas tareas o
procesos.
D. Confiabilidad: están diseñados para ser extremadamente confiables en
entornos industriales, donde pueden estar sujetos a condiciones adversas,
como altas temperaturas o vibraciones.
E. Interfaz de Usuario: a menudo cuentan con interfaces de usuario que
permiten la supervisión y el control del sistema, lo que facilita la visualización
de datos y la interacción con el operador.

El funcionamiento básico de un PLC implica el escaneo cíclico de su programa, este

ciclo consta de 3 etapas principales:

1. Lectura de Entradas: lee los estados de las entradas digitales y analógicas

conectadas, para conocer el estado actual.
2. Ejecución del Programa: ejecuta el programa almacenado en su memoria.
3. Escritura de Salidas: actualiza las salidas digitales y analógicas según lo
especificado en el programa.

Este ciclo se repite continuamente a una velocidad específica, lo que permite un

control en tiempo real y la supervisión constante del sistema.

Algunas aplicaciones comunes de los PLC en motores son:

● Arranque y Paro de Motores: controlan el arranque y paro suave de motores

eléctricos, esto ayuda a reducir el estrés mecánico en el motor y prolonga su
vida útil.
● Control de Velocidad de Motores: permiten ajustar la velocidad de los
motores según sea necesario en aplicaciones como cintas transportadoras,
bombas y ventiladores, esto facilita la adaptación a diferentes cargas y
requisitos de proceso.
● Control de Posición: en sistemas de posicionamiento de robots o máquinas
CNC (Control Numérico por Computadora), los PLC pueden controlar
motores paso a paso o servomotores para lograr movimientos precisos.
● Control de Dirección de motores: pueden invertir la dirección de rotación de
motores para cambiar el sentido de movimiento de una máquina o sistema,
como en transportadores de productos.
● Sincronización de motores: en aplicaciones donde varios motores deben
funcionar en sincronía, como en líneas de producción con múltiples
estaciones, los PLC pueden coordinar y sincronizar los motores para
garantizar un funcionamiento armonioso.

7
 ● Control de Torque y Par: pueden controlar el par o el torque entregado por los
motores en aplicaciones donde se requiere un control preciso de la fuerza,
como en máquinas de ensamblaje.
● Protecciones de Motores: también se utilizan para supervisar y proteger los
motores monitoreando las condiciones operativas, como la temperatura y la
corriente. Si se detecta una condición anormal, el PLC puede tomar las
medidas para detener el motor y evitar daños.
● Secuenciación de motores: en sistemas complejos que requieren una
secuencia específica de operaciones, como en sistemas de elevación o
control de grúas, los PLC pueden controlar la secuencia de encendido y
apagado de varios motores para lograr un funcionamiento seguro y eficiente.
● Control de Motores en Climatización: al igual que VFD en sistemas de HVAC,
controlan los ventiladores y bombas para mantener las condiciones de
temperatura y aire adecuadas.
● Control de Motores en Plantas de Procesamiento: en plantas industriales de
procesamiento, como las de alimentos y bebidas, los PLC son fundamentales
para el control de motores en sistemas de mezcla, embotellado, envasado y
más.

Algunas de sus ventajas son que son flexibles ya que son altamente adaptables y
pueden reprogramarse para nuevas tareas sin requerir cambios físicos en el
hardware, son fiables ya que son robustos y resistentes a condiciones adversas,
tienen facilidad de diagnóstico y mantenimiento.

Los Controladores de Motor Integrados, también conocidos como controladores

integrados o controladores de motor incorporados, son dispositivos electrónicos que
incluyen tanto la electrónica de control como el motor en una unidad compacta y
única. Estos controladores se utilizan en una variedad de aplicaciones donde se
requiere una solución de control de motor compacta y eficiente. Algunas de sus
características principales son las siguientes:

A. Compactos: Los controladores de motor integrados son dispositivos

compactos que combinan el motor y la electrónica de control en una sola
unidad, lo que ahorra espacio en aplicaciones con limitaciones de espacio.
B. Eficiencia Energética: Están diseñados para ser altamente eficientes en
términos de consumo de energía, lo que los hace adecuados para
aplicaciones donde la eficiencia es crucial.
C. Control Preciso: Ofrecen un control preciso de la velocidad y el par del motor,
lo que es esencial en aplicaciones que requieren movimientos precisos o
ajuste fino.
D. Facilidad de Instalación: La integración de componentes simplifica la
instalación y el cableado, reduciendo el tiempo y los costos de instalación.

8
 E. Amplia Gama de Aplicaciones: Los controladores de motor integrados se
utilizan en una variedad de aplicaciones, desde aplicaciones industriales
hasta aplicaciones en la industria de la robótica y automatización.

El funcionamiento de un controlador de motor integrado es relativamente sencillo. La

unidad combina el motor con el controlador de electrónica, que generalmente
incluye circuitos de potencia, microcontroladores y sensores para el control del
motor. Los usuarios pueden interactuar con el controlador a través de interfaces de
usuario, como paneles de control o programación mediante software.

El controlador de motor integrado es responsable de recibir comandos del usuario o

del sistema, procesarlos y ajustar la energía suministrada al motor para lograr la
velocidad y el par deseados. Los sensores integrados pueden proporcionar
retroalimentación al controlador para garantizar un funcionamiento preciso y seguro.

Algunas aplicaciones de los Controladores de Motor Integrados son:

● Robótica: Se utilizan en robots industriales y robots colaborativos (cobots)

para controlar los motores que mueven las articulaciones y los actuadores de
la herramienta.
● Impresión y Escaneo: En dispositivos como impresoras y escáneres, los
controladores de motor integrados controlan la alimentación del papel, los
cabezales de impresión y otros componentes.
● CNC (Control Numérico por Computadora): En máquinas herramienta CNC,
se utilizan para controlar los motores que posicionan la herramienta de corte
con precisión.
● Equipos Médicos: En dispositivos médicos, como bombas de infusión y
equipos de diagnóstico, para controlar motores y garantizar un
funcionamiento preciso.
● Control de Movimiento en la Industria: En sistemas de transportadores y
manipuladores de materiales para controlar motores que mueven productos o
materiales de manera precisa y eficiente.

Su mayor ventaja es su diseño compacto y todo en uno, otras de sus ventajas es

que su instalación es sencilla, tiene una mayor fiabilidad y por último tiene un menor
costo total.

4. Tipos de Equipos de Control para Motores

El control de un motor, ya sea un simple interruptor o un complejo sistema con
componentes, nos permite tener un control sobre las operaciones del motor
eléctrico.

Algunos de los factores que debemos tomar en cuenta a la hora de instalar y

seleccionar un equipo de control son, el arranque, parada, inversión de rotación,

9
marcha, control de velocidad, seguridad del operador, protección contra daños,
mantenimiento de los dispositivos de arranque, etc.

Para el arranque y la parada del motor se deben considerar las siguientes

condiciones:
● Frecuencia de arranque y la parada
● Arranque liviano o pesado
● Arranque rápido o lento
● Arranque y parada manual o automática
● Parada rápida o lenta
● Paradas exactas
● Frecuencia en la inversión de rotación

Respecto al control de velocidad se deben considerar las siguientes condiciones:

● Velocidad constante
● Velocidad variable
● Velocidad ajustable
● Velocidad múltiple

Lo primero a tomar en cuenta es la manera en la que arrancamos nuestro motor

dependiendo. Algunos tipos de arrancadores son:

Arrancadores manuales:

Se usan para arrancar pequeños motores monofásicos de c.a o c.c menores de 1

hp. Estos arrancadores tienen protección térmica por sobrecarga. Cuando ocurre
una sobrecarga la palanca se mueve automáticamente dejando los contactos
abiertos.

Arrancadores magnéticos:

Emplean energía electromagnética para cerrar los interruptores. Generalmente

estos arrancadores se controlan desde un punto lejano. Estos arrancadores se
controlan por medio de una estación de botones, un interruptor del flotador o relevos
de control de tiempo. Se fabrican en muchos tamaños como el 00 (10 amp) hasta el
tamaño 8 de 1350 Amp. Los arrancadores existen de 2 polos para motores
monofásicos y 3 polos para trifásicos.

Relevadores y contactores:

Los relevadores magnéticos se utilizan como dispositivos auxiliares en los circuitos

de control para interrupción, en las bobinas de los arrancadores grandes y para
controlar motores pequeños u otras cargas tales como calefactores eléctricos, luces

10
piloto o señales audibles. Proporcionan protección para sobrecarga a los motores y
ordinariamente se usan en sistemas de control de dos alambres.

Estaciones de Botones:

Es un dispositivo que controla un motor al oprimir un botón. Los contadores del

botón son generalmente dobles, de tal manera, que al oprimir el botón se cierra un
contacto pero se abre otro.La estación de botones se puede montar directamente
junto con el controlador o a cierta distancia de éste si se desea. La corriente que
interrumpe la estación de botones es pequeña.

Control de dos alambres:

Dispositivos de control: Termostato, interruptor de flotador, interruptor de presión etc.

El arrancador se desconecta cuando ocurre una falla de voltaje y se conecta tan
pronto como se restablece la energía. Tiene la ventaja de que el operario no tendrá
que arrancar de nuevo para la operación de la máquina. Tiene la desventaja de que
los materiales en producción se pueden dañar al arrancar repentinamente la
máquina cuando se restablece la energía.

Control de tres alambres:

El arrancador se desconectará al ocurrir una falla de voltaje, pero no se conectará

automáticamente al restablecerse la energía. Un operario tendrá que presionar el
botón de arrancar para reanudar la producción.

11
Estaciones de botones múltiples:
El circuito de control de botones de tres alambres puede extenderse mediante el uso
de varias estaciones de botones para controlarlo. El motor se puede parar o
arrancar desde cierto número de estaciones separadas, conectando en paralelo los
botones de arranque y en serie los de parada.

Lo siguiente a tener en cuenta es el método con el cual se desea empezar el

arranque del motor. Algunos de estos métodos son:

Arrancador Reversible:

Se usan para la inversión de marcha de los motores trifásicos y monofásicos. Se

construye usando dos contactores y una estación de botones.

12
Arranque directo: Este es el método más simple para arrancar un motor. El
arranque de los motores de baja potencia se hace directamente conectando el
estator a la red por medio de un interruptor tripolar.

Figura: a) Variación de la tensión (valor RMS) aplicado a los devanados estatóricos. b) Diagrama unifilar simplificado

13
En este tipo de arranque se pueden llegar a producir grandes corrientes, lo que
puede causar efectos sobre la red cómo caídas de tensión. Aun asi este método
representa la opción más simple y económica, por lo que es preferida si la red y el
accionado lo permiten.

Arranque estrella delta: Este método consiste en que durante la primer etapa de
aceleración del motor se conecta en estrella, tomando entonces una corriente
reducida y luego de un tiempo preestablecido se hace la conmutación a triángulo,
donde el motor absorbe toda la corriente de la red y el torque es máximo.

El cambio se produce ya que el motor cuenta con tres bobinados que pueden
conectarse en modos distintos, esto da dos impedancias resultantes distintas. Es
por ello que la corriente absorbida en la red llega a variar. Para ejemplificar este
comportamiento se puede asumir que cada bobinado tiene una impedancia Z, la
impedancia resultante al conectarlos en triángulo resulta en Z/√3, mientras que al
conectarse en estrella la impedancia resultante es de Z*√3. Es por ello que si se
evalúa de la siguiente manera:

Dado que la tensión de red no varía, la corriente que el motor toma cuando la red se
conecta en estrella resulta ser tres veces menor que en triángulo.

Un problema de este método es que el motor al estar conectado en estrella va

incrementando su velocidad mientras el torque disponible supera al resistente, pero
llega un punto donde estos se igualan y el motor no puede acelerar más. Es
importante realizar la conmutación a triángulo, donde el torque disponible aumenta
considerablemente y el motor puede continuar acelerando hasta alcanzar su
velocidad nominal. El inconveniente es que esta conmutación, además de generar
estrés mecánico por el abrupto incremento, también genera un pico de corriente
muy elevado que en ocasiones puede superar al propio arranque directo.

14
Arranque por resistencias: Las resistencias de arranque del motor se utilizan para
reducir la tensión en los terminales del motor y de esa forma disminuir la corriente
de arranque. Estas resistencias son necesarias porque la resistencia propia de la
armadura del motor es muy baja y cuando se aplica tensión por primera vez, circula
una corriente excesiva. Es por ello que se agregan algunas resistencias en serie a
los devanados de inducido.

A medida que el motor se acelera, la corriente a través de las resistencias

disminuye, debido a que la caída de tensión en la resistencia se reduce y por ello la
tensión a través de los terminales aumenta. Con este aumento gradual del par y
tensión la aceleración se vuelve más suave. Por último se desconecta la resistencia
cuando el motor alcanza una velocidad definida.

Arrancadores estrella Delta:

El motor arranca en estrella y funciona en triángulo. Los motores estrella- triángulo,

o sea, los que tienen los puntos para conexión (Y→∆) en el exterior, se usan
principalmente para impulsar cargas centrífugas tales como ventiladores,
sopladores, bombas centrífugas, etc. y en aplicaciones donde se requiera un torque
de arranque reducido.

15
Si bien la corriente en el arranque y la corriente de línea son menores al conectarse
en estrella que cuando se conecta en triángulo, la corriente del bobinado es menor
que la de la línea cuando se conecta en triángulo. A causa de esto, los relevadores
de sobrecarga se deben seleccionar con base en la corriente del devanado y no a la
corriente a plena carga de la conexión triángulo. Esto es, la corriente a plena carga
se divide por 1,73.
La transferencia automática de estrella a triángulo se hace por medio de un
controlador de tiempo.

Arrancadores con Resistencias:

Se arranca el motor mediante la conexión de una resistencia en serie con la línea

del motor. Por lo tanto, la velocidad y la corriente de arranque se reducen y las
resistencias se pueden desconectar cuando el motor alcance cierta velocidad.

16
Arranque por autotransformador: Este sistema de arranque consiste en alimentar
el motor a tensión reducida a través de un autotransformador, de forma que las
sucesivas retenciones aplicadas en bornes del motor tengan un valor creciente
durante el periodo de arranque hasta alcanzar el valor de la tensión nominal. Por lo
general los autotransformadores se equipan con tomas para el 55%, 65%, y 80% de
la tensión de línea. El número de punto de arranque depende de la potencia del
motor. El autotransformador comprende varias tomas intermedias y el arranque se
realiza en tres tiempos.

17
 1. Conexión del autotransformador en estrella al motor. Se arranca la tensión
reducida.
1. Se abre el punto común de bobinado del autotransformador.
2. Se desconecta el autotransformador y el motor trabaja en plena tensión.

***********************************************************************************************
Hay equipos de controles que se caracterizan por no incorporar un sistema de
medición para evaluar el valor de salida, este control se le conoce cómo control en
lazo abierto. La regulación de estos casos se hace a partir de experiencias y
resultados previos.

En el mundo industrial se puede encontrar este tipo de control en aplicaciones que

no requieren una alta precisión en el valor de salida. Cómo podría ser en casos
donde la velocidad del motor es proporcional a la frecuencia del mismo que se le
aplica al motor, pero ningún elemento funciona para verificar que la velocidad sea la
correcta. Se pueden agregar elementos que hagan mediciones de estos valores,
pero siempre que estas mediciones no modifiquen automáticamente la entrada se
entienden cómo controles de lazo abierto.

18
Algunos tipos de controles en lazo abierto son:

Motor DC por PWM: Este método también es conocido cómo la modulación por
ancho de pulso, es una forma eficaz de establecer cantidades intermedias de
potencial eléctrico entre la máxima potencia y apagado.

El PWM consiste en la modulación del ciclo de trabajo en una señal, este usa una
onda de pulso rectangular, cuyo ancho de pulso es modulado dando cómo resultado
la variación del valor medio de la forma de onda. Un ciclo de trabajo bajo
corresponde a poca potencia, porque el interruptor está apagado durante la mayor
parte del tiempo. Esta variación se logra a través de un microcontrolador.

Motor AC por frecuencia: Un variador de frecuencia es un dispositivo electrónico

de precisión diseñado para controlar la velocidad de los motores de inducción
monofásicos y trifásicos de corriente alterna sin afectar el consumo eléctrico, par
motor, impedancia, etc. del motor.

Un variador de frecuencia está integrado para recibir los comandos de control de

velocidades requeridos, estas unidades de frecuencia variable son un tipo de
controlador de motor que acciona un motor eléctrico variando la frecuencia y el
voltaje suministrado al motor eléctrico.

En este método la frecuencia está directamente relacionada con la velocidad del

motor. Si en una aplicación no se requiere que el motor eléctrico funcione a toda
velocidad, el variador se puede utilizar para reducir la frecuencia y el voltaje para
cumplir con los requisitos de carga del motor.

Control de motor PAP: Actualmente los controladores de motores paso a paso se

realizan sobre la base de circuitos digitales. Por lo general, en estos controladores
se encuentran microcontroladores o basado en flip-flops y compuertas logicas sin
mucha dificultad.

En este motor los devanados que son la carga en las salidas del controlador son
bobinas con cierta inductancia y capacitancia. Su reactancia aumenta al aumentar la
frecuencia, lo que limita la corriente que fluye y la frecuencia de conmutación
máxima.

Controles electrónicos para Motores

● Uso de driver´s

19
 Controlar motores DC utilizando microcontroladores generalmente se
requiere de drivers.Uno de ellos puede ser el L293B tiene cuatro
canales capaz de proporcionar en cada una de sus salidas hasta 1
amperio y dispone de entrada de alimentación separada para cada
uno de ellos.Cada canal o driver es controlado por medio de una señal
de control compatible TTL (no superior a 7V) y se habilitan de dos en
dos por medio de las señales de control EN1 (canal 1 y 2) y EN2
(canal 3 y 4).

● El Semiconvertidor

Un control de la velocidad para un motor DC se realiza variando el

ángulo de disparo de los tiristores (T1 y T2) con el fin de variar el valor
de la componente dc de la señal rectificada que se aplicará al motor.

● El cicloconversor
es un convertidor estático de potencia que convierte un voltaje AC,
como es el suministro que ofrece la red eléctrica, a otro voltaje AC
sin la necesidad de una etapa intermedia de CC La amplitud y la
frecuencia del voltaje de entrada tienden a ser fijas, mientras que

20
 tanto la amplitud como la frecuencia del voltaje de salida pueden ser
variables dependiendo del control.

● El Taco-generador
Consiste básicamente en un subsistema de dos motores acoplados
mecánicamente, esto con un motor de iguales características al
controlado, el cual fue acoplado a su eje mecánicamente
comportándose como un generador, entregando a su salida un voltaje
promedio D.C. proporcional a la velocidad desarrollada en el motor 1.

● Control por PWM

La señal PWM generada por ejemplo por un microcontrolador es
aplicada al circuito de potencia, el cual consiste de un transistor BJT
de conmutación que maneja un circuito con diodo antiparalelo con el
motor para facilitar la descarga inductiva soportado por un circuito RC
que es un ajuste para esta compensación.Un circuito RC en la base
del BJT ayuda a la rápida conmutación y un diodo de suicheo evita las
corrientes inversas para la parte digital.

● Convertidor de frecuencia- voltaje

Un convertidor de frecuencia es un tipo de controlador de motor que
acciona un motor eléctrico variando la frecuencia y el voltaje de su
fuente de alimentación. Los convertidores también tienen la capacidad
de controlar la aceleración y la desaceleración del motor,
respectivamente, durante su arranque o parada.

21
5. Conclusiones

● Los Equipos de control de motores son muy útiles no solo para el cuidado y la
protección de motores si no que también para que los motores funcionen de la mejor
manera posible y así sacar su total provecho dentro del área de trabajo.
● Los VFD son dispositivos esenciales en la automatización industrial que permiten el
control de la velocidad y la potencia suministrada a motores eléctricos. Esto conduce
a un uso eficiente de la energía y una mayor flexibilidad en una variedad de
aplicaciones industriales.
● Los PLC son componentes clave en sistemas de control industrial y automatización.
Ofrecen una forma flexible y programable de controlar una variedad de procesos y
máquinas en entornos industriales.
● Los Controladores de Motor Integrados combinan el motor y la electrónica de control
en una sola unidad, lo que ahorra espacio, simplifica la instalación y reduce la
complejidad del cableado en aplicaciones donde se requiere un control compacto.

22
 6. Referencias

● Innk. (s. f.). ELECVA, arrancadores para controlar y regular la tensión en

motores eléctricos.

https://electricavariedades.com/material-electrico/productos-material-electrico

-distribucion-energia-arrancadores.php#:~:text=Los%20arrancadores%20son

%20equipos%20el%C3%A9ctricos,contactores%20y%20protecci%C3%B3n

%20contra%20sobrecargas.

● Crodriguez, & Crodriguez. (2023). ¿Qué es el control de motores y cuáles son

sus beneficios? SDI.

https://sdindustrial.com.mx/blog/control-de-motores-que-es/

● Toledano, I. (2023). Control de motores eléctricos y sus tipos. Wattco.

https://www.wattco.com/es/2023/06/controladores-motor/

● GSL Industrias. (2021, 1 de junio). ¿Qué es un PLC y cómo funciona?

https://industriasgsl.com/blogs/automatizacion/que-es-un-plc-y-como-fu

nciona#:~:text=El%20PLC%20(Control%20L%C3%B3gico%20Progra

mable,de%20distintas%20formas%20y%20maneras.

● Qué es un variador de frecuencia. (s.f.). Drives.

https://new.abb.com/drives/es/que-es-un-variador

Video de ejemplo: https://youtube.com/shorts/OXU-G-H2zM0?si=79gw8xr4yd2eJxJo

23
Preguntas:
1. Menciona 2 tipos de métodos para el control de arranque:
● Arrancador Reversible
● Arrancador Directo
● Arrancador delta estrella
● Arrancador de resistencias

2. Mencione 2 condiciones que se deben tener en cuenta para el arranque y la

parada del motor:
● Frecuencia de arranque y la parada
● Arranque liviano o pesado
● Arranque rápido o lento
● Arranque y parada manual o automática
● Parada rápida o lenta
● Paradas exactas
● Frecuencia en la inversión de rotación

3. ¿Qué significa VFD y PLC?

● Variadores de Frecuencia Variable ; Variable Frequency Drive
● Controladores Lógicos Programables ; Programmable Logic Controllers

4. ¿Qué es un controladores de Motor Integrados?

● Son dispositivos electrónicos que incluyen tanto la electrónica de control
como el motor en una unidad compacta y única.

5. Mencione dos tipos de control de motores por lazo cerrado

● Drivers
● Semiconvertidor
● Cicloconvertidor
● Taco-generador
● Control por PWM
● Convertidor de frecuencia-voltaje

24
6. En cuantos tiempos se realiza el arranque por autotransformador.
● 3 tiempos

7. El motor paso a paso requiere de retroalimentación para tener control

sobre su posición y velocidad.(Verdadero o Falso)
● Falso

8. Mencione por lo menos 2 ventajas de uso de dispositivos de control de

motores:
● Mejorar la eficiencia energética
● Reducir los costes operativos.
● Aumentar la seguridad de las personas y los activos.
● Optimizar el rendimiento y la vida útil de los motores.
● Facilitar la integración y la automatización de los procesos.

9. El control de motores de lazo cerrado es el proceso el cual conlleva

retroalimentación en alguna parte de su funcionamiento. (Verdadero o falso)
● Verdadero

25