MIXOLAB PROFILER Libro Blanco ES 20190118 v2

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El Profiler Mixolab Buenas Practicas en las industrias de molienda y panificacion y

errores a evitar
Technical Report · March 2019

DOI: 10.13140/RG.2.2.21251.14884
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CHOPIN Technologies
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EL PROFILER MIXOLAB
Buenas prácticas en las industrias de molienda y panificación y errores a evitar.
- Un Libro Blanco -
Arnaud DUBAT, Jayne BOCK
CHOPIN Technologies 2018
RESUMEN
1. ¿QUÉ ES EL PROFILER MIXOLAB?..............................................5

a. Génesis y objetivos del Profiler...........................................................5
b. Descripción del Profiler.....................................................................6
i. El índice de absorción .............................................................7
ii. El índice de amasado ..............................................................7
iii. El índice de Gluten+................................................................8
iv. El índice de viscosidad ............................................................9
v. El índice de amilasa ..............................................................10
vi. El índice de retrogradación ....................................................11
2. ¿CÓMO USAR EL PROFILER?......................................................15

a. ¿Cómo crear un nuevo perfil? ........................................................15
b. ¿Cómo usar un perfil existente? .......................................................17
c. Adaptación del Profiler a lo largo del tiempo................................20
3. INTERFACES DIFERENTES: PROFILERS DIFERENTES........................22

a. La interfaz de panificación panadero/molinero..................................22
b. El mejor uso estratégico del Profiler para los molineros...............25
4. USO ADECUADO E INADECUADO DEL PROFILER........................29

a. Uso adecuado..............................................................................29
b. Uso inadecuado............................................................................29
5. CONCLUSIÓN............................................................................32
ÍNDICE............................................................................33
CHOPIN Technologies 2018 - EL PROFILER MIXOLAB - 3

Ab s o r c i ó n
R e t r og r a d a ci ó n
Amasado
Amilasa G l u t en +
Viscosidad
4 - EL PROFILER MIXOLAB - CHOPIN Technologies 2018

F I L E R?
S EL PRO
U É E
1. ¿Q
a. Génesis y objetivos del Profiler

El Profiler es una herramienta desarrollada específicamente para fines de control
de calidad y concebida para simplificar la lectura y comunicación de la extensa
información obtenida de una prueba estándar de Mixolab. Desarrollado en 2012,
el Profiler es una solución para usuarios de Mixolab que solo quieren saber si una
harina es "buena" o "mala". No es una herramienta de investigación, ni tampoco
es una herramienta para mejorar o corregir las posibles deficiencias de la harina
(esto se realiza mediante las mediciones de curvas sin procesar), sino que es un
traductor único que convierte información técnica/científica compleja en índices
de calidad simples.
Estos índices fueron determinados por el Laboratorio de Aplicación de CHOPIN

Technologies basándose en un análisis de más de 500 muestras de harinas
recolectadas en todo el mundo para capturar la máxima variación de calidad.
Se han seleccionado diferentes indicadores de curva (incluidos los pares

característicos C1-C5) y se han desarrollado modelos matemáticos1, para
presentarlos bajo la forma de un solo número, un índice, que va de "0" a "9".
Al realizar una prueba, el Profiler Mixolab calcula automáticamente 6 índices:
• Absorción • Gluten+ • Amilasa

• Amasado • Viscosidad • Retrogradación
Para ofrecer a los usuarios una representación gráfica de los índices, los resultados
se informan en un gráfico de 6 ejes, al que muchos usuarios se refieren como la
"telaraña".
Con un uso adecuado, el Profiler ha demostrado ser una herramienta muy

eficiente para garantizar la consistencia. Sin embargo, también hay,
desafortunadamente, casos en los que el Profiler se utiliza para fines fuera de su
alcance. Esto tiene el potencial de ser muy engañoso. Este documento tiene como
objetivo aclarar las buenas prácticas para trabajar con el Mixolab.
1
Estas fórmulas son propiedad de CHOPIN Technologies.
b. Descripción del Profiler
Todo comienza con una curva Mixolab (Figura 1). Para la harina de trigo,
es obligatorio utilizar el protocolo estándar CHOPIN+ internacionalmente
reconocido. Si este no es el caso, el Profiler no se puede usar. Trabajar en curvas
estándar garantiza que los usuarios trabajen con un método oficial para el cual
los diferentes grupos de expertos (ISO, CEN, AACC, ICC, GOST, entre otros)
han medido y reconocido las métricas de rendimiento (precisión, repetibilidad,
reproducibilidad).
El Profiler también está disponible para:

• Harina integral
• Harina de trigo duro
Comprender los 6 índices del Profiler es fundamental para el uso adecuado, así
como la capacidad de aprovechar al máximo su potencial como herramienta
de control de calidad. La siguiente es una breve explicación de cada índice del
Profiler.
ESTÁNDAR
Método
Estabilidad
Figura 1: La curva estándar de Mixolab

i. El índice de absorción
Este es el índice más simple y directo. El programa evalúa la cantidad de agua

necesaria para alcanzar el par máximo C1 a 1.1 Nm (método estándar).
Cuanto mayor es la absorción de agua,

mayor es el índice de absorción.
ii. El índice de amasado
Este índice resume el comportamiento de la masa durante los primeros 8 minutos

de la prueba (Figura 2). Durante esta fase, la masa se mantiene a una temperatura
constante (30 °C). Dependiendo de su resistencia reológica, la masa puede mostrar
un comportamiento y una resistencia muy diferentes a la tensión de amasado.
Esto resultará en diferentes tiempos óptimos de amasado, estabilidad, consistencia
después de 8 minutos, etc. El Mixolab integra todas estas variables y las convierte
en el "Índice de amasado". Esta parte de la curva es muy similar a una prueba de
Farinograph o DoughLAB .
Figura 2: Área de determinación para el índice de amasado
Cuanto más resistente sea la masa a la tensión de amasado,

mayor será el índice de amasado (es decir, masa resistente)

iii. El índice de Gluten+
El índice de Gluten+ se calcula a partir del momento en que Mixolab comienza

a calentar la masa (Cs a los 8 minutos) y el momento en que se alcanza el C2
(Figura 3).
Durante esta fase, la masa se somete a 2 tensiones concurrentes: amasado continuo

(tensión mecánica) y un aumento de la temperatura (30 60 °C; tensión termal).
La disminución de la pendiente es el efecto resultante del debilitamiento de las
proteínas del gluten inducido por el calor. El fenómeno es termo-reversible y se
basa únicamente en la proteína, ya que la gelatinización del almidón aún no ha
comenzado.
Esto proporciona al usuario información sobre la concentración de gluten más

allá de las propiedades básicas de amasado y es la razón por la que el índice
se denomina Gluten+. Sin embargo, debe enfatizarse que el comportamiento del
gluten observado durante esta fase es totalmente diferente de otras pruebas como
el Índice Glutomático de Gluten, el Farinógrafo o el Alveógrafo, ya que estos
dispositivos prueban el gluten en condiciones "frías" (~20-30 °C).
El Mixolab analiza el comportamiento general de la masa durante esta fase

(pares, pendientes, etc.).
Figura 3: Área de determinación para el índice de Gluten+
Cuanto mayor sea la caída entre Cs y C2, menor será

el índice de Gluten+ (menos estabilidad al calentamiento).

iv. El índice de viscosidad
El índice de viscosidad resume el comportamiento de la masa entre los puntos C2

y C3 (Figura 4). Durante esta fase, el amasado continúa y la temperatura aumenta
de 60 a 80 °C. Varios fenómenos ocurren al mismo tiempo en este rango de
temperatura, lo que dificulta la separación de eventos individuales:
• El almidón comienza a gelatinizar alrededor de 60 °C. Los gránulos se hinchan y

la viscosidad de la masa aumenta. Es un cambio importante a medida que la masa
pasa de un sistema compatible con gluten a un sistema compatible con almidón.
• A medida que los gránulos de almidón se hinchan, se vuelven más fáciles de

hidrolizar para una Į-amilasa. Aunque la acción de una Į-amilasa se puede
observar a temperaturas más bajas (por ejemplo, la germinación previa a la
cosecha), generalmente está limitada por el estado semicristalino del almidón. Sin
embargo, la Į-amilasa alcanza su actividad máxima a alrededor de 60 °C cuando
comienza a gelatinizarse. A partir de entonces se inactiva rápidamente alrededor
de 70 °C (para hongos y cereales Į-amilasa), y la hidrólisis del almidón se detiene.
Por lo tanto, existe una competencia entre la gelatinización del almidón, que tiende
a aumentar la viscosidad de la masa y la degradación de la amilasa, que reduce
la viscosidad. El pico resultante depende de la extensión de ambos fenómenos.
Figura 4: Área de determinación para el índice de viscosidad
Cuanto mayor sea el aumento de la viscosidad

entre C2 y C3, mayor será el Índice de viscosidad.

v. El índice de amilasa
El índice de amilasa resume el comportamiento de la masa entre los puntos C3 y C4

(Figura 5). Durante esta fase, la temperatura del recipiente se mantiene constante
a 90 °C. Debido a la latencia de la transferencia de calor, la temperatura real
de la masa aumenta ligeramente de 80 °C a 85 ° C durante este tiempo. En esta
etapa, el gluten no está desempeñando ningún papel reológico porque se ha
desnaturalizado. El conductor principal es el almidón.
Durante la fase de retención (que también podría denominarse una "fase de

pegado"), los gránulos de almidón se gelatinizaron y fueron atacados por amilasas.
En esta fase, el único factor es la tensión mecánica inducida por el amasado
continuo. Esto proporciona una medida de estabilidad del gel de almidón. Se
sabe que si los gránulos de almidón se degradaron enzimáticamente (es decir, las
cadenas largas se rompieron), el sistema será más propenso a un adelgazamiento
por cizalladura.
Se ha observado que las harinas de trigo germinado se caracterizan por:

• Un valor bajo de C3 (pico de viscosidad bajo) y
• Una gran caída entre C3 y C4 (lo que indica menos resistencia
al adelgazamiento por cizalladura).
Ambas indicaciones están relacionadas principalmente (pero no exclusivamente)

con la actividad de la amilasa. Lo que estamos observando durante este período
de la prueba resulta directamente de los eventos que ocurren durante la fase de
viscosidad relacionada con una acción de la Į-amilasa.
Figura 5: Área de determinación para el índice de amilasa
Cuanto mayor sea la caída entre C3 y C4 (y cuanto menor

sea el valor de C3), menor será el índice de amilasa.

vi. El índice de retrogradación
El índice de retrogradación resume el comportamiento de la masa entre los puntos

C4 y C5 (Figura 6). Durante esta fase, la masa se enfría para alcanzar una
temperatura de ~ 60 °C. Tan pronto como comienza el proceso de enfriamiento,
podemos observar un aumento en la consistencia de la masa.
Sabemos por la literatura que cuando el almidón gelatinizado se enfría, los

gránulos y las moléculas de almidón hinchado y/o alterado tienden a volver a
formar rápidamente una estructura cristalina. Este mecanismo se conoce como
retrogradación y está directamente relacionado con la vida útil del producto.
Por supuesto, la retrogradación es un proceso largo, de lo contrario, todos los

panes se pondrían rancios rápidamente. De los dos componentes principales del
almidón (es decir, la amilosa y la amilopectina), se acepta generalmente que la
recristalización de la amilosa ocurre rápidamente después del enfriamiento del
almidón gelatinizado, mientras que la recristalización de la amilopectina es un
proceso considerablemente más lento.
En esta fase, observamos la etapa inicial de la retrogradación de la amilosa,

que es un buen indicador de la recristalización general del almidón (para el trigo
dentro del rango estándar de las proporciones amilosa/amilopectina).
Figura 6: Área de determinación para el índice de retrogradación
Cuanto mayor sea el aumento entre C4

y C5, mayor será el índice de retrogradación.

Figura 7: La curva completa de Mixolab y su gráfico de Profiler asociado
El índice de amilasa resume el comportamiento de la masa entre los puntos C3

y C4. La figura 7 muestra el resultado de una prueba de Chopin+ estándar que
utiliza el Profiler. Proporciona a los usuarios una interpretación de la curva estándar
de Mixolab.
En este ejemplo:
• El índice de absorción es alto (7) • El índice de viscosidad es alto (8)
• El índice de amasado es promedio (5) • El índice de amilasa es alto (7)
• El índice de Gluten+ es promedio (5) • El índice de retrogradación es alto (7)
Incluso si la tentación es grande, estos índices no se hacen para analizar la curva

y sacar conclusiones directas. Por ejemplo, no están diseñados para predecir
o estimar qué valor de Hagberg de esa harina se basaría en el índice de amilasa.
Existen otras herramientas en el programa Mixolab para realizar estas tareas.
El Profiler solo está diseñado para convertir una curva en una serie de números
para una evaluación de control de calidad acelerada.
El Profiler describe rápidamente una curva Mixolab usando solo 6 índices.

Simplifica enormemente la rutina de un operador de control de calidad.

Figura 8: Ejemplos de diferentes Perfiles para diferentes productos

La figura 8 muestra ejemplos de diferentes perfiles "ideales" (áreas verdes) para
diferentes productos.
Algunas observaciones de estos ejemplos son:
• Está claro que diferentes productos tienen diferentes perfiles.
• Aunque no se muestra aquí, existe evidencia de que el mismo producto

procesado en diferentes plantas también requerirá perfiles diferentes.
• Para ciertos productos, el perfil "ideal" no es un número fijo sino un

área. Esto tiene sentido, ya que es bien sabido que todos los procesos
tienen tolerancias. El Profiler incluye, y muestra, esta tolerancia.
El Profiler presenta una herramienta poderosa para mejorar

las rutinas de control de calidad al:
• Simplificar la interpretación de una curva rica en información.
• Establecer los límites de aceptación basados en una observación

"que funciona" en lugar de en cifras no necesariamente
relacionadas con las necesidades reales del proceso.
Veamos ahora cómo funciona el Profiler en la práctica.

F I L E R?
EL PRO
O U SAR
. ¿ C ÓM
2
a. ¿Cómo crear un nuevo perfil?

Crear un perfil es extremadamente fácil, solo consiste en analizar 20 (o más, 20
es un mínimo) harinas "buenas" (es decir, harinas de buen rendimiento)
para el producto y la línea de procesamiento en cuestión.
¿Qué es una buena harina?
Es una harina que atraviesa el proceso sin dificultad y de la que se pueden obtener
las características deseadas del producto final.
¿Cómo puedo saber si una harina tiene un buen rendimiento?
Hablando con el usuario final. ¡Él sabe!
La idea principal del Profiler se basa en la observación de que nadie excepto la

persona que cuece la harina sabe exactamente qué harina satisface las demandas
del proceso, así como el producto final. Entonces, la idea es trabajar en sinergia
y analizar las harinas que satisfacen al usuario final.
Al analizar 20 buenas harinas en el Mixolab con el Profiler, es probable que no

todas las muestras tengan exactamente las mismas características. Sin embargo,
han demostrado tener un rendimiento satisfactorio en línea. Esto es lógico porque
un proceso tiene tolerancias : requiere una harina consistente que se ajuste a un
cierto rango de características en lugar de una harina con exactamente las mismas
características cada vez.
Al analizar más de 20 harinas, el Profiler proporcionará un rango de valores

correspondiente a la variación aceptable para un buen proceso y un buen
rendimiento del producto. Estos valores mínimos/máximos, provenientes de
la observación de lo que es bueno para el usuario final, pueden identificarse
e introducirse fácilmente en el programa Mixolab (Figura 9).

Estos datos se representarán en
un modelo gráfico denominado
"telaraña" por los usuarios del
Profiler. El gráfico identifica
claramente la "zona ideal" (área
verde) que corresponde a una buena
harina. El supuesto es que cualquier
nueva harina que se ajuste a la zona
verde también corresponderá a una
harina de buen rendimiento.
Figura 9: Ilustración de la zona de aceptación

en un "gráfico de araña"
El concepto del Profiler se basa

en observaciones de la vida real.
Crea una zona de aceptación
personalizada para un usuario/
proceso final específico.
Figura 10: Configuración de los límites

del Profiler

b. ¿Cómo usar un nuevo Profiler?
Una vez que se determina el perfil ideal, está listo para ser puesto
en funcionamiento. En nuestro estudio con un productor de pan en Sudamérica, el
perfil ideal se determinó con 20 muestras que el productor identificó como "buenas"
(Figura 10). Luego, el productor analizó 21 nuevas muestras. Quince de estas
muestras obtuvieron buenos resultados y 6 no, de acuerdo con las observaciones
de los operarios del proceso. Los resultados se muestran en la figura 11.
Absorción Amasado Gluten +
Viscosidad Amilasas Retrogradación
Figura 11: Analizar muestras buenas y malas con el Profiler
Los puntos verdes corresponden a los valores obtenidos con buenas harinas,
mientras que los puntos rojos corresponden a las harinas de bajo rendimiento.
Podemos observar en la figura 11 que:
• Los índices de absorción y amasado no distinguen entre harina buena y
mala para este usuario final. La mayoría de las harinas de bajo rendimiento
aún se encuentran dentro de los límites aceptables.
• Los índices de Gluten+, amilasa y retrogradación fueron más útiles para
discriminar muestras buenas y malas para este usuario final. La mayoría de
las muestras que se encuentran fuera de los límites identificados para estos
índices no tuvieron un rendimiento apropiado.

Sin embargo, parece que algunas buenas harinas muestran índices que están
fuera de los límites identificados como aceptables. La figura 12 ilustra cómo lidiar
con tales aparentes contradicciones.
Figura 12: Configuración de especificaciones completas basadas en observaciones de procesos
Los números de muestra (N.° Ech) de negro corresponden a las harinas de buen
rendimiento, mientras que los números en rojo corresponden a las muestras con
mal rendimiento. Para cada índice, el "IN" verde significa que el índice medido
encaja dentro de los límites aceptables (el área verde determinada previamente
con la "telaraña"), y el "OUT" rojo significa que el índice medido está fuera de los
límites aceptables.

El análisis de este conjunto de datos nos permite crear 3 zonas:
Las harinas de buen rendimiento se pueden encontrar en 2 zonas:

• La primera zona contiene 13 de las 15 muestras (87 %). Esta es la zona
verde "IN" donde todos los índices están dentro de los límites aceptables.
Esto muestra claramente que si una harina se ajusta a la zona verde también
se ajusta al proceso.
• La segunda zona contiene 2 de las 15 muestras (13 %). Esta es la zona de
"incertidumbre" donde se encuentra que una harina tiene un buen rendimiento
a pesar de uno o dos índices fuera del rango. Estas muestras requieren una
decisión por parte del operador del control de calidad. Con el tiempo y la
documentación, es más fácil identificar las condiciones para discriminar las
harinas que se encuentran en el área de incertidumbre.
Las harinas de bajo rendimiento se pueden encontrar en 1 zona:
• La tercera zona contiene 6 muestras con 4 muestras (66 %) fuera de
tolerancia en 4 índices y 2 muestras (33 %) fuera de tolerancia en 3 índices.
Estas muestras corresponden a harinas inadecuadas para el usuario final.
También podemos ver que los índices de absorción y amasado no son
factores discriminatorios porque casi siempre están dentro de los límites
aceptables para todas las muestras, con la notable excepción de las muestras
1837 y 1547. De hecho, esta parte de la curva ya está supervisada por
la empresa; en otras palabras, ya está "bajo control". Pero este estudio
muestra claramente que aunque esta información (absorción y amasado) es
necesaria, no es suficiente por sí sola para discriminar con éxito las harinas
buenas y malas.
La conclusión principal es que la transformación de la harina es de hecho un
procedimiento complejo que involucra muchas variables, siendo la harina solo
una de ellas. Siempre habrá un "área de incertidumbre", no es una situación de
blanco o negro.
Este estudio de caso demuestra claramente que:
• Si una harina se encuentra completamente dentro de los límites aceptables

determinados por el Profiler rendirá como se esperaba. El sistema funciona.
• Si una harina tiene demasiados índices fuera de los límites aceptables (en este
caso, más de 2) no tendrá un buen rendimiento y no se le debe permitir ingresar
a la línea de procesamiento.
• Existe un área de incertidumbre donde, aunque 1 o 2 índices están fuera de los
límites, la harina aún puede rendir correctamente. Aceptar o rechazar tal harina
puede acordarse (o no) entre el panadero y el molinero.

c. Adaptación del Profiler a lo largo del tiempo
El Profiler da una imagen de lo que es bueno en un momento determinado. Los

usuarios deben tener en cuenta que se trata de una situación en evolución. Es difícil
hacer una lista exhaustiva de todo lo que puede suceder, pero podemos mencionar
algunos de los cambios principales que hacen que sea obligatorio verificar si los
perfiles existentes aún reflejan condiciones reales o deben adaptarse.
i. Nuevo cultivo, nueva formulación de harina
Cada nuevo cultivo es un nuevo desafío porque nunca se da la misma calidad

que el año anterior. Tomemos como ejemplo un nuevo cultivo que muestra un bajo
contenido de proteínas. Esto sin duda afectará a diferentes índices de perfil, como
la absorción y el amasado, que están parcialmente influenciados por la cantidad
de proteína. La consecuencia inicial es que si se creó un perfil basado en una
cierta calidad de trigo con mayor contenido de proteínas (consulte la sección 4.b),
el trigo nuevo seguramente no encajará en el perfil existente.
Por lo tanto, no tendría sentido mantener este perfil (excepto si se pudiera

encontrar trigo "bueno" en otro lugar del mercado a un precio aceptable). La
solución será corregir las deficiencias de proteína con aditivos como enzimas,
gluten, acondicionadores, etc. (Una explicación más detallada de esto se puede
encontrar en la sección 3.a.) La acción apropiada para el panadero será crear un
nuevo perfil que se adapte al nuevo cultivo y compartirlo con el molinero.
Al hacerlo, el molinero puede:
• Comprobar que la calidad del trigo que ingresa se corresponda con los
requisitos de calidad deseados por el usuario final.
• Determinar la mezcla de aditivos óptima para corregir cualquier defecto

del trigo.
• Asegurarse de que la harina final (una función de la calidad del

trigo + la mezcla aditiva) cumpla con los requisitos del usuario final.

ii. Cambios en el proceso panadero
Del mismo modo, cualquier cambio en el proceso de cocción requiere una

actualización del perfil porque probablemente dará lugar a la necesidad de una
harina diferente.
Tomemos el ejemplo de un panadero que ya utiliza con éxito un perfil para

garantizar la consistencia del producto. Su amasadora en espiral ya tiene mucho
uso y él decide comprar una nueva amasadora y aprovecha esta oportunidad para
implementar una amasadora continua. No sería inesperado que la harina requerida
para esta nueva/mejorada condición del proceso tenga diferentes requisitos de
calidad, haciendo que el perfil existente quede obsoleto. El nuevo perfil debería
crearse de la misma manera que el perfil obsoleto: es decir, analizando más de
20 harinas de buen rendimiento para el nuevo proceso (consulte la sección 2.a.)
Podemos agregar que el perfil debe evaluarse cada vez que se realiza un cambio
en la línea de producción, incluso si se trata "solo de un reemplazo" de un equipo
existente. Se requiere un seguimiento cuidadoso de la eficiencia del perfil y, si
es necesario, el perfil debe adaptarse para reflejar las nuevas condiciones del
proceso.
iii. Cambio en la fórmula de cocción o los ingredientes para hornear
Los cambios en el equipo de procesamiento no son los únicos que tienen un

impacto en el rendimiento de la harina. Lo mismo se aplica si hay un cambio en
la formulación.
Tomemos otro ejemplo de un panadero que quiere reducir la cantidad de sal

(cloruro de sodio) en una fórmula. Esto tendrá una influencia en el proceso y
(potencialmente) la harina requerida para funcionar satisfactoriamente durante el
proceso. Lo mismo existe cuando se hacen otros cambios de ingredientes.
Por ejemplo, se sabe que la eficiencia de las reacciones enzimáticas depende

de la selectividad enzima/sustrato, entre otros parámetros. Si se cambia una
enzima (diferente origen o actividad) y el sustrato (harina) permanece igual, las
características del producto resultante podrían ser diferentes. Esto ciertamente
implicaría la necesidad de reconsiderar el perfil asociado.

R EN TES
I F E
F I L E RS D
T E S : PRO
I F E R EN
FA C E SD
ER
3. INT
a. La interfaz panadero/molinero
Ya hemos visto que todo comienza a partir de las observaciones del proceso de
panadería (sección 2.a). El objetivo del Profiler es asegurar la consistencia del
proceso controlando la consistencia de la harina.
HARINA
CONSISTENTE ® PROCESO
CONSISTENTE Ä PRODUCTO FINAL
CONSISTENTE
Figure 13: El tríptico de consistencia
La Figura 13 ilustra que un producto consistente depende al menos

de:
• la consistencia de la harina.
• la consistencia del proceso.
A menudo, cuando hay un problema con el producto final, la tendencia es culpar

a la harina. Pero, ¿es la harina siempre el origen del problema? Por supuesto que
no. Hay muchas variables que entran en consideración cuando surgen problemas,
y la regla 5M ilustra un buen enfoque para tomar en consideración la mayor
cantidad posible de esas variables.
La regla 5M describe las áreas principales que deben mantenerse bajo

control para asegurar un proceso de funcionamiento satisfactorio:
Medición - Mediciones impropias o mal elegidas
En nuestro caso, el error típico sería basar la evaluación del producto final en
mediciones incorrectas. Por ejemplo, las mediciones como el sabor o el olor del pan
no se podrán alcanzar o relacionar fácilmente con la harina de origen, mientras
que las mediciones como el volumen, las dimensiones, el color, etc. se pueden
vincular fácilmente a las características de la harina tangible y las correcciones
viables.

Otro error común es evaluar estas medidas de manera empírica. Calificar el
color de la corteza del pan como "más o menos oscuro o rojo"es insuficiente. El
volumen del pan no es simplemente "bueno o malo", debe ser cuantificado. Hoy
en día, existen muchos dispositivos para medir de manera objetiva y precisa el
color, el volumen, la dimensión, la dureza, la característica de crujiente, etc. Estas
herramientas deben usarse para determinar qué es un "buen producto" en lugar
de mediciones subjetivas.
Máquinas - Equipos, como maquinaria, computadoras,

herramientas, instrumentos, tecnología
Como se analizó en la sección 2.c.ii, cualquier cambio o disfunción en un dispositivo

altera la consistencia del proceso. Por supuesto, los operadores calificados
pueden hacer que el proceso funcione la mayor parte del tiempo a pesar de estas
alteraciones. Pero la situación podría ser que una parte del sistema cambia tan
gradualmente que con el tiempo conduce a productos no satisfactorios. En tal
caso, el perfil continuará definiendo algunas harinas como "de buen rendimiento",
pero el producto no será satisfactorio, no debido a la calidad de la harina (aún
consistente) sino porque el proceso ha evolucionado.
Esto también incluye cambios en las temperaturas (ambiente, agua, masa, etc.)
o higrometría que pueden afectar el rendimiento de la harina/masa durante el
proceso. Las condiciones en torno al proceso también deben estar bajo control.
Métodos - Reglas, regulaciones, leyes o estándares
Un ejemplo de tal situación fue mencionado en la sección 2.c.III. En el caso de

la reducción de sal obligatoria, las características de la masa (pegajosidad,
resistencia, etc.) se modificarán sustancialmente. Esto se puede superar cambiando
el proceso, la formulación o el tipo de harina requerido. Todo esto puede crear
una necesidad lógica de cambiar el perfil.
Mano de obra - Error humano, cambios de personal
Equivocarse es parte de la condición humana, así como la capacidad para

corregir esos errores. Cuanto más mecanizado es un proceso, más limitadas son
las interacciones humanas en el proceso, y esto reduce los errores. Los operadores
expertos pueden reaccionar y corregir un problema en línea antes de que sea
demasiado tarde. Pero esto significa que, especialmente para aquellas compañías
que operan en turnos múltiples, todos los operadores deben tener la habilidad
suficiente para respetar el proceso y notificar al personal apropiado si se realizaron
ajustes.

Materiales - Defectos o propiedades materiales inadecuadas
Por material queremos decir ingredientes. Tomemos un ejemplo simplificado de un

panadero que utiliza una fórmula básica que incluye harina, agua, levadura, sal
y una mezcla de enzimas.
•Harina: Bajo control debido al uso del Profiler. Sus características son
consistentes y ajustadas al proceso.
•Agua: La principal variación en el agua es su temperatura, una preocupación

posterior es su dureza. Ambos factores pueden ser controlados.
•Levadura: La actividad de la levadura puede cambiar según su antigüedad

y las condiciones de almacenamiento, y esto puede tener un impacto
significativo en la calidad del producto (volumen, textura, color, etc.). La
levadura se puede controlar probándola regularmente con un dispositivo
como el RheoF4.
•Sal: La calidad del cloruro de sodio está bien controlada y su influencia

durante el procesamiento será constante. Si se van a usar sustitutos de la
sal, se deben probar para confirmar su efecto en la reología de la masa en
relación con el cloruro de sodio.
•Mezcla de enzimas: Si es una mezcla "lista para usar", el usuario debe

asegurarse de que la calidad y el modo de acción sean consistentes. Esto
se puede evaluar fácilmente con el Mixolab (fuera del alcance del Profiler,
consulte la sección 3.b.).
Y si la fórmula incorpora otros ingredientes (azúcar, grasa, huevos, otras harinas,

etc.) es importante asegurarse de que todos estos ingredientes, que interactúan
con la harina para dar el producto final, también sean consistentes y estén bajo
control.
Esto significa que, en un proceso perfectamente dominado donde todo está bajo
control, la consistencia final del producto dependerá casi exclusivamente de las
propiedades de la harina. En estas condiciones la relación entre Perfil Producto
final es más directa. Cuanto más cerca estamos de esta situación ideal, más
delgada se vuelve el "área verde" y más útil es el perfil para seleccionar harinas
de buen rendimiento. Si no se cumplen las condiciones ideales, el resultado
principal será un área verde más amplia (menos discriminación), lo que dificultará
el establecimiento de una relación clara entre el Perfil Producto final.

Uno de los puntos más críticos es la comunicación entre el laboratorio del control
de calidad y la línea de producción. Muy a menudo, desafortunadamente, la
información relevante no fluye libremente entre estos dos grupos. Sin embargo,
hay beneficios significativos para facilitar la comunicación lateral entre la línea de
producción y el laboratorio de control de calidad. Las reducciones en el tiempo de
inactividad, la pérdida de producción, la reelaboración y el desperdicio general
se pueden lograr cuando la información correcta se comparte en tiempo real entre
la producción y el control de calidad.
b. El mejor uso estratégico del Profiler para los molineros

El molinero tiene la difícil tarea de obtener y transformar el trigo en harina que
satisfaga a cada cliente. Nuevamente, es necesario un sistema basado en una
buena comunicación entre el molinero y cada usuario final para definir un perfil
de harina que corresponda a una harina de buen rendimiento.
Este es el objetivo para el molinero.
Es importante tener en cuenta que el Profiler que se utiliza para comunicarse con el
panadero se basa en harina con aditivos (por ejemplo, enzimas, enriquecimiento,
etc.)
La figura 14 muestra los principales puntos de control (para no confundirse con

los puntos de control críticos HACCP) que el molinero tiene disponibles para crear
una harina que satisfaga los requisitos del panadero.
FINAL DE
TRIGO
® PROCESO ® ADITIVOS
Ä LA HARINA
CALIDAD
Figura 14: Los puntos de control del molinero para garantizar la calidad de la harina
Un buen trigo es la base de una buena harina. Por supuesto, la molienda es
un proceso muy complejo y un molinero experimentado tiene muchas opciones
disponibles para obtener lo mejor de un lote dado de trigo (mezcla, atemperado,
molienda, etc.) y, si es necesario, corregir las deficiencias restantes con el uso de
aditivos como las enzimas.
Volvamos al trigo. Cuanto más cerca esté la calidad de la harina no corregida del
perfil objetivo, mejor será para el panadero. Seleccionar un trigo adecuado que
produzca harina lo más cerca posible del objetivo final es además más barato que
corregir la molienda posterior de la harina con enzimas u otros aditivos.

Es necesario tener una visión pragmática de la situación;
consideremos un ejemplo para ilustrar una estrategia lógica:
- Un perfil perfecto de harina "listo para usar" se ha determinado por la buena

comunicación entre el molinero y el panadero. El molinero desea reproducir una
harina que se ajuste al perfil una y otra vez para garantizar que su cliente tenga
una consistencia perfecta de la harina.
- Es necesario comprender que esta harina "lista para usar" depende (al menos)
de los 3 puntos de control mencionados en la Figura 14:
• la consistencia del proceso (las mismas reglas de 5M se aplican al proceso

de molienda, consulte la sección 3.a),
• la consistencia de la mezcla de aditivo/enzima,
• la consistencia de la harina no corregida.
En una situación ideal, existe la posibilidad de probar la harina molida

industrialmente antes de agregar cualquier aditivo para que el molinero sepa qué
tan lejos está de su objetivo. La figura 15 representa un caso en el que la harina
no corregida (línea azul) no encaja en el perfil ideal (área verde).
El Profiler demuestra ser útil aquí ya que muestra claramente 2

debilidades correspondientes a:
• un índice de absorción bajo

• un índice de amasado bajo
La Tabla 1 muestra las relaciones entre los

índices de perfiles y los puntos característicos
de la curva estándar de Mixolab. Para cada
acción para corregir/mejorar la harina, se
recomienda encarecidamente no trabajar
con el Profiler, sino más bien utilizar
directamente los puntos característicos de la
curva de Mixolab original para la harina en
cuestión.
Figura 15: Ejemplo de una harina que

no se ajusta al perfil objetivo

En nuestro ejemplo, hay una necesidad de:
• aumentar la absorción de agua
• aumentar la estabilidad y el valor de Cs
¼ Refiriéndose a la tabla 1 (o al conocimiento del molinero), una buena solución

para corregir esta harina sería agregar gluten de trigo vital. .
EJEMPLO DE UNA EJEMPLO DE UNA

RELACIONADO
I N D ice E S T R AT E G I A PA R A E S T R AT E G I A PA R A
CON
A U M E N TA R REDUCIR
Índice Añadir gluten Disminuir el daño

Absorción de agua
de absorción de trigo vital del almidón
Índice Añadir gluten
Estabilidad, Cs Añadir cisteína
de amasado de trigo vital
Índice
Cs, C2 Añadir un oxidante Añadir un agente reductor
de Gluten+
Índice Disminuir el daño
C2, C3 Añadir amilasa
de viscosidad del almidón
Índice Seleccionar trigo
C3, C4 Añadir amilasa
de amilasa con un FN mayor
Índice de Seleccionar lotes Añadir amilasas
C4, C5
retrogradación de trigo diferentes maltogénicas
Tabla 1: Relaciones entre los índices de perfiles y los parámetros de Mixolab junto con ejemplos de
estrategias de mejora (no exhaustivos)
Figura 16: Medición del impacto de aditivos o enzimas

La Figura 16 representa el efecto de un aditivo en el valor C2. Esta característica
incorporada del Mixolab permite al usuario visualizar el impacto del aditivo en
todos los puntos característicos de la curva y ayuda considerablemente a los
operadores a decidir el tipo y la cantidad de aditivos/enzimas a usar.
Otra estrategia es mezclar de manera óptima las harinas (o lotes de trigo) para
lograr una harina final que se acerque lo más posible al objetivo. El Mixolab
está equipado con una herramienta de mezcla que calcula los resultados de una
mezcla de varias harinas según el % seleccionado (Figura 17).
Esto crea una "curva virtual", similar al ejemplo que se muestra en la figura 18,
que estará muy cerca de la curva de Mixolab real de la mezcla de harina virtual
(en este punto). La curva virtual también permite a los usuarios calcular un perfil
y asegurarse de que la hipotética mezcla de harina se ajuste a la "zona verde"
óptima antes de que ocurra la mezcla.
Figura 17: Herramienta de mezcla - Selección de las 2 harinas para

combinar
Figura 18: Herramienta de mezcla: curva virtual de la mezcla de

harina resultante

R OF ILER
DE L P
D O S
A D E CUA
S E IN
UAD O
D E C
U S O SA
4.
a. Usos adecuados
El mejor uso del Profiler Mixolab es establecer especificaciones entre el molinero

y el panadero para harinas "listas para usar" basadas en observaciones del
rendimiento real de la harina en la línea de procesamiento de uso final.
Esto determina los límites de aceptación, y el molinero puede entonces producir

harina consistente con una "zona verde" como objetivo acordada en conjunto.
b. Uso inadecuado
No utilice el Profiler para predecir los atributos del producto.
Por ejemplo, tratar de predecir el volumen final de pan basado en un solo índice
(p. ej., el índice de Gluten+) a partir del trigo no funcionará por muchas razones,
entre ellas:
• Todos los índices son valores sencillos (1, 2, 3, 4, 5, 6 o 7) en oposición

a una escala verdaderamente continua. La muestra se colocará como un
valor u otro, y esto reduce drásticamente la posibilidad de extraer datos de
predicción satisfactorios a menos que uno vuelva a la curva original.
• No hay un solo parámetro analítico o índice individual que pueda explicar

algo tan complejo como, por ejemplo, el volumen del pan. Objetivamente,
incluso si quisiéramos simplificar la discusión, el volumen del pan depende de
la calidad de la harina, los ingredientes y las interacciones, la actividad de la
levadura, la temperatura, los tiempos, la higrometría, el tipo de amasadora,
el equipo que se usa para el proceso, etc. Es imposible explicar en un solo
parámetro estas interacciones complejas.
• Es aún más difícil hacer esto con muestras de harina molidas en el laboratorio
porque 1/ hay una diferencia entre la harina molida en forma experimental
y la harina molida en forma industrial, y 2/ probar una harina sin aditivos
no podrá predecir su rendimiento con los aditivos.

Si existe la necesidad de predecir las características del producto final, es
obligatorio analizar todos los parámetros relevantes (o tantos como sea práctico)
y construir modelos de predicción matemáticos sólidos como los modelos de
regresión multilineal (MLR).
No utilice el Profiler para corregir

deficiencias de la harina.
Hemos mostrado un enfoque más práctico para esto en la sección 3.b. Existen
buenas herramientas para corregir la harina y están integradas al programa
de Mixolab. Estas herramientas son la "calculadora de mezcla" y las "tablas de
efectos aditivos".
No asuma que solo los valores altos

son buenos al utilizar el Profiler.
Es un error común que las personas crean que "los números altos" en los indices del
Profiler son mejores. Y si "mejoran" la harina (agregando enzimas, por ejemplo),
los índices deberían aumentar. Este obviamente no es el caso. Una buena harina
para galletas requiere bajos índices de absorción y amasado, mientras que el pan
de molde necesita altos índices de absorción y amasado (Figura 19).
Figura 19: Ejemplo de 2 perfiles diferentes

No utilice el Profiler si no hay
una buena comunicación.
El Profiler Mixolab se basa en una buena comunicación, principalmente entre la

línea del proceso de cocción y el laboratorio de control de calidad de la panadería.
Si no hay capacidad para determinar internamente qué es una harina "buena"
hay pocas posibilidades de crear un programa de control de calidad eficiente
para evaluar el potencial de rendimiento de la harina antes de que llegue a la
línea de procesamiento.
El objetivo no es eliminar la experiencia de la línea, sino asegurarse de que la

calidad de la harina sea consistente. Esto genera beneficios para toda la empresa.
En segundo lugar, la comunicación entre el molinero y el panadero basada en el

Profiler debe ser perfecta. Si hay cambios en uno u otro lado, esto debe tomarse
en consideración y comunicarse a la otra parte.
En última instancia, podría no tener ningún impacto, pero establecer un programa

de control de calidad integral requiere este nivel de comunicación proactiva.

CLUSIÓN
N
5. CO
El Profiler es una herramienta diseñada para el control de calidad en la interfaz

panadero/molinero. Su concepto se basa en la observación de "lo que es bueno"
para el panadero. Esta información permite la creación de rangos de aceptación
de calidad que le dan al molinero un buen objetivo para replicar y garantizar una
harina consistente para el usuario final.
El Profiler rompe el ciclo de la regla de "hacer siempre", donde las

especificaciones se basan en hábitos más que en la medición real de lo que
realmente funciona. Debido a que el Profiler se basa en la curva estándar
Mixolab de Chopin+, incluye información sobre la calidad del gluten, las
propiedades del almidón y sus interacciones, y los índices de perfil se pueden usar
simplemente para tomar decisiones de control de calidad sobre lotes aceptables
de harina.
Si se usa adecuadamente, el Profiler es una poderosa herramienta de control de

calidad, pero no es una herramienta de I+D. Las personas que desean mejorar la
calidad de la harina o predecir las características del producto final deben utilizar
los datos de las curvas en bruto de Mixolab y las funcionalidades integradas en
el programa de Mixolab.

ÍNDICE
Figura 1: La curva estándar de Mixolab....................................................6

Figura 2: Área de determinación para el índice de amasado..........................7
Figura 3: Área de determinación para el índice de Gluten+. ...........................8
Figura 4: Área de determinación para el índice de viscosidad...........................9
Figura 5: Área de determinación para el índice de amilasa.........................10
Figura 6: Área de determinación para el índice de retrogradació............11
Figura 7: La curva completa de Mixolab y su gráfico de Profiler asociado.......12
Figura 8: Ejemplos de diferentes perfiles para diferentes productos...............13
Figura 9: Ilustración de la zona de aceptación en un "gráfico de araña".......16
Figura 10: Configuración de los límites del Profiler.....................................16
Figura 11: Analizar muestras buenas y malas con el Profiler..........................17
Figura 12: Configuración de especificaciones completas basadas
en observaciones de procesos....................................................18
Figura 13: El tríptico de consistencia..........................................................22
Figura 14: Los puntos de control del molinero para garantizar la calidad
de la harina.............................................................................25
Figura 15: Ejemplo de una harina que no se ajusta al perfil objetivo..........26
Figura 16: Medición del impacto de aditivos o enzimas.................................27
Figura 17: Herramienta de mezcla - Selección de las 2 harinas para combinar.28
Figura 18: Herramienta de mezcla: curva virtual de la mezcla
de harina resultante....................................................................28
Figura 19: Ejemplo de 2 perfiles diferentes...................................................30

20 Avenue Marcellin Berthelot
92390 Villeneuve-le-Garenne
FRANCIA
www.chopin.fr
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El Proﬁler Mixolab Buenas Practicas en las industrias de molienda y paniﬁcacion y

Technical Report · March 2019

Solvent retention capacity View project

Interactions in Dough View project

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1. ¿QUÉ ES EL PROFILER MIXOLAB?..............................................5

2. ¿CÓMO USAR EL PROFILER?......................................................15

3. INTERFACES DIFERENTES: PROFILERS DIFERENTES........................22

4. USO ADECUADO E INADECUADO DEL PROFILER........................29

CHOPIN Technologies 2018 - EL PROFILER MIXOLAB - 3

4 - EL PROFILER MIXOLAB - CHOPIN Technologies 2018

a. Génesis y objetivos del Proﬁler

Estos índices fueron determinados por el Laboratorio de Aplicación de CHOPIN

Se han seleccionado diferentes indicadores de curva (incluidos los pares

Al realizar una prueba, el Proﬁler Mixolab calcula automáticamente 6 índices:

• Absorción • Gluten+ • Amilasa

Con un uso adecuado, el Proﬁler ha demostrado ser una herramienta muy

El Proﬁler también está disponible para:

Figura 1: La curva estándar de Mixolab

6 - EL PROFILER MIXOLAB - CHOPIN Technologies 2018

Este es el índice más simple y directo. El programa evalúa la cantidad de agua

Cuanto mayor es la absorción de agua,

ii. El índice de amasado

Este índice resume el comportamiento de la masa durante los primeros 8 minutos

Figura 2: Área de determinación para el índice de amasado

Cuanto más resistente sea la masa a la tensión de amasado,

CHOPIN Technologies 2018 - EL PROFILER MIXOLAB - 7

El índice de Gluten+ se calcula a partir del momento en que Mixolab comienza

Durante esta fase, la masa se somete a 2 tensiones concurrentes: amasado continuo

Esto proporciona al usuario información sobre la concentración de gluten más

El Mixolab analiza el comportamiento general de la masa durante esta fase

Figura 3: Área de determinación para el índice de Gluten+

Cuanto mayor sea la caída entre Cs y C2, menor será

8 - EL PROFILER MIXOLAB - CHOPIN Technologies 2018

El índice de viscosidad resume el comportamiento de la masa entre los puntos C2

• El almidón comienza a gelatinizar alrededor de 60 °C. Los gránulos se hinchan y

• A medida que los gránulos de almidón se hinchan, se vuelven más fáciles de

Figura 4: Área de determinación para el índice de viscosidad

Cuanto mayor sea el aumento de la viscosidad

CHOPIN Technologies 2018 - EL PROFILER MIXOLAB - 9

El índice de amilasa resume el comportamiento de la masa entre los puntos C3 y C4

Durante la fase de retención (que también podría denominarse una "fase de

Se ha observado que las harinas de trigo germinado se caracterizan por:

Ambas indicaciones están relacionadas principalmente (pero no exclusivamente)

Figura 5: Área de determinación para el índice de amilasa

Cuanto mayor sea la caída entre C3 y C4 (y cuanto menor

10 - EL PROFILER MIXOLAB - CHOPIN Technologies 2018

El índice de retrogradación resume el comportamiento de la masa entre los puntos

Sabemos por la literatura que cuando el almidón gelatinizado se enfría, los

Por supuesto, la retrogradación es un proceso largo, de lo contrario, todos los

En esta fase, observamos la etapa inicial de la retrogradación de la amilosa,

Figura 6: Área de determinación para el índice de retrogradación

Cuanto mayor sea el aumento entre C4

CHOPIN Technologies 2018 - EL PROFILER MIXOLAB - 11

El índice de amilasa resume el comportamiento de la masa entre los puntos C3

Incluso si la tentación es grande, estos índices no se hacen para analizar la curva

El Proﬁler describe rápidamente una curva Mixolab usando solo 6 índices.

12 - EL PROFILER MIXOLAB - CHOPIN Technologies 2018

CHOPIN Technologies 2018 - EL PROFILER MIXOLAB - 13

Algunas observaciones de estos ejemplos son:

• Está claro que diferentes productos tienen diferentes perﬁles.

• Aunque no se muestra aquí, existe evidencia de que el mismo producto

Las harinas de buen rendimiento se pueden encontrar en 2 zonas:

Medición - Mediciones impropias o mal elegidas

Máquinas - Equipos, como maquinaria, computadoras,

Métodos - Reglas, regulaciones, leyes o estándares

Mano de obra - Error humano, cambios de personal