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Revista de la Asociación de Gestión de Residuos y Aire

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Lixiviación selectiva de metales valiosos a partir de placas de

circuito impreso de desecho
Chi Jung Oh a , Sung Oh Lee a , Hyung Sik Yang B , Tae Jun Ha B & Myong Jun Kim licenciado en
Letras Korea Chemical Co., Kwangju, Corea
B Departamento de Ingeniería Civil, Terrestre y Ambiental, Universidad Nacional de
Chonnam, Kwangju, Corea
Publicado en línea: 22 de febrero de 2012.

Para citar este artículo: Chi Jung Oh, Sung Oh Lee, Hyung Sik Yang, Tae Jun Ha y Myong Jun Kim (2003) Lixiviación selectiva de metales
valiosos de placas de circuito impreso de residuos, Revista de la Asociación de Gestión de Aire y Residuos, 53: 7, 897-902, DOI: 10.1080 /
10473289.2003.10466230

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 PAPEL TÉCNICO
Lixiviación selectiva de placas de circuito de
metales valiosos
Chi Jung Oh y Sung Oh Lee
Korea Chemical Co., Kwangju, Corea
Hyung Sik Yang, Tae Jun Ha y Myong Jun Kim
Departamento de Ingeniería Civil, Terrestre y Ambiental, Universidad Nacional de Chonnam,
Kwangju, Corea
RESUMEN
Este estudio se llevó a cabo para recuperar metales valiosos de las
placas de circuito impreso (PCB) de las computadoras de desecho. Las
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muestras de PCB se trituraron a menos de 1 mm con una trituradora e
inicialmente se separaron en un 30% de materiales conductores y un
70% de materiales no conductores mediante un separador
electrostático. Los materiales conductores, que contenían metales
valiosos, se utilizaron luego como material de alimentación para la
separación magnética, donde se encontró que el 42% de los materiales
conductores eran magnéticos y el 58% no eran magnéticos. Lixiviación
del componente no magnético usando 2 M
H2ENTONCES4 y 0,2 MH2O2 a 85 ° C durante 12 horas dio como
resultado una extracción superior al 95% de Cu, Fe, Zn, Ni y Al. Au
y Ag se extrajeron a 40 ° C con una solución de lixiviación de
0,2 M (NH4) 2S2O3, 0,02 M CuSO4, y NH 0,4 M4OH, que resultó
en la recuperación de más del 95% de Au
dentro de las 48 horas y el 100% de la Ag dentro de las 24 horas. A
continuación, los residuos se hicieron reaccionar con una solución de
NaCl 2 M para lixiviar el Pb, lo que tuvo lugar en 2 horas a temperatura
ambiente.
INTRODUCCIÓN
El desarrollo de la industria electrónica ha llevado a un aumento no
solo en la producción de nuevos bienes sino también en la chatarra
generada y el volumen de material de desecho.
TRASCENDENCIA
El rápido crecimiento de la industria electrónica ha aumentado la
cantidad de residuos generados, tanto durante el ciclo de
producción como al final de la vida útil de los productos. Las mejoras
en la capacidad de procesamiento de las computadoras han
acortado su vida útil promedio y, como resultado, el volumen de
desechos generados por la industria está creciendo en un 10%
anual. Para aumentar las tasas de reciclaje de estos desechos
electrónicos, son imperativos los esfuerzos de colaboración no solo
de los investigadores preocupados por el reciclaje, sino también de
las agencias gubernamentales y los fabricantes.
Volumen 53 Julio de 2003
ISSN 1047-3289 J. Gestión de aire y residuos. Assoc.53:897–902
Copyright 2003 Asociación de Gestión de Residuos y Aire
de Residuos Impresos
dejado después de la vida útil de estos productos. En particular, el
rápido crecimiento de la tecnología de la información y las
telecomunicaciones ha llevado a una mejora en la capacidad de las
computadoras pero al mismo tiempo a una disminución en la vida útil
del producto, de manera que el volumen de residuos generados está
aumentando en un 10% anual. A este ritmo, se prevé que el volumen de
desechos de computadoras, actualmente aproximadamente 1,2
millones, casi se duplique, llegando a 2,2 millones para el año 2005. Por
lo tanto, el tratamiento y eliminación adecuados de estos productos de
desecho plantea un serio desafío.1-3
Junto con los muchos metales valiosos contenidos en las
computadoras de desecho y otros desechos electrónicos, existen
metales pesados tóxicos que representan una seria amenaza
ambiental a menos que se lleve a cabo un tratamiento adecuado de
estos desechos. Además, la eliminación de estos desechos da como
resultado el agotamiento de las materias primas. Por lo tanto, hasta
la fecha se han realizado muchas investigaciones sobre la
posibilidad y la viabilidad de recuperar metales valiosos de la
chatarra electrónica y, en particular, de las placas de circuito
impreso (PCB) de las computadoras de desecho. En la actualidad,
tanto el método húmedo como el seco para recuperar metales se
están utilizando o se están sometiendo a pruebas industriales. Los
métodos secos, como la reacción con Cl, la técnica del plasma y el
horno de arco eléctrico, se están utilizando para recuperar metales.
La ventaja de estos métodos es que se pueden tratar todas las
formas de chatarra porque las propiedades del material no tienen
límites; sin embargo, aumentan la contaminación atmosférica y la
gran cantidad de escoria producida da como resultado una menor
recuperación de metales valiosos. En particular, la recuperación de
Zn, Al, Pb y Sn no es posible con el método seco.3,4
Por otro lado, los métodos de lixiviación utilizados para
tratar y recuperar metales valiosos incluyen el uso de CN,
Cl y NaOH. Más recientemente, se ha investigado el uso de
tiosulfato.5 Aunque el método húmedo produce menos
contaminación y una mayor recuperación de los componentes más
valiosos en la chatarra, este método no puede tratar materiales de
desecho más complicados y, por lo tanto, el pretratamiento es
Revista de la Asociación de Gestión de Residuos y Aire 897
 Oh, Lee, Yang, Ha y Kim
necesario. Además, los problemas resultantes de la corrosividad y
toxicidad de la solución de lixiviación, así como el volumen
relativamente grande requerido, presentan importantes
inconvenientes medioambientales con estos métodos. En los
últimos años también se han investigado métodos de recuperación
electroquímicos y bioquímicos; sin embargo, hasta la fecha,
ninguno ha sido económicamente viable.3,6,7 El objetivo del presente
estudio es desarrollar un proceso de recuperación de metales
valiosos mediante un pretratamiento físico seguido de tratamientos
químicos para extraer Au, Ag y otros metales valiosos.
Investigaciones anteriores utilizaron CN y ácidos fuertes que son
dañinos para el medio ambiente, y la mayoría de los experimentos
fueron muy complicados debido a la gran cantidad de disolventes
necesarios para separar los diversos complejos. En este documento
se propone un procedimiento de recuperación simple con una clara
ventaja de viabilidad para la industria.
PROCEDIMIENTOS EXPERIMENTALES
Materiales y métodos
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Las muestras utilizadas en el experimento fueron PCB pesados hasta
una masa especificada, procedente de varias computadoras de desecho,
independientemente de la marca. El análisis de componentes de los PCB
utilizados en este experimento determinó que el componente metálico
era del 30% en peso, y este consistía en metales base (Cu
Figura 1. Diagrama de flujo para la recuperación de metales valiosos a partir de PCB.
898 Revista de la Asociación de Gestión de Residuos y Aire
10,9%, Fe 7,7%, Ni 2,5%, Sn 3,9%, Pb 1,5%, Al 1,7% y Zn
1,1%) y metales preciosos (Au 0,00498%, Ag
0,00813% y Pd 0,002%). Los materiales plásticos eran del 30%
en peso y consistían en más del 25% de polímeros CHO, que
incluían poliésteres y fenolformaldehído; menos del 5% de
polímeros halogenados (principalmente PVC, trazas de PTFE y
compuestos polibromáticos); y menos del 1% de polímeros que
contienen N, incluidos nailon y poliuretanos. Además, los
óxidos metálicos eran del 40% en peso e incluían 15% de sílice,
6% de óxidos alcalinos y alcalinotérreos, 6% de alúmina y 13%
de otros óxidos.3,8–11 Para extraer metales valiosos, se
disolvieron Cu, Fe, Zn, Ni y Sn en
H2ENTONCES4 (98%, grado [EP] extra puro) y H2O2 (35%, grado
EP). (NUEVA HAMPSHIRE4) 2S2O3 (75%, grado EP), CuSO4 (99,5%, EP
grado) y NH4Se utilizaron OH (28%, grado EP) en
combinación para extraer selectivamente Au y Ag.
Configuración experimental
La Figura 1 muestra un diagrama de flujo para la recuperación de metales
valiosos a partir de PCB. Los PCB se trituraron con una trituradora industrial
hecha a medida que fue fabricada por Sambo Milling Co. y se clasificó por
tamaño utilizando una pantalla que solo permitía el paso de piezas de menos
de 1 mm. Las piezas de más de 1 mm se trituraron nuevamente a un tamaño
convenientemente más pequeño
Volumen 53 Julio de 2003

Tabla 1. Separación de materiales conductores y no conductores.
Potencia electrostática (W)
500 1000 1500
Materiales conductores (% en peso) 5,66 9.45 12
Materiales semiconductores (% en peso) 13,82 13,50 16.23
Materiales no conductores (% en peso) 80,52 77.05 72,77
y se volvió a proyectar. El material triturado fue
a través de un separador de aire para separar y desechar
cualquier pieza de plástico antes de pasar a través de un
separador electrostático (Dings Magnetic Group Co., K-9278)
para separar los componentes conductores y no conductores.12
Los materiales conductores se pasaron luego a través de un
separador magnético (Dings Magnetic Group Co., K-6759) para
ser separados en componentes magnéticos y no magnéticos.
13,14 Los materiales no magnéticos se utilizaron como fuente de
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la que se extrajeron metales valiosos. Los experimentos de
lixiviación se llevaron a cabo en un matraz de 1 L de fondo
redondo y tres bocas equipado con un medidor de pH, un
agitador mecánico a 250 rpm y un condensador en un baño de
agua controlado termostáticamente. Los análisis de los
componentes del material de partida se llevaron a cabo usando
un espectrómetro de absorción atómica (Spectra220, Varian) y
un espectrómetro de emisión atómica de plasma acoplado
inductivamente (JY 38Plus, Jobin Yvon).
RESULTADOS Y DISCUSIÓN
Separación electrostática de conducción y
Materiales no conductores
Los materiales triturados (tamaño medio de partícula de 0,85
mm) se alimentaron a través del separador electrostático, que
los separó en componentes conductores y no conductores. La
eficiencia de la trituración para separar el metal del plástico se
investigó utilizando dos pantallas diferentes (2 mm y 1 mm) en
la trituradora. El más e fi ciente
Figura 2. Fotos de materiales conductores y no conductores separados por
materiales.
Volumen 53 Julio de 2003
Oh, Lee, Yang, Ha y Kim
La separación de los componentes de metal y plástico se
logró utilizando la pantalla de 1 mm. Para la separación
electrostática se utilizaron una velocidad de alimentación
2000 3000 de 300 g / hr y ajustes de potencia electrostática entre 500 y
3000 W. La Tabla 1 muestra el efecto de variar el ajuste de
13.35 13,68 potencia electrostática sobre la e fi ciencia de separación de
15.15 15 materiales conductores y no conductores. Los resultados
71,50 71,32 mostraron que la eficiencia de la separación se acercó a
una meseta en configuraciones de potencia superiores a
1500W. Sobre la base de consideraciones económicas, se
luego pasó
utilizaron 1500 W. El rendimiento de material conductor fue
del 12% y consistió principalmente en metales (ver Figura
2). Los materiales no conductores consistían en plásticos y
el rendimiento a 1500 W fue del 73%. El rendimiento de
materiales semiconductores fue del 16%.
Separación magnética de magnéticos y
Componentes no magnéticos
Los materiales conductores y semiconductores de la separación
electrostática se introdujeron en el separador magnético para dividirlos
en componentes magnéticos y no magnéticos. Las condiciones
experimentales para la separación magnética incluyeron el uso de un
separador magnético seco, una velocidad de alimentación de 1000 g / hr
y una fuerza de campo que variaba de 3000 a
12.000 gauss. La Tabla 2 muestra el efecto de la fuerza del campo
sobre la e fi ciencia de la separación de materiales magnéticos y no
magnéticos por el separador magnético.
Los resultados de la separación magnética mostraron que a
8000 gauss, casi todos los componentes magnéticos se separaron
con un rendimiento máximo del 42%, mientras que el rendimiento
del componente no magnético, que incluía la mayoría de los
metales valiosos, fue del 58%. La Tabla 3 muestra el análisis
químico del material no magnético después de su separación. Las
proporciones de Au y Ag fueron 0,227 y 0,697 mg / g,
respectivamente, lo que indica una mejora importante. La
un separador electrostático: (izquierda) materiales no conductores, (derecha) conductores
Revista de la Asociación de Gestión de Residuos y Aire 899
 Oh, Lee, Yang, Ha y Kim

Tabla 2. Separación de materiales magnéticos y no magnéticos.

Poder magnético (gauss) Magnético (% en peso) No magnético (% en peso)

3000 28,35 71,65

6000 36,50 63
8000 41,61 58,39
12 000 42.05 57,95

Los materiales no magnéticos separados fueron el luego se usa para el

siguiente proceso de extracción.

Lixiviación de metales con H2ENTONCES4

Se utilizó ácido sulfúrico como lixiviación. solvente para extraer

los metales base, con H2O2 como oxidante. Per-
óxido añadido a H2ENTONCES4 se utilizó una solución para
disolver Cu, Fe, Zn y Ni de los PCB. El resto de mate- Figura 3. Datos cinéticos para metales individuales en solución obtenidos del
El rial se filtró y lixivió en la siguiente fase. Lixiviación tratamiento de muestras de PCB con H2ENTONCES4. (Temp .: 85 ° C, Muestra: 10 g,
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con la H2ENTONCES4 La solución se llevó a cabo a 65, 75 y 85 ° C Solución: 1 L, 150 rpm, H2ENTONCES4: 2 M, H2O2: 0,2 M.)

durante un período de tiempo (ver Figura 3). El h2ENTONCES4 estafa-

lixiviar Au y Ag.5 Las concentraciones utilizadas fueron 0,2, 0,02 y 0,4
centrado osciló entre 0,25 y 2 M y el H2O2 la concentración
M, respectivamente, a una temperatura de reacción de 40 ° C y se
osciló entre 0,05 y 0,2M. Como se muestra en las figuras
utilizaron 5 g de muestra en 1 L de solución. La Figura 6 muestra la
Se agregaron 3-5, 10 g de muestra por L de solución de lixiviación.
extracción de Au y Ag después de un rango de tiempos de reacción.
La figura 3 muestra la progresión del proceso de disolución.
Los resultados muestran que el Ag se extrajo completamente
en los diversos metales a lo largo del tiempo con H2ENTONCES4 solución de
dentro de las 24 horas, y el 95% del Au se extrajo dentro de las 48
lixiviación a 85 ° C, mientras que las Figuras 4 y 5 muestran los efectos de
horas. Las ecuaciones 3 y 4 describen la reacción de extracción de
concentración y temperatura en la velocidad de disolución.
Au y Ag, respectivamente, utilizando la solución de lixiviación. La
Las condiciones óptimas para H2ENTONCES4 la lixiviación resultó ser
solución que contenía una mezcla de Au y Ag se separó luego del
una solución 2 M con respecto a H2ENTONCES4 y 0,2 M con
material sólido restante.
respecto a H2O2 y una temperatura de reacción de 85 ° C,
que logró una recuperación del 100% de Cu y Zn en 8 horas,
Au 5S2O3 2
Cu (NH3) 4 2 7 Au (S2O3) 2 3
mientras que Fe, Ni y Al se recuperaron en un 95% en 12 h. La
(3)
El proceso químico que describe el experimento de ent Cu (SO) 4NH 3
2 53 3
disolución de Cu, Fe, Zn y Ni se da en las ecuaciones 1 y 2.

Cu 2H H2O2 7 Cu2 2 H2O (1)

Zn 2H H2O2 7 Zn2 2 H2O (2)

Lixiviación selectiva de Au y Ag mediante lixiviación

Solución
Después de la lixiviación con H2ENTONCES4, una solución de lixiviación de
(NH4) 2S2O3, CuSO4, y NH4OH se utilizó para selectivamente

Tabla 3. Análisis químico es de material no magnético después de la separación magnética en

8000 gauss.

Elemento

Ensayo Au Ag Pd Cu Ni Fe Zn Pb Alabama Sn

mg / g 0,23 0,69 0,09 489 1 3.3 10 15 26 31 Figura 4. Disolución de metales de la muestra a diferentes concentraciones.
% 0,02 0,07 0,009 48,9 0,1 0,3 1 1,5 2.6 3.1 de H2ENTONCES4. (Temp .: 85 ° C, Muestra: 10 g, Solución: 1 L, H2O2: 0,2 M, 150 rpm,
tiempos de reacción: 24 h)

900 Diario del aire & Desperdicio Asociación de gestión Volumen 53 Julio de 2003
 Oh, Lee, Yang, Ha y Kim

Figura 5. Disolución de metales de la muestra a una variedad de temperaturas. Figura 7. Disolución de Pb y Sn de la muestra por NaCl. (NaCl: 2 M,
(Muestra: 10 g, Solución: 1 L, H2ENTONCES4: 2 M, H2O2: 0,2 millones, 150 rpm, Temp .: 27 ° C, Muestra: 20 g, Solución: 1 L, 150 rpm.)
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Tiempos de reacción: 24 h.)

Pb y Sn durante un período de 120 min con una solución de NaCl 2

Ag 5S 2O 23 Cu (NH) 32 47 Ag (SO) 2 32
3
M. Cuando se utilizó NaCl como solución de lixiviación, el Pb en el
(4) material previamente lixiviado siguió la reacción química mostrada
Cu (SO)
2 33
5
4NH3
en la ecuación 5, y la reacción procedió rápidamente. A la
concentración más alta de 2 MNaCl, la reacción procedió con
Lixiviación selectiva de Pb Usando solución de NaCl
bastante rapidez: el 95% del Pb reaccionó en 120 min. Después de
Después de la lixiviación de Au y Ag usando la solución de lixiviación
la primera lixiviación con NaCl,
descrita, el material sólido restante consistió principalmente
el PbCl resultante2 La solución se separó por filtración y el
de PbSO4, una pequeña cantidad de SnSO4, y Sn. Por lo tanto, para recuperar
material sólido restante se volvió a tratar con el
esto de manera eficiente, las propiedades solubilizantes del NaCl
H2ENTONCES4 solución de lixiviación, que resultó en la recuperación
solución fueron investigadas. Las concentraciones de la solución de
del 98% del Sn (ver Figura 8), y con la lixiviación de NaCl
lixiviación oscilaron entre 0,5 y 4 M de NaCl. En cada caso, el tiempo
solución para completar la recuperación del Pb restante
de reacción fue de 2 horas a temperatura ambiente y la cantidad de
(vea el diagrama de flujo en la Figura 1).
muestra utilizada fue de 20 g en 1 L de solución de NaCl. La Figura 7
muestra la progresión del proceso de lixiviación en
PbSO4 2NaCl 7 PbCl2 N / A2ENTONCES4 (5)

Figura 6. Disolución de Au y Ag por la solución de lixiviación. (Lixiviación

solución: 0,2 M (NH4) 2S2O3 0,02 M CuSO4 NH 0,4 M4OH, Temp. Figura 8. Disolución de Sn de la muestra por H2ENTONCES4. (H2ENTONCES4: 2 M,
40 ° C, pH 10, Muestra: 5 g, Solución: 1 L, 150 rpm.) Temp .: 85 ° C, Muestra: 20 g, Solución: 1 L, 150 rpm.)

Volumen 53 Julio de 2003 Revista de la Asociación de Gestión de Residuos y Aire 901

 Oh, Lee, Yang, Ha y Kim
Lixiviación de Pd usando la solución Aqua-Regia
El residuo final restante contenía Pd que no estaba
disuelto por el H2ENTONCES4, solución de lixiviación que contiene
tiosulfato o solución de NaCl. Para lixiviar el Pd del residuo en
a temperatura ambiente, se utilizó 30-100% de agua regia. La mayor
parte del Pd se lixivió con agua regia al 50% en 3 horas a temperatura
ambiente usando 10 g de residuo sólido en 1 L de solución, como se ve
en la Figura 9.
CONCLUSIONES
El presente estudio desarrolló un procedimiento de lixiviación para
la recuperación de metales valiosos de PCB mediante
pretratamiento físico y tratamiento químico, y los resultados en
cada etapa son los siguientes.
(1) Separación electrostática de conductores y no
Los materiales conductores se consideraron óptimos a 1500 W,
según la eficiencia de la separación y las consideraciones
económicas. El rendimiento de los metales incluidos en el
componente conductor fue del 12%, mientras que el componente
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no conductor que contenía principalmente materiales plásticos fue
del 72%, siendo el componente semiconductor restante el 16%.
(2) Los resultados de la separación magnética mostraron que
la separación óptima ocurrió a 8000 gauss, produciendo 42%
de material magnético y 58% de material no magnético, que
contenía la mayoría de los metales valiosos. Se encontró que
las proporciones de Au y Ag en el componente no magnético
recuperado eran bastante altas a 0,227 y 0,697 mg / g,
respectivamente, lo que indica que el pretratamiento fue eficaz
para mejorar la concentración de metales preciosos.
(3) En la reacción de lixiviación usando 2 MH2ENTONCES4 y 0,2
MH2O2, a 85 ° C, el 100% del Cu y el Zn se lixiviaron dentro de
las 8 horas y el 95% del Fe, Ni y Al dentro de las 12 horas.
(4) En el caso de lixiviación con la solución de lixiviación
de 0,2 M (NH4) 2S2O3, 0,02 M CuSO4, y NH 0,4 M4OH,
Figura 9. Disolución de Pd de la muestra con varias concentraciones de agua
regia. (Temperatura ambiente, Muestra: 10 g, Solución: 1 L, 150 rpm.)
902 Revista de la Asociación de Gestión de Residuos y Aire
a una temperatura de reacción de 40 ° C, pH 10, y usando 5
g de residuo de la primera lixiviación, se lixivió el 100% del
Ag presente en 24 horas mientras que el 95% del Au se
lixivió en 48 horas.
(5) Cuando los compuestos de Pb y Sn reaccionaron con 2
M NaCl, se recuperó más del 95% del Pb y el Sn y el Pb
restantes se recuperaron como se muestra en la Figura 1
repitiendo tratamientos usando el H2ENTONCES4 solución de
lixiviación y la solución de NaCl.
(6) La mayor parte del Pd se lixivió del residuo final
en un 50% de agua regia en 3 horas a temperatura ambiente.
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Sobre los autores
Chi Jung Oh y Sung Oh Lee trabajan en hidrometalurgia y reciclaje
de residuos en Korea Chemical Co. en Kwangju, Corea. Hyung Sik
Yang, Ph.D., es profesor de mecánica de rocas e ingeniería de
voladuras, Tae Jun Ha, Ph.D., es profesor asociado de ingeniería civil
y de transporte, y Myong Jun Kim, Ph.D., es un profesor asociado de
hidrometalurgia y reciclaje de desechos en el Departamento de
Ingeniería Civil, Terrestre y Ambiental de la Universidad Nacional de
Chonnam en Kwangju, Corea. Envíe la correspondencia a: Dr. Myong
Jun Kim, Departamento de Ingeniería Civil, Terrestre y Ambiental,
Universidad Nacional de Chonnam, 300 Puk-ku, YoungbongDong,
Kwangju 500-757, Corea; teléfono: (062) 530-1727; fax:
(062) 530-1729; correo electrónico: junkim@chonnam.ac.kr.
Volumen 53 Julio de 2003