JE-AL ENTERPRISE S. A. C.

PLANTA CONCENTRADORA

INFORME Nº1:

“PRUEBA PRELIMINAR DE
FLOTACION DEL MINERAL
PROVENIENTE DE puente
cóndor”
PRESENTADO POR:

METALURGISTA. JOSE LUIS BELITO MORAN

ANDAHUAYLAS – PERÚ

2019
 PRUEBA PRELIMINAR DE FLOTACION DEL MINERAL
PROVENIENTE DE PUENTE CÓNDOR
I. INTRODUCCION
Aplicar el método de flotación a minerales desconocidos siempre es un desafío para los
profesionales metalurgistas, más aún cuando estas especies mineralógicas son materiales
alterados u oxidados.

Para obtener resultados satisfactorios, en el tratamiento por flotación de los minerales, es

necesario la conjugación de muchos factores, dentro de ellos determinar los parámetros o
condiciones óptimas para el control del proceso, la finalidad es obtener una buena calidad de
concentrados con las mínimas perdidas.

En la planta concentradora de la empresa JE-AL ENTERPRISE, el mineral que se proyecta tratar

se asume que presenta una gran complejidad por lo que provoca que el rendimiento
metalúrgico sea investigado.

Para tal efecto, se inició el estudio metalúrgico llevando acabo la ejecución de pruebas
preliminares de flotación con el mineral proveniente de Puente Cóndor, el cual fue
proporcionado por el responsable de planta “Sr. Turco” el día 02 de octubre.

II. ANTECEDENTES
No se tiene antecedentes relacionados al beneficio de este particular mineral de baja ley “Au”.
La razón más acertada se podría considerar, que la empresa está en una etapa de desarrollo
ligado a la estabilidad operacional y económica.

III. JUSTIFICACION
El beneficio de metales preciosos, siempre ha llamado la atención de muchos investigadores
debido a su gran importancia económica. Y en muchos casos por la complejidad que
representa. Motivo por el cual, varios procesos extractivos han sido aplicados a nivel industrial
o estudiados a nivel laboratorio, siendo los más importantes los siguientes:

Métodos Físicos. Tales como los de concentración por separación gravimétrica.

Métodos de Lixiviación. Tales como el de cianuración, lixiviación con salmuera,
electroxidación, etc.

El procesamiento de minerales por flotación, ofrece también una alternativa metalúrgica para
recuperar los metales de interés “Au”, a nivel industrial. Este método de beneficio se presenta
a un grupo de especies que corresponde los minerales sulfurados y parcialmente oxidados,
que llevan al oro como componente de trazas, en solución solida con los minerales o en forma
coloidal encapsulada en el mineral. Entre los más conocidos tenemos:

Pirrotita Fe₇S₈
Pirita FeS₂
Calcopirita CuFeS₂
Arsenopirita FeAsS
Por ello el presente estudio metalúrgico se justifica en la necesidad de lograr el beneficio
técnico-económico por flotación de especies mineralógicas con contenido de Au, es por esta
razón que la aplicabilidad de pruebas preliminares de flotación y de una estrategia adecuada,
como punto de inicio, nos ofrece una alternativa en determinar condiciones operativas
adecuadas en planta, de una manera rápida, eficiente y confiable; Además permite identificar
posibles pérdidas relacionados a estos.

IV. OBJETIVOS
4.1. OBJETIVO GENERAL

El objetivo es realizar un estudio preliminar de flotación a escala de laboratorio de un

mineral alterado-oxidado, con miras a establecer los parámetros de operación para
alcanzar una recuperación aceptable de un concentrado Fe-Au, en el proceso de flotación.

4.2. OBJETIVOS ESPECIFICOS

 Evaluar el comportamiento metalúrgico del mineral que se tiene proyectado tratar

en planta.
 Caracterización inicial del Mineral.
 Detectar aquellas condiciones de dosificación de reactivo, en los cuales se estén
presentando fallas y que afecten en alguna medida, el desempeño efectivo y
eficiente de la flotación.
 Evaluar las leyes y recuperaciones de los concentrados obtenidos a fin de diseñar una
etapa final de investigación.

V. METODOLOGIA EXPERIMENTAL
5.1. MÁQUINAS, EQUIPOS Y MATERIALES

 Equipos de reducción (Chancadora de quijada y pulverizadora).

 Molino de bolas de pruebas.
 Celdas de flotación de pruebas.
 Balanzas electrónicas.
 Estufa o horno secador.
 Lona, rodillo, brocha,espátula.
 Bandejas, baldes.
 Probeta, picetas, vasos de precipitación, fiola, jeringa de plástico.
 Reactivos: colectores, reguladores, espumantes.
 Cronometro, lapicero, maskin, PC.

COMENTARIO N° 1:
Se sintió la ausencia de Ro-tap y su juego de mallas, por lo cual se recomienda adquirir dicho
equipo para obtener resultados confiables de las pruebas de molienda. Por otra parte, la falta de un
potenciómetro digital limita en identificar el Ph adecuado de flotación.
5.2. PROCESO EXPERIMENTAL.

Para el cumplimiento de los objetivos trazados se debe realizar una planificación, que
involucre la selección y preparación de muestras que consiste en la reducción de tamaño,
homogenización y partición de muestras. Seguida de la determinación de las curvas de
cinética de molienda juntamente con las pruebas de flotación.

ESQUEMA DEL PROCESO EXPERIMENTAL

El esquema de preparación de muestras se aprecia en la figura siguiente.

MINERAL FRESCO
20 Kilogramos.
⬇
EQUIPOS DE REDUCCION
Tamaño de partícula: 2 mm.
⬇
MALLA 10
100% -malla 10.
⬇
MOLINO DE PUEBAS
60% -m200.
⬇
CELDA DE FLOTACION
Concentrados parciales.

SELECCIÓN Y PREPARACIÓN DE MUESTRAS

Se inició procediendo a muestrear el mineral depositado en la cancha de gruesos de planta,

una cantidad en peso aproximado de 20 Kilogramos, cuyas leyes de cabeza se obtuvieron
preparándolo para ensayes químicos y ensayados por los elementos de interés (Au, Cu y Fe).

Figura Nº 1: Muestreo del mineral proveniente de Puente Cóndor.

El mineral de cabeza preparado fue analizado químicamente y reportados por Laboratorio
químico, obteniendo los siguientes resultados:

Tabla Nº 1: Leyes del mineral de cabeza.

LEYES
Au Oz/Tc Cu% Fe%
0.082 0.08 10.72

COMENTARIO N° 2:
El contenido de Au (0.082 Oz/Tc) se puede considerar bajo. En el caso del Fe se presenta en
cantidades ligeramente altas (10.72%), aunque por inspección se observa gran parte de material
oxidado, con notoria presencia de escasos sulfuros. El mineral presenta unas cantidades no
significativas de Cu (0.08%).

La preparación de muestras constara de dos bloques, el primero de chancado y Tamizado y el

segundo de homogenización y partición de muestras.

CHANCADO Y TAMIZADO

Mediante etapas sucesivas de chancado y zarandeo (clasificación) con un tamiz de malla Tyler
10 (1.68 mm de abertura) se redujo el tamaño del mineral desde 1/2” de tamaño hasta 100 % -
malla 10 Tyler.

Se empleó dos equipos de reducción: una chancadora de quijada (primaria) con abertura de
descarga “set” de ½” y otra la pulverizadora (por ausencia de la chancadora de rodillo). El
producto de las actividades de reducción fue sometido a tamizaje con una malla de Nº 10.

Figura Nº 2: Algunos equipos de reducción y tamizado utilizados.

HOMOGENIZACIÓN Y PARTICIÓN DE MUESTRAS

Una vez reducida de tamaño, los 20 Kg de muestra total, fueron sometidos a homogenización
mediante cuarteo manual; luego se obtuvo 4 cúmulos de igual volumen en forma radial
mediante cuarteo fraccionado y se continua la actividad hasta obtener submuestras de 1000
gramos aproximadamente cada una.

Las muestras preparadas al 100% (-) malla 10, son colocadas en bandejas rotuladas para su
adecuada identificación y manejo.
 Figura Nº 3: Cuarteo fraccionado de la muestra.

PREPARACIÓN DE MOLIENDA

Las muestras preparadas se colocaron en 4 bandejas rotuladas y dispuestas en forma

ordenada. La muestra Nº 2 fue vertida al molino y diluida con 500ml de agua industrial para
moler.
Se realizó la prueba bajo las siguientes condiciones:

Tabla Nº 2: Condiciones de la prueba de molienda para determinar el 60%-m200 de la muestra.

Variables Simbolo. Valor. Unidad.

a. Peso del mineral. M 1000.00 gr.
b. Gravedad especifica. Ge 2.96
c. Peso de agua. TH2O 500.00 gr.
Porcentaje en peso acumulativo pasante
d. %(-)m200 60.00 %.
en la malla 200, en la cual esta liberada.
Por
e. Tiempo de molienda. t min. - seg.
determinar
f. Constante de solidos del mineral. k 0.66
g. Porcentaje de sólidos en la pulpa. %S 66.67 %.
h. Grado de dilución de pulpa. dp 0.5 / 1 Relación: Liq./Sol.

i. Densidad de pulpa. ρp 1.79 kg/Lt.

j. Volumen del mineral. VM 337.84 cm³.

k. Volumen de la pulpa. Vp 837.84 ml.

Se acciono el molino de pruebas por un espacio de 15 minutos. Luego se vertió sobre el
embudo para retener las bolas. La muestra es recibida en un balde y se pasó por malla 20.

Figura Nº 4: Muestra descargada del molino de pruebas.

El (–)malla 20 de la actividad anterior se ensayó análisis granulométrico manualmente y en

húmedo en la malla 200 (no se pasó por mallas N° 65, 100, 150, 200 y 270, por no contar con el
equipo adecuado “Ro-tap y su juego de mallas”). De igual forma la muestra Nº 1 se ensayó
análisis granulométrico manualmente y en húmedo en la malla 200, con el fin de determinar el
porcentaje pasante acumulado y posteriormente con los valores obtenidos graficar las curvas
de cinética de molienda.

Se realizó la curva de molienda en la que se varia fundamentalmente el tiempo, esto con la

finalidad de correlacionar el % -200 malla. Versus el tiempo.
 Figura Nº 5: Curvas de cinética de molienda.

Esta curva permitirá estimar el tiempo a la que deben estar sometidas las 2 muestras restantes
para alcanzar la granulometría requerida. De las curvas de cinética de molienda se puede
determinar que el tiempo de molienda para alcanzar el 60% (-) malla 200 es 11 min. con 28seg.

El producto de molienda de cada muestra se pasó por malla 20; el –m20 se vertió a la celda de
flotación.

PRUEBAS DE FLOTACIÓN DE MUESTRAS

GENERALIDADES

Se realizó 02 Pruebas de Flotación con un grado de molienda de 60% malla -200, que a
continuación se detalla:

Se contó con 6 bandejas limpias y rotuladas en forma ordenada, con los siguientes nombres.

Tabla Nº 3: Códigos de las bandejas utilizadas.

PESO DE
Nº CODIGO
BANDEJA
1 Ro Fe-Au A Peso
2 Scv Fe-Au A Peso
3 Relave A Peso
4 Ro Fe-Au B Peso
5 Scv Fe-Au B Peso
6 Relave B Peso
Se preparó los reactivos de flotación bajo las siguientes características.

Tabla Nº 4: Preparación de los reactivos de flotacion.

Reactivo Z-11 Z-06 D-250 CaO CuSO₄
cm³,ʘ o gr. cm³ cm³ ʘ gr. cc
%C o Ge. 1% 1% 0.985 2%

Para la adición de los reactivos se contó con jeringas y pipetas debidamente rotuladas; además
por falta de un pH-metro disponible se usó papel indicador de pH, es una herramienta de
aproximación limitada de los valores reales de pH.

La muestra contenida en el balde Nº 1 se vertió al tanque de la celda de flotación.

CONDIONES DE LAS PRUEBAS.

Se realiza la prueba bajo las siguientes condiciones:

Tabla Nº 5: Condiciones de la prueba de flotación.

Variables Símbolo. Valor. Unidad.
a. Diámetro del impulsor de la Celda de Lab. Ø1 3 plg.
b. RPM de la celda de lab. RPMcel Lab 1300 RPM.
c. Gravedad especifica. Ge 2.96
d. Peso del mineral. M 1000.00 gr.
e. Volumen del mineral. VM 349.65 ml.

f. Volumen total de la celda. Vcel 2500.00 ml.

g. Volumen de agua adicionada. VH2O(adi) 1662.16 ml.

h. Volumen o peso de agua en la celda. VH2O(cel) 2150.35 ml.

i. Porcentaje de sólidos en la pulpa. %S 31.62 %
j. Grado de dilución de pulpa. dp 2.16 / 1 Relación: Liq./Sol.

k. Densidad de pulpa. ρp 1.26 kg/Lt.

La adición de reactivos estuvo orientada a obtener primero un concentrado de Fe-Au
recuperando y activando el Au en todas las especies sulfuradas posibles. Así como también
evaluar en condiciones controladas la frotación y precisar el efecto de las variables que juegan
un rol importante en el proceso.

Tabla Nº 6: Resumen de los tiempos, consumo de reactivos, pH, y RPM en el desarrollo de las 2
pruebas de flotación.
PRUEBA N° 01
Tiempo pH CaO CuSO4 Z-11 D-250 Z-06 RPM Celda
(min) gr/Tm gr/Tm gr/Tm gr/Tm gr/Tm RPM
Molienda 11'28" 5.5-6.0
Fe-Au
Acond I 15' 7 2500 500 150 120.96 1300
Ro Fe-Au 1' 7 1300
Acond II 30" 7 100 100 1300
Scv Fe-Au 2' 7 1300

PRUEBA N° 02
Tiempo pH CaO CuSO4 Z-11 D-250 Z-06 RPM Celda
(min) gr/Tm gr/Tm gr/Tm gr/Tm gr/Tm RPM
Molienda 11'28" 5.5-6.0
Fe-Au
Acond I 15' 8.5 3500 600 200 120.96 1300
Ro Fe-Au 1'30" 8.5 1300
Acond II 30" 8.5 200 100 1300
Scv Fe-Au 2' 8.5 1300

DESCRIPCION DE LAS ACTIVIDADES.

Se ajustó las revoluciones del rotor a 1300 RPM (F:25) por medio del variador de velocidad del
equipo, necesarias para la prueba.

Se medió el pH de la pulpa usando el papel indicador, mostrando de 5.5-6 de pH; se

acondiciono la pulpa por espacio de 15 min., con adición de los reactivos de acuerdo a las
condiciones de prueba respectivas.

Figura Nº 6: Papel indicador, mostrando un pH natural de la muestra de 5.5-6.

El tiempo de flotación inicia en el momento que la válvula de inyección de aire es abierta.
Se flota cada muestra 1-2 minutos, extrayendo las espumas formadas con la ayuda de una
paleta a razón de 20-22 paletas por min.
Se retira los concentrados parciales a distintos tiempos de flotación, se notará que tanto la
calidad y cantidad del concentrado cambian con el tiempo.
Los concentrados parciales de la prueba de flotación fueron recepcionados en la bandeja
asignada.
La muestra no flotada es denominada cola o relave el cual se deposita en su bandeja asignada.
El nivel de pulpa se mantendrá constante durante toda la prueba a una pulgada abajo del labio
de rebose mediante la adición de agua de recuperación.
Los concentrados parciales y colas de la prueba de flotación fueron secadas, pesadas,
homogenizadas, preparadas para ensayes químicos y ensayadas por los principales elementos
de interés (Au y Fe).

Figura Nº 7: Secado de los concentrados parciales y colas de la prueba de flotación.

Obteniendo las muestras secas y frías se pesa y registra; luego se prepara y deposita en sobres
respectivamente codificados.
Estos sobres se enviaron a Laboratorio Químico para su Análisis respectivo.

VI. ESTRATEGIA Y ACCIONES

Frecuentemente una planta concentradora que opera en algún lugar del territorio peruano es
diferente de otra que tal vez es una vecina, por tal razón de acuerdo a las instalaciones, tipo de
equipos, situación operativa, esquema de flotación, personal a cargo entre otros, se realizó las
siguientes acciones de manera que nos permita un cumplimiento eficiente y eficaz del objetivo
trazado.

 Antes de toda acción se realizó la identificación de peligros y evaluación y control de

riesgos.
 Se diseñó un plan de trabajo bajo los criterios de mejora continua.
 Se coordinó con el personal responsable de planta sobre las actividades a realizar.
 Se identificó el circuito de flotación, los puntos de adición, entre otros parámetros de
operación con apoyo del responsable de dicha área.
 La toma de muestras se efectuó de acuerdo a los estándares de laboratorio metalúrgico.
 Con el propósito de no incomodar en sus labores habituales al personal de laboratorio,
se coordinó con el personal responsable de laboratorio sobre el horario disponible de
los equipos de muestreo y preparación, así como el molino y celda de pruebas.

VII. COMISIONES Y RESPONSABLES

 Planificación, muestreo y colección de datos.
Responsable: Metalurgista. José Luis Belito Morán y 1 trabajador de Planta
Concentradora
 Preparación de muestras y análisis.
Responsable: Metalurgista. José Luis Belito Morán y 1 trabajador de Planta
Concentradora.
 Pruebas de molienda.
Responsable: Metalurgista José Luis Belito Morán y 1 trabajador de Planta
Concentradora.
 Pruebas de flotación.
Responsable: Metalurgista. José Luis Belito Morán y 1 trabajador de Planta
Concentradora.
 Elaboración del informe.
Responsable: Metalurgista. José Luis Belito Morán.

VIII. CRONOGRAMA DE ACTIVIDADES

Tabla Nº 7: Plan de las diferentes actividades e el desarrollo de las pruebas.
PERIODO (En días).
N ACTIVIDADES
1 2 3 4 5 6
1 Muestreo y colección de datos. x
2 Preparación de muestras y análisis. x
3 Pruebas de molienda. x
4 Pruebas de flotación. x
5 Elaboración del informe. x x
 IX. RESULTADOS
Los resultados a presentarse en este informe son producto de la investigación de pruebas a
nivel de laboratorio.

Tabla Nº 8: Balance metalúrgico de las 2 pruebas.

BALANCE METALÚRGICO - PRUEBA N°1
Peso % LEYES RECUPERACIONES
Producto
(gr) Peso Au Oz/TC Fe% Au Oz/TC Fe%
Cabeza Gral 1000.0 100.0 0.082 10.72 100.0 100.0
Ro Fe-Au 4.8 0.48 1.889 14.29 10.2 0.6
Scv Fe-Au 5.7 0.57 1.328 13.84 8.5 0.7
Total Conc Fe-Au 10.5 1.05 1.584 14.05 18.7 1.4
Relave 989.5 99.0 0.073 10.61 81.3 98.6
Cabeza Calc 1000.0 100.0 0.089 10.65 100.0 100.0
BALANCE METALÚRGICO - PRUEBA N°2
Peso % LEYES RECUPERACIONES
Producto
(gr) Peso Au Oz/TC Fe% Au Oz/TC Fe%
Cabeza Gral 1000.0 100.0 0.082 10.72 100.0 100.0
Ro Fe-Au 6.2 0.62 0.889 12.39 6.0 0.7
Scv Fe-Au 16.3 1.63 1.205 14.07 21.2 2.2
Total Conc Fe-Au 22.5 2.25 1.118 13.61 27.2 2.9
Relave 977.5 97.8 0.069 10.49 72.8 97.1
Cabeza Calc 1000.0 100.0 0.093 10.56 100.0 100.0

A. En la Prueba N° 01, se acondicionó 150 gr/Tn de Xantato Z-16, 129.96 gr/Tn de D-250 y
500 gr/Tn CuSO4 a un pH de 7.0; luego se procedió a flotar un Rougher Bulk Fe-Au. Para la
flotación scavenger Bulk Fe-Au se agregó 100 gr/Tn de Z-6 y 100 gr/Tn de CuSO4, durante
un periodo de 2 minutos. Las espumas provenientes de flotación Rougher y Scanvenger
son consideradas Concentrado Fe-Au, debido a que no hay mucha formación de espumas
para una etapa de limpieza. Se observa que el Concentrado Fe-Au contiene una calidad de
1.584 Oz/TC de Au, con una recuperación del 18.7%.
B. En la Prueba N° 02, se acondicionó 200 gr/Tn de Xantato Z-11 y 120.96 gr/Tn de D-250 y
600 gr/Tn CuSO4 a un pH de 8.5; luego se procedió a flotar un Rougher Bulk Fe-Au por 1.5
minutos. Para la flotación del scavenger Bulk Fe-Au se agregó 100 gr/Tn de Z-6 y 200 gr/Tn
de CuSO4, durante 2 minutos. Las espumas provenientes de flotación Rougher y
Scanvenger también son consideradas Concentrado Fe-Au, debido a que no hay mucha
formación de espumas para una etapa de limpieza. Se observa que el Concentrado Fe-Au
contiene una calidad de 1.118 Oz/TC de Au, con una recuperación del 27.2%.

.
 X. CONCLUSIONES
A. Según las leyes reportadas (tabla N° 8), el mineral de puente Condor, se puede considerar
una flotación Rougher seguida de una flotación scavenger, sin etapa de limpieza.
B. La presencia de espumas con partículas sulfuradas es notable luego de 15 minutos de
acondicionamiento. El mineral demanda mayor tiempo de acondicionamiento. Por lo cual
para asegurar incrementar la recuperación de Au se debe implementar una etapa más de
Acondicionamiento en el circuito de flotación, pues de no ser así afectara directamente a
la metalurgia del proceso.
C. De la tabla N° 8, se puede observar en la Prueba N° 01 se obtiene una calidad de Au de
1.584 Oz/TC de Au con una recuperación de 18.7%, y para la prueba N° 02 se obtiene un
grado de 1.118. Oz/TC de Au alcanzando una recuperación del 27.2%. El contenido de Fe
es de 14.05% con una recuperación de 1.49% y en la Prueba N° 02 es de 13.61%; con una
recuperación del 2.9%, esto se debe al incremento de reactivo CuSO4 en la etapa
Scavenger, lo cual es significativo indicando la importancia de activar minerales de Fe
parcialmente oxidados. Estos valores de recuperación de Fe, evidencian la escases de
material sulfurado, ya que estas especies son naturalmente flotables. No se notó un
efecto positivo significativo del incremento de colector en ambas pruebas.
D. Se confecciona el siguiente gráfico:

Grafica de Recuperacion Metalica de Fe/Au y Ley-

Según Pruebas
30.00 27.20 2
Recuperación (%.)

25.00
18.70 1.5 Ley (Oz/TC)
20.00
15.00 1
10.00
0.5
5.00 2.90
1.40
0.00 0
P-01 P-02
Muestras

Rec. Au Rec. Fe Conc. Ley Au

Figura Nº 8: Grafica Recuperación de Fe/Au, Ley de Au seguimiento según Pruebas.

De la gráfica N° 8 se aprecia que la recuperación de Au es 18.70% cuando la recuperación

de Fe es 1.40% (P-01), llegando a tener una recuperación metálica de hasta 27.2%. cuando
la recuperación de Fe sube a 2.9% (P-02) con concentrados de leyes de Au reportadas
entre: 1.118-1.584 Oz/TC. Mientras que si la recuperación de Fe se puede mejorar > 2.9%
(P-02), la recuperación de Au tendera a ser mayor a 27.20%, teniendo en el mejor
escenario 30 % cuando la recuperación de Fe se acerca a 3-5%, mientras que con una baja
recuperación de Fe 1.40% y un concentrado de Au de 1.118 Oz/TC la recuperación de Au
 disminuye hasta 18.7%(P-01). Lo cual no es beneficioso para la empresa. Se sugiere
realizar pruebas metalúrgicas utilizando reactivos alternativos que permitan también
mejorar recuperación de Au ya sea por flotación y/o viendo la posibilidad de incorporar
una etapa de concentración gravimétrica.
E. La presencia de especias oxidas y alteradas en la muestra indica, que se tenga que usar
cantidades de CaO para llegar al pH de flotación, 7 en la prueba N°1 y 8.5 en la prueba
N°2, y minimizar así este fenómeno, observándose un alto consumo de Cal (>2.5Kg/TM).
Al regular el pH en la prueba N°2 el desplazamiento de pirita a las espumas Rouguer fue
menor, se aprecia finalmente una mejoría de las espumas Scavenger; Lo que podemos
afirmar que se debe ajustar el pH de operación en planta entre esos valores. Un deficiente
control de este parámetro ocasionaría un desplazamiento de Au al relave.
F. Durante la flotación rouguer de la prueba N° 1 no se llega a apreciar espumas cargadas
indicando un desplazamiento deficiente de pirita hacia las espumas, por lo que es
necesario aumentar las dosis de colector y activador. En la prueba N° 2, se observa
espumas ligeramente estables y cargadas. La flotación progresa ligeramente favorable por
1 minuto y medio, luego existe una fuerte tendencia de agotamiento de espumas.
G. Con respecto a la granulometría se estableció un grado de molienda de 60% -m200, es
decir parámetro comúnmente empleado en plantas concentradoras. Es necesario
desarrollar a futuro, ejecutar pruebas de flotación con 65, 70 y 75% –m200 para
determinar el grado de molienda óptima.
H. En el desarrollo de las pruebas se nota un alto consumo de reactivos, tales como el
activador CuSO4 y un mayor consumo de Dowfroter-250 en comparación a una flotación
normal de sulfuros. Los consumos de reactivos pueden estar influenciados por la
presencia, minerales alterados u oxidados y también posibles sales.

XI. RECOMENDACIONES

Las recomendaciones se elaboraron en base a las conclusiones que se llegó de la prueba

preliminar de flotación del mineral proveniente de puente Cóndor.

 El mineral presenta visualmente óxidos masivos, con notoria presencia de escasos

sulfuros, siendo necesario una segunda etapa de investigación, desarrollar estudios de
microscopia. Para determinar las asociaciones e intercrecimientos entre minerales
presentes.
 En la prueba N° 2, el 27.2% del Au total ha sido recuperado en el concentrado de Fe,
debido probablemente por cierta asociación mineralógica entre la pirita y óxidos de Fe,
este concepto debe descartarse o no mediante estudios de microscopia del concentrado
de Fe.
 Como evidencias las pruebas metalúrgicas tener un control de los parámetros de
operación, es vital en todo proceso de beneficio, por lo cual se identificó aquellos
parámetros que se encuentra en estado de debilidad como es el control de pH y la adición
de los reactivos, por lo que se recomienda disponer de:
Controlador online de pH.
Bombas dosificadoras de control digital

Figura Nº 9: Controlador online de pH y bombas dosificadoras de reactivo.

Cabe indicar también, como es ya común una variación de las leyes de cabeza de los
minerales asociados al oro, implica que se regulen la adición de los reactivos; Con estos
equipos nos permitirá estabilizar sin demoras el circuito de flotación. Porque estos
periodos de estabilización afectan directamente a la metalurgia del proceso.

 Otra variable que se tiene que mejorar es el esquema del circuito, debido a que tiene un
grado de importancia en el proceso de flotación y poder así solucionar los problemas de
un deficiente aprovechamiento y minimizar los contenidos de oro que se van en el relave.
De acuerdo a las conclusiones A y B se decidió incrementar el tiempo de
acondicionamiento en planta con la habilitación de un equipo acondicionador. Esta
modificación permitirá un mayor tiempo de acondicionamiento, también se incluye que
no es necesario etapas de limpieza en el circuito. Se presenta (en la figura N°11) un
esquema de circuito de flotación como propuesta a mejorar la recuperación de Au.
 Figura Nº 10: Esquema de circuito actual.

Figura Nº 11: Esquema de circuito propuesto.

  Se detectó que, para continuar con las investigaciones de mejorar el desempeño efectivo
y eficiente del proceso en planta, se recomienda adquirir los siguientes equipos:
Ro-tap y su juego de mallas.
pH meter portable para laboratorio.

Figura Nº12: Ro-tap y su juego de mallas, pH meter portable digital.

 Se recomienda continuar desarrollando pruebas metalúrgicas en sus diferentes categorías

como es de diseño experimental para encontrar los valores óptimos en la dosificación de
reactivos así permitir mejorar recuperación de Au ya sea por flotación y/o viendo la
posibilidad de incorporar una etapa de concentración gravimétrica.

Finalmente, la recuperación de oro lograda en laboratorio con pruebas preliminares fue 27.2%,
la cual parece estar limitada por la difícil mineralización del mineral piritoso y la alta presencia
de especies oxidadas, en los cuales el oro se encuentra finamente diseminada y a la presencia
de compuestos insolubles. pero a pesar de estas dificultades considero que se puede llegar a
recuperar hasta un 30-35%, de Au. Ya que este reto metalúrgico está sujeta a constantes
variaciones debido a innumerables factores ya sea controlable, no controlable o desconocida
que intervienen en este proceso; las cuales deberían ser identificadas y optimizadas en lo
posible (variables controlables) para minimizar los costos y/o maximizar los beneficios.

Mejorar el comportamiento metalúrgico de toda planta concentradora es un reto a lograr día a

día de todo profesional relacionado a la metalurgia.

Quedo ante Ud.

Andahuaylas, Octubre del 2019

Atentamente.
Metalúrgico. José Luis, BELITO MORAN.
Planta Concentradora.