SOLDADURA POR

ARCO SUMERGIDO
SAW
INTEGRANTES:
CARRERA ALEXIS
QUINALUISA FABRICIO
TOAPANTA ANDRES
El proceso de soldadura por arco sumergido, o método SAW, consiste en la
fusión de un electrodo continuo, que puede ser macizo o tubular, protegida por
la escoria generada por un flux granulado o en polvo, con el que se alimenta el
arco por separado.
• Permite depositar grandes volúmenes de metal: tasas de deposición de hasta 50 Kg/h
• Bajo coste.
• Excelente calidad.
• Proceso automatizado o semiautomático.
• Arco Invisible.
• El flux permite añadir elementos aleantes al metal de aporte.
• El flux no fundido se puede reciclar.
• Se utiliza para unir aceros al carbono, baja aleación e inoxidables.
• Se emplea para revestir materiales contra la corrosión, resistencia a altas temperaturas, resistencia al
desgaste.
Instalación industrial de una columna SAW llevando a cabo una costura circunferencial, longitudinal
o en espiral en un recipiente.
La columna se puede mover y soldar interior y
exterior al recipiente que gira también
automáticamente. EL arco permanece en la
misma posición mientras que el recipiente gira
a velocidad programada y hacer una soldadura
continua.
Electrodos
Existen electrodos para soldar aceros al carbono, de baja aleación, de alto contenido en carbono,
aleados, inoxidables, aleaciones de níquel y aleaciones especiales para aplicaciones de recargues.

• Alambre sólido o tubular con flux o metal en polvo en el interior

• Carretes de 10 a 500 Kg
• Bidones de 100 a 1000 Kg
• Recubiertos de cobre para evitar la corrosión, mejorar el contacto
eléctrico y disminuir el rozamiento del hilo.
La gama de intensidades usuales
FLUX

Son compuestos minerales mezclados. Entre ellos se encuentran SiO2, TiO2, CaO,
MgO, Al2O3, MnO, K2O, Na2O, Li2O, FeO, ZrO2 y CaF2.
Especificaciones
Electrodos de acero al carbono y fluxes
Los hilos se clasifican por su composición química, los fluxes en base a las propiedades
del metal depositado obtenido con cada flux específico.
Electrodos de aceros de baja aleación y fluxes
Se obtienen con el uso de hilos de aceros de baja aleación, fluxes conteniendo los
elementos de aleación o hilos tubulares en los que el recubrimiento metálico contiene
los elementos de aleación.
Electrodos de acero inoxidable
Las especificaciones AWS-A5.9 incluyen aceros en los que el cromo excede del 4% y el
níquel no supera el 50% de la aleación.
Los hilos se clasifican en base a su composición químicos y los alambres tubulares de
acuerdo al análisis químico depositado en él.
par hilo/flux de aceros al carbono
hilo/flux de aceros de baja aleación
Parámetros de
Soldadura
Parámetros de Soldadura Primarios
Intensidad de Corriente
Al aumentar la intensidad, aumenta las pérdidas por combustión del Mn y del Si, disminuyendo su
contenido en el metal aportado.
Parámetros de Soldadura Primarios
Intensidad de Corriente
Parametros de Soldadura Primarios
Voltaje de arco

Al aumentar la tensión del arco aumenta la cantidad de escoria fundida incrementándose el contenido
de Mn y se Si en el metal aportado.
Variando la tensión se modifica la longitud del arco. Esto influye especialmente sobre el ancho y la
altura del cordón
Parámetros de Soldadura Primarios
Polaridad
La polaridad también tiene un efecto en el tipo de cordón de soldadura que se obtiene,
de la siguiente
forma:
• Cuando se trabaja con corriente continua, el electrodo en polaridad positiva:
• Es la forma más usual de trabajar con arco sumergido
• La penetración es mayor
• Hay mayor resistencia a porosidad
• La soldadura resulta con un aspecto más suave
• Cuando se trabaja en polaridad negativa:
• Aumenta la tasa de deposición (hasta un 30%)
• Hay menos penetración
• Para obtener una forma del cordón similar hay que aumentar el voltaje unos 4 V.
Parámetros de Soldadura Primarios
Polaridad
Parámetros de Soldadura Primarios
Diámetro de hilo consumible
El diámetro del hilo tiene influencia en la densidad de corriente y también en los límites de corriente que
pueden emplearse para fundir el hilo de forma estable.
Parámetros de Soldadura Primarios
Velocidad de avance de la soldadura

Al aumentar la velocidad de traslación del arco disminuye el ancho del cordón y la penetración, incrementándose el
riesgo de porosidad. Las velocidades excesivas se traducen en cordones mordidos y rugosos ó picudos.
Parámetros de Soldadura Secundarios
ALTURA DEL FLUX
La altura del flux debe ser la justa necesaria para cubrir la luz del arco..
Parámetros de Soldadura Secundarios
Posición del electrodo o arco de soldadura
La soldadura de arco sumergido se caracteriza por un baño normalmente grande con un enfriamiento muy lento debido
a la gruesa capa de escoria que lo protege.
Parámetros de Soldadura Secundarios
Posición de la pinza de masa
La pinza de masa cierra el circuito eléctrico que establece el arco entre el electrodo y el metal base..

La pinza de masa cierra el circuito eléctrico que establece el arco entre el electrodo y el metal base
Parámetros de Soldadura Secundarios
Preparación de la unión o junta
La preparación de bordes es muy importante en la soldadura por arco sumergido. El talón deberá estudiarse en detalle
para que permita soportar las fuertes densidades de corrientes y la gran penetración características de este
procedimiento
DEFECTOS EN SOLDADURA SAW
  1.- POROSIDAD

CAUSAS:
 Contaminación de la junta con pintura, grasa, aceite, óxidos hidratados, etc.. Estos
materiales se descomponen a las elevadas temperaturas del arco produciendo
gases.
 Fundente húmedo.
SOLUCIÓN:
 Resecar los fundentes antes de su empleo y almacenarlos en un ambiente
calefaccionado.
 Si la unidad recuperadora es accionada por aire comprimido, éste deberá ser
secado previamente.
2.- FISURACIÓN POR HIDRÓGENO

 Algunos aceros son más susceptibles que otros a la figuración en frío, pero
afortunadamente las soldaduras por arco sumergido no poseen tendencia
particular a este defecto.
CAUSAS:
 Si el acero es templable y el fundente está húmedo, entonces sí pueden aparecer
fisuras en frío.
SOLUCION:
 Manipular correctamente el fundente y respetando las temperaturas de
precalentamiento, interpasadas y de postcalentamiento en los casos en que ello sea
necesario.
3.- FISURAS DE SOLIDIFICACIÓN

CAUSAS:
 La figuración en caliente suele ser un problema causado por el gran tamaño de la
pileta líquida debido a grandes corrientes de soldadura combinado con elevadas
velocidades de avance. Esto origina cordones estrechos y profundos que son muy
proclives a las fisuras longitudinales en caliente; figura siguiente.
 El problema se agravará ante la presencia de  P, S, C .
SOLUCIÓN:
 Si se presume la presencia de estos elementos en el metal base en cantidades
mayores que lo normal, debe minimizarse la dilución además de lograr cordones
con un perfil adecuado.
VENTAJAS Y LIMITACIONES
 VENTAJA PRINCIPAL

AL ESTAREL ARCO SUMERGIDO NO

PRESENTA SALPICADURA, Y POR
ENDE PODEMOS TRABAJAR CON
UNA INTENSIDAD MUY ALTA
INCLUSO SUPERAR LOS 1000 A,
DANDONOS UNA PENETRACIÓN
MUY ALTA.
 VENTAJAS
 Los bordes pueden biselarse con una abertura estrecha, lo que presenta menor cantidad de metal
aportado. En algunas aplicaciones, incluso, no es necesaria la preparación de bordes.
 No presenta salpicaduras.
 El proceso puede utilizarse con alta velocidad de soldadura y de deposición, en posición
sobremesa de superficies de chapas cilíndricas, virtualmente de cualquier espesor.

 El flux actúa como un enérgico desoxidante para eliminar contaminantes del baño fundido y
producir soldaduras sanas con buenas propiedades mecánicas.
 El proceso SAW puede utilizarse en zonas expuestas a viento. El flux granular ejerce una
protección superior en estos casos, a la obtenida por el recubrimiento del electrodo en el proceso
SMAW o al gas en el proceso GMAW.
 No suelen requerirse tamaños de cordones tan altos, ya que se obtienen
similares propiedades mecánicas a las que proporcionan otros procesos
con mayores tamaños de cordón.
 El aspecto de las soldaduras resulta suave, limpio y, si se ha ejecutado
bien, la escoria se elimina sola por lo que se puede pintar o dar el
tratamiento superficial que se requiera directamente tras soldar
 El arco eléctrico no resulta visible, y además, los humos son muy
inferiores a los que se producen con otros procesos de soldadura, por lo
que se requiere mucho menos material de protección del operario.
 Suele usarse en procesos automáticos, por lo que es menos dependiente
de los errores humanos.
 LIMITACIONES:
 Es necesario un dispositivo para el almacenamiento, alimentación y recogida del flux.
 Muchas juntas requieren el uso de anillos de respaldo.
 El flux está sujeto a contaminaciones, que suelen producir discontinuidades en la soldadura.
 Excepto en aplicaciones especiales, la soldadura queda limitada a las posiciones sobremesa y
horizontal, para evitar derrames de flux. Se utiliza también en posición cornisa, como por
ejemplo, la soldadura en campo de tanques de almacenamiento.
 Al utilizarse normalmente en instalaciones automáticas, se requiere una inversión en equipos que
debe tenerse en cuenta.
PRECAUCIONES DE SEGURIDAD
PARA LA SOLDADURA POR ARCO
SUMERGIDO
 1. Asegures que su equipo de soldadura por arco este
adecuadamente instalado
 2.Use siempre ropas de protección apropiadas para la soldadura
que se vaya a realizar.
 3. Evite respirar el aire con humo directamente sobre el arco.
 4.Maneje todos los cilindros de gas comprimido con extremo
cuidado. Deje puestos los capuchones cuando no estén en uso.
5. No suelde en un espacio cerrado sin tomar
precauciones especiales.
6. No suelde recipientes que hayan contenido
combustibles sin antes tomara precauciones especiales.
7. Deseche las colillas de electrodos en el recipiente
adecuado, pues las colillas que queden en el suelo
representan un riesgo.
 APLICACIONES

 La soldadura por arco sumergido ha encontrado su principal aplicación en los

aceros suaves de baja aleación, aunque con el desarrollo de fundentes adecuados
el proceso se ha usado también para el cobre, aleaciones a base de aluminio y
titanio, aceros de alta resistencia, aceros templados y revenidos y en muchos tipos
de aceros inoxidables.
 También se aplica para recubrimientos duros y reconstrucción de piezas. Es un método utilizado
principalmente para soldaduras horizontales de espesores por encima de 5mm, en los que las
soldaduras sean largas y rectas. Pueden soldarse espesores hasta doce milímetros sin preparación
de bordes mientras que con preparación de bordes el espesor máximo a unir es prácticamente
ilimitado.
 Este método es ampliamente utilizado, tanto para soldaduras a tope como en rincón, en
construcción naval e industrias de recipientes a presión, estructuras metálicas, tubos y tanques de
almacenaje; para esta última finalidad se utilizan máquinas especiales autopropulsadas, con un
dispositivo para contener el fundente, para soldar las costuras circulares en plaza.