Tema 7

SOLDEO SAW

¿Definición de proceso de soldeo, mirar EN - UNE24063 o ISO4063, norma?

INDICE:

1. INTRODUCCIÓN.
2. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO.
3. DESISGNACIONES
4. VENTAJAS Y LIMITACIONES DEL PROCESO.
5. APLICACIONES.
6. EQUIPO DE SOLDEO.
6.1. FUENTE DE ENERGÍA
6.2. SISTEMA Y PANEL DE CONTROL
6.3. CABEZAL DE SOLDEO
7. MATERIALES DE BASE.
8. PRODUCTOS DE APORTE.
8.1. Electrodos.
8.2. Fluxes.
8.2.1. Fluxes fundidos.
8.2.2. Fluxes cohesionados.
8.2.3. Fluxes aglomerados.
8.2.4. Fluxes mezclados mecánicamente.
9. CARACTERISTICAS Y PROPIEDADES DEL METAL DEPOSITADO.
9.1. Composición del flux.
9.2. Características mecánicas.
10. PARÁMETROS DE SOLDEO.
10.1. Clases de corriente y polaridad.
10.2. Intensidad de soldeo.
10.3. Tensión de soldeo
10.4. Velocidad de soldeo
10.5. Diámetro del alambre
10.6. Extensión del alambre
10.7. Anchura y profundidad de la capa de fundente
10.8. Relación entre los parámetros
10.9. Influencia de los parámetros de soldeo.
10.9.1. En la composición química.
10.9.2. En la forma de cordón.
11. RECOMENDACIONES GENERALES.
11.1. Diseño de junta.
11.2. Granulometría del flux.
11.3. Secado de flux.
11.4. Composición química del metal depositado.
12. TÉCNICAS OPERATIVAS
12.1. Empleo de respaldo
12.2. Empleo de apéndice
12.3. Soldeo circunferencial
12.4. Posición del alambre
12.5. Cebado del arco y terminación del soldeo
12.6. Retirada de la escoria
13. TECNICAS ESPECIALES.
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 13.1. Soldadura con hilo caliente.
13.2. Arco Sumergido con electrodo de banda.
13.3. Soldadura con electrodos múltiples.
13.3.1. Soldadura por hilos paralelos.
13.3.2. Soldeo por arcos en serie.
13.3.3. Soldeo por arco con multielectrodos.
13.4. Adición de polvos metálicos.
13.4.1. Métodos de adición de polvo.
13.4.2. Tipos de metal en polvo.
13.4.3. Características de los procesos.
13.4.4. Técnica de adición delantera.
13.5. Soldadura con electrodo prolongado.
14. ESPECIFICACIONES.
15. DEFECTOS TÍPICOS EN LAS SOLDADURAS
16. FALLOS EN EL EQUIPO. CAUSAS Y CONSECUENCIAS

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1.- INTRODUCCIÓN.
La solución de más éxito universal del soldeo automático con protección por fundente es el proceso
por arco sumergido.
Este es un método que se desarrolló independientemente en USA y la antigua URSS a mediados y
finales de los años 30.
La principal característica del proceso de soldeo por arco sumergido es la facilidad con la que se
puede incorporar a los procesos de soldeo totalmente mecanizados, obteniéndose soldaduras de alta
calidad con altas tasas de deposición.
El arco en este proceso está totalmente sumergido en el fundente, lo que proporciona una serie de
ventajas e inconvenientes que veremos más adelante.
2.- DESCRIPCIÓN DEL PROCESO.
El proceso de soldadura por arco sumergido consiste en la fusión de un alambre – electrodo continuo
y desnudo protegido por la escoria generada por un fundente o flux (*), granulado o en polvo, con el
que se alimenta el arco por separado a través de una manguera desde el deposito de fundente o flux.
El sistema es totalmente automático y permite obtener grandes rendimientos en producción.
El arco eléctrico se establece entre el electrodo metálico y la pieza a soldar. Pueden utilizarse uno o
varios alambres o hilos simultáneamente o bien flejes o bandas. El electrodo es continuo, en forma
de bobinas, y se alimenta de forma automática a medida que se va consumiendo en el arco.
El flux o fundente protege el arco y el baño de fusión de la atmósfera circundante, de tal manera que
ambos permanecen invisibles durante el proceso. Parte del fundente se funde con un papel similar al
del recubrimiento en los electrodos revestidos: protege el arco, lo estabiliza, genera una escoria de
viscosidad y tensión superficial adecuadas e incluso permite añadir elementos de aleación o
compensar la pérdida de ellos. El resto de flux, no fundido, puede recuperarse y reciclarse en el
proceso.
Las figuras 1 y 2 muestran respectivamente los elementos del equipo completo de soldeo de forma
esquemática y un esquema del proceso.

Fig. 1: Equipo de soldeo por arco sumergido. Fig. 2: Proceso de soldeo por arco sumergido.

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En la figura 2 puede verse el arco que se establece dentro de una cavidad rellena de gas protector y
humos de soldadura procedentes del fundente.
Las paredes de la cavidad están formadas por el metal base no fundido por la parte delantera e
inferior; por metal de soldadura solidificado en la zona posterior; la escoria fundida constituye la
pared superior de la cavidad, también se muestra la capa de escoria sólida que tiene que ser retirada
después de realizar la soldadura.
En la figura 3 puede observarse con más detalle la alimentación y aspiración del flux.

Fig. 3: Proceso de soldeo por arco sumergido.

Como no existen pérdidas de metal por proyecciones, casi la totalidad del metal de aportación puesto
en juego en el proceso pasa a formar la soldadura. El rendimiento térmico es muy elevado, ya que el
fundente que recubre el metal de soldadura y el arco no permite pérdidas térmicas. El rendimiento
térmico puede llegar a ser del 80% que si se compara con el 70% del proceso manual con electrodos
revestidos resulta muy elevado.
Nota: La norma UNE 14 – 100 – 94 define el proceso de soldeo por arco sumergido (SAS) cómo:
Proceso de soldeo por arco que utiliza uno o más arcos eléctricos entre uno o varios electrodos desnudos y el
baño fundido. El arco y el baño fundido se protege con una capa de fundente granular depositado sobre las
piezas. El proceso se utiliza sin aplicación de presión y con adición de MA, procedente del electrodo y a veces
de otras fuentes, tales como: varilla, fundente o gránulos metálicos.

(*) Se prefiere mantener esta palabra sin traducir. Por una parte, se emplea corrientemente y, por otra, es más
amplia que “polvo”, que también se utiliza, ya que algunos de los fluxes son en realidad granulados.

3.- DESISGNACIONES
El soldeo por arco sumergido se denomina también:
o SAW, Submerged – arc welding (ANSI/AWS)
o 12, Soldeo por arco sumergido (UNE – EN 24063, ISO 4063)
4.- VENTAJAS Y LIMITACIONES DEL PROCESO.
El procedimiento SAW ofrece las siguientes ventajas sobre otros procesos:
o Los bordes pueden biselarse con una abertura estrecha, lo que presenta menor cantidad de
metal aportado. En algunas aplicaciones, incluso, no es necesaria la preparación de bordes.
o El arco actúa bajo la capa de flux, evitando salpicaduras.
o Puede ajustarse perfectamente los parámetros de soldeo.
o El proceso puede utilizarse con alta velocidad de soldadura y de deposición, en posición
sobremesa de superficies de chapas cilíndricas, virtualmente de cualquier espesor. También es
aplicable a recargues o aplicaciones de “Overlay”
o El flux actúa como un enérgico desoxidante para eliminar contaminantes del baño fundido y
producir soldaduras sanas con buenas propiedades mecánicas. El flux puede aportar, si se
desea, elementos de aleación a la soldadura.
o El proceso SAW puede utilizarse en zonas expuestas a viento, el flux granular ejerce una
protección superior en estos casos, a la obtenida por el recubrimiento del electrodo en el proceso
SMAW o al gas en el proceso GMAW.

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Las limitaciones son:
o Es necesario un dispositivo para el almacenamiento, alimentación y recogida del flux.
o Suele ser necesario el empleo de respaldo.
o El flux está sujeto a contaminaciones, que puede producir defectos en la soldadura.
o El proceso no es adecuado para unir metales de poco espesor, menor de 1’5 mm.
o Excepto en aplicaciones especiales, la soldadura queda limitada a las posiciones plana (PA) y en
ángulo (PB), para evitar derrames de flux.
5.- APLICACIONES.
El soldeo por arco sumergido se utiliza en un gran rango de aplicaciones.
Este proceso es muy utilizado en el soldeo de grandes conjuntos soldados por la alta tasa de
deposición, la alta calidad de las soldaduras, la gran penetración obtenida y la capacidad para ser
automatizado.
Es muy utilizado en la fabricación de depósitos a presión, en construcción naval, en edificación,
fabricación de tubería, en fabricaciones ferroviarias, así como en cualquier aplicación que se requiera
realizar soldaduras largas.
Se pueden realizar soldaduras en materiales de espesores desde 1’5 mm.
El soldeo por arco sumergido no es adecuado para todos los metales; es muy utilizado para acero al
carbono, aceros de baja aleación y aceros inoxidables. También se puede utilizar en el soldeo de
aceros de alta resistencia, de alto contenido en carbono y aleaciones de níquel, aunque se prefieren
otros procesos con menores aportes térmicos.
6.- EQUIPO DE SOLDEO.
El equipo requerido para el soldeo por arco sumergido consiste en (figura 4):
o Fuente de energía.
o Sistema y panel de control.
o Cabezal
• Sistema de alimentación del alambre.
• Pistola de soldeo con tubo de contacto.
• Tolva de fundente y manguera para su conducción.
• Sistemas de montaje y posicionamiento del cabezal.
o Equipo accesorio
• Sistema de desplazamiento.
• Sistema de recuperación del fundente.
• Posicionadores y accesorios de sujeción.
• Sistemas de seguimiento de la unión.
1.- Conexión a la red.
2.- Fuente de energía.
3.- Suministro de corriente eléctrica
(conexión con el alambre)
4.- Suministro de corriente eléctricas
(conexión con la pieza)
5.- Bobina de alambre.
6.- Sistema de alimentación del alambre.
7.- Tubo de contacto.
8.- Conexión de masa.
9.- Pieza.
10.- Fundente en polvo.
11.- Escoria líquida.
12.- Escoria sólida.
13.- Sistema de recuperación de fundente.
14.- alambre electrodo.
15.- Arco

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6.1.- FUENTE DE ENERGÍA
Es fundamental en este tipo de soldeo una fuente que sea capaz de suministrar altas intensidades
con un factor de operación (o de factor de marcha) cercano al 100.
Las máquinas automáticas están sometidas, en la mayoría de los casos, a un trabajo prácticamente
continuo.
Es un error, a menudo cometido, el emplear máquinas semiautomáticas trabajando casi al límite de
su intensidad y con un "factor de operación" no superior al 60% esto provoca continuas averías.
Para soldeo con arco sumergido se pueden utilizar:
o Fuentes de corriente continua con característica de tensión constante:
Pueden ser transformadores – rectificadores o motores – generadores.
Estas fuentes se emplean en combinación con un alimentador de alambre de velocidad
constante.
Es la más utilizada en el soldeo por arco sumergido.
La velocidad de alimentación del alambre y su diámetro controlan la intensidad de soldeo y la
fuente controla el voltaje de soldeo.
Este tipo de máquina es del mismo estilo que las utilizadas para el soldeo MIG / MAG y FCAW.
o Fuentes de corriente continua con característica de intensidad constante:
Pueden ser transformadores – rectificadores o motores – generadores.
Estas fuentes se deben emplear en combinación con un alimentador de alambre de velocidad
variable que pueda producir un aumento o disminución de la velocidad del alambre cuando se
produzca un cambio en la longitud del arco (y por tanto en la tensión).
Son mucho más complicadas y más caras que las anteriores por lo que son menos utilizadas.
La única ventaja frente a las anteriores es que la misma fuente se puede utilizar para soldeo TIG
y para el soldeo con electrodo revestido.
o Fuentes de corriente alterna constituidas por transformadores:
Se pueden conseguir fuentes que trabajen a 800 – 1500 A con un "factor de operación" del 100%.
No son muy empleadas las fuentes de corriente alterna, siendo las aplicaciones más comunes las
que requieren intensidad de soldeo muy alta, soldeo con electrodos múltiples y aplicaciones
donde el soplo magnético sea un problema.
La fuente de energía recomendada para el soldeo más elemental con corriente continua es una fuente de
tensión constante. Se recuerda que la curva característica de una fuente de energía es la relación que existe
entre la tensión y la intensidad de la máquina, mientras que la curva característica del arco es la relación entre
la tensión y la intensidad del propio arco; la intersección de ambas curvas determina el punto de
funcionamiento.

6.2- SISTEMA Y PANEL DE CONTROL

Los paneles de control utilizados en el soldeo automático pueden ser analógicos o digitales.
Los paneles de control digitales normalmente sólo se emplean en combinación con las fuentes de
tensión constante.
Se puede realizar control sobre: velocidad de alimentación del alambre (control de la intensidad),
ajuste de la potencia suministrada (control de la tensión), marcha – paro del soldeo, en el caso de
soldeo con alambre caliente controla la temperatura de éste, funciones de llenado de cráter o de
comienzo progresivo del soldeo y control del suministro del fundente.

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Los paneles analógicos se pueden emplear tanto en las fuentes de intensidad constante como en
las de tensión constante.
El control básico se realiza sobre los siguientes parámetros: control de la velocidad alimentación del
alambre, (control de la intensidad en las fuentes de tensión constante y control de la tensión en las
fuentes de intensidad constante), control de la potencia suministrada (tensión en las fuentes de
tensión constante o intensidad en las de intensidad constante), marcha – paro del soldeo y en el caso
de soldeo con alambre caliente controla la temperatura de éste.
6.3.- CABEZAL DE SOLDEO
Básicamente, un cabezal para soldeo SAW automático consta de los siguientes componentes:
o Sistema de alimentación de alambre, que se compone a su vez de motor – reductor, rodillos de
arrastre y de presión, enderezador y guía del alambre.
o Pistola de soldeo con tubo de contacto.
o Accesorios para el montaje y posicionamiento del cabezal (deslizaderas). Normalmente una
deslizadera circular y dos deslizaderas lineales. Con estas deslizaderas cubrimos el movimiento
ascendente-descendente del cabezal, movimiento a izquierda y derecha e inclinación de la pistola
de soldeo. Las deslizaderas pueden ser de cuatro tipos, manuales, motorizadas, flotantes u
operadas neumática o hidráulicamente.
o Tolva de fundente y manguera de fundente, para suministrarle por delante del alambre y
concéntricamente con él.
o Sistemas de recuperación de fundente, cuando existen están conectados a la red de aire
comprimido.
El motor – reductor alimenta el alambre a velocidades comprendidas entre 8 y 240 mm / s. El sistema
de alimentación del alambre puede ser de 2 o de 4 rodillos. [figura 5 (A) y (B)]; pudiendo existir un
sólo rodillo de arrastre, dos o los cuatro, el último caso proporcionará un movimiento más suave y
homogéneo.
La mayoría de los alimentadores son de velocidad constante, es decir, la velocidad es establecida
antes de que comience el soldeo y permanece constante.
Por lo general, es necesario un sistema de frenado para la bobina de la cual se devana el alambre,
para evitar su giro incontrolado. Los sistemas se diseñan de forma que la presión sobre el alambre
pueda ser aumentada o disminuida según convenga.

Fig. 5: (A) unidad de alimentación de

alambre de 2 rodillos. (B) alimentador
de alambre de 4 rodillos

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Rodillos
Los rodillos más comunes son con bisel en V, se deberá seleccionar el rodillo de acuerdo con la
dimensión del alambre.
Existen numerosos diseños de las pistolas para soldeo con arco sumergido, pero su propósito es
siempre el mismo, guiar el alambre y transmitir la corriente de soldeo a través del tubo de contacto.
El diseño de la pistola y de los rodillos variará sustancialmente en los procesos de soldeo especiales,
como soldeo con alambres múltiples o soldeo con banda. El sistema de alimentación del alambre, en
estos casos, está diseñado para montarse en los cabezales de soldeo estándar sin necesidad de
realizar modificaciones, o realizando modificaciones muy simples.
7.- MATERIALES DE BASE.
Este proceso es bastante versátil y se utiliza para unir metales férreos y sus aleaciones.
También se emplea para revestir materiales con objeto de resistir el fenómeno de corrosión,
procedimiento denominado de “overlay” o recargue, que será tratado posteriormente.
Los aceros que se sueldan normalmente por arco sumergido son:
o Al carbono, hasta el 0.30% de C.
o Al carbono y de baja aleación tratados térmicamente: recocidos, normalizados, normalizados y
revenidos o templados y revenidos.
o Al cromo – molibdeno.
o Inoxidables austeníticos.

Fig. 6: Fig. 7:

La figura 6 muestra el esquema de instalación industrial de una columna SAW llevando a cabo una
costura circunferencial en un recipiente, que a su vez es girado por medio de viradores.
En la figura 7 se observa un carrito SAW realizando una soldadura en posición sobremesa.
8.- PRODUCTOS DE APORTE.
8.1.- Electrodos.
Existen electrodos para soldar aceros al carbono, de baja aleación, de alto contenido en carbono,
aleados, inoxidables, aleaciones no férreas y aleaciones especiales para aplicaciones de recargues.
Los electrodos se suministran en forma de alambres macizos, de composición química generalmente
similar a la del metal base, o compuesto a partir de hilo hueco con el flux en su interior (generalmente
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rellenos de polvos metálicos), y en forma de fleje o banda, especiales para depósitos por recargue,
como los mostrados en las figuras 8 y 9 en donde se trabaja sobre La superficie interna de la parte
cilíndrica de un recipiente y en la 10, sobre uno de sus fondos

Fig. 8:

Fig.: 10 Fig. 9:

Normalmente se presentan arrollados en carretes de 10 a 500 kg de peso mientras que el fleje se

suministra en bobinas. Los electrodos de acero se recubren de cobre, excepto para soldaduras de
materiales resistentes a la corrosión, ciertas aplicaciones nucleares o la fabricación de reactores para
la industria del petróleo y petroquímica. El recubrimiento de cobre evita la corrosión, mejora el
contacto eléctrico y disminuye el rozamiento del hilo con el dispositivo de alimentación.
El diámetro del hilo varía normalmente desde 1’6 mm a 6’4 mm.
El rango de intensidades usuales es el siguiente:

 en mm Rango de intensidades en Amperios

1’6 150 – 400
2 200 – 600
2’4 250 – 700
3’2 300 – 900
4 400 – 1000
4’8 500 – 1100
5’6 600 – 1200
6’4 700 – 1600

8.2.- Fluxes.
Son compuestos minerales mezclados. Entre ellos se encuentran SiO2, TiO2, CaO, MgO, Al2O3,
MnO, K2O, Na2O, Li2O, FeO, ZrO2 y CaF2.
Como ocurre con los electrodos revestidos para soldadura manual, el fabricante del flux se reserva la
composición química completa del mismo y todo lo más ofrece porcentajes parciales de elementos
agrupados por familias que ejercen una acción similar.
Según el sistema de fabricación se dividen en: fluxes fundidos, cohesionados, aglomerados y fluxes
mezclados mecánicamente.
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Los fluxes o fundentes utilizados en el soldeo por arco sumergido protegen el baño de fusión de la
atmósfera cubriendo el metal con escoria (flux fundido). Limpian el baño de fusión, modifican la
composición química e influyen en la forma de la soldadura y sus propiedades mecánicas.
Muchos fundentes tiene componentes para variar la composición química del metal depositado, en
este caso será muy importante mantener una relación determinada entre el metal depositados y el
fundente así como controlar las variables eléctricas.
En función de la composición química los fundentes pueden ser o no adecuados para el soldeo
multipasada.
8.2.1.- Fluxes fundidos.
En los fluxes fundidos (fused o prefused) la materia prima se mezcla en seco y se funde
posteriormente en un horno eléctrico a una temperatura entre 1.500 ºC y 1.700 ºC. Después de la
fusión y de cualquier adición final, la carga del horno es colada y enfriada. El enfriamiento se produce
por el paso de la mezcla fundida a través de una corriente de agua. El resultado es un producto con
apariencia cristalina que es triturado, cribado para clasificación según tamaño y envasado.
En la figura 11 se puede ver el diagrama de este tipo de fluxes.

Fig. 11: Fabricación del flux fundido.

Los fluxes fundidos tienen las siguientes ventajas:

o Buena homogeneidad química.
o Fácil eliminación de los finos, sin que afecte la composición del flux.
o Normalmente no son higroscópicos, lo que simplifica su manejo y almacenamiento, al mismo
tiempo que elimina problemas de soldadura.
o Permiten el reciclado, sin cambios significativos en la composición de las partículas.
o Adecuados para las más altas velocidades de trabajo en la operación de soldeo.
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La mayor limitación consiste en la dificultad de añadir desoxidantes y ferroaleaciones durante su
fabricación, sin segregaciones o pérdidas elevadas. La causa es la alta temperatura asociada a la
fusión de las materias primas.
Ciertos fabricantes suelen expresar los contenidos de componentes, agrupados por familias:
SiO2 + TiO2; CaO + MnO, Al2O3 + MnO, CaF2, etc.
Existe una limitación en la intensidad máxima de utilización a efectos de estabilidad de elementos del
flux, que aproximadamente es de 800 A.
Al no ser higroscópicos, es suficiente tratarlos a unos 200 ºC para eliminar la posible humedad.
8.2.2.- Fluxes cohesionados.
En la fabricación de un flux cohesionado (bonded), las materias primas son pulverizadas, mezcladas
en seco y cohesionadas con silicato potásico, silicato sódico o una mezcla de ambos. Esta parte de
la fabricación es similar a la de la pasta de los electrodos revestidos.
Después del cohesionado, la mezcla húmeda es sinterizada y cocida a una temperatura
relativamente baja. Los “pellets” se rompen por machaqueo, se criban para clasificación al tamaño
deseado y se envasan en sacos de PVC para protegerlos de la humedad
Las ventajas de los fluxes cohesionados son:
o Es posible la adición de desoxidantes y elementos de aleación, gracias a la baja temperatura
inherente al proceso. Los elementos de aleación pueden añadirse ya sea como ferroaleaciones o
como metales elementales, para producir aleaciones que no están disponibles en el mercado
como electrodos para uso manual o bien para ajustar la composición del metal depositado.
o Al ser baja la densidad de estos fluxes permiten una capa de flux más gruesa en la soldadura
o Las escorias solidificadas son fácilmente eliminables.
Las limitaciones son:
o Tendencia a absorber humedad, de la misma manera que el recubrimiento de los electrodos
revestidos.
o Posible formación de porosidades o fisuración por hidrógeno, a causa de la absorción de
humedad.
o Posible cambio en la composición de flux, debido a la segregación o pérdida de las partículas
finas.
La intensidad máxima de corriente para estos fluxes oscila entre 800 – 1000 A.
8.2.3.- Fluxes aglomerados.
Las materias primas son óxidos de hierro, productos químicos tales como silicatos, fluoruros,
carbonatos, etc. Estas sustancias cumplen con objetivos diversos como escorificación viscosidad,
desoxidación, ionización, etc.
Ciertos fabricantes suelen expresar los contenidos de componentes agrupados por familias:
SiO2 + TiO2, Al2O3 + MnO, CaF2 , CaO + MgO, etc
El proceso de fabricación es similar al de los cohesionados, excepto que se utiliza un aglomerante
cerámico en lugar de un silicato. El aglomerante cerámico requiere un secado a temperaturas
relativamente elevadas que puede limitar el uso de desoxidantes y ferroaleaciones, como en el caso
de los fluxes fundidos.
En la figura 12 se puede ver el diagrama de fabricación de este tipo de fluxes.
Después de secos, se tamizan para conseguir la granulometría deseada. Los fluxes aglomerados se
consideran cerámicos porque no han sido fundidos. Presentan una superficie muy porosa y son
higroscópicos, por lo que se recomienda que su embalaje sea estanco.
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 Fig. 12: Fabricación del flux aglomerado.

Se distinguen de los fundidos porque:

o Aportan mayor cantidad de elementos al metal depositados.
o Se pueden utilizar con hilos no aleados.
o Su actividad química es muy variada.
o El consumo de flux es menor.
La transferencia de Mn procedente del flux al metal depositado es cinco veces mayor en los
aglomerados que los fundidos. Por esta razón pueden utilizarse hilos con 0’5% de Mn en el primer
caso, precisándose hilos con el 2% de Mn en el caso de fluxes fundidos.
Una ventaja esencial es su baja densidad aparente. La consecuencia es que en el arco se funde o
escorifica poco flux. Como resultado, el consumo es de 0’9 Kg de flux aglomerado frente a 1’3 Kg de
flux fundido / kg de hilo.
En este tipo de flux, la intensidad máxima de utilización suele ser mayor que en los fundidos y oscila
entre 800 y 1200 A, en función de la naturaleza de los componentes. La temperatura para eliminar la
posible humedad también es superior y se sitúa en torno a los 300 ºC.
El flux debe almacenarse en un lugar bien seco.
La resiliencia garantizada a 0 ºC va desde 50 julios para flux a base de alúminarutilo, 50 julios para
los flux alúminia – básicos a los 100 – 130 julios para los básicos puros.

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8.2.4.- Fluxes mezclados mecánicamente.
Para producir un flux de este tipo, el fabricante o el usuario pueden mezclar dos o más fluxes
fundidos, cohesionados o aglomerados entre los comercialmente disponibles en la proporción
necesaria para conseguir los resultados deseados.
Los inconvenientes son:
o Segregaciones o cambio de composición química durante su envasado, almacenamiento o
manipulación.
o Segregaciones en el sistema de alimentación y recuperación durante la operación de soldeo.
o Posible inconsistencia de flux resultante de la mezcla.
La tabla 1 muestra una amplia variedad de fluxes de aplicación industrial con sus características
especificas.
TABLA 1: FLUXES PARA SOLDADURA POR ARCO SUMERGIDO
Componentes Índice de
Tipo de flux Ventajas Limitaciones Clase Observaciones
fundamentales basicidad
Resistencia
Limitado para el soldeo
moderada. Admite
multipasadas y donde no Incrementar el Mn en el metal
oxidación en el metal
se requiera tenacidad. depositado. Intensidad
Silicato de MnO + SiO2 base. Alta velocidad
Alto contenido de O2 e Ácido Fundido máxima 1.100 A. Permite
manganeso >50% de soldeo. Alta
incremento de Si en el mayores velocidades de
energía de
metal depositado. Se soldeo
aportación. Facilidad
reduce el C.
de almacenaje
Mala tenacidad de la
Incremento variable del Si en
Cálcico con Alta corriente de soldadura. Utilizable
el metal depositado. Apto
alto CaO + MgO + soldeo. Admite donde no se requiere Aglomerado
Ácido para intensidades de
contenido de SiO2 > 60% oxidación en e metal tenacidad. Alto contenido Fundido
hasta2.500 A. Hilos con alto
sílice base en O2 en el metal
Mn
depositado

Moderada resistencia
y tenacidad. Apto
para todo tipo de
Silicato corriente. Admite
Ca + MgO + Aglomerado
cálcico oxidación en el metal Neutro
SiO2 >60% Fundido
neutro base.
Apto para soldeo en
una sola pasada y en
multipasadas.
Buena tenacidad con
resistencia mediana.
Silicato No admite oxidación en
Alta velocidad de
cálcico con el metal base. No
Ca + MgO + soldeo. NO hay Aglomerado
bajo utilizable para Básico
SiO2 >60% cambios en Fundido
contenido de soldaduras con
composición y el más
sílice electrodos múltiples.
bajo en contenido de
O2.

Buena resistencia y No admite oxidación en

Normalmente incrementa el
tenacidad en el metal base. Limitado a
Al2O3 + CaO + Mn en el metal depositado.
Aluminato pasadas múltiples. soldadura con c.c. y Aglomerado
MgO > 45% Básico Intensidad máxima 1200 A.
básico No modifica el C, polaridad positiva. Mal
Al2O3 > 20% Buenas propiedades
pero hay pérdidas de desprendimiento de la
mecánicas.
S y Si escoria.

No hay cambio en la
composición de la
soldadura e introduce
menos O2 que los Aglomerado
Alúmina Bauxita Neutro
ácidos. Permite una Fundido
velocidad de
soldadura de
moderadas a rápidas.

CaO + MgO + Pueden presentar Puede usarse con todos los

Muy bajo O2. De
Mn + CaF2 > problemas de hilos. Preferible para
Fluoruro 50% moderada a buena Aglomerado
desprendimiento de Básico soldaduras con c.c.
básico tenacidad a baja Fundido
SiO2  22% escoria y de absorción Muy buenas propiedades de
temperatura
CaF2  15% de humedad la soldadura.

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9.- CARACTERISTICAS Y PROPIEDADES DEL METAL DEPOSITADO.
Vamos a estudiar brevemente los diferentes factores que van a influir en la naturaleza, características
y comportamiento de los depósitos de soldadura por arco sumergido.
9.1 Composición del flux.
Durante la soldadura por arco sumergido las reacciones entre el metal liquido y el flux son similares a
las que se producen en la fabricación del acero entre el metal y la escoria: eliminación de impurezas,
transferencia de elementos tales como Mn y Si, etc. Por ejemplo, el contenido en Mn del metal
depositado aumenta con el incremento de MnO en el flux. El contenido de Si sólo sube en el metal
depositado cuando el SiO2, contenido en el flux se encuentra por encima de 40%, por lo que se suele
limitar a este porcentaje.
En cuanto a la captación del oxígeno, los óxidos tales como Al2O3, son muy estables mientras que
otros como FeO y MnO no lo son y los fluxes que contengan estos últimos producirán soldaduras con
elevado contenido de oxígeno. El SiO2 y el TiO2 tienen potenciales de oxígeno intermedios.
o Clases de fluxes.
Todos los fluxes afectan de alguna manera la composición del metal de base. Neutro y activo son
términos utilizados para describir el comportamiento químico de un flux sobre la cantidad de material,
normalmente Mn y Si, que transfiere al metal depositado y ello depende de la composición del flux,
del hilo y del voltaje. Cuando la tensión se incrementa el arco se alarga, aumentando el volumen de
flux que se funde y, de esta manera, la cantidad de elementos de aleación disponibles para entrar en
el baño de fusión.
o Fluxes neutros.
Transfieren relativamente poco Mn y Si al metal depositado, incluso con amplias variaciones de
voltaje Las investigaciones muestran que un incremento de tensión desde 28 a 35 V. eleva el Mn en
el metal depositado de 1’32 a 1’45% y el Si de 0’51 a 0’55%. Aunque estas variaciones sean
pequeñas no se puede asumir que la composición del metal depositado sea la misma que la del hilo
del electrodo. Los fluxes neutros pueden descomponerse en el arco liberando O2, que pueden
reaccionar con el C en el baño de fusión, empobreciendo a la soldadura en este elemento.
Estos fluxes son adecuados para pasadas múltiples en soldaduras de espesores de más de 25 mm.
A pesar de que contienen pequeñas cantidades de elementos de aleación ofrecen, sin embargo,
poca resistencia a la fisuración y a la porosidad en el metal fundido, resultando una mala selección
para soldadura en una sola pasada. Además, como contienen pocos desoxidantes esta acción debe
reservarse al propio electrodo.
o Fluxes activos.
En contraste, los fluxes activos transfieren rápidamente Mn y Si y, a veces, otros elementos al metal
fundido. Estos elementos mejoran la resistencia a la porosidad y la fisuración. Elevando la tensión
desde 28 a 35 V. los fluxes activos pueden incrementar el Mn de 1’54 a 1’90% y el Si de 0’68 a
1’04%. A medida que aumenta el voltaje se transfieren más elementos de aleación al metal
depositado. Esta acción incrementa las características mecánicas aunque puede reducir la
resiliencia. Por esta razón es necesario un preciso control de la tensión en la soldadura con SAW
cuando se emplean fluxes activos. Estos se recomiendan para pasadas únicas en materiales de base
oxidados o sucios.
o Fluxes aleados.
Se llaman así aquellos fluxes activos especialmente formulados para añadir elementos de aleación al
metal fundido. Se utilizan con hilo de acero al carbono para depositar un metal aleado o unir aceros
de baja aleación y para recargue. Normalmente el cordón que procede de un hilo de acero al carbono
con flux aleado cuesta menos que con hilo aleado y flux neutro. Sin embargo hay que prestar una
atención especial al reciclaje del flux para garantizar que se mantiene la composición química del
cordón. El contenido de elementos de aleación en el metal fundido varia con la longitud de arco, que
14
requiere un cuidadoso control. Los fabricantes mediante un control de la tensión pueden ajustar el
contenido de elementos de aleación en el metal depositado.
o Índice de basicidad.
Sin embargo, el carácter de flux se mide por su índice de basicidad. Los fluxes preparados a partir de
óxidos ácidos tales como SiO2 y Al2O3 se llaman ácidos. Las soldaduras realizadas con este tipo de
flux tienen normalmente altas concentraciones de oxigeno.
El Índice de basicidad IB, definido por la siguiente expresión, se aplica a los diferentes tipos de flux.

CaO  CaF2  MgO  K 2 O  Na 2 O  Li 2 O  1 2  MnO  FeO 

IB 
SiO 2  1 2  Al 2 O 3  TiO 2  ZrO 2 

Los fluxes con IB > 1’5, son básicos por naturaleza Con IB < 1 ácidos y cuando 1< lB < 1’5, se
consideran neutros.
Algunos fluxes se formulan para producir y controlar la transferencia de elementos metálicos. Las
ferroaleaciones cohesionadas en el flux pueden aportar elementos de aleación al metal depositado
para conseguir las propiedades deseadas del depósito. Oxidos agregados al flux, tales como Cr2O3 y
NiO ayudan a distribuir elementos metálicos entre el flux fundido y el metal depositado. El contenido
en Si del metal depositado depende del Cr2O3 contenido en el flux, la composición del electrodo, la
composición del metal de base y de los parámetros de soldeo.
Las propiedades mecánicas del metal depositado pueden referirse a la basicidad del flux. Con
fluxes básicos pueden conseguirse soldaduras muy tenaces. Por el contrario, los fluxes
ácidos conducen a estructuras bastas y con baja resistencia al desgarre laminar.
o Índice de neutralidad.
Es un número que mide el carácter neutro del flux. Se aplica únicamente a fluxes no aleados para la
soldadura de aceros al carbono y se refiere a los contenidos de Mn y Si en el metal depositado. Para
que un par hilo – flux se considere neutro el índice debe ser igual o menor de 40. Cuanto menor sea
el índice, más neutro será el flux.
Su calculo se realiza determinando los contenidos en Mn y Si en dos soldaduras ejecutadas con
todos los parámetros idénticos excepto la tensión del arco, que se hace diferir, en 8 voltios, entre
ambos casos.

N  100   % Mn  % Si 

N  Índice de neutralidad.
% Mn  Valor absoluto de la diferencia en el contenido de Mn entre ambos depósitos de
soldadura.
% Si  Valor absoluto de la diferencia en el contenido de Si entre ambos depósitos de soldadura.

9.2.- Características mecánicas.

En el depósito de un cordón, la masa de metal aportado es pequeña con relación a la del material de
base frío. Por eso, en condiciones normales se enfría rápidamente, dando lugar a diferentes
estructuras metalúrgicas, en función de la velocidad de enfriamiento.
Si el enfriamiento es rápido influye sobre las características mecánicas del metal aportado,
aumentando su carga de rotura y dureza y disminuyendo el alargamiento y tenacidad.

Para aminorar el endurecimiento del depósito debe dejarse la escoria cubriendo el cordón hasta que
la temperatura descienda por debajo de la transformación martensítica.
El grano grueso que se forma al depositar un solo cordón, se afina en el caso de varias pasadas y
aunque con ello disminuye la carga de rotura del depósito, aumenta al mismo tiempo la tenacidad y el
alargamiento del metal aportado.
15
10.- PARÁMETROS DE SOLDEO.
Es muy importante elegir las condiciones de soldeo adecuadas en función del espesor del material y
la preparación seleccionada para conseguir soldaduras exentas de fallos.
Las variables del proceso que tienen que considerarse son:

• Polaridad del alambre.

• Intensidad de soldeo.
• Tensión de soldeo.
• Velocidad de soldeo.
• Diámetro del alambre.
• Extensión del alambre.
• Achura y profundidad de la capa de fundente.
Estas son las variables que determinan el tamaño, la forma, la penetración del cordón de soldadura y
la existencia de defectos como porosidad, mordeduras, falta de penetración, sobreespesor excesivo,
etc.
El operador del equipo debe conocer el efecto de estas variables, para poder seleccionarlas o
modificarlas consiguiendo los resultados adecuados en cada caso.
10.1.- Clases de corriente y polaridad.
El proceso SAW puede utilizar corriente alterna o continua, aunque con ésta última su
comportamiento es más favorable. La clase de corriente y la polaridad influyen en la composición
química del metal aportado y en la forma del cordón.
Con corriente alterna se obtiene unos resultados intermedios entre los obtenidos con corriente
continua polaridad directa y polaridad inversa. La corriente alterna es particularmente útil cuando
puede haber problemas de soplo magnético, por ejemplo al soldar aceros ferríticos; a menudo se
utiliza en el soldeo en “TANDEM” en el que el primer alambre puede estar conectado con corriente
continua electrodo al positivo y el segundo con corriente alterna.
Se obtiene mayor penetración con corriente continua electrodo al positivo (CCEP, polaridad inversa),
con la que también se obtiene mejor aspecto y forma del cordón y menor porosidad
Con corriente continua electrodo al negativo (CCEN, polaridad directa), se obtiene mayor tasa de
deposición, menor dilución y menor penetración, por lo que se utiliza para recargues o cuando la
soldabilidad del metal base es muy delicada y requiere que la dilución sea muy baja, es decir, cuando
se suelda un acero cuya soldabilidad es crítica, la fisuración es menos probable si el hilo se conecta
al polo negativo, porque la dilución del material de base en el aportado es menor. El consumo de
fundente respecto al consumo del alambre es menor que cuando se suelda con electrodo en
positivo.
10.2.- Intensidad de soldeo.
Si aumenta la velocidad de alimentación de alambre aumenta la intensidad de soldeo, por tanto la
tasa de deposición aumenta a medida que aumenta la intensidad de soldeo.
El efecto de la intensidad se puede resumir (ver figura 15.6):
o Un aumento de la intensidad de soldeo produce un aumento de la tasa de deposición y de la
penetración.
o Una intensidad excesiva produce mordeduras o un cordón estrecho con sobreespesor o exceso
de penetración.
o Si la intensidad de soldeo es demasiado baja el arco es inestable y se producirá falta de
penetración.

16
 Fig. 13: Influencia de la intensidad de
soldeo en el aspecto del cordón

10.3.- Tensión de soldeo

El ajuste de la tensión de soldeo varía la longitud del arco, es decir la distancia entre el alambre y el
baño de fusión. Si la tensión aumenta, la longitud del arco aumenta.
La tensión no influye casi en la tasa de deposición, que está determinada por la intensidad.
La tensión principalmente determina la forma del cordón de soldadura.
La figura 14 (A) muestra su efecto, al aumentar la tensión aumenta la dilución pero no la penetración.
Si la unión tiene una preparación como la mostrada en la figura 14 (B), con una preparación en V de
ángulo pequeño, al aumentar la tensión puede disminuir la penetración, aumentando la anchura del
cordón y disminuyendo el sobreespesor.

(A) (B)
Fig. 14: Efecto de la tensión en el aspecto del cordón. (A) Cordones depositados sobre chapa; en los tres casos
la penetración es la misma; (B) Uniones con preparación.

El efecto de la tensión se puede resumir en:

o Un incremento de la tensión produce un cordón más ancho y plano (con menos sobreespesor).
o Un aumento de la tensión favorece un aumento del consumo del fundente.
o Si se suelda con tensión elevada se pueden realizar soldaduras entre piezas con gran separación
en la raíz, así como cuando la disposición no es la más adecuada.
o Al aumentar la tensión aumenta el número de elementos que pasan a formar parte del baño de
fusión procedentes del fundente.
Una tensión de soldeo excesiva produce:
o Cordones excesivamente anchos con tendencia a formar grietas.
o Dificulta la retirada de la escoria.
o Produce soldaduras cóncavas (con falta de material) con tendencia a agrietarse.
o Aumentan las mordeduras.
Si la tensión es excesivamente baja se producen cordones abultados y se dificulta la retirada de la
escoria de los bordes del cordón de soldadura.
10.4.- Velocidad de soldeo
Si la velocidad de soldeo aumenta:
o El calor aportado por unidad de longitud del cordón de soldadura disminuye.
o Se aplica menos cantidad de metal de aportación.
17
Si se suelda a gran velocidad se reduce la penetración, la anchura del cordón, aumentando la
porosidad, la cantidad de mordeduras y el cordón tiende a ser más rugoso.
Si la velocidad de soldeo es demasiado baja:
o El cordón de soldadura tendrá un sobreespesor excesivo que favorece la formación de grietas
(Fig. 15).
o Se formarán baños de fusión de grandes dimensiones y la inclusión de escoria será más fácil.
En las figuras 16 y 17 se representa la influencia de la velocidad de soldeo sobre el aspecto del
cordón.

Fig. 15: Formación de grietas en el cordón de soldadura Fig. 16: Efecto de la velocidad de soldeo en el
debido a la baja velocidad de soldeo y la alta tensión aspecto del cordón en procesos semiautomático.

Fig. 17: Efecto de la velocidad de

soldeo en el aspecto del cordón en
procesos automático.

10.5.- Diámetro del alambre

Para una misma intensidad, cuanto menor es el diámetro del alambre mayor es la tasa de
deposición, sin embargo cuanto mayor es el diámetro del alambre mayor es la intensidad que
soporta, por tanto también podrá aumentarse la tasa de deposición aumentando el diámetro del
alambre. Si la tasa de deposición deseada es mayor que la que el motor de alimentación del alambre
puede suministrar, cambiando el diámetro del alambre a uno mayor puede conseguirse la tasa
deseada.
10.6.- Extensión del alambre
Cuanto mayor es la extensión del alambre mayor es la tasa de deposición y menor la penetración,
por tanto para aumentar la tasa de deposición con una intensidad determinada, puede aumentarse la
extensión del alambre.
Se recuerda que se debe mantener el tubo de contacto en perfecto estado reemplazándolo cada
cierto tiempo para asegurar las condiciones de soldeo.
Se recomiendan las siguientes extensiones máximas del alambre:
o Para diámetros de 2; 2,4 y 3,25 mm la extensión máxima será de 75 mm y un poco menos para
acero inoxidable.
o Para diámetros de 4; 4,8 y 5,6 mm la extensión máxima será de 125 mm, disminuyéndola
también en el caso de aceros inoxidables.
10.7.- Anchura y profundidad de la capa de fundente
Si la capa de fundente es muy alta y estrecha puede provocar la formación de cordones con aspecto
irregular y distorsionado pudiendo contener poros.
Si la capa de fundente es muy fina se pueden producir proyecciones y radiaciones provocando una
apariencia pobre y porosidad.
18
10.8.- Relación entre los parámetros
La tensión se mide en voltios y es regulable en la fuente de energía, o bien a distancia desde la
unidad alimentadora de alambre. Se transmite de forma regular desde la fuente al alambre, sin
embargo, se distribuye entre la prolongación del alambre y el arco de un modo desigual.
Aproximadamente el 90% de la energía se concentra en el arco y el 10% restante en el alambre. Por
tanto, cuanto mayor sea la longitud del arco mayor será la tensión.
La intensidad, sin embargo, está muy relacionada con la velocidad de alimentación del alambre; de
forma que cuanto mayor es la velocidad de alimentación mayor es la intensidad. La tasa de
deposición también está muy relacionada con la intensidad, cuanto mayor es la intensidad más
rápidamente se producirá la fusión y, por tanto, la deposición. Se pueden establecer las siguientes
equivalencias:
TABLA 2: RELACIÓN ENTRE VARIABLES EN EL SOLDEO SAW

Equivale a:
Intensidad Velocidad de alimentación de alambre.
Velocidad de fusión
Tensión Longitud de arco

10.9.- Influencia de los parámetros de soldeo.

10.9.1.- En la composición química.
Las reacciones en el arco son, en buena medida, una consecuencia de la operatoria. Se puede influir
en la transferencia de elementos de aleación del flux al metal aportado y en sus características
mecánicas modificando la intensidad, tensión y velocidad de soldadura.

• INTENSIDAD: Al aumentar la intensidad, aumenta las pérdidas por combustión del Mn y del
Si, disminuyendo su contenido en el metal aportado.

• TENSIÓN: Al aumentar la tensión del arco aumenta la cantidad de escoria fundida

incrementándose el contenido de Mn y de Si en el metal apodado.

• VELOCIDAD DE SOLDEO: A medida que aumenta la velocidad de avance, disminuye el

contenido de Mn y de Si en el metal aportado. Con velocidad muy lenta, aumenta la
proporción de flux fundido en forma de escoria y con ello el contenido de aquellos elementos.
Si aumenta la velocidad de avance, la relación escoria / metal fundido disminuye y el
contenido de Mn y Si en el metal aportado será menor.
10.9.1.- En la forma de cordón.

• INTENSIDAD: La intensidad de corriente determina, en primer lugar, el factor de aportación y

caracteriza la forma exterior del cordón. También actúa sobre la forma interior influyendo en la
penetración, como se indica en la figura 13:
Si se aumenta la intensidad sin variar otros parámetros de la soldadura, se observa un
aumento progresivo de la penetración y de la altura del cordón.

• TENSIÓN: Variando la tensión se modifica la longitud del arco. Esto influye especialmente
sobre el ancho y la altura del cordón. También influye en la penetración, como se indica en la
figura 14
Si aumenta la tensión sin variar los otros parámetros de soldadura, se observa una
disminución progresiva de la penetración y una mayor anchura del cordón y, como
consecuencia, hay un aumento de formación de escoria, con mayor consumo de flux. Este
mayor consumo aumenta el coste de la unión soldada y puede modificar su composición
química y, por ello, sus características mecánicas.

• VELOCIDAD DE SOLDEO: La velocidad de soldeo ejerce una fuerte influencia sobre la forma
interior y exterior del cordón de soldadura. Con velocidad lenta, la cantidad de hilo fundido es
19
 muy elevada La forma del cordón depende en gran parte de la viscosidad de la escoria
fundida. Si el flux produce escoria fluida, el cordón se ensancha y es poco abultado. Si la
escoria no es fluida, forma un cordón estrecho y alto. Con velocidad creciente, el cordón
tiende a estrecharse.
La velocidad de soldadura influye también sobre la forma interior. La penetración del cordón
es mayor con velocidad media que con velocidad lenta. (Fig. 17)
La causa de menor penetración con menor velocidad parece ser que se debe al gran baño de
metal fundido que se forma bajo el arco y que actúa como almohada, reduciendo la
penetración. Cuando la velocidad de soldeo es demasiado grande la penetración disminuye
porque como el calor es insuficiente, el arco no puede actuar el tiempo suficiente para llegar a
penetrar.
11.- RECOMENDACIONES GENERALES.
11.1.- Diseño de junta.
La preparación de bordes es muy importante en la soldadura por arco sumergido. El talón deberá
estudiarse en detalle para que permita soportar las fuertes densidades de corrientes y la gran
penetración características de este procedimiento. En la figura 18 se muestra el diseño de junta
recomendado en función de los espesores.
La separación debe ser nula o, en cualquier caso, limitarse a 1 mm. Si fuese mayor, existe el riesgo
de fusión y descuelgue haciéndose necesaria una primera pasada por soldadura manual o
semiautomática. En ocasiones es factible colocar pletinas de cobre refrigeradas por agua o anillos de
respaldo, para evitar la fusión de los bordes separados.

20
 Fig. 18: Tipo de juntas en el soldeo
por arco sumergido.

11.2.- Granulometría del flux.

Cuando se emplee un flux de granulometría muy fina es necesario prestar una atención especial al
sistema de alimentación y recuperación, pues, cuando está siendo aspirado, el sistema de vacío
puede separar las partículas más finas. En ese caso, sólo las gruesas volverían a la alimentación
para volver a utilizarse lo que puede acarrear problemas en la composición química del metal
depositado.
11.3.- Secado de flux.
Si al flux se le exige un bajo contenido en hidrógeno, debe mantenerse seco.
Los fluxes fundidos no contienen químicamente agua, pero sus partículas pueden retener humedad
la superficie. Los cohesionados contienen químicamente agua y, además, pueden retener humedad
superficial, por lo que es necesario controlarlos de la misma manera que los electrodos básicos para
soldadura manual. El usuario debe seguir las recomendaciones del fabricante del flux para los
procedimientos de secado.
En la figura 19 se representa la forma de almacenamiento y secado de los fundentes.

21
 Fig. 19: Secado y reciclado de
fundente.

11.4.- Composición química del metal depositado.

Cuando el flux aporte elementos de aleación es necesario mantener constante la relación entre el
electrodo que se funde y la cantidad de flux que alimenta el baño.
Esta importante relación viene determinada por las variables y parámetros de soldeo ensayados
satisfactoriamente en la cualificación del procedimiento de soldeo.
12.- TÉCNICAS OPERATIVAS
Se tendrán en cuenta las recomendaciones generales sobre el punteado de las piezas a unir.
12.1.- Empleo de respaldo
En el soldeo por arco sumergido se produce una gran cantidad de metal fundido.
Este metal líquido debe soportarse de alguna forma hasta que solidifique, ya que por sí solo muchas
veces no es capaz y puede perderse su control.
En la tabla 3 se explican, brevemente, los diferentes métodos para soportar el metal líquido cuando
se requiere penetración completa.

22
 TABLA 3: MÉTODOS PARA SOPORTAR EL METAL LÍQUIDO DURANTE EL SOLDEO.
RESPALDOS

MÉTODO DE RESPALDO GRÁFICO

Placas de respaldo

En este caso la soldadura se apoya en una

placa metálica o cerámica, si es metálica la
placa puede fundir con el cordón de soldadura
y puede llegar a ser una parte integrante de la
pieza de forma permanente.
Las placas de respaldo, en cualquier caso,
deben ser compatibles con el metal a ser
soldado. Las placas de respaldo cerámicas
suelen ser en forma de barras y en forma de
placas, con ranura curva o plana muchas
veces ensambladas en cinta de aluminio.
Nota: El respaldo puede pertenecer a la unión. Disposiciones típicas de las placas de respaldo
Cordones de soldadura de respaldo
En algunas ocasiones se realiza la soldadura
de la raíz con otros procesos como FCAW,
GMAW, SMAW, estas soldaduras servirán de
respaldo a las siguientes realizadas con SAW.
La pasada de raíz de respaldo puede
permanecer como parte de la unión o ser
retirada.
Nota: El respaldo puede pertenecer a la unión.
Placas de respaldo de cobre

Algunas veces se utilizan placas de respaldo de cobre que no deberán fundir con el metal de
soldadura. Por eso se usan de cobre, por su gran conductividad térmica que impedirá la fusión de la
placa; a veces las placas van refrigeradas por agua dificultando aún más su fusión; de todas formas
la masa de la placa de respaldo será la suficiente para evacuar el calor necesario que evite la fusión
de la misma.
Nota: El respaldo se retira.
Respaldo de fundente

A veces se emplea como respaldo para el

soldeo por arco sumergido fundente sometido
a una cierta presión. El fundente se dispone en
una envoltura de material flexible y por debajo
se sitúa una manguera inflada que suministra
una presión moderada por la raíz de la
soldadura.
Nota: El respaldo se retira

Método para situar el respaldo de fundente en el

soldeo por arco sumergido

12.2.- Empleo de apéndices

Se pueden utilizar apéndices de soldadura para iniciar y finalizar la unión y para proporcionar un
medio de soportar el baño de fusión, el fundente y la escoria (figura 15.1); el material de los
apéndices debe ser compatible con el material base y deberán tener la misma preparación, además
deberán tener la anchura suficiente para soportar el fundente.

23
12.3.- Soldeo circunferencial
El soldeo circunferencial difiere del realizado sobre chapa en posición plana por la tendencia que
tiene el baño de fusión y el fundente a resbalar por efecto de la gravedad, separándose del arco.
Para prevenir desprendimientos o distorsiones del cordón de soldadura, éste deberá solidificar antes
de que pase por la posición más baja o más alta del tubo, dependiendo de si la soldadura es exterior
o interior. La forma del cordón de soldadura depende de la posición del alambre. Un desplazamiento
respecto a la vertical muy pequeño para el soldeo exterior, o muy grande en el caso del soldeo por el
interior, producirá una soldadura muy estrecha, con penetración muy grande y con exceso de
sobreespesor [Figura 20 (B)].
Cuando el desplazamiento respecto a la vertical es muy grande en el soldeo por el exterior, o muy
pequeño para el soldeo interior, produce una soldadura muy ancha y cóncava [Figura 20 (C)].

Fig. 20 Efecto de las posiciones del electrodo sobre la forma del cordón de soldadura durante el soldeo
circunferencial

Si la tubería posee un diámetro muy pequeño, el fundente resbalará y no protegerá suficientemente

la unión. Un método de solucionar el problema es utilizar una boquilla dispuesta concéntricamente
con el alambre, también se puede emplear un cepillo de alambre de acero compatible con el material
base flexible y que resista el calor, que se dispondrá por delante del punto de soldeo sujetando el
fundente.
También se deberá tener en cuenta los parámetros de soldeo, evitando intensidades excesivas que
producirían baños de fusión muy grandes con tendencia a resbalar.
12.4.- Posición del alambre
Para determinar la posición adecuada del alambre se deben considerar tres factores:
o Su alineación con relación a la unión.
o El ángulo de inclinación en dirección lateral; el ángulo de trabajo.
o El ángulo de desplazamiento, que determina si el soldeo se realiza hacia atrás o hacia
adelante.
12.5.- Cebado del arco y terminación del soldeo
Existen varios métodos para cebar el electrodo; la elección del método dependerá del tiempo
asignado a las labores de iniciación de la soldadura respecto al tiempo total del soldeo, el número
total de piezas a ser soldadas, el tipo de fuente de energía disponible y la importancia de la
disposición de los puntos de soldadura en un determinado lugar de la unión.
o Cebado con bola de lana de acero: Se puede disponer una bola de lana de acero compacta
que en el caso del soldeo de acero inoxidable deberá ser también de acero inoxidable, suele ser

24
 de unos 10 mm de diámetro y se dispone en la parte inferior del electrodo. Se hace descender el
alambre hasta que la bola se comprime hasta la mitad de su altura inicial, se aplica el fundente y
se inicia el soldeo. La bola de acero se funde con rapidez cebando el arco.
o Cebado con alambre afilado: El alambre se corta para configurar en su extremo una punta
afilada. Se le hace descender con esta forma hasta que la punta contacta con la pieza, se aplica
el fundente y comienza el soldeo, la punta del alambre funde con gran facilidad y se consigue el
cebado del arco.
o Cebado por raspado: Se hace descender el alambre hasta que entra en contacto con la pieza y
se aplica el fundente. Se le hace mover en la dirección de soldeo y se aplica la intensidad de
soldeo.
o Cebado por fundente fundido: Siempre que exista un baño de fundente el arco puede ser
cebado introduciendo simplemente el alambre dentro del baño de fundido, este método se suele
emplear cuando se suelda con alambres múltiples, en este caso basta con cebar uno de los
alambres, los otros establecerán el arco simplemente introduciéndose en el baño fundido.
o Cebado mediante electrodo retráctil: Para utilizar este método el equipo de soldeo debe estar
diseñado a tal efecto. Es un método adecuado cuando la disposición del cebado del arco tiene
cierta importancia.
La práctica normal es descender el alambre hasta que éste contacta con la pieza, entonces se
cubre con el fundente y se aplica la intensidad de soldeo, la baja tensión existente manda una
señal al alimentador de alambre que separa el electrodo de la pieza, a medida que la tensión
aumenta el motor de alimentación cambia el sentido para alimentar el alambre hacia la superficie
de la pieza. La velocidad de alimentación del alambre se estabiliza.
o Cebado por alta frecuencia: Este método requiere una fuente de alta frecuencia, sin embargo
no necesita la manipulación de ningún operario y es muy útil cuando la operación de soldeo es
intermitente.
Cuando el alambre está muy cerca de la pieza, aproximadamente a 1 ó 2 mm de ésta, el
generador de alta frecuencia produce impulsos de alta tensión y alta frecuencia y se consigue el
cebado del arco.
o Terminación del soldeo: En algunas máquinas de soldeo, la máquina detiene tanto el suministro
eléctrico como el movimiento de la máquina, cortando de forma brusca la soldadura. En otras, sin
embargo, la máquina deja de moverse en la dirección de la soldadura pero sigue el suministro de
alambre durante un tiempo predeterminado. Otro tipo de sistema invierte la dirección de soldeo
durante una determinada longitud mientras el soldeo continua. En los dos últimos casos se
produce el llenado del cráter.
12.6.- Retirada de la escoria
Se deberá realizar al final de la soldadura y entre pasadas en las uniones multipasada. Se evitarán
los cordones de soldadura excesivamente convexos y abultados que dificultan, también entre
pasadas, la retirada de la escoria.
13.- TECNICAS ESPECIALES.
13.1.- Soldadura con hilo caliente.
El proceso convencional SAW puede implementarse con la adición de un hilo auxiliar calentado por
resistencia eléctrica y suministrado por separado por una unidad de alimentación. Por una parte
incrementa la deposición de metal y por otra, manteniendo un preciso control de las condiciones de
soldeo permite la posibilidad de modificar la composición del metal depositado utilizando un hilo
aleado caliente ya sea macizo o tubular.

25
 Fig. 21:Soldeo con hilo caliente.

La técnica de soldadura con hilo caliente se utiliza en el proceso TIG y sus aplicaciones al SAW y a
cualquiera de sus variantes son similares y potencialmente idénticas. Típicamente se muestra en la
figura 21 y consiste en un hilo de 1’6 mm. que se alimenta delante del baño fundido. El hilo se
calienta por una resistencia a 8 / 15 V. a partir de un transformador de C.A. de característica plana.
Esta técnica ofrece tasas de deposición superiores a las obtenidas con CCEN y LSO.
Las tasas de deposición pueden incrementarse hasta en un 70% con una elevación marginal de
energía aportada sin que las propiedades mecánicas, por otra parte, queden comprometidas. Aunque
esta variante es atractiva no se usa en la fabricación de recipientes a presión a causa del costo extra
en inversión de capital y entrenamiento de los operarios.
13.2.- Arco Sumergido con electrodo de banda.
En lugar de un hilo se utiliza corno consumible una banda o fleje de 0’5 mm. de espesor y de 30 a
100 mm. de ancho como se ve en la figura 22.

Fig. 22: Arco sumergido con electrodo

de banda.

Los electrodos en banda se utilizan generalmente para recargues de baja penetración y baja dilución,
depositados rápidamente sobre una amplia superficie.
La mayoría de estas técnicas utilizan polaridad CCEN (polaridad directa) para conseguir una baja
penetración con una alta deposición.
Existe un proceso de doble arco en el cual una banda auxiliar fría, no conectada eléctricamente, se
alimenta dentro de la zona de arco del sistema de banda convencional. Ello disminuye la dilución e
26
incrementa la tasa de deposición de metal fundido. Se ha utilizado el sistema de múltiples electrodos
fríos en lugar de banda. Como los electrodos pueden ser hilos tubulares la composición del depósito
puede variarse fácilmente y esta técnica es por otra parte más flexible.
Los electrodos en forma de banda se han utilizado también para conseguir altas tasas de deposición
en soldaduras en ángulo.

La inclinación del cordón se limita a  15º a causa del riesgo de derrame de flux, del propio metal
fundido de un pobre perfil de cordón.
13.3.- Soldadura con electrodos múltiples.
13.3.1.- Soldadura por hilos paralelos.
En esta variante, dos o más hilos se conectan en paralelo a la misma fuente de corriente como se
observa en la figura 23.

Fig. 23: Soldadura por hilos paralelos.

Cuando se utiliza C.C. los arcos convergen ofreciendo la CCEP la mayor penetración y CCEN la
menor penetración.
Con C.A., los arcos divergen dando una penetración intermedia. La figura 24 indica cómo afecta al
perfil del cordón la alimentación de los electrodos.
La disposición transversal a la dirección de soldadura da menos penetración y baja dilución. En la
disposición “tandem”, con un electrodo detrás del otro, es posible conseguir una mayor velocidad de
soldeo para un perfil dado que con la correspondiente técnica de electrodo simple.
La principal aplicación de los electrodos en disposición transversal es el recargue. A los electrodos
puede dotarse de una oscilación transversal para hacer mínima la dilución y reducir la energía
aportada, utilizándose normalmente CCEN. La disposición “tandem” alcanza una velocidad de soldeo
aproximadamente 1’5 veces la conseguida con electrodo simple.

Fig. 24: Efectos de la disposición

transversal y en tandem sobre la
penetración

27
13.3.2.- Soldeo por arcos en serie.
En ella dos electrodos conectados a los polos opuestos de una fuente de energía, se alimentan por
separado como indica la figura 25 a. Los arcos saltan entre cada electrodo y el baño fundido
completándose el circuito. En CC tienen polaridades opuestas y por tanto divergen. El arco con
CCEP penetra más profundamente, mientras que el CCEN da un perfil de penetración desigual. La
CA da un cordón con una penetración transversal constante. Cuando los electrodos están dispuestos
transversalmente a la dirección de soldadura se consigue una penetración estrecha y una baja
dilución como se observa en la figura 26. Esta técnica se utiliza en recargues. Los electrodos en serie
dispuestos en tandem, han sido utilizados en la soldadura de materiales de poco espesor, pero eso
hoy normalmente se lleva a cabo con electrodo SAW, por MIG o con hilo tubular.

Fig. 25a: Soldadura por arcos en serie.

Fig. 25b: Disposición de electrodos

en shunt.

28
 Fig. 26: Efectos de la disposición de los
electrodos en arcos en serie.

13.3.1.- Soldeo por arco con multielectrodos.

Equipamiento.
Este sistema utiliza electrodos alimentados, dirigidos y controlados individualmente. El cordón se va
ejecutando parcialmente por la intervención de cada uno de ellos. El arco delantero opera con alta
intensidad y bajo voltaje, produciendo una alta penetración. El intermedio o intermedios operan a más
baja intensidad que el delantero, aumentan ligeramente la penetración y mejoran el contorno del
cordón. Por último, el arco o arcos traseros utilizan baja intensidad de corriente y mayor voltaje que el
delantero e intermedios, para terminar el contorno y acabar el cordón. El arco delantero es
normalmente perpendicular a la chapa o ligeramente inclinado, como muestra las figuras 27 a b c,
para optimizar la penetración.

Fig. 27a: Ángulos de soldadura

con dos y tres electrodos.

Fig. 27b: Soldadura con dos

electrodos.

29
 Fig. 27c: Soldadura con tres
hilos

El arco o arcos intermedios son normalmente perpendiculares a la chapa o ligeramente inclinados

hacia adelante para minimizar las distorsiones en el baño fundido. El arco o arcos traseros se inclinan
hacia adelante para dar al cordón un suave contorno superficial el sistema multihilo se utiliza
ampliamente, tanto para soldaduras a tope como en ángulo, empleando dos hilos que funcionan en
tandem, a menudo con CCEP el primero y CA el trasero. De todas las posibles opciones en cuanto a
fuentes de alimentación y potencia los sistemas totalmente CC deben evitarse a causa del efecto de
soplo de arco, aunque el problema puede aliviarse separando los electrodos más de 50 mm.
En Europa la soldadura a tope se ejecuta normalmente utilizando un rectificador que alimente al
electrodo delantero con CCEP. Transformadores unifásicos se conectan a los electrodos intermedios
y traseros que están espaciados del delantero 45 y 65 – 70 mm respectivamente.
13.4.- Adición de polvos metálicos.
En un proceso convencional SAW solo se utiliza en fundir el hilo de un 10 a un 20% de energía
disponible en el arco mientras que el resto se gasta en fundir el flux, sobrecalentar el baño de fusión
y fundir el metal de base.
Todo ello conduce a una penetración y dilución excesivas sobre las necesarias para asegurar la
adecuada fusión, particularmente en recargues y en los cordones de relleno en juntas de varias
pasadas. La energía de arco desperdiciada en recalentar el baño y provocar una excesiva fusión del
metal de base es potencialmente disponible para fundir un metal, ya sea en forma de hilo o en forma
de polvo.
Las adiciones de metal en polvo en SAW se han utilizado desde hace décadas y aún todavía para
recargues por la habilidad de producir depósitos con baja dilución y alta tasa de deposición que
contribuyen a una reducción de costes y a una mejora en la calidad.
El primer metal utilizado fue polvo de hierro y la intención, incrementar el espesor de acero que podía
ser soldado en una sola pasada utilizando la técnica convencional. Sin embargo la reducción y la
penetración causada por el polvo pedía el uso de mayores corrientes o mayores y más anchas
preparaciones para asegurar la buena fusión de la raíz, con lo cual se neutralizaba las ventajas
económicas de la adición de polvo.
Con el desarrollo de consumibles que toleran la alta dilución, la unión de materiales de secciones
gruesas podía lograrse utilizando preparaciones de juntas de bajo volumen que requieren uno o dos
cordones de penetración profunda para completar la soldadura. Esta fue la primera razón por la cual
las adiciones de metal en polvo para las soldaduras resultaron poco atractivas
Más recientemente, sin embargo, el conseguir propiedades mecánicas en la ZAT ha llegado a limitar
la energía aportada de tal modo que métodos que incrementen la tasa de deposición sin incrementar
la energía del arco tales como adiciones de metales en polvo vuelven a recobrar interés. El uso de
adiciones de polvo en soldadura SAW a empezado ha ser de nuevo una técnica para la soldadura de
aceros al C, al C Mn y microaleados. Es un método barato de incrementar la productividad de los
30
procesos SAW estándares no solo aumentando las tasas de deposición sino también la eficiencia de
fusión del metal aportado, resultando técnica y económicamente viables en comparación con otros
procedimientos de alta deposición de metal, por ejemplo hilo SAW “tandem”. Los equipos de
alimentación de polvo son simples de operar y fácilmente adaptables tanto a los cabezales SAW fijos
como a los portátiles.
13.4.1.- Métodos de adición de polvo.
Los dos métodos más comunes de añadir metal en polvo se ilustran en las figuras 28 y 29. La
primera muestra la alimentación delantera en la cual el dispensador de polvo se aplica a la junta por
delante del flux.

Fig. 28: Adición de polvo

delantera.

En segundo método, mostrado en la figura 29, es a través de un dispositivo magnético por el cual dos
o más corrientes de metal en polvo medidas por el paso a través de orificios de control son dirigidas
al hilo para que sean atraídas por magnetismo y conducidas al baño de fusión por el electrodo a
través del flux.

Fig. 29: Adición de polvo mediante

un dispositivo magnético

13.4.2.- Tipos de metal en polvo.

31
Para aplicaciones en las cuales se requiera una alta tenacidad se necesitan diferentes tipos de
metales en polvo para los dos métodos de adición escritos anteriormente. Al principio, el uso del
método de adición delantera producía a menudo soldaduras defectuosas en cuanto a la tenacidad
del metal depositado a causa del polvo que a veces contenía V que era transferido al metal fundido.
La composición del polvo fue modificada consecuentemente para hacerla similar al del hilo haciendo
la composición del metal fundido relativamente insensible a la relación de fusión polvo / electrodo.
Con el dispositivo magnético el polvo es llevado directamente a la región de arco dando como
resultado que la transferencia de ciertos elementos tales como C y Mn se reducen. Se ha
considerado necesario añadir Ni y Mo al polvo para restaurar las propiedades del metal fundido.
Los metales en polvo se producen por un proceso de atomización a partir de hilos de la composición
adecuada a las especiales composiciones del metal depositado, habiéndose realizado experimentos
con polvos aglomerados hechos a partir de mezclas de hierro y otros polvos aleados.
13.4.3.- Características de los procesos.
Las adiciones en polvo SAW pueden utilizarse para alcanzar cualquiera de los tres objetivos
siguientes:
I. Disminuir el número de cordones requeridos para completar una junta, utilizando la misma
energía aportada.
II. Disminuir la energía aportada utilizada en completar una junta, dando el mismo número de
pasadas.
III. Una combinación de cualquiera de las dos anteriores.
El primer objetivo es uno de los más perseguidos y consiste en aproximaciones adoptadas por los
fabricantes offshores que han sido los que han llevado a cabo los mayores desarrollos en los últimos
años. Se ilustra en el siguiente ejemplo, dos juntas de 50 mm de espesor de chapa de acero fueron
soldadas utilizando la técnica de hilo simple con una energía de 3 KJ / mm. Las condiciones de
soldeo y la preparación de juntas fueron exactamente las mismas excepto que se añadió polvo a una
velocidad de 9 Kg. / h. a partir del tercer cordón utilizando la técnica de adición delantera. El número
de cordones requerido fue reducido de 31 a 16 cuando se añadía metal en polvo. También hay una
reducción en la cantidad de flux utilizada. En efecto, sin adición de polvo se producen 7’1 Kg. de
escoria por cada metro de soldadura completa mientras que con la adición de polvo sólo se generan
3,7 Kg /m.
El segundo objetivo, disminuir la energía aportada para completar una junta dando el mismo número
de cordones sólo se exige excepcionalmente. En general el requisito es maximizar la productividad
utilizando a mayor energía posible con tal de que la soldadura completa posea las propiedades
mecánicas necesarias. Sin embargo, la habilidad de reducir la energía del arco es relevante en la
soldadura de una sola pasada.
Muchos procedimientos de soldadura, que incluyen la adición de metal en polvo, han sido calificados
para la fabricación de columnas tubulares en las plataformas offshore que operan en el Mar del Norte
en las que se requiere una tenacidad de 40 Julios a – 40 ºC como especificación típica tanto para el
metal depositado como para la ZAT y ya sea en la condición soldada como en la tratada
térmicamente postsoldadura. Las adiciones de polvo pueden aprovecharse para inoculaciones
significativas de elementos de aleación al metal fundido de tal forma que con altas energías de aporte
se produzcan buenas propiedades en el metal depositado. Por ejemplo, se consiguieron 27 Julios a –
40 ºC utilizando una energía de 14 KJ / mm en un cordón obtenido de una sola pasada, en la
soldadura de una chapa de 30 mm de espesor. La tenacidad de la ZAT fue baja en la junta soldada,
alcanzándose sin embargo 27 Julios a 20 ºC en la misma soldadura. Esto significa que para
conseguir ventajas de esta habilidad de desarrollar tenacidad en el metal depositado con una alta
energía de aporte es necesario seleccionar un acero capaz de proporcionar una adecuada tenacidad
en la ZAT
13.4.4.- Técnica de adición delantera.
En la técnica de alimentación delantera el polvo es vertido delante de la soldadura. A causa de la
reducción en la penetración que resulta de las adiciones de metal en polvo, la técnica no se emplea

32
normalmente para pasadas simples donde el cordón de raíz debe penetrar profundamente. La
práctica industrial en el relleno de juntas en V por varias pasadas utiliza SAW para el relleno y otros
procesos para a raíz. La toma de raíz consiste en dar una o dos pasadas utilizando un procedimiento
manual o semiautomático El primer cordón de relleno se consigue con una pasada SAW con baja
energía y a partir de ese momento se puede completar la junta usando arcos de mayores energías.
Cuando se utiliza polvo se añade precisamente en estas pasadas de relleno. El exceso de polvo en
una junta de varias pasadas puede causar un efecto de falta de fusión pero con reducidas tasas de
adición, por ejemplo 5 Kg / hr para un solo hilo y 7,5 kg / hr para soldadura en “tandem”, la reducción
en la penetración no es significativa ni tampoco existen riesgos de defectos.
13.5.- Soldadura con electrodo prolongado.
La velocidad de fusión aumenta considerablemente incrementando la porción de electrodo
comprendida entre la boquilla de contacto eléctrico y la pieza a soldar. Esta distancia, que en el
método tradicional suele ser de 30 mm, puede llegar a 165 mm como se muestra en la figura 30.

Fig. 30: Soldeo con electrodo

prolongado

Esta extensión se mide, por conveniencia, desde la boquilla de contacto a la pieza a soldar, y a pesar
de ser muy segura debe haber una separación desde el contacto eléctrico a la raíz del arco. No es
una mala aproximación debido a que el arco está generalmente confinado bajo la superficie de la
chapa.
La prolongación del alambre fuera del contacto eléctrico se calienta de acuerdo con la siguiente
relación:

2 L  
Calor Q  
D

Donde:

 = Es la intensidad.
L = Es la longitud de la prolongación del electrodo.
 = Es la resistividad del alambre (varía con la temperatura).
D = Es el diámetro del alambre.

33
 Comparación de la tasa de deposición para CCEP,
Efecto de la prolongación del electrodo sobre la tasa de prolongación normal y CCEN, con electrodo
deposición, par hilo de 4’75 mm y CCEP. prolongado.

Fig. 31

El grado de precalentamiento del alambre, con su incremento de la velocidad respectivo, se

incrementa con la elevación de la intensidad y el stick – out y decrece con el diámetro del alambre.
En la figura 31 se muestran datos de deposición para distintas distancias de stick – out, mientras en
la figura de la derecha se muestra la comparación de la tasa de deposición para el arco sumergido
tradicional soldando con CCEP (stick – out normal) y la tasa para el arco sumergido con CCEN y
largo stick – out.
En la soldadura por arco sumergido tradicional el voltaje que nos marca el voltímetro de la máquina
de soldadura, lo llamaremos “voltaje de arco indicado”, que es la diferencia de potencial entre el
electrodo de contacto y la chapa a soldar, que incluye aparte del voltaje del arco, la caída de tensión
causada por la resistencia del contacto y la resistencia del alambre que se encuentra fuera del
contacto eléctrico. Este voltaje de arco indicado que se ha tomado por común acuerdo como
representativo del arco voltaico producido, es generalmente el parámetro empleado para el
establecimiento de los procedimientos de soldadura por la razón de poderse medir de forma fácil.
Si la longitud del electrodo bajo el contacto se incrementa, el voltaje indicado aumenta. De aquí que,
cuando se establecen los parámetros de soldadura para la soldadura LSO, se necesite un
incremento del voltaje de arco indicado para compensar la caída del voltaje debida al aumento de la
longitud del alambre bajo el contacto. El incremento del voltaje indicado depende tanto del diámetro
del alambre como de la prolongación extra a partir de los 30 mm tradicionales. Estos se ilustran en la
tabla siguiente para alambre de 4 mm de diámetro en CC con corrientes de soldadura entre 500 y
1000 A.
AUMENTO DE VOLTAJE INDICADO PARA DIFERENTE EXTENS ION DE ELECTRODO, HILO DE 4mm.
Extensión (mm) Voltaje de arco indicado

32 V
96 V+3
128 V+5

Con una prolongación larga, el alambre se vuelve débil debido al calentamiento y el extremo tiende a
errar incluso por las fuerzas magnéticas del arco o la natural fundición del alambre. Como es
necesaria una alineación exacta del arco en la soldadura por arco sumergido es necesario dotar de
una guía aislada para el alambre caliente de alrededor de 25 mm sobre el arco. El límite en la
distancia entre el contacto y la chapa puede variar con el diámetro del electrodo como se muestra en
la tabla siguiente.
MAXIMA DISTANCIA ENTRE BOQUILLA DE CONTACTO Y CHAPA PARA DIFERENTES DIAMETROS DE HILO
Diámetro (mm) Extensión del electrodo (mm)

3’2 76
4 128
4’75 165

34
Los límites prácticos que se dan en la tabla anterior, proceden de los problemas del paso del alambre
caliente flexible a través de la guía del fondo sin atasco ni cimbreo en el contacto eléctrico y en la
guía y aun que estos límites se han sobrepasado experimentalmente pero los resultados no pueden
considerarse precisos. Se ha observado que cuando la longitud del stick – out pasa de 130 mm la
CCEN parece más precisa que la CCEP. Una buena práctica consiste en utilizar alambre de 4 mm de
diámetro con un stick – out máximo de 128 mm para corrientes superiores a 800 A en CCEN. La
soldadura LSO no se puede utilizar con corriente alterna debido a que las soldaduras parecen ser
susceptibles a atrapar escorias en preparaciones estrechas y hay una tendencia a la inestabilidad del
arco en la realización de pequeñas soldaduras de recargue. Aparte de la reducción de un 10% en la
penetración, la utilización de la soldadura LSO no produce cambios en la geometría de los bordes
comparado con el arco sumergido tradicional. El proceso de arco sumergido con LSO parece ser más
tolerante que con el stick – out normal al mal ajuste de la junta y se cree que esto es debido a que el
arco es más suave.
El cebado del arco es un poco más difícil con el LSO que con el stick – out normal y se requiere un
corte a 45º en el alambre o una técnica de cebado en caliente. Hay que prestar atención especial en
la precisión del posicionado de los bordes a unir, para obtener la penetración adecuada y evitar el
atrapamiento de la escoria. Las mismas reglas utilizadas para el arco sumergido normal deben
emplearse para el LSO.
El dispositivo del LSO puede acoplarse fácilmente a la mayoría de los equipos corrientes y a un coste
mínimo y se ha utilizado con éxito en disposiciones de hilo sencillo y en "tándem". El aumento de la
tasa de deposición se utiliza para aumentar la velocidad de deposición sobretodo en recargues en
lugar de hacer recargues de gran espesor de una pasada de manera similar como se recomienda
CCEN para SAW.
La soldadura LSO se ha empleado con éxito en muchos trabajos pero su utilización se ha declinado
en su mayor parte debido a las dificultades en el cebado y los defectos de falta de fusión ya
mencionados.
14.- ESPECIFICACIONES.
Las especificaciones actuales de la American Welding Society a que obedecen son:
o Electrodos de acero al carbono y fluxes. AWS – A.5.17
o Electrodos de aceros de baja aleación y fluxes. AWS - A.5.23
o Electrodos de aceros inoxidables. AWS – A.5.9
Describiremos brevemente el contenido de estas especificaciones:
Electrodos de acero al carbono y fluxes.
Los hilos se clasifican por su composición química. Los fluxes, en base a las propiedades del metal
depositado obtenido con cada flux específico.
Electrodos de aceros de baja aleación y fluxes.
Los depósitos de baja aleación pueden obtenerse gracias al uso de hilos de acero de baja aleación,
fluxes conteniendo los elementos de aleación o electrodos compuestos en los que el recubrimiento
metálico contiene los elementos de aleación. Los electrodos de acero aleado y los compuestos, se
utilizan normalmente con un flux neutro. Los fluxes conteniendo elementos de aleación se usan
generalmente con un electrodo de acero al carbono.
Electrodos de acero inoxidables.
La especificación AWS - A5.9 incluye aceros en los que el cromo excede del 4% y el níquel no
supera el 50% de la aleación.
Los hilos se clasifican en base a su composición química y los electrodos compuestos, de acuerdo al
análisis químico de una probeta fundida.

35
 TABLA 5: COMPOSICIÓN QUÍMICA

Los valores únicos

indican porcentaje
máximo.

TABLA 4: PROPIEDADES MECANICAS

Flux Carga de rotura Límite elástico mín. Alargamiento % mín.

Clasificación Psi Kg/mm2 Psi Kg/mm2
F6XX – E XXX 60.000 - 80.000 42-56 48.000 34 22
F7XX – E XXX 70.000 - 95.000 49-67 58.000 40 22

TABLA 6: CARACTERISTICAS MECANICAS TEMPERATURA DE RECOCIDO DE LAS PROBETAS

TABLA 7: TEMPERATURA DE RECOCIDO DE LAS PROBETAS

CLASIFICACIÓN DEL METAL DEPOSITADO TEMPERATURA EN ºC  15º

Aceros al carbono – molibdeno. A1, A2, A3, A4 620
Aceros al cromo – molibdeno. B2, B2H, B5 620
B3, B4 690
B6 730
B6H 870
Aceros al níquel. Ni1, Ni2 620
Ni3 605
Ni4 590
Otros aceros de baja aleación. F1, F2,F3, W, G 620
F4, F5, F6 565
M1, M2, M3, M4 605
Ver clave de clasificación en la tabla 4

36
 TABLA 8: COMPOSICIÓN QUÍMICA DEL ELECTRODO %

TABLA 9: COMPOSICIÓN QUÍMICA DEL METAL DEPOSITADO %

37
 SISTEMA DE CLASIFICACION POR AWS
SOLDADURA DE ACEROS AL CARBONO POR ARCO SUMERGIDO

La American Welding Society establece actualmente para las soldadura de aceros al carbono por
arco sumergido, el siguiente sistema de clasificación de fluxes:

F X X X E X X X
Clasificación del electrodo utilizado, variable según su
composición química, como se indica en al tabla 5.
Indica electrodo

Indica la temperatura más baja a la cual el metal depositado da una

energía de impacto mínima de 20 ft lb. (27 J) en un ensayo de resiliencia
Charpy - V según la clave siguiente:
Z: no se requiere ensayo:
0: 0º F(-18º C) 5: -50º F (-46º C)
2: -20º F (-29º C) 6: -60º F (-51º C)
4: -40º F (-40º C) 8: -80º F (-62º C)

Hace referencia a la condición de tratamiento térmico de la probeta de metal

depositado, para ensayo de clasificación según la clave siguiente:
A: Sin tratamiento.
P: Recocido a 620 ± 15º C durante 1 hora.

Indica la carga de rotura mínima del metal depositado en múltiplos de 10.000

psi (7Kg/mm2). Este dígito toma los valores de 6 ó 7 siendo el significado total
el que se indica en la tabla 4.

Indica flux

38
 SISTEMA DE CLASIFICACION AWS
SOLDADURA DE ACEROS ALEADOS POR ARCO SUMERGIDO

La American Weiding Society establece para soldaduras de acero aleados por arco sumergido el
siguiente sistema de clasificación de fluxes:

Su presencia indica que se utiliza en reactores

nucleares modificando los siguientes porcentajes
como sigue: P = 0’012%, V = 0’05% máx., Cu =
0’08% máx.
F X X X E C XXX N X N

Hace referencia a la composición química del

metal depositado como se indica en la tabla 9. Una
equis no implica que sea un sólo dígito o letra.

Clasificación del electrodo utilizado, variable según su

composición química como se indica en la tabla 8. Las
tres equis no implica que sean tres dígitos o letras.

Su presencia indica que se trata de electrodo tubular

relleno y su ausencia que se trata de hilo macizo.

Indica electrodo

Indica la temperatura más baja a la cual el metal depositado da una

energía de Impacto mínima de 20 fI. Ib. (27 J) en un ensayo de
resiliencia Charpy – V según la clave siguiente:
Z: no se requiere ensayo;
0: 0º F (- 18º C) 6 :- 60º F (- 51º C)
2: - 20º F (-2 9º C) 8: - 80º F (- 62º C)
4:- 40º F (- 40º C) 10: - 100º F (- 73º C)
5: - 50º F (- 46º C) 15: - 150º F (- 101º C)

Hace referencia a la condición de tratamiento térmico de la probeta de

metal depositado para ensayo de clasificación según la clave siguiente:
A: Sin tratamiento.
P: Recocido a la temperatura que se indica en la tabla 7 durante 1 hora.

Indica la carga de rotura mínima del metal depositado en múltiplos de

10.000 psi (7Kg/Mm2). Este toma los valores de 7, 8, 9, 10, 11 6 12
siendo el significado total el que se indica en la tabla 6.

Indica flux.

39
15.- DEFECTOS TÍPICOS EN LAS SOLDADURAS
Defecto: Porosidad
Causas
1. Material base contaminado.
2. Alambres contaminados o sucios.
3. Velocidad de soldeo elevada.
4. Insuficiente cantidad de fundente.
5. Contaminantes en el fundente.
6. Fundente atrapado en la zona inferior de la
unión tras la(s) primera(s) pasada(s).
7. Residuos de escoria en las pasadas de raíz
realizados con electrodo revestido.
Defecto: Falta de fusión o de penetración
NOTA: El baño de fusión no aporta, por sí solo, la cantidad de calor suficiente para fundir el material base.
Solamente el calor aportado por el arco es capaz de hacerlo. Si el arco no llega a las caras o a la raíz de la
unión se producirá la falta de fusión.
Causas
1. Parámetros de soldeo no adecuados.
2. Diseño inapropiado de la unión.
3. Alambre no centrado con respecto a la unión.
Defecto: Mordeduras
Causas
1. Intensidad excesiva.
2. Velocidad de avance excesiva.
Soluciones
1. Extremar la limpieza del material base.
2. Desengrasar
Evitar la suciedad en el taller.
3. Ajustar la velocidad de desplazamiento.
4. Utilizar la cantidad de fundente adecuada.
5. Recuperación del fundente controlada.
6. Realizar una limpieza adecuada.
7. Realizar una limpieza adecuada.
Soluciones
1.
o Aumentar la intensidad.
o Reducir la velocidad de soldeo.
o Disminuir la extensión.
o Reducir el diámetro del alambre.
o Elegir polaridad directa.
2.
o Aumentar la separación de la raíz.
o Reducir el talón.
3. Centrar el alambre.
Soluciones
1. Disminuir la intensidad para que el
calentamiento de la pieza sea menor.
2. Disminuir la velocidad de avance.
40
Defecto: Grietas situadas normalmente en el centro del cordón
Causas
1. Cordones excesivamente profundos o altos,
2. Embridamiento excesivo.
3. Inclusión de hidrógeno.
Defecto: Inclusiones de escoria
Causas
1. Mala limpieza entre cordones.
2. Intensidad de corriente muy baja.
3. Cordones mal distribuidos.
4. Baja tensión de soldeo que produce cordones 4. Soldar con la tensión adecuada
muy abultados donde puede quedar escoria
atrapada en los bordes.
Defecto: Perforaciones.
Causas
1. Intensidad muy elevada.
2. Movimiento de avance muy lento.
3. Bordes de las chapas muy separados.
4. Metal base muy caliente.
Defecto: Falta de material o relleno insuficiente del chaflán.
Soluciones
1. Mantener la anchura de cada cordón (a)
mayor que su altura (p). Corregir la
geometría de la unión o las variables de
soldeo (reducir la intensidad y la velocidad)
2.
o Reducir el embridamiento.
o Precalentar.
o Utilizar un metal de aporte más dúctil.
o Realizar un martillado.
3.
o Secar el fundente siguiendo las
recomendaciones del fabricante.
o Limpiar los restos de grasa o suciedad
del alambre.
o Aumentar la temperatura de la pieza
para permitir la salida del hidrógeno,
precalentando o realizando un
postcalentamiento a baja temperatura.
Soluciones
1. Extremar la limpieza de las soldaduras.
2. Aumentar la intensidad para que la escoria se
funda y flote en el baño.
3. Distribuir los cordones de forma que no
queden estrías muy profundas donde pueda
quedarse atrapada la escoria.
Soluciones
1. Disminuir la intensidad para evitar la
perforación de la chapa.
2. Aumentar la velocidad de avance.
3. Disminuir la separación entre los bordes.
4. Dejar enfriar antes de depositar un nuevo
cordón.
41
 Causas Soluciones
1. Disposición inadecuada del alambre en las 1. Escoger la posición adecuada del alambre.
soldaduras circunferenciales.

2. Velocidad excesiva. 2. Disminuir la velocidad de avance.

Defecto: Exceso de metal aportado

Causas Soluciones
1. Diámetro de alambre demasiado grueso. 1. Utilizar alambre de menor diámetro.
2. Velocidad de avance muy lenta. 2. Aumentar la velocidad de avance.

Defecto: Cordón irregular

Causas Soluciones
1. Intensidad excesiva. 1. Disminuir la intensidad.
2. Tensión muy baja. 2. Aumentar la tensión.
3. Avance irregular del alambre. 3. Dar más presión a las ruletas de arrastre del alambre.
Cambiar las guías si están desgastadas. Cambiar el tubo de
contacto si está desgastado, o si tiene irregularidades en su
interior.
Nota: En cuanto a los fallos de la fuente de energía son los mismos que los explicados en el capítulo de
soldeo MIG - MAG.

42
16.- FALLOS EN EL EQUIPO. CAUSAS Y CONSECUENCIAS

Defecto:
Componente Causa del Fallo
Rodillos de la unidad de alimentación Tamaño del perfil del rodillo demasiado grande o
que ha dado de sí por el uso.
Rodillo muy pequeño.

Presión del rodillo de alimentador de alambre Presión de contacto demasiado ligera.

Presión de contacto demasiado fuerte que
produce excesivo rozamiento o deforma al
alambre.

Bobina de alambre. Freno demasiado débil.

Freno demasiado fuerte.

Guía del alambre. Distancia desde el rodillo alimentador muy

grande o avellanado del taladro muy grande.

Tubo de contacto. Tubo de contacto con taladro demasiado grande

o desgastado por rozamiento.

Taladro demasiado pequeño.

Tubo de contacto deteriorado por la excesiva
tensión de soldeo.

43