UNIVERSIDAD DEL AZUAY

FACULTAD DE CIENCIA Y TECNOLOGÍA

Carrera de:

Ingeniería Civil

Conexiones Soldadas

Autores:

Josue Ortiz

Marcel Pelaez

Eduardo Medina

Christian Tenemea

Profesor:
Ing. Roberto Gamón

Cuenca-Ecuador

2022

Conexiones Soldadas
Generalidades.

La soldadura es un proceso que consiste en la unión de partes/piezas metálicas, calentando

sus superficies a un estado plástico, permitiendo así que fluyan y se puedan unir. En este
proceso se podían contar o no con la adición de otro metal fundido para conformar la unión.
Antiguamente la soldadura era un proceso de forja en que lo metales se calentaban a cierta
temperatura (no de la fusión) y se unían a golpes de martillo.

La soldadura ha ganado gran importancia como proceso de unión en la construcción de

edificios y puentes, a pesar de la lenta adopción que tuvo. Esto se debía a que se pensaba que:
la soldadura tenía poca resistencia a la fatiga en comparación con conexiones atornilladas o
remachadas y además que no se podía asegurar alta calidad de soldadura sin una inspección
prolija y costosa, retardando así su aplicación.

Actualmente se considera la alta resistencia que tiene la soldadura. Además, se admite que
las reglas que gobiernan a la capacitación de los soldadores, la técnica mejorada utilizada y
los requerimientos para la mano de obra de las especificaciones de la AWS, hacen de la
soldadura un problema menos difícil. Generando de esta manera que la soldadura sea
permitida en casi todos los trabajos estructurales. A continuación, se indican algunas de las
aplicaciones de la soldadura:

- Barcos soldados, que están sujetos a severas cargas y difíciles de predecir. Pero aun
así se los usan con éxito.
- Aeroplanos.
- Puentes ferroviarios, que están sujetos a cargas, vibraciones e inversiones de esfuerzo
mayores que los puentes carreteros.

Ventajas de la soldadura.
- El uso de la soldadura permite grandes ahorros en el peso (hasta un 15% o más) del
acero que se utiliza. Pues este proceso permite eliminar en gran medida el uso de
placas de unión y empalme que se usan en uniones atornilladas o remachadas.
- La soldadura tiene un área de aplicación mucho mayor que los remaches y tornillos
- Mayor rigidez en estructuras soldadas, pues por lo general los miembros están
soldados/unidos directamente uno a otro. Pero al mismo tiempo esta rigidez puede
ser una desventaja en conexiones de extremo simple con baja resistencia a los
momentos, por lo tanto, se debe tener cuidado en especificar el tipo de junta.
- Este tipo de unión hace a las estructuras realmente continuas, lo que se traduce en la
construcción de una sola pieza, ya que, las juntas soldadas son tan fuertes como el
metal base. Esta ventaja de continuidad ha permitido el montaje estructuras de acero
estáticamente indeterminadas y esbeltas.
 - El proceso de soldadura permite realizar cambios en el diseño y corregir errores
durante el montaje (a menor costo).
- El proceso de soldadura es silencioso a comparación con los trabajos de remachado.

- Se usan menos piezas y, como resultado, se ahorra tiempo en detalle, fabricación y

montaje de la obra.
Tipos de soldadura.

Aunque se dispone tanto de soldadura con gas, como con arco, casi toda la soldadura
estructural es de arco. En la soldadura de arco eléctrico, la barra metálica que se usa,
denominada electrodo, se funde dentro de la junta a medida que esta se realiza. Cuando se
usa soldadura por gas, es necesario introducir una barra metálica conocida como “llenador”
o “barra de soldar”.

Soldadura por gas.

En la boquilla de un soplete se quema una mezcla de oxigeno con algún otro tipo adecuado
de gas, siendo común el acetileno y esta es la razón por la cual el proceso recibe el nombre
de soldadura oxiacetilénica.

Este tipo de soldadura es fácil de aprender y el equipo utilizado es relativamente barato. Sin
embargo, es un proceso lento y se usa para trabajos de reparación y mantenimiento, y mas
no para fabricación y montaje de grandes estructuras de acero.
Soldadura por arco.

Se forma un arco (chispa continua entre el electrodo y las piezas a soldar) eléctrico entre las
piezas que se sueldan, sosteniendo el electrodo con algún tipo de maneral y maquina
automática.

Se produce en el arco una temperatura que varía entre los 6000 y 10000 °F y a medida que
el extremo del electrodo se funde, se forman pequeñas gotas de metal fundido que son
forzadas por el arco hacia las piezas a unir, penetrado en el metal fundido para formar la
soldadura. El acero fundido en estado líquido puede contener una cantidad muy grande de
gases en solución que pueden combinarse con el oxígeno y nitrógeno. Al enfriarse, las
soldaduras quedan relativamente porosos debido a pequeñas bolsas formadas por los gases,
siendo quebradizas y menos resistentes a la corrosión.

Una soldadura debe protegerse utilizando un electrodo recubierto con ciertos compuestos
minerales. El arco eléctrico hace que el electrodo se funda, crenado gas inerte o vapor
alrededor del área soldada. Este vapor actúa como protector alrededor del metal fundido y lo
protege de quedar en contacto directo con el aire circundante.

El tipo de electrodo (recubrimiento ligero y pesado) que se usa para soldar afecta las
propiedades de la soldadura tales como: resistencia, ductilidad y resistencia a la corrosión.
El tipo de electrodo depende del tipo de metal que se suelda, la cantidad de material que se
necesita depositar, la posición del trabajo, etc.

Electrodo con recubrimiento pesado: se utiliza en soldadura estructural, porque al fundirse

sus recubrimientos producen una protección de vapor alrededor, así como escoria en la
soldadura. Estas soldaduras resultan más resistentes a la corrosión y más dúctiles que las
realizadas con electrodos re recubrimiento ligero.

Electrodo con recubrimiento pesado: este no intenta prevenir la oxidación y no se forma

escoria (que protege la soldadura)
Soldadura Precalificada.

La AWS acepta cuatro procesos de soldado como precalificados. Al adjetivo de

“precalificado” indica que los procesos son aceptables sin necesidad de pruebas de calidad.
Con base en la experiencia, el metal de aportación con las propiedades deseadas se puede
depositar si el trabajo se efectúa de acuerdo a los requisitos del Código de Soldadura
Estructural del AWS.

Los procesos aceptados son:

- Soldadura por arco metálico protegido (SMAW) – Para soldadura manual.
- Soldadura por arco sumergido (SAW) - Para soldadura auto/semiautomática.
- Soldadura de arco metálico con gas (GMAW) - Para soldadura auto/semiautomática.
- Soldadura de arco con núcleo fundente (FCAW) - Para soldadura
auto/semiautomática.

Inspección de la soldadura
Para lograr una soldadura de buena calidad se suelen seguir los siguientes pasos y considerar
algunos factores.
- Establecer buenos procedimientos de soldadura.
- Usar soldadores calificados.
- Emplear inspectores competentes.
- Selección apropiada de electrodos, corriente, voltaje.
- Considerar posición de soldadura y propiedades del material.

Inspección visual
Considerando que el inspector visual está calificado, se deberá buscar que la soldadura sea
buena en formas, dimensiones y apariencia, y que haya logrado fusión y penetración
satisfactoria, este método de inspección es el más económico y es útil solo para detectar
imperfecciones superficiales, en el caso de necesitar otras características de la soldadura se
deberá usar métodos más avanzados.
Líquidos penetrantes

Este método permite detectar grietas en la soldadura y otros defectos que a simple vista no
pueden ser identificados por inspección visual clásica, al penetrar el líquido dentro de la
soldadura este revelara la existencia de las grietas.
Partículas magnéticas

En este, la soldadura es magnetizada eléctricamente, las grietas forman polos norte y sur en
cada uno de sus lados, en ellas se colocan limaduras de polvo de hierro o partículas, las
mismas que forman siluetas al adherirse muchas de ellas a las grietas mostrando así su
ubicación.

Prueba ultrasónica
Las ondas sónicas se envían a través del material que va a probarse y se reflejan desde su
lado opuesto. La onda reflejada se detecta en un tubo de rayos catódicos en donde el operador
puede leer el cuadro del tubo, localizar las fallas y conocer qué tan severas son.

Procedimientos radiográficos
Se pueden usar para revisar soldaduras en estructuras importantes, se realiza mediante el uso
de máquinas portátiles de rayos x y radios de cobalto, gracias a este método se pueden estimar
el porcentaje de soldaduras defectuosas.

Clasificación de las soldaduras

Tipos de soldadura

Los principales tipos de soldadura son de filete y de ranura.

Las soldaduras de filete son aquellas que se hacen con las partes que se traslapan una sobre
otra, aproximadamente el 80% de las soldaduras de una estructura son soldaduras de filete,
las soldaduras de ranura se usan cuando los miembros que se conectaran están alineados en
el mismo plano, son comunes en conexiones como empalmes de columnas, tope de patines
de vigas a columnas y constituyen alrededor de 15% de las soldaduras estructurales.
Las soldaduras de ranura pueden ser de penetración completa o parcial.

También hay presencia de soldaduras de tapón y muesca, aunque estas no se consideran

adecuadas para transmitir fuerzas de tensión.
Posición

Se clasifican como planas, horizontales, verticales y sobrecabeza.

Tipos de junta

Se pueden clasificar según su junta usada como a tope, traslapada, en te, de canto, en esquina,
etc.
Símbolos para soldadura

Se pueden clasificar según su junta usada como a tope, traslapada, en te, de canto, en esquina,
etc.

Soldaduras de ranura
Cuando la penetración es completa y las soldaduras de ranura están sujetas a tensión o
compresión axial, el esfuerzo en la soldadura se supone igual a la carga dividida entre el área
transversal neta de la soldadura.

Este tipo de soldadura puede tener refuerzo, el refuerzo se puede dar por razones como: el
refuerzo da cierta resistencia extra porque el metal adicional contrarresta poros e
irregularidades, cuando al soldador se le es más fácil realizar una soldadura un poco más
gruesa que el material soldado, además de que genera soldaduras más fuertes cuando se
sujetan a cargas estáticas.

Desde el punto de vista de la solidez, de la resistencia al impacto y a esfuerzos repetidos, y

de la cantidad de metal de aporte requerido, se prefieren las soldaduras de ranura a las de
filete. Sin embargo, desde otros puntos de vista no son tan atractivas, por lo que la inmensa
mayoría de las soldaduras estructurales son de filete.
Soldaduras de filete

Las pruebas han mostrado que las soldaduras de filete son más resistentes a la tensión y a la
compresión que al corte, de manera que los esfuerzos determinantes en soldaduras de filete
que se estipulan en las especificaciones para soldadura, son esfuerzos de corte. Al momento
de querer usar soldadura de filete, es conveniente arreglar las conexiones de modo que estén
sujetas únicamente a esfuerzos de corte, y no a la combinación de corte y tensión, o corte y
compresión.

Cuando las soldaduras de filete se prueban a la ruptura con cargas paralelas a los ejes de la
soldadura, parecen fallar por corte en ángulos de aproximadamente 45° a través de la
garganta. Por consiguiente, su resistencia se supone igual al esfuerzo de corte de diseño o
permisible por el área teórica de la garganta de la soldadura

Resistencia de las soldaduras

El esfuerzo en un filete de soldadura se considera igual a la carga dividida entre el área
efectiva de la garganta de la soldadura sin tomar en cuenta la dirección de la carga. Sin
embargo, las pruebas han mostrado que las soldaduras de fillete cargadas transversalmente
son apreciablemente más fuertes que las cargadas paralelamente al eje de la soldadura.

Requisitos del AISC

La resistencia de diseño de una soldadura específica (ΦRn) y la resistencia permisible Rn/Ώ

de las juntas soldadas se toma como el menor de los valores de la resistencia del material
base determinada de acuerdo con los estados límite de la fractura a la tensión y de la fractura
al cortante, y la resistencia del metal de la soldadura determinada de acuerdo con el estado
límite de la fractura mediante las siguientes expresiones:

Para el metal base, la resistencia nominal es

Rn = 𝐹𝑛𝐵𝑀 𝐴𝐵𝑀
Para el metal de la soldadura, la resistencia nominal es
Rn = 𝐹𝑛𝑤 𝐴𝑤𝑒
FnBM = el esfuerzo nominal del metal base, klb/plg2
Fnw = el esfuerzo nominal del metal de la soldadura, klb/plg2
ABM = área efectiva del metal base, plg2
Awe = área efectiva de la soldadura, plg2
1. La longitud mínima de una soldadura de filete no debe ser menor que cuatro veces la
dimensión nominal del lado de la soldadura. Si su longitud es menor que este valor,
el tamaño de soldadura que se considera efectiva debe reducirse a un cuarto de la
longitud de la soldadura.
2. El tamaño máximo de una soldadura de filete a lo largo de los bordes de material
menor de 1/4 plg de grueso debe ser igual al grueso del material. Para material más
grueso, no debe ser mayor que el espesor del material menos 1/16 plg, a menos que
la soldadura se arregle especialmente para dar un espesor completo de la garganta.
Para una placa con un espesor de 1/4 plg, o mayor, conviene terminar la soldadura
por lo menos a 1/16 plg del borde para que el inspector pueda ver claramente el borde
de la placa y determinar con exactitud las dimensiones de la garganta de la soldadura.
3. Los tamaños de filetes permisibles mínimos de soldadura según la Especificación del
AISC se dan en la Tabla 14.2 (Tabla J2.4 de la Especificación del AISC). Estos
valores varían entre 1/8 plg.

4. Algunas veces se usan remates de extremo o marcos en la terminación de las

soldaduras
de filete, como se muestra en la Figura 14.11. En el pasado se recomendaba esta
práctica para proporcionar una mejor resistencia a la fatiga y para asegurarse de
conservar
el espesor de la soldadura en toda su longitud. Las investigaciones recientes han
demostrado que estos remates no son necesarios para desarrollar la capacidad de estas
conexiones. Los remates de extremo también se usan para incrementar la capacidad
de deformación plástica de estas conexiones.

5. Si se usan soldaduras de filete longitudinal para la conexión de placas o barras, su

longitud
no debe ser menor que la distancia perpendicular entre ellas, debido al retraso del
cortante.
 6. Para juntas traslapadas, la cantidad mínima de traslape que se permite es igual a cinco
veces el espesor de la parte más delgada que se va a unir, pero no menor de 1 plg.

7. Si la longitud real (l) de una soldadura de filete con carga en el extremo es mayor que
100 veces el tamaño de su ala (w), es necesario determinar una longitud más pequeña
o efectiva para la determinación de la resistencia. Esto se hace multiplicando l por el
término β, de acuerdo con la siguiente ecuación en donde w es el tamaño del ala de
soldadura:

β = 1.2 - 0.002 (1/w) =<1.0

Si la longitud real de la soldadura es mayor que 300 w, la longitud efectiva se toma como
180 w.

Diseño de soldaduras de filetes simples

Ilustración: Resistencia de diseño de las soldaduras de filetes.

Área Efectiva
El área efectiva de una soldadura de filete será la longitud efectiva multiplicada por la
garganta efectiva. La garganta efectiva de una soldadura de filete debe ser la menor distancia
desde la raíz hasta la superficie de la soldadura. Se permite un aumento en la garganta efectiva
si se demuestra una penetración consistente más allá de la raíz de la soldadura mediante
ensayos consistentes al proceso de producción y variables de procedimiento.
La longitud efectiva debe ser la longitud del eje central de la soldadura a lo largo del plano
que pasa a través de la garganta.

Limitaciones
El tamaño mínimo de las soldaduras de filete no debe ser menor que el tamaño requerido
para trasmitir las fuerzas calculadas.

Ilustración: Tamaño mínimo de Soldadura de Filete

El tamaño máximo de soldadura de filete para partes conectadas debe ser:

• A lo largo de los bordes del material con espesor menor a 6 mm, mayor que el espesor
del material.
• A lo largo de los bordes del material con espesor igual o mayor a 6 mm, no mayor
que el espesor del material menos 2 mm, a no ser que la soldadura sea designada
especialmente en los planos para ser ejecutada de manera de obtener el espesor de la
garganta completa.
Para soldaduras de filete de carga externa con una longitud de hasta 100 veces la
dimensión del pie, se permite tomar la longitud efectiva igual a la longitud real. Cuando
la longitud de la soldadura de filete de carga extrema excede de 100 veces el tamaño de
soldadura, longitud efectiva debe ser determinada multiplicando la longitud real por el
factor de reducción determinado a continuación.
 L= Longitud existente de la soldadura en los extremos cargados, mm
w= tamaño de la soldadura, mm

• Cuando la longitud de la soldadura excede de 300 veces el tamaño de la soldadura,

la longitud efectiva debe ser tomada como 180w.
• Se permite utilizar las soldaduras de filete intermitentes para trasmitir las
tensiones calculadas a través de la junta o superficies de contacto y para unir
componentes de miembros armados.
• En juntas de traslape la cantidad mínima de traslapo debe ser de cinco veces el
espesor de la parte unida mas delgada, pero no menor que 25 mm.
• Se permite las detenciones de soldadura de filete sean cortas, extendidas a los
extremos de las partes, o ser cerradas.

Diseño de conexiones para miembros con soldaduras de filete longitudinal y transversal

Ilustración: Figura 14.15

En este estudio se han considerado soldaduras de filete de la Figura 14.15 para determinar la
resistencia nominal total de las soldaduras, pues debemos sumar la resistencia nominal de las
soldaduras laterales que se calcula con:
Soldaduras laterales:

Resistencia nominal de la soldadura de extremo o transversales=

Sin embargo, este procedimiento no es correcto ya que las soldaduras transversales menos
dúctiles alcanzan su capacidad de deformación ultima antes de que las soldaduras laterales o
longitudinales alcancen su resistencia máxima.

Se establece que la resistencia nominal total de una conexión con soldadura laterales y
transversales debe ser igual o mayor de los valores obtenidos con las dos siguientes
ecuaciones.

Algunos comentarios diversos

1)Terminaciones de soldadura

Hablando desde un punto de vista general, las puntas de terminación de las soldaduras de
filete no tienen mucho efecto sobre la resistencia y la capacidad de servicio de las conexiones.
Sin embargo, para ciertas situaciones, esto no es totalmente correcto. Por ejemplo, las
muescas no solamente afectan adversamente a la resistencia estática de una conexión, sino
que también pueden reducir de manera marcada a la resistencia de la soldadura al desarrollo
de grietas si se aplican cargas cíclicas de suficiente tamaño y frecuencia. Para estas
situaciones, es aconsejable terminar las soldaduras antes de llegar al extremo de la junta.
Si las soldaduras se terminan a uno o dos tamaños (o tamaños de ala) del extremo de las
juntas, se puede despreciar la reducción de resistencia. De hecho, estas reducciones de
longitud generalmente no se consideran en el cálculo de la resistencia. Se presenta una
discusión detallada de este tema en la Sección J2.2b del Comentario del Manual del AISC.

2)Soldadura alrededor de las esquinas

El lector debe estar consciente de un hecho importante con respecto al uso de las soldaduras
de extremo longitudinales y transversales. Es bastante difícil que el soldador deposite
soldaduras continuas en forma uniforme alrededor de las esquinas entre las soldaduras
longitudinales y transversales sin causar estrías en las soldaduras en la esquina.
3) Resistencia de las soldaduras de 1/19 plg para propósitos de calculo

Es bastante conveniente para propósitos de diseño conocer la resistencia de una soldadura de

filete de 1/16 plg de longitud. Para una soldadura SMAW de 1 plg de longitud con la carga
paralela al eje de la soldadura, tenemos lo siguiente:

Diseño de soldaduras de filete para miembros de armaduras

Si los miembros de una armadura soldada consisten en ángulos simples o dobles, o perfiles
semejantes, y están sujetos solamente a cargas axiales estáticas, la Especificación (J1.7) del
AISC acepta que sus conexiones se diseñen mediante los mismos procedimientos descritos
en la sección precedente. Los proyectistas pueden seleccionar el espesor de la soldadura,
calcular la longitud total de la soldadura necesaria, y colocar los cordones de soldadura
alrededor de los extremos de los miembros como juzgue conveniente.
Deberá observarse que el centroide de las soldaduras y el centroide del ángulo estáticamente
cargado no coinciden en la conexión mostrada en esta fi gura. Si una conexión soldada
estuviera sujeta a esfuerzos variables (tales como los que ocurren en el miembro de un
puente), se considera necesario colocar las soldaduras de modo que su centroide coincida con
el centroide del miembro (si no, la torsión resultante debe tomarse en cuenta en el diseño).
Si el miembro conectado es simétrico, las soldaduras se colocarán simétricamente; si el
miembro no es simétrico, las soldaduras no deben ser simétricas.
 Ilustración: Fig 14.16 Soldaduras con carga excéntrica

Se considera que la fuerza en un ángulo, como el mostrado en la Figura 14.17, actúa a lo

largo de su centro de gravedad. Si el centro de gravedad de la resistencia de la soldadura
coincide con la fuerza del ángulo, la soldadura deberá colocarse asimétricamente, por lo que
en esta fi gura L1 debe ser mayor que L2. (Cuando se conectan ángulos mediante tornillos o
remaches, es común tener una excentricidad apreciable, pero en una junta soldada, ésta puede
eliminarse por completo.) La información necesaria para manejar este tipo de diseño de
soldadura puede expresarse fácilmente en forma de ecuación, pero aquí se presenta solamente
la teoría que respalda a esas ecuaciones. Para el ángulo mostrado en la Figura 14.17, la fuerza
que actúa a lo largo de la línea L2 (designada aquí como P2) se puede determinar tomando
momentos con respecto al punto A.

Ilustración: Fig 14.17

La fuerza en el miembro y la resistencia de la soldadura deben coincidir, y los momentos de
ambos con respecto a un punto cualquiera deben valer cero.

Soldadura de Tapón y de Muesca

En varias ocasiones, los espacios disponibles para las soldaduras de filete no son suficientes
para soportar las cargas aplicadas, a pesar de si se usa el tamaño máximo de soldadura de
filete, no soportaría la carga, por lo que se supone que no quedaría suficiente espacio para
usar soldaduras transversales en los extremos de la placa en este caso. Una de las maneras de
resolver esto es el uso de la soldadura de muesca, los cuales existe distintos requisitos del
AISC con respecto a las soldaduras de muesca como la especificación J2.3 establece que el
ancho de una muesca no debe ser menor al espesar del miembro mas 5/16 pulgadas, de la
misma manera no debe ser mayor a 2.25 veces el espesor de la soldadura.

Para miembros de espesor hasta 5/8 de pulgadas el espesor de la soldadura debe ser igual al
de la placa y para mayores que este la soldadura no debe ser menor que la mitad del espesor
de la placa, y de la misma manera la longitud máxima en soldaduras de muesca permitida es
de 110 veces el espesor de la soldadura.

Las soldaduras de Tapón se usan para rellenar agujeros utilizados temporalmente para recibir
pernos de montaje en las conexiones de vigas y columnas, por lo que es recomendable
incluirlas en el cálculo de la resistencia de estas juntas.
Para las soldaduras de tapón o muesca la resistencia de diseño (LRFD) es igual a su esfuerzo
de diseño φFw x Área en el plano de corte, en cambio la resistencia permisible es igual a
Fw/Ώ x Área en el plano de corte y el Área en el plano de corte sería el Área de contacto en
la base del tapón o muesca. La longitud requerida para una soldadura muesca es igual a:
Cortante y Torsión

Ya que las soldaduras de filete están sometidas frecuentemente a la acción de cargas

aplicadas excéntricamente, estas pueden están sometidas al fenómeno del cortante y torsión
o como también al cortante y flexión como muestra la siguiente figura:

Método elástico
En este método la fricción o resistencia al deslizamiento entre las partes conectadas se
desprecia, esta se supone totalmente rígidas y que las soldaduras por perfectamente elásticas.

La soldadura es sometida a una combinación de cortante y torsión, donde el esfuerzo por

torsión se puede calcular con la expresión:

Siendo T el par de torsiones, d la distancia del centro de gravedad de la soldadura al punto

que se considera, y J es el momento polar de inercia de la soldadura. Aunque normalmente
descompone la fuerza en componentes horizontal y vertical.

Para poder diseñar esta soldadura a corte y torsión es necesario considerar una soldadura de
1 pulgada y calcular los esfuerzos en una soldadura de esa dimensión, por lo tanto, si la
soldadura esta sobreesforzada se consideraría una soldadura más grande y si esta
subesforzada se considera una soldadura menor.

Método de resistencia ultima

El análisis de las conexiones soldadas excéntricamente con este método es mas realista que
el procedimiento elástico, Para el análisis se considera la soldadura de filete cargada
excéntricamente como la siguiente figura.

Estas cargas tienden a ocasionar una rotación y translación relativas entre las partes
conectadas de soldadura, para poder determinar la deformación de cada elemento se usa el
esfuerzo máximo el cual viene dado por la siguiente expresión:

La resistencia nominal al cortante:

Donde Ɵ es el ángulo de carga medido desde el eje longitudinal de la soldadura, y p es la

razón de la deformación de un elemento a su deformación bajo esfuerzo ultimo y se usa la
siguiente tabla.
Corte y flexión

Las figuras mostradas anterior mente presentan soldaduras sujetas a una combinación de
cortante y flexión, para soldaduras de este tipo la práctica usual es considerar una variación
uniforme de esfuerzos cortantes, sin embargo, si el esfuerzo de flexión esta dado por la
fórmula de la flexión, aunque el cortante no varía uniformemente para soldaduras
verticales.

- Soldaduras de ranura de penetración completa y parcial

• Soldadura de ranura de penetración completa
Se refiere cunado se unen placas de diferentes espesores, la resistencia de una
soldadura de ranura de penetración completa se basa en la resistencia de la placa
más delgada, y son las mejores para resistir a fallas de fatiga.

• Soldadura de ranura de penetración parcial

Es la cual no se extiende completamente sobre toso el espesor de las partes
conectadas.

Bibliografía

- McCormac, J. C. (2012). Diseño de estructuras de acero. Marcombo.

- Argentina, C., & Acero, D. (2016). ASOCIACIÓN LATINOAMERICANA DEL
ACERO.