Máster Universitario en

Ingeniería Industrial

TEMA 8. INGENIERÍA DEL

MANTENIMIENTO EN
SISTEMAS PRODUCTIVOS
Ingeniería de Sistemas
Productivos
Rosario Domingo Navas

UNIVERSIDAD NACIONAL DE EDUCACIÓN A DISTANCIA

 MÁSTER EN INGENIERÍA INDUSTRIAL

TEMA 8. INGENIERÍA DEL

MANTENIMIENTO EN SISTEMAS
PRODUCTIVOS

Introducción

8.1. La ingeniería del mantenimiento desde una perspectiva global

8.1.1. Tipos de mantenimiento
8.1.2. Vida útil de un equipo
8.1.3. Mantenimiento correctivo
8.1.4. Mantenimiento preventivo

8.2. Eficiencia global de los equipos

8.3. Costes de mantenimiento

8.4. Estimación del coste de mantenimiento

8.5. Aplicación del coste del ciclo de vida

Bibliografía

Preguntas de autoevaluación

8-2
 Rosario Domingo

INGENIERÍA DE SISTEMAS PRODUCTIVOS

Introducción

En el presente tema se abordan los conceptos básicos relativos a la Ingeniería del

Mantenimiento, entendiendo ésta como una disciplina que se ocupa de incrementar el
tiempo que un equipo puede realizar la función para la que fue diseñado, de determinar
cuando un equipo ha de ser sustituido o mantenido para que pueda seguir llevando a
cabo sus funciones, así como de planificar los recursos necesarios para proveer de
todos los medios requeridos para lograr lo anterior.

Dentro del ámbito productivo industrial, la Ingeniería del Mantenimiento se encuentra

vinculada con la Ingeniería de la Producción y con la Ingeniería de los Procesos de
Fabricación. Su relación con la Ingeniería de Producción se debe a que lograr que los
equipos estén disponibles el máximo tiempo posible contribuye a incrementar la
capacidad de la planta, que es un objetivo inherente a la Ingeniería de Producción. Por
otro lado, el nexo existente con la Ingeniería de los Procesos de Fabricación se debe a
la necesidad de conocer los procesos para aplicar la tecnología más idónea que permita
evitar, detectar o resolver problemas derivados de las averías.

8.1. La Ingeniería del Mantenimiento desde una Perspectiva

Global

Un sistema productivo está constituido por toda una gama de máquinas necesarias para
la obtención del producto que no siempre funcionan de forma correcta debido a
múltiples causas como los fallos en su fase inicial, desgastes por el tiempo de uso,
roturas accidentales, etc. El mantenimiento industrial se dirige hacia el buen uso de los
equipos, pero un la realización de esta actividad en el momento adecuado puede
ahorrar unos costes tan importantes, que ha dado lugar a una disciplina denominada
terotecnología, que consiste en la gestión del mantenimiento en todas las fases del ciclo
de vida de los equipos, teniendo en consideración la reducción del coste.

Uno de los parámetros fundamentales es la tasa de fallos (λ) que define como el
número de fallos de un elemento en un intervalo de tiempo determinado dividido por el
intervalo de tiempo (UNE-EN 13306).

La curva característica de períodos de vida o curva de la “bañera” muestra cómo en una

fase inicial se producen un alto número de fallos debidos a defectos en el diseño, a
errores causados por un montaje deficiente o problemas en fabricación; a continuación y
durante el período de vida útil, la tasa de fallos se estabiliza y posteriormente se
incrementa como consecuencia del desgaste de los equipos. Todo ello se expone en la
Figura 8.1. Es la etapa de la vida útil de los equipos, la que es de interés en la disciplina
de la Ingeniería de Mantenimiento, y en la que merece un estudio detenido para analizar
no sólo los fallos de manera cuantitativa sino cómo se producen éstos, para determinar
si es necesario tomar acciones tales como periodicidad en las revisiones, renovación de
equipos, políticas selectivas con los suministradores de repuestos, detección de
parámetros (aceites, ruidos), etc. Además en todo ello, es necesaria la consideración del
coste.

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 MÁSTER EN INGENIERÍA INDUSTRIAL

Tasa de fallos CURVA DE LA “BAÑERA”

Desgaste
Fallo infantil

Período de funcionamiento
Vida útil

Figura 8.1. Curva característica de períodos de vida

No obstante, y como muestra la Figura 8.2, la curva de la bañera, antes descrita, no se

cumple para la totalidad de los equipos, y algunos como los componentes electrónicos
presentan una curva prácticamente plana pues poseen una tasa de fallo que se puede
considerar constante.

Ordenadores: hardware

Equipos mecánicos

Ordenadores: software Equipos electrónicos

Figura 8.2. Curva de la bañera de diversos tipos de equipos. Elaborado a partir de

Creus (1992).

Ante la diversidad de los fallos, es posible abordarlos mediante el empleo de técnicas

distintas, que se analizarán progresivamente en sucesivos temas:

• Aumentando la fiabilidad de los componentes.

• Realizando mantenimiento preventivo, mediante la organización de
revisiones.
• Facilitando la localización de los fallos y aumentando la rapidez de las
reparaciones, mediante la mantenibilidad.
• Acelerando la renovación de los equipos.

De manera resumida, puede decirse que la vida útil de un equipo (ver Figura 8.1) está
en función de la fiabilidad del equipo y de su mantenibilidad, según se aprecia en la
Figura 8.3, y como se detallará más adelante.
8-4
 Rosario Domingo

INGENIERÍA DE SISTEMAS PRODUCTIVOS

Vida útil de un equipo

FIABILIDAD MANTENIBILIDAD
(tasa de fallos, tiempo medio entre (tasa de reparación, tiempo
fallos) medio de reparación)

Disponibilidad
(tiempo medio entre fallos,
tiempo medio de reparación)

Figura 8.3 Vida útil de un equipo. Elaborada a partir de MINER (1995)

Algunas de las actividades relacionadas con el mantenimiento industrial son (MINER,

1995):

• Nivel 1: Ajustes y cambios previstos por el fabricante para mantener el

correcto funcionamiento y seguridad del equipo, de acuerdo con las
características de construcción. Se realiza en línea.
• Nivel 2: Arreglos y cambios de elementos que han alcanzado un desgaste y
precisan ser repuestos. Se realiza en línea y se detecta en sesiones de rutina
o por elementos sensores y de test que incorporan las máquinas.
• Nivel 3: Averías y reparaciones menores con paros más o menos extensos
de producción.
• Nivel 4: Aplicación de mantenimiento preventivo y correctivo. Supone
importantes paros largos de producción. Se aplica el mantenimiento
correctivo para salir momentáneamente de la situación de paro y el
preventivo para lograr niveles de rendimiento óptimo de manera más estable.
Se realiza a pie de máquina.
• Nivel 5: Reparaciones o modificaciones importantes realizadas fuera de
producción. Las tareas realizadas en este nivel precisan de utillajes y
herramientas que no pueden trasladarse al emplazamiento productivo de la
máquina.
• Nivel 6: Incorporación de accesorios de nueva tecnología a los equipos de
producción. Son mejoras que permiten, por ejemplo, un aumento de la
producción, la detección de averías con anticipación, entre otros aspectos.

En la anterior clasificación, a pesar de su sencillez, se observan la diversidad de las

tareas posibles que se engloban bajo las tareas de mantenimiento.

8.1.1. Tipos de Mantenimiento

Aunque el mantenimiento industrial admite distintos tipos de clasificaciones, se

considera:

8-5
 MÁSTER EN INGENIERÍA INDUSTRIAL

Mantenimiento correctivo: El mantenimiento correctivo estriba en reparar un

componente sólo cuando falla por completo (fallo catastrófico) o cuando su coste de
servicio es extremadamente alto, es decir, cuando está en su fase de desgaste. El
mantenimiento correctivo se aplica en sistemas muy complejos, donde no hay forma de
predecir los fallos. Se entiende que el fallo se hace evidente al operador, es decir, que
no queda oculto.
Este tipo de mantenimiento puede ser inmediato o diferido, pues en este segundo caso
puede interesar su retraso de acuerdo a unas reglas prefijadas.

Mantenimiento preventivo: Mantenimiento realizado a intervalos previamente fijados y

bajo unos criterios establecidos; está destinado a la evitar o reducir la probabilidad de
fallo o la degradación de funcionamiento de un elemento de un equipo. Este tipo de
mantenimiento puede ser sistemático o basado en la condición.

Mantenimiento sistemático: Mantenimiento preventivo ejecutado de acuerdo a

unos intervalos de tiempo establecidos o a un número de unidades de uso, pero
sin investigación previa de la condición del elemento.

Mantenimiento predictivo: Tipo de mantenimiento preventivo basado en la

condición, de manera que se lleva a cabo siguiendo una previsión consecuencia
del análisis y evaluación de los parámetros significativos de la degradación del
elemento. Algunas tecnologías vinculadas con este tipo de mantenimiento son el
análisis de vibraciones, el análisis de lubricantes, la termografía infrarroja o los
ensayos no destructivos.

La Figura 8.4 sintetiza los tipos de mantenimiento.

Tipos de Mantenimiento

Mantenimiento correctivo Mantenimiento preventivo

Mantenimiento Mantenimiento Mantenimiento Mantenimiento

Inmediato Diferido Sistemático basado en la
condición

Figura 8.4. Tipos de mantenimiento

8.1.2. Vida Útil de un Equipo

Como se ha mencionado, el período de la vida útil de un equipo puede ser alargado si

se realiza una buena gestión de los recursos. Por ello, es necesario estudiar la
disponibilidad de los equipos, su fiabilidad y su mantenibilidad. En este apartado se
mantendrán las hipótesis más sencillas, en el momento de la consideración de los
tiempos.

La disponibilidad está vinculada con la fiabilidad y la mantenibilidad de los equipos. La

fiabilidad es la probabilidad de que un equipo funcione correctamente durante un
período determinado y bajo unas condiciones operativas concretas. Mientras que la
mantenibilidad es la probabilidad de que un equipo sea reparado y puesto en

8-6
 Rosario Domingo

funcionamiento en un tiempo determinado. Para el desarrollo de estos conceptos se van

INGENIERÍA DE SISTEMAS PRODUCTIVOS

a adoptar las siguientes hipótesis:

- la fiabilidad de los equipos sigue una distribución exponencial,

- la tasa de fallos es constante a lo largo del tiempo.

A pesar de la simplicidad de estas hipótesis, éstas son ciertas en los componentes

electrónicos.

La fiabilidad depende del diseño de los productos y está relacionada con la tasa de
fallos; para incrementarla es preciso utilizar materiales de mayor duración o bien usar
sistemas redundantes. Esto es válido para cada componente de los equipos, pues la
fiabilidad final dependerá de la fiabilidad de cada uno de los componentes que lo
integran. Sea:

R: fiabilidad (Reliability)
t: tiempo
λ: tasa de fallos
MTTF: tiempo medio hasta el fallo (Middle Time Till Failure)

R = e -λ t

La tasa de fallos está relacionada inversamente con el MTTF:

1
λ=
MTTF

La mantenibilidad es la probabilidad de que un dispositivo que ha fallado sea puesto de

nuevo en funcionamiento dentro de un período de tiempo dado, mediante la aplicación
de una acción de mantenimiento. Depende tanto del diseño de los equipos como de la
política de mantenimiento seguida, de los medios disponibles y de ciertos factores
humanos. Sea:

M: mantenibilidad (maintainability)
T: tiempo límite o tiempo máximo permitido para llevar a cabo la reparación
MTTR: tiempo medio de reparación (middle time to repair), está asociado a
tiempos de preparación, de acceso, de diagnosis, de localización de los
repuestos, de reemplazamiento y de comprobación y ajuste.

−T
M = 1− e MTTR

En consonancia con lo anterior, se observan un conjunto de tiempos activos que

dependen del propio diseño de las máquinas y otro de tiempos pasivos que están en
función de la gestión de la reparación. Por tanto, la mantenibilidad puede mejorar, por
tanto, con dos tipos de acciones:

- Acciones de diseño: estandarización de componentes, diseño modular o

accesibilidad a determinados elementos de los equipos.
- Acciones preventivas: formación de los operarios y del personal de
mantenimiento o integración de chequeos automáticos.

8-7
 MÁSTER EN INGENIERÍA INDUSTRIAL

La disponibilidad (availability) es la probabilidad de garantizar un buen funcionamiento,

es decir está vinculada con el tiempo de explotación de un equipo durante el cuál, éste
se encuentra operativo. Aunque dentro de este concepto, es posible diferenciar distintos
tipos de disponibilidad, atendiendo a la existencia o no de un mantenimiento preventivo,
en un entorno TPM es preciso hablar de la disponibilidad conseguida, que contempla el
mantenimiento correctivo y el preventivo. Sea:

MTBM
Dc =
MTBM + MTTR

1
MTBM =
1 1
+
MTBM p MTBF

Dc: disponibilidad conseguida

MTBF: tiempo medio entre fallos
MTBM: tiempo medio entre dos acciones de mantenimiento (Middle Time Between
Maintenance)
MTBMp: tiempo medio entre dos acciones de mantenimiento preventivo
Sea: MTBF = MTTF + MTTR

La Figura 8.5 expone las diferencias existentes entre el tiempo medio hasta el fallo
(MTTF) y el tiempo medio entre fallos (MTBF)

MTBF
En funcionamiento

MTTF MTTR
Parada

Figura 8.5. Tiempos asociados al mantenimiento

Por tanto, la eficiencia del equipo está en relación con la disponibilidad de los equipos y
está en función, no solamente de la política de mantenimiento llevada a cabo, sino de
los parámetros establecidos en el diseño del equipo; estos últimos se determinan en las
pruebas que se realizan antes de su construcción, pero para hallar los dependientes de
su funcionamiento, es preciso recoger los datos de las averías y de las reparaciones
efectuadas, analizar los informes de mantenimiento e identificar los equipos que fallan
con mayor frecuencia. Además en entornos productivos es necesario conocer los
tiempos de operación de cada tarea, pues un mismo equipo puede ejecutar distintas
operaciones o bien llevarlas a cabo sobre distintos materiales. En consecuencia, los
parámetros antes definidos para la fiabilidad, la mantenibilidad y la disponibilidad, a
pesar de ser necesarios para prestar un buen mantenimiento requieren de otro tipo de
medidas, que se irán exponiendo paulatinamente.

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 Rosario Domingo

8.1.3. Mantenimiento Correctivo

INGENIERÍA DE SISTEMAS PRODUCTIVOS

De la propia definición del mantenimiento correctivo puede deducirse que no engloba
una planificación pues basa en operaciones hasta el fallo, e implica acciones bien de
reparación in situ o bien de sustitución. No obstante para que una planta industrial opere
de manera eficiente este tipo de mantenimiento también ha de ser gestionado. Por este
motivo puede decirse que en él se engloban las acciones que no son preventivas para
evitar el fallo.

De acuerdo con Kelly y Harris (1998) se definen la reparación in situ y la sustitución

como sigue:

- La reparación in situ consiste en el desmontaje en el punto de operación y

sustitución de los componentes defectuosos. Este tipo de acción puede llevar
a la indisponibilidad del equipo e incluso de la planta.
- La sustitución del elemento completo por otro nuevo o reacondicionado. Esta
decisión reduce la posibilidad de indisponibilidad. El elemento objeto de
sustitución posteriormente puede ser reparado, reacondicionado o
desechado para uso, de la misma manera que sucede en el control de
calidad cuando se detecta una pieza defectuosa.

La decisión de reparación frente a sustitución depende de factores como el coste de

indisponibilidad, el tiempo de reparación comparado con el de sustitución, la
disponibilidad y el coste de los recursos.

GESTIÓN EFICAZ DEL

MANTENIMIENTO CORRECTIVO

INTERVENCIÓN RÁPIDA INTERVENCIÓN FIABLE MÍNIMOS RECURSOS

Figura 8.6. Gestión eficaz del mantenimiento correctivo

8.5. Gestión del Mantenimiento Correctivo

Algunos de los aspectos expuestos hasta ahora inducen ya a pensar que a pesar de ser
un mantenimiento no planificado, requiere de una gestión para lograr una óptima
utilización de los recursos. En definitiva, y según García (2003), una gestión eficaz del
mantenimiento preventivo implica (ver Figura 8.6):

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 MÁSTER EN INGENIERÍA INDUSTRIAL

- Ejecutar intervenciones con rapidez, que faciliten la puesta en marcha del

equipo en el menor tiempo posible, es decir lograr una tiempo medio de
reparación (MTTR) bajo.
- Llevar a cabo intervenciones fiables e implantar medidas para que los fallos
no se repiten en un tiempo suficientemente amplio, es decir lograr un tiempo
entre fallos (MTBF) largo.
- Utilizar los mínimos recursos posibles, tanto humanos como materiales.

Después de producirse la avería, se han de considerar un conjunto de tiempos, cuyo

análisis puede ayudar a mejorar la mantenibilidad de un equipo y por tanto, a aumentar
la disponibilidad de una planta, fundamentalmente porque permite reducir los tiempos
medios de reparación (MTTR):

- Tiempo de detección: Tiempo que transcurre desde que se origina el

problema hasta su detección. Este tiempo puede disminuir con una buena
formación del personal de producción y el uso de equipos que faciliten la
avería en cuanto se produce, como sensores o distintos tipos de indicadores.
Cuanto antes se detecte, más económica será la solución a adoptar.

- Tiempo de comunicación: Tiempo que transcurre entre la detección del

problema y la localización del equipo de mantenimiento. Se ve afectado por
los sistemas de comunicación internos dentro de la planta. Una buena
organización de las actividades de mantenimiento junto con el empleo de
equipos de telefonía móvil o similar, permiten reducir notablemente este
tiempo. Es un tiempo logístico.

- Tiempo ocioso (o de espera): Tiempo que transcurre desde la comunicación

de la avería hasta el inicio de la reparación. Normalmente corresponde a
tiempos destinados a operaciones burocráticas, como la obtención de una
orden de trabajo, permisos especiales en caso de riesgos, traslado de los
operarios hasta el lugar de la avería, acopio de equipos de protección
individual si es necesario. Como ha podido observarse estos tiempos se ven
condicionados por el número de operarios disponibles, la gestión del sistema
de información de mantenimiento, la distribución en planta (se recomienda
que el taller de mantenimiento se ubique en una zona central) y las medidas
de seguridad requeridas.

- Tiempo de diagnóstico de avería: Es el tiempo que transcurre hasta que el

operario de mantenimiento determina qué está sucediendo y cómo
solucionarlo. Este tiempo puede verse afectado sensiblemente tanto por la
formación y experiencia de los operarios de mantenimiento como de la
documentación técnica disponible, (histórico de averías, planos, lista de
averías con soluciones, etc). De lo anterior se desprende que este tiempo
puede ser reducido si la documentación señalada se encuentra a disposición
de manera inmediata. En la Tabla 8.1 se muestra un ejemplo de las
denominadas listas de averías.

- Tiempo de acopio de herramientas y demás medios técnicos necesarios: El

equipo responsable de llevar a cabo la intervención de mantenimiento
requiere de un tiempo, una vez que ha realizado el diagnóstico, hasta que los
medios técnicos se encuentran en la zona de la avería. Algunos factores que
influyen en la extensión de este tiempo son la distancia existente entre el
departamento de mantenimiento, los talleres donde se ubican las
herramientas y la provisión de útiles de estos talleres, los hábitos de los
8-10
 Rosario Domingo

operarios (por ejemplo, llevar consigo siempre, al menos, la caja de

INGENIERÍA DE SISTEMAS PRODUCTIVOS

herramientas). En consecuencia, en la distribución en planta se ha considerar
aspectos como éstos así como inculcar buenos hábitos a los operarios.

Tabla 8.1. Lista de averías

ELEMENTO DESCRIPCIÓN CAUSA SOLUCIÓN
DEL PROBLEMA
Taponamiento por Desarme del transistor
suciedad en el sensor para limpieza
Si tiene, tapón por Desarme del conector
suciedad en el conector para limpieza
Taponamiento por Desarme de ramales
Transmisores suciedad en ramales para limpieza
diferenciales Mala indicación Taponamiento por Destapar con baqueta la
de caudal suciedad en válvula raíz válvula
Sensor roto Cambio del transistor
Mal estado de la Reparación o cambio
electrónica del transistor
Desplazamiento de la Ajuste en campo o taller
calibración

- Tiempo de repuestos y materiales: De manera similar al tiempo anterior,

también es necesario un tiempo para lograr los repuestos necesarios; éstos
pueden estar en stock en la planta, es posible que requieran ser
acondicionados o bien puede ser que haya que solicitarlos a un proveedor.
En coherencia con lo anterior, puede afirmarse que este tiempo se verá
afectado por la cantidad de material existente en el almacén de repuestos y
la organización del almacén (ubicación, sistema de localización de repuestos,
entre otros factores), por la formación técnica de las personas encargadas de
acondicionar el repuesto y por la política de compras que incluye los criterios
para la selección de proveedores (calidad, plazos de entrega, precio, etc.).
En este sentido puede afirmarse que este tiempo se podrá reducir siempre
que se consideren los aspectos mencionados.

- Tiempo específico de reparación de la avería o de reemplazamiento del

componente: Es el destinado estrictamente a la solución del problema hasta
que el equipo se encuentra en buenas condiciones operativas para volver a
producir. Este tiempo está en función del alcance de la avería y también de
los conocimientos y destrezas de los operarios. Por tanto, la reducción de
este tiempo está vinculada con la existencia de un sistema de mantenimiento
preventivo que evite grandes averías y de personal formado y motivado con
su trabajo.

- Tiempo destinado a las pruebas funcionales: Es el destinado a la verificación

del funcionamiento del equipo, y es muy conveniente llevarlas a cabo pues
esta comprobación facilita la reducción de nuevas órdenes de trabajo. Su
disminución está relacionada con la elaboración de procedimientos que
establezcan el número mínimo de pruebas a realizar y cómo han de
ejecutarse.

- Tiempo de puesta en servicio: Es el tiempo que transcurre desde la solución

a la avería hasta que el equipo está de nuevo en funcionamiento. Puede

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 MÁSTER EN INGENIERÍA INDUSTRIAL

reducirse con un sistema de información ágil, de manera que la burocracia no

impida una rápida puesta en servicio.

- Tiempo administrativo, destinado a la elaboración de informes: Los incidentes

más importantes deben quedar recogidos documentalmente con el objeto de
los síntomas, sus causas y las soluciones, pudiendo dar lugar a acciones
preventivas.

Asignación de Prioridades

La asignación de prioridades en el momento de producirse una avería es una decisión

que ha de estar planificada para realizar una buena gestión del mantenimiento
correctivo, ya que de ello depende la utilización de los medios humanos y materiales.
Por este motivo es conveniente establecer varios niveles de importancia de las averías.

Los niveles de prioridad son diversos y no todas las empresas utilizan los mismos, pero
existe un cierto consenso en el momento de definir tres niveles clave: las averías
urgentes, las averías importantes y las averías que pueden programarse.

Las averías urgentes son las que han de solucionarse inmediatamente pues ocasionan
un prejuicio grande a la empresa, en términos de seguridad o económicos.

Las averías importantes son aquellas que causan trastorno en el funcionamiento normal
de la planta, sin embargo pueden esperar hasta que las urgentes se solucionen.

Las averías cuya solución puede programarse se encuentran relacionadas con el

mantenimiento correctivo diferido y suelen esperar la reparación hasta que la parada del
equipo o hasta que se acumulan varias averías.

En la determinación del número de niveles es conveniente considerar lo siguiente:

- Si la avería afecta a la seguridad de las personas y/o al medio ambiente

deber ser calificada de urgente.
- En principio cualquier avería que suponga una parada de un equipo de
producción ha de ser considerada como urgente, y de manera muy especial
el equipo es considerado cuello de botella pues son los que van a
condicionar la producción máxima diaria.
- Los equipos de producción que puedan seguir operando a pesar de
detectarse síntomas de un problema, no deberían ser parados hasta que se
ocasione otra razón para dicho paro.
- Los equipos redundantes, en caso de sufrir una avería el equipo principal y
pasar a estar operativo el de reserva, este último se considera
temporalmente crítico. La reparación del equipo averiado se debería llevar a
cabo en cuanto se terminen las reparaciones urgentes.

La Figura 8.7. representa, mediante un diagrama de flujo estos conceptos, simulando un

sistema jerarquizado en cuatro niveles.

8-12
 Rosario Domingo

INGENIERÍA DE SISTEMAS PRODUCTIVOS

Si
¿La avería afecta
a la seguridad de
las personas?
NIVEL 1
URGENTE
No Reparación
inmediata
Si
¿La avería
afecta al plan
de producción?

No

Si
¿La avería afecta a un
equipo de reserva?

NIVEL 2
IMPORTANTE
No
A reparar cuando no haya
averías urgentes pendientes

¿Es necesario parar No

un equipo crítico que
puede permanecer en
marcha?

Si

¿La fecha de NIVEL 3

Si
la parada es A PROGRAMAR
previsible? A realizar en una fecha determinada

NIVEL 4
No
PENDIENTE DE PARADA
A realizar cuando se produzca una
parada del equipo

Figura 8.7. Asignación de prioridades

8.1.4. Mantenimiento Preventivo

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 MÁSTER EN INGENIERÍA INDUSTRIAL

El mantenimiento preventivo engloba operaciones de inspección periódica de los

equipos donde se procede a su reparación o sustitución, aunque no muestren señales
de mal funcionamiento. De este modo se intenta conseguir que la tasa de fallos se
mantenga constante en la etapa de operación normal o de fallos aleatorios, antes de la
entrada en la etapa final de desgaste o envejecimiento.

Luego, en relación al mantenimiento preventivo, las actuaciones se denominan (Creus,

1992):

- Potencial fijo de revisión de componentes con intervalos de tiempo iguales

entre revisiones, donde el componente se desmonta antes de haber fallado, y se
restaura a cero horas. Es el tipo de mantenimiento normal en aviación general.
- Según condición de los componentes en inspecciones periódicas. Se
revisan cuando exceden los límites de operación. Es el tipo de mantenimiento
que se efectúa en los componentes eléctricos y electrónicos y en los
instrumentos.
- Control de actuaciones donde se realizan operaciones de desmontaje de
componentes para su examen. Se utiliza en sistemas complejos electrónicos, o
en aquellos equipos donde no hay forma de predecir los fallos.

Dentro de este entorno y de una manera más concreta, algunas de las tareas de
mantenimiento preventivo sistemático son (García, 2003):

- Inspecciones visuales, suponen un coste bajo por lo que son de interés para el
buen funcionamiento de la planta (por ejemplo, la inspección visual de las
conexiones).

- Lubricación, son tareas de similares características a las anteriores; su

rentabilidad hace que sean conveniente realizarla con regularidad.

- Verificaciones del correcto funcionamiento de las tareas realizadas con

instrumentos propios del equipo sometido a mantenimiento. Se denomina
verificación en línea y consiste en la toma de datos de una serie de parámetros
de funcionamiento utilizando los medios del propio equipo. Por ejemplo, las
alarmas, los datos de presión, de temperatura, de vibraciones, etc.

- Verificaciones del correcto funcionamiento de las tareas realizadas con

instrumentos externos al equipo sometido a mantenimiento. Con ello se
determina si el quipo cumple con las condiciones prefijadas de antemano. Son
verificaciones asociadas a:

o El uso de instrumentos sencillos, como tacómetros, termómetros con

infrarrojos, pinzas amperimétricas, etc.
o El uso de instrumentos complejos, como analizadores de vibraciones,
detección de fugas por ultrasonidos, etc.

- Limpiezas técnicas condicionales, en función del estado en el que se encuentre

el equipo.

- Ajustes condicionales, siempre que el equipo haya dado síntomas de

encontrarse desajustado.

8-14
 Rosario Domingo

- Limpiezas técnicas sistemáticas, ejecutadas cada un número determinado de

INGENIERÍA DE SISTEMAS PRODUCTIVOS

horas de funcionamiento, con independencia del estado del equipo.

- Ajustes sistemáticos, sin considerar si el equipo ha dado muestras de estar

desajustado.

- Sustitución sistemática de las piezas, por horas de servicio o por fecha, pero sin
comprobar su estado.

- Grandes revisiones, con sustitución de todas las piezas sometidas a desgaste.

Demanda del producto Decisiones estratégicas sobre sustitución de

plantas o unidades de la planta

Plan de Plan de
Producción Mantenimiento

Programa de Programa de Líneas generales de

Producción Mantenimiento Mantenimiento
Preventivo Correctivo

Organización del
mantenimiento

Diseño de los equipos

Figura 8.8. Decisiones ajenas a Departamentos de Mantenimiento que influyen en su gestión

Para la correcta gestión del mantenimiento preventivo, algunos parámetros de interés

son:

- Tiempo medio entre fallos (MTBF). Es función de la vida media del

componente, del tiempo entre revisiones, y de la fiabilidad alcanzada en la última
revisión. Es la inversa de la tasa de fallos con mantenimiento preventivo.

- Tiempo medio entre revisiones o tiempo medio entre dos acciones de

mantenimiento (MTBM - Middle Time Between Maintenance). Las revisiones de
los componentes se efectúan a intervalos regulares especificados, o bien
aprovechando el desmontaje del equipo donde van montados, ya que es
económico realizarlas en este momento.

Como ya se ha señalado, estos tiempos dependen no sólo del funcionamiento del

equipo sino de su propio diseño, por eso conviene conocer datos sobre su fiabilidad y
mantenibilidad, en caso de ser crítico para llevar a cabo la producción. Pero una buena
gestión del mantenimiento además requiere de datos proporcionados por el

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 MÁSTER EN INGENIERÍA INDUSTRIAL

Departamento de Producción, como se aprecia en la Figura 8.8, elaborada a partir de

Kelly y Harris (1998).

El entorno influye también pues las variaciones de la demanda de los productos que se
fabrican, afectan tanto a decisiones estratégicas que pueden llevar a la sustitución de
elementos de la planta y por supuesto al plan de producción. Son consideraciones a
tener en cuenta en la gestión del mantenimiento y antes de elaborar un plan de
mantenimiento. Por supuesto, en éste también se consideran las líneas generales
fijadas para el mantenimiento correctivo.

No obstante, como ya se ha indicado no siempre se dispone de esta información por lo

que la realización de las acciones de mantenimiento preventivo adquieren una índole
más práctica.

Mantenimiento Predictivo

Como se ha indicado previamente el mantenimiento predictivo es un tipo de

mantenimiento preventivo basado en la condición, de manera que se lleva a cabo
siguiendo una previsión consecuencia del análisis y evaluación de los parámetros
significativos de la degradación del elemento. Algunas tecnologías vinculadas con este
tipo de mantenimiento son el análisis de vibraciones, el análisis de lubricantes, la
termografía infrarroja o los ensayos no destructivos.

En definitiva este mantenimiento se basa en el control del estado de indicadores que

permiten intuir el fallo de un equipo. Su repercusión inmediata es que puede evitarse el
fallo sin suponer una parada de la producción.

Algunas de las técnicas más utilizadas para el mantenimiento basado en la condición

son las siguientes:

• Análisis de vibraciones
• Análisis de lubricantes
• Termografía infrarroja
• Ensayos no destructivos

8.2. Eficiencia Global de los Equipos

Este indicador es conocido también por sus siglas en lengua inglesa, OEE (Overall
Equipment Effectiveness) y es definido por Najakima dentro del Mantenimiento
Productivo Total (TPM – Total Productive Maintenance), el cual pretende eliminar o al
menos reducir las denominadas seis grandes pérdidas:

- Averías de los equipos.

- Ajustes de las máquinas y cambios de útiles y herramientas.
- Tiempos muertos y paradas menores.
- Reducción de velocidad.
- Defectos durante el proceso de fabricación.
- Disminución del rendimiento.

8-16
 Rosario Domingo

Por ello, para conocer la situación frente a estos aspectos, emplea el parámetro de

INGENIERÍA DE SISTEMAS PRODUCTIVOS

“eficiencia de un equipo” que se mide como el producto de la disponibilidad
(availability), del rendimiento (performance) de funcionamiento y de la tasa de calidad
(quality).

Eficiencia del equipo = Disponibilidad x Rendimiento de funcionamiento x Tasa de

calidad

Por tanto, la eficiencia del equipo medida en un entorno TPM está en relación con la
disponibilidad de los equipos y está en función, no solamente de la política de
mantenimiento llevada a cabo, sino de los parámetros establecidos en el diseño del
equipo; estos últimos se determinan en las pruebas que se realizan antes de su
construcción, pero para hallar los dependientes de su funcionamiento, es preciso
recoger los datos de las averías y de las reparaciones efectuadas, analizar los informes
de mantenimiento e identificar los equipos que fallan con mayor frecuencia. Además en
entornos productivos es necesario conocer los tiempos de operación de cada tarea,
pues un mismo equipo puede ejecutar distintas operaciones o bien llevarlas a cabo
sobre distintos materiales. En consecuencia, los parámetros antes definidos para la
fiabilidad, la mantenibilidad y la disponibilidad, a pesar de ser necesarios para prestar un
buen mantenimiento requieren de otro tipo de medidas; otros tipos de indicadores
relacionados con estos conceptos se muestran en Pfeifer y Torres (1999) o en la norma
UNE-EN 15341 “Mantenimiento. Indicadores clave de rendimiento del mantenimiento”.

En términos de producción, la disponibilidad puede expresarse (Nakajima, 1993) como

la relación entre el tiempo de operación y el tiempo de carga. El tiempo de carga es el
disponible por unidad de tiempo (por ejemplo, las 8 horas de la jornada laboral menos
una hora debida a reuniones y descansos) por lo que también recibe el nombre de
tiempo de operación programado, mientras que el tiempo de operación es el de carga
menos el tiempo de parada, debido a averías, ajustes de útiles, etc.

Tiempo de operación Tiempo de carga - Tiempo de parada

Disponibilidad = =
Tiempo de carga Tiempo de carga

El rendimiento de funcionamiento es igual a la tasa de velocidad de operación por la

tasa de operación neta.

Rendimiento de funcionamiento = Tasa de velocidad x Tasa de operación neta

La tasa de velocidad de operación se define como la relación entre el tiempo de ciclo

teórico y el tiempo de ciclo real; es decir, es el cociente entre la velocidad prevista en el
diseño del equipo por ítem y la velocidad actual. Mientras que la tasa de operación neta
es la relación entre el tiempo de proceso actual y el tiempo de operación; el tiempo de
proceso se corresponde con el producto de la cantidad procesada y el tiempo real de
ciclo.

Cantidad procesada × Tiempo real de ciclo

Tiempo de operación neta =
Tiempo de operación

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 MÁSTER EN INGENIERÍA INDUSTRIAL

La tasa de calidad corresponde al factor de aprovechamiento, es decir a la relación

entre la diferencia entre la cantidad procesada menos la cantidad de defectos dividido
todo ello por la cantidad procesada:

Cantidad procesada - Cantidad de defectos

Tasa de calidad =
Cantidad procesada

Luego la eficiencia del equipo (OEE) es:

Simplificando puede obtenerse la expresión:

En la Tabla 8.2 se muestra la relación entre las seis grandes pérdidas y los parámetros
que definen la eficiencia del equipo:

Tabla 8.2. Las seis grandes pérdidas y la eficiencia de un equipo

Las seis grandes Eficiencia del
Tiempo de carga
pérdidas equipo

Averías de los
equipos

Ajustes de las Paradas Tiempo de operación Disponibilidad

máquinas y
cambios de útiles y
herramientas

Tiempo muertos y
paradas menores Pérdidas
Tiempo de operación Rendimiento de
de
Reducción de neto funcionamiento
velocidad
velocidad

Defectos durante el
proceso de Tiempo
fabricación Tasa de
Defectos válido de
calidad
Disminución del operación
rendimiento

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 Rosario Domingo

INGENIERÍA DE SISTEMAS PRODUCTIVOS

La obtención de todos estos datos se realiza para cada fase del proceso.

Ejemplo: Durante un proceso de fabricación, en un turno de 8 horas, están

programados descansos de 20 minutos y paradas para ajustes de maquinaria de 15
minutos. Durante cada jornada laboral, está previsto llevar a cabo la producción de 300
unidades por hora; sin embargo durante la jornada objeto de estudio se fabricaron 2130
unidades, de las cuales 30 fueron defectuosas.

Tiempo de carga: 480 minutos – 20 minutos = 460 minutos

Tiempo de operación: 460 – 15 = 445 minutos

Luego la disponibilidad será: 445 / 460 = 0,9674, es decir un 96,74%

Si se fabrican 300 unidades por hora, por minuto serán: 5 unidades; luego el tiempo de
ciclo teórico es: 1 / 5 = 0,2 minutos.
Por tanto, el rendimiento será: (0,2 · 2130) / 445 = 0,9573, es decir un rendimiento del
95,73%.

Finalmente, la tasa de calidad se corresponde con: (2130 – 30) / 2130 = 0,9859, un

98,59%.

La eficiencia global quedará: 0,9674 · 0,9573 · 0,9859 = 0,9130

Ejercicio: De un área de un proceso productivo se conocen los datos mostrados a

continuación:

Tiempo Tiempo
Tiempo
Tiempo de de ciclo Cantidad Factor de
de
Fases Operación de carga ajuste teórico procesada defectuosos
averías
(horas) de útiles (minutos (unidades) (%)
(horas)
(horas) /unidad)
A 3 0,5 0,1 1,8 200 0
Corte
B 4 0,2 0,1 1,8 200 0
C 1 0,1 0 1 200 0
Acabado
D 2 0,2 0,1 1 200 1

Determine la eficiencia total de para el corte y para el acabado y proponga acciones de

mejora.

Solución propuesta 1.

La disponibilidad se halla mediante el cálculo previo de los tiempos de operación:

Tiempo de carga Tiempo de operación

Operación A 3 3 - 0,6 = 2,4
Operación B 4 4 - 0,3 = 3,7
Corte 7 Total = 6,1
Operación C 4 4 - 0,1 = 3,9
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 MÁSTER EN INGENIERÍA INDUSTRIAL

Tiempo de carga Tiempo de operación

Operación D 2 2 - 0,3 = 1,7
Acabado 6 Total = 5,6

En consecuencia, se obtienen los siguientes valores:

Disponibilidad (Corte) = 6,1 / 7 = 0,8714; es decir, de un 87,14%

Disponibilidad (Acabado) = 5,6 / 6 = 0,9333; es decir, de un 93,33%

En el cálculo del rendimiento de funcionamiento, además de considerar el tiempo de

ciclo teórico que es conocido a priori, es preciso emplear el tiempo de operación hallado
anteriormente.

- Tiempo de ciclo teórico (Corte) = 1,8

- Tiempo de ciclo teórico (Acabado) = 1

Luego, el rendimiento se corresponde con los siguientes valores:

Rendimiento de funcionamiento (Corte) = (1,8 · 200) / (6,1 · 60) = 0,9836;

98,36%

Rendimiento de funcionamiento (Acabado) = (1 · 200) / (5,6 · 60) = 0,5952;

59,52%

La tasa de calidad se determina conforme a las operaciones siguientes:

Tasa de calidad (Corte) = [(200 - 0) / 200] · 100 = 100%

Tasa de calidad (Acabado) = [(200 – 2) / 200] · 100 = 99%

Por tanto la eficiencia resultante del producto de la disponibilidad, el rendimiento y la

tasa de calidad es la siguiente:

Eficiencia (Corte) = 0,8714 · 0,9836 · 1 = 0,8571; es decir, un 85,71%

Eficiencia (Acabado) = 0,9333 · 0,5952 · 0,99 = 0,5499; es decir, un 54,99%

La eficiencia de la fase corte es aceptable, sin embargo la de la fase de acabado es

bajísima, a pesar de mantener una excelente tasa de calidad, por lo que se deben
emprender acciones de mejora, fundamentalmente aquellas relacionadas con la
disminución del tiempo de parada, pues este parámetro da lugar a una disponibilidad
muy pequeña, sobre todo en la fase de corte. Quizá sería recomendable iniciar acciones
de mantenimiento preventivo. A su vez, el rendimiento de la fase de acabado es muy
bajo, por lo que podría ser necesario analizar si se requieren más recursos o bien la
renovación de equipos.

Adviértase que en los tiempos de ciclo teóricos, al calcularlos para el corte y para el
acabado, es inmediato el traslado del dato, pues en ambos procesos, las dos
operaciones, de las que consta cada uno de ellos, poseen el mismo tiempo de ciclo
teórico. Si hipotéticamente, el tiempo de ciclo teórico de las operaciones A y B del
proceso de corte fueran distintos, por ejemplo, 1,7 y 1,5 respectivamente, el tiempo de

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 Rosario Domingo

ciclo teórico del proceso de corte sería el mayor de ellos, es decir 1,7. Esto se debe a

INGENIERÍA DE SISTEMAS PRODUCTIVOS

que la operación A supondría un cuello de botella, y sería la que marcará el ritmo de
producción.

Solución propuesta 2.

Es importante resaltar que en la solución propuesta anterior, se han realizado los

cálculos, de manera independiente, para las fases de acabado y de corte. Sin embargo
para determinar la eficiencia global, es necesario considerar conjuntamente todas las
operaciones; en este caso, la diferencia fundamental es que se requiere tener en cuenta
el tiempo de ciclo teórico de todo el proceso, y éste siempre es el mayor de las
operaciones, ya que como se ha indicado, el ritmo de producción lo marca el recurso
más lento. Se tendría, por tanto, un tiempo de ciclo teórico de 1,8.

Tiempo de carga Tiempo de operación

Operación A 3 3 - 0,6 = 2,4
Operación B 4 4 - 0,3 = 3,7
Corte 7 Total = 6,1
Operación C 4 4 - 0,1 = 3,9
Operación D 2 2 - 0,3 = 1,7
Acabado 6 Total = 5,6
Proceso 13 Total proceso = 11,7

Disponibilidad (Proceso) = 11,7 / 13 = 0,9; es decir, de un 90%

Tiempo de ciclo teórico (Proceso) = 1,8

Rendimiento de funcionamiento (Proceso) = (1,8 · 200) / (11,7 · 60) = 0,5128; 51,28%

Tasa de calidad (Proceso) = [(200 – 2) / 200] · 100 = 99%

Eficiencia (Proceso) = 0,9 · 51,28 · 0,99 = 0,4569; 45,69%

Esta eficiencia del proceso, es menor que el producto de las dos fases, alcanzado en la
primera solución, pues los datos se han analizado de manera agregada y se penaliza el
tiempo de ciclo para todo el proceso.

8.3. Costes de Mantenimiento

Las fases del ciclo de vida de un producto son seis:

- Concepción y definición
- Diseño y desarrollo
- Fabricación
- Instalación

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 MÁSTER EN INGENIERÍA INDUSTRIAL

- Operación y mantenimiento
- Eliminación

Su estudio se realiza en base a los costes que se generan en cada una de ellas,
mediante la norma UNE-EN 60300-3-3 “Gestión de la confiabilidad. Parte 3-3: Guía de
aplicación. Cálculo del coste del ciclo de vida”.

8.4. Estimación del Coste de Mantenimiento

Su estudio se realiza mediante la norma UNE-EN 60300-3-3 “Gestión de la

confiabilidad. Parte 3-3: Guía de aplicación. Cálculo del coste del ciclo de vida”.

8.5. Aplicación del Coste del Ciclo de vida

Su estudio se realiza mediante la norma UNE-EN 60300-3-3 “Gestión de la

confiabilidad. Parte 3-3: Guía de aplicación. Cálculo del coste del ciclo de vida”.

Bibliografía

Creus, A. Fiabilidad y Seguridad. Sus aplicaciones en procesos Industriales. Marcombo

Boixareu Editores, 1992.
García, S. Organización y gestión del mantenimiento integral. Díaz de Santos, 2003.
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Madrid., 2013, impresión digital.
Kelly, A.; Harris, M.J. Gestión del Mantenimiento Industrial. Ed. Fundación Repsol, 1998.
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industrial. Ministerio de Industria y Energía, 1995.
Nakajima, S. Introducción al TPM. Mantenimiento productivo total. Tecnologías de
Gerencia y Producción, Madrid, 1993.
Nakajima, S. TPM. Programa de desarrollo. Implantación del mantenimiento productivo
total. Tecnologías de Gerencia y Producción, S.A., Madrid, 1991.
Pfeifer, T. y Torres, F. Manual de Gestión e Ingeniería de la Calidad. Mira Editores,
Zaragoza, 1999.
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Española; http://www.rae.es/ [consultada en 2018]
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UNE-EN 15341. Mantenimiento. Indicadores clave de rendimiento del mantenimiento,
AENOR, 2008.
UNE-EN 60300-3-3. Gestión de la confiabilidad. Parte 3-3: Guía de aplicación. Cálculo
del coste del ciclo de vida. AENOR, 2009.
UNE-EN 60300-3-3 (Ratificada). Dependability management - Part 3-3: Application
guide - Life cycle costing, AENOR, 2017.

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 Rosario Domingo

Preguntas de Autoevaluación

INGENIERÍA DE SISTEMAS PRODUCTIVOS

1) ¿Afecta la tasa de fallos al tiempo medio de reparación, MTTR?

2) Para gestionar el mantenimiento, ¿conviene considerar el tiempo medio hasta el fallo,

MTTF ó el tiempo medio entre fallos, MTBF?

3) ¿Qué variables determinan el valor de la eficiencia de un equipo o OEE?

4) ¿Cómo afectan los cambios de velocidad de una máquina en su eficiencia?. Razone

su respuesta.

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