INTRODUCCIÓN AL

MANTENIMIENTO II
 SISTEMAS DE MANTENIMIENTO

1.1 EFECTIVIDAD DE UN SISTEMA

El Dr. Howard Finley introdujo el concepto de efectividad de un sistema
como un método para modelar el mantenimiento usando los resultados del
modelo para optimizar la gestión del mantenimiento. Este método supone
que cuando un equipo es instalado y comienza su operación, los costos
controlables son los costos de mantenimiento, en efecto hay dos razones
para ello:
* El mantenimiento es subjetivo en el sentido que se podrá hacer poco o
mucho mantenimiento y el equipo opera.
*Mantenimiento es una labor intensiva y es controlable su productividad.
 SISTEMAS DE MANTENIMIENTO

El modelo asume que los equipos fueron adquiridos para hacer corridas de
producción o que contribuyan con ella considerando tres tipos de costos:

1) Costo Directo de Mantenimiento

2) Costo de la Redundancia
3) Costo de la Penalización
 SISTEMAS DE MANTENIMIENTO

El Modelo de Efectividad debe considerar las interacciones que permiten

identificar la mejor combinación de los equipos y el de mantenimiento
necesario que, minimice el costo total de operación conformado por los costos
directos y los de penalización.

Las relaciones de los costos mencionados se pueden detallar en la gráfica G-1

donde se explican los costos de penalización, costos directos de
mantenimiento y costos totales versus el esfuerzo de mantener.
 SISTEMAS DE MANTENIMIENTO

Se observa que el costo tiende a ser mínimo cuando el esfuerzo del

mantenimiento es grande, ello ocurre hasta cierto punto donde el costo se
hace minímo, a partir de allí, el costo comienza a crecer en la medida que el
esfuerzo de mantener aumenta.
SISTEMAS DE MANTENIMIENTO
Gráfico G-1 ESTRUCTURA DE COSTOS DEL MANTENIMIENTO
 SISTEMAS DE MANTENIMIENTO

DISPONIBILIDAD DE PLANTA:
El concepto de efectividad de un sistema conduce a cuatro
factores que determinan la disponibilidad de planta, ellos son:

1) Confiabilidad
2) Mantenibilidad
3) Redundancia (Exceso)
4) Partes y Repuestos
SISTEMAS DE MANTENIMIENTO
En el gráfico G-2 se muestra los primeros elementos que
contribuyen con la disponibilidad cuya relación funcional se
expresa mediante:

Donde TMEF es el tiempo medio entre fallas y el TMEP

el tiempo medio entre paradas
 SISTEMAS DE MANTENIMIENTO

SISTEMA GERENCIAL DE MANTENIMIENTO:

Un sistema de información gerencial de mantenimiento debe estar basado
en la premisa:
Cada dia una organización industrial produce sus productos y también
produce información, la cual asistirá a la gerencia en la evaluación continua
de los programas de mantenimiento.

En el gráfico G-2 se muestra de manera esquemática como el proceso de

aprendizaje es similar al proceso de control.
El gráfico también muestra el proceso y el uso de información.
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GRAFICO G-2
 TIPOS DE MANTENIMIENTO

Los tipos de mantenimiento que se analizarán son los siguientes:

1 – Mantenimiento correctivo
2 - Mantenimiento preventivo
3 - Mantenimiento predictivo
4 - Mantenimiento productivo total (TPM).
 TIPOS DE MANTENIMIENTO
MANTENIMIENTO CORRECTIVO
Se denomina mantenimiento correctivo, a aquel que corrige los
defectos observados en los equipamientos o instalaciones, es la
forma más básica de mantenimiento y consiste en localizar averías o
defectos y corregirlos o repararlos.

-Ventajas:
 No se requiere una gran infraestructura técnica ni elevada
capacidad de análisis.
 Máximo aprovechamiento de la vida útil de los equipos
Inconvenientes
 Las averías se presentan de forma imprevista lo que origina trastornos a la producción.
 Riesgo de fallos de elementos difíciles de adquirir, lo que implica la necesidad de un “stock” de
repuestos importante.
 Baja calidad del mantenimiento como consecuencia del poco tiempo disponible para reparar
Aplicaciones
 Cuando el costo total de las paradas ocasionadas sea menor que el costo total de las acciones
preventivas.
 Esto sólo se da en sistemas secundarios cuya avería no afectan de forma importante a la
producción.
 Estadísticamente resulta ser el aplicado en mayor proporción en la mayoría de las industrias.
 TIPOS DE MANTENIMIENTO
MANTENIMIENTO PREVENTIVO
Este tipo de mantenimiento surge de la necesidad de rebajar el correctivo y todo lo que representa.
Pretende reducir la reparación mediante una rutina de inspecciones periódicas y la renovación de los
elementos dañados, si la segunda y tercera no se realizan, la tercera es inevitable.
Ventajas
 Importante reducción de paradas imprevistas en equipos.
 Solo es adecuado cuando, por la naturaleza del equipo, existe una cierta relación entre probabilidad de
fallas y duración o vida de partes ocomponentes
Inconvenientes
 No se aprovecha la vida útil completa del equipo.
 Aumenta el gasto y disminuye la disponibilidad si no se elige convenientemente la frecuencia de las
acciones preventivas.
Aplicaciones
 Equipos de naturaleza mecánica o electromecánica sometidos a desgaste constante.
 Equipos cuya relación fallo-duración de vida es bien conocida.
 TIPOS DE MANTENIMIENTO
MANTENIMIENTO PREDICTIVO

El mantenimiento predictivo es una técnica para pronosticar el momento futuro de la falla de un

componente de una máquina, de tal forma que dicho componente pueda reemplazarse, en
base en un plan, justo antes de que falle. Así, el tiempo muerto del equipo se minimiza y el
tiempo de vida del componente se maximiza.

Este mantenimiento esta basado fundamentalmente en detectar una falla antes de que suceda,
para dar tiempo a corregirla sin perjuicios al servicio, detención de la producción, etc. Estos
controles pueden llevarse a cabo de forma periódica o continua, en función de tipos de equipo,
sistema productivo, etc.

Se usan para ello instrumentos de diagnóstico, equipos y pruebas no destructivas, como

análisis de lubricantes, comprobaciones de temperatura de equipos eléctricos, etc.
 MANTENIMIENTO PREDICTIVO
ORGANIZACIÓN PARA EL MANTENIMIENTO PREDICTIVO.

Esta técnica supone la medición de diversos parámetros que muestren una relación predecible
con el ciclo de vida del componente. Algunos ejemplos de dichos parámetros son los siguientes:
 Vibración de rodamientos.
 Temperatura de las conexiones eléctricas.
 Resistencia del aislamiento de las bobinas de un motor.

El uso del mantenimiento predictivo consiste en establecer, en primer lugar, una perspectiva
histórica de la relación entre la variable seleccionada y la vida del componente. Esto se logra
mediante la toma de lecturas (por ejemplo la vibración de un rodamiento) en intervalos
periódicos hasta que el componente falle.
 MANTENIMIENTO PREDICTIVO
Ventajas
 Reduce los tiempos de parada.
 Permite seguir la evolución de un defecto en el tiempo.
 Conocemos el estado de la maquina en todo instante.
 Eliminamos prácticamente todas las averías.
 Conocemos el daño en los componentes desde una fase inicial del mismo.
 Podemos identificar daños ocultos, así como la causa de fallas crónicas.
 Optimiza la gestión del personal de mantenimiento.
 La verificación del estado de la maquinaria, realizada tanto de forma periódica como de
forma accidental, permite confeccionar un archivo histórico del comportamiento mecánico.
 Conocer con exactitud el tiempo de actuación que no implique el desarrollo de una falla
imprevista.
 Toma de decisiones sobre la parada de una línea de máquinas en momentos críticos.
 Permite el conocimiento del historial de actuaciones, para ser utilizada por el mantenimiento
correctivo.
 Incrementamos la seguridad en la planta.
 MANTENIMIENTO PREDICTIVO

DESVENTAJAS(I)

 La implantación de un sistema de este tipo requiere de una inversión inicial importante, los
equipos tienen un costo elevado
 Se debe tener personal que sea capaz de interpretar los datos que generan los equipos y tomar
decisiones en base a ellos, trabajo que requiere un conocimiento técnico elevado de la
aplicación.
 Un monitoreo mal implementado puede ocasionar que la maquinaria falle
 La implantación de este sistema se justifica en maquinas o instalaciones donde las fallas
intempestivas ocasionan grandes pérdidas, donde las paradas innecesarias ocasionen grandes
costos.
 No es viable una monitorización de todos los parámetros funcionales significativos, por lo que
pueden presentarse averías no detectadas por el programa de vigilancia.
 Se pueden presentar averías en el intervalo de tiempo comprendido entre dos medidas
consecutivas.
 MANTENIMIENTO PREDICTIVO

Desventajas(II)
 Requiere personal mejor formado e instrumentación de análisis costosa..
Aplicaciones
 Maquinaria rotativa
 Motores eléctricos
 Equipos estáticos
 Aparatos eléctricos
 Instrumentación
 TIPOS DE MANTENIMIENTO
MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL
 MANTENIMIENTO: Mantener las instalaciones siempre en buen estado
 PRODUCTIVO: Enfocado al aumento de productividad
 TOTAL: Implica a la totalidad del personal (no sólo al servicio de
mantenimiento)

Este es el sistema japonés de mantenimiento industrial desarrollado a partir del concepto

de "mantenimiento preventivo" creado en la industria de Estados Unidos.

Es una estrategia compuesta por una serie de actividades ordenadas, que una vez
implantadas ayudan a mejorar la competitividad de una organización industrial o de
servicios. Es considera como estrategia, ya que ayuda a crear capacidades competitivas a
través de la eliminación rigurosa y sistemática de las deficiencias de los sistemas
operativos.
 MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL

CARACTERÍSTICAS PRINCIPALES DEL TMP

 Acciones de mantenimiento en todas las etapas del ciclo de vida del equipo.
 Participación amplia de todas las personas de la organización.
 Es observado como una estrategia global de empresa, en lugar de un sistema para mantener
equipos.
 Orientado a la mejora de la Efectividad Global de las operaciones, en lugar de prestar atención a
mantener los equipos funcionando.
 Intervención significativa del personal involucrado en la operación y producción en el cuidado y
conservación de los equipos y recursos físicos.
 Procesos de mantenimiento fundamentados en la utilización profunda del conocimiento que el
personal posee sobre los procesos.
El TPM se orienta a la mejora de dos tipos de actividades directivas:
· Dirección de operaciones de mantenimiento y
· Dirección de tecnologías de mantenimiento.
 MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL

INCONVENIENTES DEL MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL

 Proceso de implementación lento y costoso.
 Cambio de hábitos productivos.
 Implica trabajar juntos todos los escalafones laborales de la empresa.

PILARES PRINCIPALES DEL TPM

Los procesos fundamentales han sido llamados por el JIPM (JIMP= Instituto Japonés de
Mantenimiento de Plantas) como "pilares". Estos pilares sirven de apoyo para la construcción
de un sistema de producción ordenado. Se implantan siguiendo una metodología disciplinada,
potente y efectiva. Los pilares considerados por el JIPM como necesarios para el desarrollo
del TPM en una organización son:
 MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL

Mejoras enfocadas o Kobetsu Kaizen

Son actividades que se desarrollan con la intervención de las diferentes áreas comprometidas
en el proceso productivo, con el objeto maximizar la Efectividad Global de Equipos, procesos y
plantas; todo esto a través de un trabajo organizado en equipos funcionales e interfuncionales
que emplean metodología específica y centran su atención en la eliminación de cualquiera de
las 16 pérdidas existentes en las plantas industriales.
El Instituto Japonés de Mantenimiento de Plantas (JIPM) recomienda evaluar las 16 pérdidas
principales en los procesos productivos. El objetivo del TPM y de la gestión de producción
debe ser su reducción o eliminación total. El JIPM clasifica las pérdidas de la siguiente forma:
 MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL
 Pérdida por fallo en equipos.
 Pérdidas por puesta a punto.
 Pérdida por problemas en herramientas de corte.
 Pérdidas por operación.
 Pequeñas paradas o marcha en vacío.
 Pérdida de velocidad.
 Pérdidas por defectos.
 Pérdidas por programación.
 Pérdidas por control en proceso.
 Pérdidas por movimientos.
 Pérdidas por desorganización de líneas de producción.
 Pérdidas por deficiencia en logística interna.
 Pérdidas por mediciones y ajustes.
 Pérdidas por rendimiento de materiales.
 Pérdida en el empleo de energía.
 Pérdidas de herramientas, utillaje y moldes.
 MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL

Mantenimiento Autónomo o Jishu Hozen

Una de las actividades del sistema TPM es la participación del personal de producción en las
actividades de mantenimiento. Este es uno de los procesos de mayor impacto en la mejora de
la productividad. Su Propósito es involucrar al operador en el cuidado del equipamiento a
través de un alto grado de formación y preparación profesional, respeto de las condiciones de
operación, conservación de las áreas de trabajo libres de contaminación, suciedad y
desorden.
El mantenimiento autónomo se fundamenta en el conocimiento que el operador tiene para
dominar las condiciones del equipamiento, esto es, mecanismos, aspectos operativos,
cuidados y conservación, manejo, averías, etc. Con este conocimiento los operadores podrán
comprender la importancia de la conservación de las condiciones de trabajo, la necesidad de
realizar inspecciones preventivas, participar en el análisis de problemas y la realización de
trabajos de mantenimiento liviano en una primera etapa, para luego asimilar acciones de
mantenimiento más complejas.
 MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL

Mantenimiento progresivo o planificado Keikaku Hozen

El mantenimiento progresivo es uno de los pilares más importantes en la búsqueda de
beneficios en una organización industrial. El JIPM le ha dado a este pilar el nombre de
"Mantenimiento Planificado". Algunas empresas utilizan el nombre de Mantenimiento
Preventivo o Mantenimiento Programado. En este servidor hemos considerado que el término
Mantenimiento Progresivo puede comunicar mejor el Propósito de este pilar, que consiste en
la necesidad de avanzar gradualmente hacia la búsqueda de la meta "cero averías", eliminar
los problemas del equipamiento a través de acciones de mejora, prevención y predicción para
una planta industrial.
Para una correcta gestión de las actividades de mantenimiento es necesario contar con bases
de información, obtención de conocimiento a partir de los datos, capacidad de programación
de recursos, gestión de tecnologías de mantenimiento y un poder de motivación y
coordinación del equipo humano encargado de estas actividades.
 MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL

Mantenimiento de Calidad o Hinshitsu Hozen

Mantenimiento de Calidad es conocido en Japón con el nombre Hinshitsu Hozen.
Donde la palabra Hinshitsu significa "calidad". La palabra Hinshitsu Kanri es muy
conocida ya que significa control de Calidad. Hozen es la palabra japonesa que
significa mantenimiento.
Es una estrategia de mantenimiento que tiene como propósito establecer las
condiciones del equipo en un punto donde el "cero defectos" es factible. Las acciones
del MC buscan verificar y medir las condiciones "cero defectos" regularmente, con el
objeto de facilitar la operación de los equipos en la situación donde no se generen
defectos de calidad.
 MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL

Prevención de mantenimiento
Son aquellas actividades de mejora que se realizan durante la fase de diseño,
construcción y puesta a punto de los equipos, con el objeto de reducir los costos de
mantenimiento durante su explotación. Una empresa que pretende adquirir nuevos
equipos puede hacer uso del historial del comportamiento de la maquinaria que posee,
con el objeto de identificar posibles mejoras en el diseño y reducir drásticamente las
causas de averías desde el mismo momento en que se negocia un nuevo equipo. Las
técnicas de prevención de mantenimiento se fundamentan en la teoría de la fiabilidad,
esto exige contar con buenas bases de datos sobre frecuencia de averías y
reparaciones.
 MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL

Mantenimiento en áreas administrativas

Esta clase de actividades no involucra el equipo productivo. Departamentos como
planificación, desarrollo y administración no producen un valor directo como
producción, pero facilitan y ofrecen el apoyo necesario para que el proceso
productivo funcione eficientemente, con menores costos, oportunidad solicitada y
con la más alta calidad. Su apoyo normalmente es ofrecido a través de un proceso
productivo de información.
 MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL
Entrenamiento y desarrollo de habilidades de operación.
Las habilidades tienen que ver con la correcta forma de interpretar y actuar de acuerdo a las
condiciones establecidas para el buen funcionamiento de los procesos. Es el conocimiento
adquirido a través de la reflexión y experiencia acumulada en el trabajo diario durante un
tiempo. El TPM requiere de un personal que haya desarrollado habilidades para el
desempeño de las siguientes actividades:
 Habilidad para identificar y detectar problemas en los equipos.
 Comprender el funcionamiento de los equipos.
 Entender la relación entre los mecanismos de los equipos y las características de calidad
del producto.
 Poder analizar y resolver problemas de funcionamiento y operaciones de los procesos.
 Capacidad para conservar el conocimiento y enseñar a otros compañeros.
 Habilidad para trabajar y cooperar con áreas relacionadas con los procesos industriales.
 MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL

Seguridad e Higiene
“El número de accidentes crece en proporción al número de pequeñas
paradas”
Principios del pilar higiene, seguridad y entorno:
 Un equipo con defectos es una fuente de riesgos
 El desarrollo 5S es la base de la seguridad
 El Kobetsu Kaizen es el instrumento para eliminar riesgos en los equipo.
 La formación en habilidades de percepción es la base de la identificación de riesgos
 El personal formado profundamente en el equipo asume mayor responsabilidad por su salud
y seguridad
 La práctica de los procesos TPM crean responsabilidad por el cumplimiento de los
reglamentos y estándares
 Ronda de preguntas:

1. ¿Cuáles son los tipos de mantenimiento y

cuál considera usted que es el más importante?