Engineering Metrology and Measurements Part 2

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INSPECCIÓN Y CONTROL DE CALIDAD 261
Aunque la estadística como rama de las matemáticas se conoce bien desde hace mucho tiempo, fueron los
esfuerzos del Dr. Walter A. Shewhart de Bell Telephone Laboratories (alrededor de 1924) los que establecieron la
técnica para aplicar la estadística al control de procesos industriales. Los gráficos de control, que se explicarán
más adelante en este capítulo, son fundamentales para SQC y aún llevan el nombre de su inventor. Mientras que
la inspección nos dice si una pieza fabricada en particular está dentro de los límites de tolerancia o no, el SQC va
un paso más allá y brinda una indicación clara de si un proceso de fabricación está bajo control y es capaz de
cumplir con la precisión dimensional.
Si bien el SQC proporciona un enfoque probado para evaluar la calidad, es un subconjunto de un concepto más
amplio de gestión de la calidad llamado "gestión de la calidad total". Este enfoque de gestión está centrado en el
cliente pero abarca a todos los actores de la cadena de valor de un producto, desde los proveedores y productores
hasta los clientes y el mercado. Trata de las mejores prácticas de gestión para la mejora del desempeño
organizacional y tiene como objetivo alcanzar la excelencia.
Este capítulo ofrece una descripción detallada de la filosofía y los procedimientos de TQM, seguido de una
discusión sobre Six Sigma, una herramienta de gestión de calidad desarrollada por los gurús de la gestión
japoneses. Finalizamos el capítulo con una breve reseña de la certificación de calidad de la serie ISO 9000 y su
importancia.
11.2 INSPECCIÓN
Se presume que el estudiante tiene un conocimiento razonable de los distintos procesos de fabricación como
mecanizado, forja, fundición, chapistería, etc. Cada operación de fabricación requiere la inspección de una pieza
antes de pasar a la siguiente operación o ensamblaje. En el ciclo de vida de un producto, el ingeniero de diseño
crea hojas de proceso que comprenden dibujos de piezas, que indican claramente las diversas dimensiones y
tolerancias que se deben lograr para un componente antes de su ensamblaje. Estos dibujos se pasan al ingeniero
de planificación de procesos, quien entrega las hojas de proceso a los departamentos de fabricación. Si el producto
final consta de 1.000 piezas, entonces es necesario preparar al menos 1.000 hojas de proceso para enviarlas a los
talleres de fabricación. Una hoja de proceso proporciona las pautas necesarias a los operadores de máquinas con
respecto al uso de herramientas adecuadas, parámetros de proceso y, lo que es más importante, medidores de
inspección.
La inspección es el examen científico de las piezas de trabajo para garantizar el cumplimiento de la precisión
dimensional, la textura de la superficie y otros atributos relacionados. Es una parte integral del mecanismo de
control de calidad, que garantiza el estricto cumplimiento de la intención de diseño declarada. La Sociedad
Estadounidense de Ingenieros de Herramientas y Manufactura (ASTME) define la inspección como "el arte de
examinar críticamente piezas en proceso, subsistemas ensamblados o productos finales completos con la ayuda
de estándares adecuados y dispositivos de medición que confirman o niegan al observador que el elemento
particular bajo examen está dentro de los límites de variabilidad especificados”. La inspección es responsabilidad
tanto de los operadores como de los inspectores, quienes están especialmente capacitados para realizar la
inspección de manera adecuada. En términos simples, el inspector inspecciona las piezas después de un proceso
de fabricación particular y certifica si las piezas cumplen con un estándar aceptable o si deben rechazarse y
negarse a avanzar hacia el ensamblaje final. La inspección también genera datos sobre el porcentaje de rechazo,
la cantidad de piezas enviadas para retrabajo, etc., que son útiles para eliminar deficiencias del proceso y mejorar
el rendimiento.
La inspección se lleva a cabo en tres etapas: inspección de recepción, inspección en proceso y inspección final.
262 INGENIERÍA METROLOGÍA Y MEDICIONES
inspección. Una organización de fabricación obtiene materias primas y componentes semiacabados de

proveedores y subcontratistas. Por lo tanto, es importante garantizar que todos estos materiales y componentes
cumplan con los requisitos de calidad. La inspección de recepción es una actividad crítica que garantiza la
calidad adecuada de todos los productos entrantes. La inspección durante el proceso comprende todas las
pruebas y procedimientos de inspección implementados dentro de los límites de la fábrica. El alcance de la
inspección durante el proceso se puede decidir respondiendo las siguientes preguntas:
1. ¿Qué inspeccionar?
2. ¿Dónde inspeccionar?
3. ¿Cuánto inspeccionar?
La respuesta a la primera pregunta la proporciona un examen detallado de las características clave

relacionadas con la calidad o el costo. Se deben examinar los dibujos publicados por el diseñador del producto
y, en consecuencia, planificar las diversas dimensiones y atributos que deben verificarse para verificar el
cumplimiento del diseño en las distintas etapas de fabricación. La segunda pregunta está más relacionada con
el mecanismo de realización de tales pruebas. Algunos componentes se pueden inspeccionar en el taller,
mientras que es posible que sea necesario trasladar otros a un entorno controlado o a una máquina de medición
de propósito especial para llevar a cabo la inspección. ¡Con diferencia, la tercera pregunta es siempre la más
complicada! Si tuviera la opción, al ingeniero de producción le gustaría inspeccionar cada componente después
de cada operación en el taller. Esto sería posible si el número de componentes y procesos fuera limitado. Sin
embargo, en una industria de producción en masa, por ejemplo, la industria del automóvil, es necesario fabricar
miles de componentes para cientos de vehículos. En tales casos, una inspección completa llevará mucho tiempo
y será prohibitivamente costosa. Por otra parte, podemos eliminar por completo la inspección. Por lo tanto, el
paso lógico es adoptar una inspección selectiva tomando muestras representativas de todo el lote, basándose
en ciertos procedimientos estadísticamente válidos. Este método se conoce popularmente como muestreo de
aceptación. La segunda parte de este capítulo aborda este método con más detalle.
La decisión de eliminar la inspección también puede tener sentido económico en algunos casos.
Los expertos en gestión recomiendan el siguiente modelo económico para decidir si se debe realizar o no
inspección.
Sea C1 el costo de inspección y remoción del artículo no conforme, C2 el costo de reparación,

y p la fracción verdadera no conforme.
Entonces, el punto de equilibrio viene dado por p × C2 = C1 .
Si p > C1 /C2 , utilice una inspección del 100%.
Si p < C1 /C2 , evite la inspección.

La inspección final se realiza una vez que el producto está completamente ensamblado o fabricado y listo
para su entrega al cliente. En algunos casos, como en la venta de máquinas herramienta, el propio cliente
preferiría realizar pruebas de aceptación antes de aceptar una máquina herramienta del fabricante.
11.3 ESPECIFICAR LOS LÍMITES DE VARIABILIDAD
Toda la cuestión de la inspección surge debido a la variabilidad en los procesos de producción. Ningún proceso
de producción, independientemente de si es mecanizado, forjado o fundición, puede garantizar el 100% de
conformidad con las dimensiones y la calidad de la superficie previstas. Por esta precisa razón, dimensional
Se proporciona tolerancia para todos los componentes fabricados. La ISO ha recomendado un valor de tolerancia para
cada proceso de fabricación. Se trata de un conjunto muy completo de normas que cubren requisitos metalúrgicos,
rodamientos, engranajes, ejes, olivares, etc. Sin embargo, el ingeniero de diseño debe ejercer su buen juicio al especificar
ajustes y tolerancias. Un ajuste demasiado ajustado o una banda de tolerancia estrecha exigirán un proceso de fabricación
más preciso. Para garantizar el cumplimiento de ajustes y tolerancias ajustados, el costo de inspección también aumentará.
El costo de la inspección comprende los siguientes componentes:

1. Costo de ingeniería que comprende el costo de diseño y fabricación de medidores y herramientas de inspección.
2. Costo de los medidores, instrumentos de medición y servicios públicos (por ejemplo, aire acondicionado o temperatura).
ambiente controlado para realizar la inspección)
3. Costo de la mano de obra (que se emplea para realizar la inspección)
La mayoría de las empresas especifican los límites de variabilidad o tolerancia basándose en varias consideraciones
además de las consideraciones puramente de ingeniería propuestas por ISO. Algunas de las otras consideraciones son las
siguientes:
Necesidades del cliente y del mercado Un cliente industrial es más exigente que un consumidor normal de artículos para el
hogar. Las exigencias de calidad de un cliente industrial son más estrictas y, por tanto, el coste de inspección aumentará.
Instalaciones de fabricación Una fábrica moderna permitirá la imposición de tolerancias estrictas ya que la variabilidad del
proceso está dentro de límites más estrechos. De lo contrario, una amplia variabilidad de procesos de máquinas y equipos
representará un obstáculo importante para especificar tolerancias estrechas. Esto también se combina con un mayor costo
de inspección, ya que es necesario inspeccionar una mayor cantidad de piezas para garantizar que solo las piezas buenas
entren en el ensamblaje final.
Mano de obra Esta es una dimensión importante en el control de calidad y tiene implicaciones importantes en el costo de
inspección. En los países en desarrollo, hay abundante mano de obra barata disponible que puede aprovecharse en un
modo de inspección predominantemente manual. Sin embargo, un método de inspección manual es más propenso a
errores. Aunque, a primera vista, el costo de la inspección puede parecer menor debido a la mano de obra barata, los
errores de inspección pueden resultar más costosos en el resultado final. En una economía moderna, la escasez de mano
de obra requeriría una mayor automatización de la inspección.
Aunque se garantiza una alta precisión y un menor tiempo de inspección, la inversión inicial y el mantenimiento de equipos
de inspección avanzados pueden ser prohibitivamente altos.
Gestión La visión, los objetivos y los planes de la dirección de una empresa también influyen en la importancia que se
concede a la producción de productos de calidad. El enfoque de la dirección centrado en la calidad garantiza la inversión
en máquinas y equipos de fabricación de alta calidad, lo que a su vez facilita la elección de ajustes y tolerancias ajustados.
Habrá un esfuerzo consciente para reducir la variabilidad en un proceso de fabricación, lo que a su vez exige métodos y
herramientas de inspección estrictos.
Solidez financiera Una empresa con buena capacidad financiera estaría dispuesta a gastar más recursos financieros en
máquinas, equipos y herramientas de primera clase. Naturalmente, esto conducirá a la elección de herramientas e
instrumentos de medición e inspección de alta calidad. La empresa también estaría dispuesta a adoptar los mejores
métodos de inspección para lograr productos sin defectos.
Las siguientes secciones tratan de los requisitos de los medidores de inspección y la gestión.
cuestiones relacionadas en la inspección. Para apreciar las consideraciones de diseño de los calibres de
inspección, debemos comprender la práctica de asignar dimensiones y tolerancias para las piezas de trabajo.
11.4 DIMENSIONES Y TOLERANCIAS
Una dimensión se puede definir como la separación perfecta entre dos puntos definibles, llamados
características, ya sea en una parte o entre partes. En otras palabras, una dimensión es la declaración del
tamaño previsto de una característica particular, mientras que la medición es la declaración de su tamaño real.
Las características de una pieza están delimitadas por líneas y áreas. La mayoría de las líneas involucradas en
la medición son en realidad aristas formadas por la intersección de dos planos. Varios tipos de bordes presentan
diferentes problemas de medición. También existen dimensiones angulares, dimensiones de acabado
superficial, entre otras, que deben especificarse. Una dimensión es vista de manera diferente por diferentes
personas asociadas con ella. El concepto del diseñador para una pieza perfecta determina la dimensión. El
mecanizado por parte del operador de la máquina da como resultado la característica de la pieza. La medición
del inspector verifica el trabajo del operador de la máquina según el concepto de dimensión del diseñador. La
figura 11.1 ilustra los tres aspectos de una dimensión. Mientras que la figura 11.1(a) representa el concepto de
dimensión del diseñador, la figura 11.1(b) es el resultado de la generación de características después de la
producción. La Figura 11.1(c) muestra el concepto de dimensión del inspector, que se mide con un nivel
aceptable de precisión.
10.0
10.0
10.005
(a) (b) (C)
Fig. 11.1 Tres aspectos de una dimensión (a) Concepto del diseñador (b) Concepto de producción (c) Concepto del inspector
Las dimensiones y tolerancias se especifican en todos y cada uno de los planos de las piezas. Las
dimensiones indicadas en la pieza deben alcanzarse para garantizar el correcto funcionamiento de la pieza, ya
sea de forma independiente o en conjunto con otras piezas. No se proporcionan otras dimensiones excepto las
necesarias para producir o inspeccionar la pieza. Las dimensiones se dan con absoluta claridad para que no
haya ambigüedad por parte de los operadores de máquinas o inspectores de piezas. El diseñador no debe
sobrecargarlos con cálculos adicionales, que amplían las posibilidades de cometer errores.
Es humanamente imposible fabricar componentes con una dimensión exacta debido a variaciones en los
procesos de producción, herramientas, mano de obra, etc. Además, un conjunto funcionará satisfactoriamente
con algunas variaciones en los tamaños de los componentes. Además, producir el tamaño exacto será
demasiado caro. Para informar al personal de producción cuánta variación se permite con respecto al tamaño
exacto, el diseñador especifica la tolerancia para la mayoría de las dimensiones.
La tolerancia se puede definir como la variación total permitida de una dimensión determinada. Por lo tanto, la
tolerancia transfiere en cierto modo la responsabilidad de fabricar componentes y productos de calidad al
ingeniero de producción.
La selección de calibres e instrumentos de inspección está directamente relacionada con el nivel de tolerancia especificado por el
diseñador. Una tolerancia muy alta conduce a la producción de piezas defectuosas, lo que en última instancia da como resultado
productos de mala calidad. Por otro lado, tolerancias muy estrechas exigen calibres e instrumentos excesivamente precisos. Los costos
adicionales de tales mediciones son reales pero están oscurecidos. Por lo tanto, al asignar tolerancias, la decisión no es del todo
metrológica, sino más bien de gestión.
Las tolerancias de ingeniería se pueden clasificar en términos generales en tres grupos:

1. Tolerancias de tamaño
2. Tolerancias geométricas
3. Tolerancias posicionales
Las tolerancias de tamaño son desviaciones permitidas de las dimensiones de longitud, diámetro, ángulo, etc.
Las tolerancias geométricas se especifican para una característica geométrica específica, como rectitud, planitud y cuadratura. Las
tolerancias geométricas son extremadamente importantes para garantizar una perfecta alineación y precisión funcional de las distintas
piezas de una máquina. La tolerancia posicional proporciona una manera efectiva de controlar las posiciones relativas de las
características de acoplamiento donde la intercambiabilidad es el requisito principal.
La medición es una forma de inspección, que se explica en las dos secciones siguientes de este capítulo. En general, inspección
significa inspección de configuración abierta y calibrado significa calibrado de atributos. La medición inspecciona uno o pocos atributos
a la vez y acelera el proceso de inspección.
Los más populares son los medidores GO y NO GO, que aceptan (GO) o rechazan (NO GO) las características que se están verificando.
11.5 SELECCIÓN DEL EQUIPO DE MEDICIÓN
Generalmente, los indicadores de inspección los diseñan los ingenieros de herramientas del departamento de "diseño de herramientas".
Requiere una sólida comprensión de los procesos de fabricación, tolerancias, diseño de herramientas y materiales de ingeniería. Los
indicadores se pueden clasificar en términos generales en dos tipos: indicadores de atributos e indicadores de tipo variable. Los
medidores de atributos, como los medidores de anillo y de tapón, son simples y cómodos de usar. Proporcionan al operador una
respuesta simple de "sí" o "no", indicando si la pieza debe aceptarse o rechazarse. Por otro lado, los calibres de tipo variable, como los
indicadores de cuadrante, los calibres y los calibres neumáticos, son básicamente dispositivos de medición que también pueden
funcionar como calibres. Mientras que los medidores de atributos son capaces de verificar solo una dimensión particular, el operador
puede configurar los medidores variables al valor requerido. La Tabla 11.1 proporciona pautas generales para la selección de un calibre
apropiado en función de la tolerancia proporcionada para las piezas de trabajo.
Tabla 11.1 Calibres recomendados según el nivel de tolerancia
Valor de tolerancia (mm) Calibres/dispositivos de medición recomendados
0,100–1 Regla de acero
0,050–0,1 Calibradores de enchufe y anillo, pie de rey, micrómetro, comparador, etc.
0,010–0,05 Micrómetro Vernier, autocolimador, bloques patrón, dispositivos ópticos, medidores neumáticos, etc.
0,001–0,01 Medidores electrónicos, interferómetros, dispositivos basados en láser, etc.

Es una práctica general asignar una banda de tolerancia que es 1/10 de la tolerancia de trabajo para la fabricación de
calibres de inspección como calibres de tapón y anillo. Obviamente, esto requiere un proceso muy preciso para fabricar los
medidores. Cada organización manufacturera importante tendrá una sala de herramientas, donde se fabrican los medidores.
La sala de herramientas contará con las máquinas más precisas y trabajadores altamente calificados que podrán fabricar los
calibres con la precisión requerida.
Siempre que el nivel de tolerancia sea inferior a 0,01 mm, será necesario realizar la inspección en un entorno controlado.
Por ejemplo, en una planta de automóviles, el pistón y el diámetro interior del cilindro deben coincidir para proporcionar una
holgura de hasta 5 µm de precisión. En tales circunstancias, el proceso de inspección también exige clasificar los orificios de
los cilindros y garantizar una combinación perfecta con los pistones, que normalmente se obtienen de un proveedor. Las
siguientes son las mejores prácticas para garantizar una inspección adecuada:
1. Se deberá instalar un laboratorio de calibres independiente para realizar la inspección.

2. El laboratorio de medición debe tener opciones de control de temperatura y humedad y debe estar
libre de polvo y humo.
3. El laboratorio debería disponer de equipos de medición precisos capaces de medir hasta una fracción de micrómetro.
4. Deberá tener un buen stock de medidores maestros bajo estrecha vigilancia.

5. Todos los medidores maestros, a su vez, deberían haber sido sometidos a inspecciones periódicas y ser rastreables hasta el
Oficina Nacional de Normas.
11.6 CONTROL DEL MEDIDOR
Medir piezas de trabajo es una de las actividades más críticas en una organización de fabricación. Garantiza que sólo las
piezas buenas entren en el montaje final, garantizando así el lanzamiento de productos de alta calidad. Imagine un escenario
en el que el pistón de un motor de automóvil no coincide correctamente con el diámetro del cilindro. El vehículo regresará a la
sala de exhibición con un cliente extremadamente descontento que exige una acción inmediata. Esto crea mala publicidad para
la empresa, que no puede permitirse en una industria altamente competitiva. Por lo tanto, es extremadamente importante
garantizar que sólo las piezas buenas, que cumplan con los requisitos dimensionales y de tolerancia, sean autorizadas para el
ensamblaje final.
Cada día es necesario inspeccionar miles de componentes en una industria de ingeniería típica.
Es importante garantizar que los medidores adecuados estén disponibles en el momento y lugar adecuados. Si bien el diseño
y la fabricación de calibres son tarea del departamento de diseño de herramientas, la emisión y el mantenimiento de los calibres
están a cargo de una sección de control de calibres en el departamento de control de calidad (QCD). El personal de la sección
de control de calibres sólo debe reportar al jefe de QCD, y la línea de autoridad debe ser tal que el personal de producción no
interfiera con sus decisiones (aceptar o rechazar piezas). Sus principales responsabilidades son monitorear el estado de los
medidores y otros equipos de inspección, realizar su calibración periódica y garantizar que sean reemplazados inmediatamente
si se determina que no son aptos para su uso. El personal debe seguir procedimientos y protocolos estándar y mantener
diligentemente los registros de inspección. Las siguientes son algunas de las funciones principales del departamento de control
de anchos:
1. Asigne un código único a todos y cada uno de los equipos de medición y de inspección y mantenga su
registros históricos desde el inicio hasta la etapa de desguace.
2. Mantenga un ambiente limpio y controlado (para temperatura y humedad) para almacenar todos
los medidores. Se deben utilizar bastidores y recintos de almacenamiento adecuados con la seguridad adecuada.
3. Debería existir un sistema de registro de la emisión y recepción de medidores a los trabajadores o a los inspectores de
control de calidad. Se deben iniciar acciones inmediatas en caso de no recepción de medidores. Evidentemente, un
sistema de gestión de gálibos basado en ordenador es esencial para llevar a cabo esta función de forma eficaz. La
información sobre el despliegue actual de un medidor debería estar disponible con solo hacer clic en un botón.
4. Se deberían tomar medidas para transportar medidores o equipos de inspección costosos en cajas protectoras durante
el tránsito desde la sección de control de medidores a las áreas de fabricación.
5. Todos los medidores nuevos deben revisarse minuciosamente antes de desplegarlos para su inspección.
6. Se deben elaborar programas para la calibración periódica de los medidores y respetarlos diligentemente.
Se debe desplegar personal capacitado para reparar los medidores cuando sea necesario.
7. La sección de control de medidores debe proporcionar retroalimentación útil a la gerencia de la empresa con respecto
a la elaboración de presupuestos, proveedores confiables de medidores y equipos de inspección, posibles mejoras en
el diseño de medidores, evitar redundancias, oportunidades de reducción de costos, etc.
11.7 CONTROL DE CALIDAD Y GARANTÍA DE CALIDAD
El famoso gurú de la gestión, el Dr. Juran, afirmó que CC = prevención de defectos. La ASTME define el control de calidad
como el esfuerzo dirigido de todos los elementos de una empresa hacia estándares competitivos con pérdidas mínimas
para la empresa.
El control es la actividad de asegurar la conformidad con las especificaciones establecidas y tomar acciones correctivas
cuando sea necesario para rectificar los problemas. El objetivo principal del control de calidad es garantizar la conformidad
con las especificaciones de diseño en términos de dimensiones, tolerancias, textura de la superficie, etc., en todas y cada
una de las etapas de un proceso de fabricación. El control de calidad incluye las actividades desde los proveedores, hasta
la producción y hasta los clientes. Los materiales entrantes se examinan para asegurarse de que cumplan con las
especificaciones requeridas. La calidad de los productos parcialmente terminados se analiza para determinar si los procesos
de producción están funcionando correctamente. Los productos y servicios terminados se estudian para determinar si
cumplen con las expectativas del cliente.
La figura 11.2 ilustra el papel del control de calidad en un ciclo de producción. El ciclo productivo comienza con la recepción de materias primas y
componentes semiacabados (insumos). El material entrante es control de calidad a través de sistemas de producción.
Entradas Conversión Salidas
Materias primas, Producción Productos y

repuestos y suministros. procesos servicios
Cuadros de control y Cuadros de control y

Gráficos de control
prueba de aceptacion prueba de aceptacion
Calidad de los insumos Calidad de los componentes Calidad de los resultados
en proceso.
Fig. 11.2 Papel del control de calidad en un ciclo de producción.

examinado para asegurarse de que cumple con las especificaciones apropiadas. La materia prima pasa por varios procesos de
producción y el producto terminado se entrega al cliente después de la inspección final. Los ingenieros de producción y control de
calidad deben garantizar un estricto cumplimiento de la calidad en cada etapa del ciclo de producción. La estrategia de control de
calidad implica la implementación de varias herramientas de control de calidad.
Las técnicas estadísticas, como los gráficos de control y los planes de aceptación, proporcionan procedimientos de inspección
confiables y más rápidos en una industria de producción en masa.
Muy a menudo nos encontramos con el control de calidad, otro concepto popular. Suena bastante similar a QC y quizás te
preguntes si ambos son iguales. Existe una clara distinción entre control de calidad y garantía de calidad.
Mientras que el primero comprende una serie de medidas analíticas y herramientas utilizadas para evaluar la calidad de los
productos, el segundo pertenece al plan de gestión general para garantizar la integridad de los datos. Es un enfoque integral para
construir un sistema científico y confiable para garantizar la calidad.
Según ISO, el control de calidad comprende todas las actividades planificadas y sistemáticas que brindan la confianza
adecuada de que una entidad cumplirá los requisitos de calidad. Los siguientes son los principales objetivos del control de calidad:
1. Planificar e implementar todas las actividades para satisfacer los estándares de calidad de un producto.
2. Garantizar la mejora continua de la calidad.
3. Desarrollar puntos de referencia para generar ideas para mejorar la calidad.
4. Garantizar el cumplimiento de los requisitos legales y de seguridad pertinentes.
5. Brindar seguridad a todos los clientes y autoridades con respecto a
(a) trazabilidad total de los productos
(b) idoneidad de los productos a los requisitos del cliente
La Tabla 11.2 proporciona la comparación entre QC y QA.
Tabla 11.2 Comparación entre control de calidad y garantía de calidad
Control de calidad Seguro de calidad
Encontrar desviaciones de los estándares de calidad establecidos y Mejorar el proceso de control de calidad en lugar de corregir errores en la
corregirlas. fabricación
Dar una gran responsabilidad a los inspectores de control de calidad Transferir la responsabilidad al nivel medio y superior
gerentes
Básicamente una función de línea. Básicamente una función de personal.
Actividades: ensayos, inspección, elaboración de gráficos de control, etc. Principales actividades: definición del proceso de calidad, auditoría de
calidad, selección de herramientas, etc.
La figura 11.3 ilustra la relación entre los conceptos de calidad. El núcleo

gestión total de la calidad
es el proceso de inspección, que crea los datos básicos para todos los
procesos y tomas de decisiones posteriores. El control de calidad, como ya
control de calidad
se dijo, comprende las herramientas y técnicas para capturar datos de control de calidad
medición e inspección y someterlos a análisis adicionales.
Las herramientas de control de calidad proporcionan la base para aceptar o Inspección
rechazar una pieza. El control de calidad es una función gerencial que

garantiza que todas las actividades relacionadas con la calidad se realicen Fig. 11.3 Relación entre varios
de manera diligente y óptima. Sin embargo, todo lo mencionado conceptos de calidad
Las actividades son subconjuntos de una estrategia de gestión a nivel corporativo, conocida popularmente
como gestión de calidad total. Mientras que las tres primeras actividades pertenecen a los niveles operativos y
al nivel directivo medio, la TQM implica estrategias corporativas y el compromiso de la alta dirección para
garantizar un alto nivel de calidad, no sólo en términos de calidad del producto, sino también en todas y cada
una de las esferas de actividad.
11.8 CONTROL DE CALIDAD ESTADÍSTICO
Idealmente, es necesario inspeccionar cada tipo de materia prima y componentes semiacabados y terminados
en cada etapa de producción. Es más fácil decirlo que hacerlo, porque es una tarea hercúlea en una gran
industria. Las técnicas estadísticas proporcionan un método confiable y económico para garantizar el control
de calidad, lo que se conoce como control estadístico de calidad (SQC). Esta sección presenta las diversas
herramientas y metodologías estadísticas que se implementan en la industria.
Aunque la estadística como rama de las matemáticas se conoce bien desde hace varios siglos, su
importancia en las aplicaciones de ingeniería se hizo evidente en el siglo XIX.
El Dr. Walter A. Shewhart, de los Laboratorios Bell Telephone de EE.UU., fue el primero en establecer la
técnica de aplicar la estadística al control de la producción industrial. Inventó los gráficos de control para
evaluar si un proceso de producción estaba bajo control de calidad o no. A pesar de las ventajas comprobadas
del SQC, su uso no se generalizó hasta las demandas sin precedentes de la Segunda Guerra Mundial.
Había una gran demanda de aviones, carros de combate, armas y municiones en el frente de guerra.
En Estados Unidos, a principios de la década de 1940 se construyeron nuevas fábricas para suministrar equipo
de guerra. Sin embargo, el esfuerzo bélico exigía productos de alta calidad y los recursos para llevar a cabo
una inspección al 100% simplemente no estaban disponibles. Las técnicas de Shewhart brindaron ayuda
oportuna para controlar la calidad y entregar suministros al frente a tiempo. Shewhart creó un sistema para
rastrear la variación e identificar sus causas. Su sistema de control estadístico de procesos (SPC) fue
desarrollado y popularizado aún más por su antiguo colega, Edward Deming. Deming mostró cómo se podría
lograr el SPC comprendiendo la variabilidad del proceso.
11.8.1 Variabilidad del proceso
Considere el ejemplo de ejes fabricados en grandes cantidades en un torno. Si el diámetro de cada eje se mide
después de la operación de torneado, esperaríamos ver cierta variabilidad en las mediciones alrededor de un
valor medio. Estas variaciones aleatorias observadas en las mediciones pueden deberse a variaciones en la
dureza del material, sobretensiones que afectan a la máquina herramienta o incluso errores al realizar
mediciones en el eje terminado. Estos errores se denominan errores aleatorios y son inherentes a cualquier
proceso de fabricación.
Por otro lado, consideremos el caso en el que la herramienta de corte comienza a perder filo. Con un
desgaste continuo del filo, el diámetro del componente aumentará gradualmente. A medida que los cojinetes
del husillo se desgastan, las variaciones dimensionales seguirán aumentando. Dichas variaciones se deben a
causas asignables y no son aleatorias; estos se conocen como errores sistemáticos.
Estos dos tipos de variaciones exigen respuestas gerenciales diferentes. Aunque uno de los objetivos de la
gestión de la calidad es la mejora constante mediante la reducción de la variación inherente, esto normalmente
no se puede lograr sin cambiar el proceso. No tendría sentido cambiar el proceso a menos que uno esté seguro
de que todas las causas asignables de variación han sido identificadas y puestas bajo control. La lección aquí
es que si el proceso está fuera de control
Debido a que todavía está presente alguna causa especial de variación, identifique y corrija la causa de esa
variación. Luego, cuando el proceso ha sido controlado, la calidad puede mejorarse diseñando el proceso para
reducir su variabilidad inherente.
Hay dos categorías principales en SQC: SQC por atributos y SQC por variables. Un atributo es una característica
que es de tipo sí o no. Los medidores de inspección GO y NO GO son ejemplos de inspección de atributos. Por
otro lado, una variable es una característica que se puede expresar en valores escalares a lo largo de una escala
continua. Tenga en cuenta que los resultados de la inspección de variables siempre se pueden expresar en
términos de atributos, pero no al revés. Analizaremos el SQC por atributos, seguido del SQC por variables.
11.8.2 Importancia del muestreo

SQC se basa en el muestreo. Una muestra se define como una porción representativa de un grupo tomada como
evidencia del nivel de calidad o carácter de todo el grupo. Sin embargo, siempre existe el riesgo de que una muestra
extraída no sea representativa del grupo. Este aspecto ha llevado al desarrollo de una serie de teorías de muestreo,
con el objetivo de asegurar la selección de muestras representativas. El ingeniero de control de calidad debe ser
juicioso al seleccionar el método de muestreo apropiado, así como el tamaño de muestra adecuado.
Por ejemplo, consideremos una caja de 1000 piezas de las cuales 100 son defectuosas (es decir, el 10% de las
piezas son defectuosas), y supongamos que la política de la empresa es rechazar el lote completo si el 10% de los
artículos extraídos son defectuosos. Si se extrae una muestra de 10, no hay garantía de que uno de ellos sea
defectuoso; puede contener ninguno, uno o varios artículos defectuosos. Si el tamaño de la muestra se aumenta a
100, las probabilidades de que contenga el 10% representativo serían mucho mayores. Con una muestra de 500,
es casi seguro que el 10% de las piezas extraídas serán defectuosas.
Por lo tanto, cuanto mayor sea la muestra, más se acercará a ser representativa del lote completo. Es importante
que en el muestreo se haga una selección representativa. A esto se le llama muestra aleatoria.
Esto se logra sólo cuando las piezas se extraen al azar del lote. En muchos casos, esto se hace extrayendo las
muestras individuales de varios lugares en su contenedor a granel. Cuando las piezas pueden identificarse mediante
números individuales, se puede generar una tabla de números aleatorios y utilizarla para seleccionar la muestra.
Podemos inferir así lo siguiente: cuanto mayor es el tamaño de la muestra, más representativa es la muestra
del lote del que se ha extraído. Sin embargo, esto anula el propósito mismo del muestreo, que es evitar la inspección
al 100% y reducir en gran medida el tiempo y el costo de la inspección. Los estadísticos recomiendan un plan de
muestreo económico para equilibrar los dos requisitos básicos.
Plan de muestreo económico
Al planificar una muestra, debemos considerar dos factores:

1. ¿Cuál es el tamaño de lote mínimo aceptable? Esto se conoce como porcentaje de tolerancia de lote defectuoso.
(LTPD).
2. ¿Cuál es el riesgo que implica aceptar un lote menor que el LTPD en una muestra optimista? Esto se conoce
como riesgo del consumidor.
El plan más económico es aquel que brinda el grado de protección requerido al productor por la menor cantidad
total de inspección por lote. A largo plazo, un proceso de fabricación producirá, cuando se ejecute normalmente, un
porcentaje promedio de defectuosos, conocido como promedio del proceso.
El productor corre el riesgo de que, cuando se ejecuta al promedio del proceso, una muestra pesimista rechace un lote aceptable.
Sea N el tamaño del lote (o tamaño del lote), n el tamaño de la muestra y R el riesgo del productor.
Entonces, la inspección total por lote I a largo plazo, para un plan de muestreo dado, viene dada por I = n + (N − n)R.
Se ve que I es función del tamaño del lote y R es función del tamaño de la muestra. Si se traza I contra el tamaño de la muestra
para un tamaño de lote dado, se obtiene una curva del tipo que se muestra en la figura 11.4.
Esto proporciona el tamaño de muestra más económico para un tamaño de lote determinado.
Métodos de muestreo
Hay cuatro métodos de muestreo populares:
1. Muestreo aleatorio simple
2. Muestreo a intervalos constantes
3. Muestreo estratificado
4. Muestreo por conglomerados
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Muestreo aleatorio simple El muestreo aleatorio simple selecciona
muestras mediante métodos que permiten que cada muestra posible
tenga la misma probabilidad de ser seleccionada y que cada elemento
de toda la población tenga la misma probabilidad de ser incluido en
la muestra. La forma más sencilla de seleccionar una muestra al azar
es utilizar números aleatorios. Estos números pueden generarse 1 2 3 4
mediante una computadora programada para codificar números o
Números de aceptación
mediante una tabla de números aleatorios.
Fig. 11.4 Inspección por lote versus tamaño de lote
Muestreo a intervalos constantes Este muestreo se realiza en función de la secuencia en la que las piezas salen de la operación de
producción. Esto puede ser cada tercera parte o quizás cada décima parte. El plan de muestreo se realiza en base a la experiencia
de un profesional del SQC. Por ejemplo, si el tamaño del lote es 200 y se necesitan 10 muestras, el intervalo de muestreo es 200/10
= 20. El punto de producción en el que se extrae la primera muestra puede determinarse mediante un número aleatorio en el intervalo
119. A continuación, se extraen todas las demás muestras según el intervalo seleccionado, en este caso 20 partes. Supongamos
que el primer número resulta ser 7, luego los números de pieza que se extraerán son 7, 27, 47, 67, 87, 107, 127, 147, 167 y 187.
Muestreo estratificado En determinadas situaciones, una muestra continua puede no proporcionar la información deseada. Por
ejemplo, considere la producción de una pieza dividida entre varias máquinas diferentes o diferentes operadores. En tales casos, los
tamaños de los sublotes pueden diferir. Por lo tanto, el tamaño de la muestra para cada sublote debe determinarse por separado.
Por tanto, el muestreo estratificado es apropiado cuando la población ya está dividida en grupos de diferentes tamaños y deseamos
reconocer este hecho. Supongamos que una pieza puede mecanizarse en cualquiera de cuatro máquinas de tipo similar, pero de
diferente antigüedad. Para llevar a cabo la inspección de la precisión dimensional, se pueden extraer muestras aleatorias de cada
una de las cuatro máquinas ponderando la antigüedad de las máquinas. En la Tabla 11.3 se muestra un plan de muestreo probable
para este caso.
Cuadro 11.3 Plan de muestreo estratificado
Número de máquina Edad de la máquina Porcentaje del total

1 Menos de 1 año 08
2 Entre 1 y 3 años 12
5 Más de 8 años 35
Muestreo por conglomerados En el muestreo por conglomerados, dividimos la población en conglomerados y

seleccionamos muestras aleatorias de cada uno de estos conglomerados. El supuesto subyacente es que cada grupo
es representativo de toda la población. Por ejemplo, si una empresa que fabrica motocicletas quiere estimar el número
promedio de hombres jóvenes por hogar en una ciudad grande, usaría un mapa de la ciudad para dividir el territorio
en grupos y luego elegiría un cierto número de grupos para entrevistar. Se entrevistaría a cada hogar en cada uno de
estos grupos. Un procedimiento de muestreo por conglomerados bien diseñado puede producir una muestra más
precisa a un costo considerablemente menor que el del muestreo aleatorio.
La población se divide en grupos bien definidos tanto mediante métodos de muestreo estratificado como por
conglomerados. Utilizamos muestreo estratificado cuando cada grupo tiene una pequeña variación dentro de sí mismo
pero una amplia variación entre los grupos. Por otro lado, el muestreo por conglomerados implica una variación
considerable dentro de cada grupo, aunque los grupos son esencialmente similares.
11.8.3 Control estadístico de calidad por atributos

En SQC, una variable cualitativa que sólo puede tomar dos valores se denomina atributo. El atributo más
frecuentemente utilizado es el de conformidad o no conformidad de las unidades de producción con la especificación
del proceso. Por ejemplo, en la medición, el medidor GO verifica el límite máximo de material de un componente,
mientras que el medidor NO GO verifica los límites mínimos de material. Por tanto, la inspección se limita a identificar
si un componente está dentro de los límites de tolerancia o no.
Gráfico de control de atributos

El objetivo básico del SQC es identificar un parámetro que sea fácil de medir y cuyo valor sea importante para la
calidad del resultado del proceso, trazarlo de tal manera que podamos reconocer variaciones no aleatorias y decidir
cuándo hacer ajustes a un proceso. Estos gráficos se denominan popularmente gráficos de control. Un gráfico de
control típico tiene una línea central, que puede representar el valor medio de las mediciones o el porcentaje aceptable
de defectos, y dos límites de control, el límite de control superior (UCL) y el límite de control inferior (LCL). Los dos
límites de control se fijan basándose en una desviación estadísticamente aceptable del valor medio, debido a
variaciones aleatorias. Si un proceso está bajo control, todas las observaciones deben estar dentro de los límites de
control. Por el contrario, las observaciones que quedan fuera de los límites de control sugieren que el proceso está
fuera de control. Esto justifica una mayor investigación para ver si se pueden encontrar algunas causas especiales
que expliquen por qué quedan fuera de los límites.
Como ya se explicó, una variable cualitativa que sólo puede tomar dos valores se llama atributo. Los 'gráficos p'
se utilizan para el SQC de atributos. Sea p = probabilidad de que tetrapaquetes
contienen menos de 0,495 l de leche.
Línea central del gráfico p, CL = p (11.1)
Si hay un valor conocido o objetivo de p, ese valor debe usarse aquí. De lo contrario, la p
Σpj
El valor se puede estimar mediante la fracción de muestra global p11 =
k
donde es la fracción de muestra en la jésima muestra horaria y k es el número total de pj horarios
muestras.
En este caso, p = 0,03 La

=
desviación estándar de la proporción muestral, s pag
pq/n (11.2)
donde q =1 − p, y n es el tamaño de la muestra.
Límites de control para el gráfico p
pq pq
UCL = p + 3 LCL = pag − 3
norte norte
11.8.4 Control estadístico de calidad por variables

Hemos visto que el SQC por atributos utilizó los principios de medición tradicionales GO y NO GO. Juzga lo que ya se ha
hecho, pero sólo por extensión intenta controlar lo que se hará. En cambio, el SQC por variables determina la capacidad
natural del proceso de fabricación, ya sea mecanizado, fabricación, ensamblaje o cualquier otro proceso involucrado en
la producción.
Reconoce que todos los procesos son imperfectos y están sujetos a pequeñas o grandes variaciones. Estas variaciones
se llaman variaciones aleatorias. Necesitamos establecer la capacidad natural de una máquina o proceso en particular,
porque necesitamos proporcionar tolerancias realistas. Una forma eficaz de comprender la capacidad natural es trazar la
curva de distribución normal.
Curva de distribución normal
La distribución de probabilidad continua más importante es la distribución normal. El matemático y astrónomo Karl Gauss
jugó un papel decisivo en el desarrollo de la distribución normal ya en el siglo XVIII. En honor a su contribución a la
estadística, la distribución normal se conoce como distribución gaussiana.
La distribución normal ha ganado popularidad en aplicaciones prácticas porque se acerca a las distribuciones de
frecuencia observadas de muchos fenómenos como procesos físicos (dimensiones y rendimientos) y características
humanas (pesos, alturas, etc.). La figura 11.5 ilustra la forma de una distribución de probabilidad normal.
Las siguientes características son exclusivas de una distribución de probabilidad normal:

1. La curva tiene un solo pico y, por tanto, es unimodal. Tiene la típica forma de campana.
2. La media de una población normalmente distribuida se encuentra en el centro de su curva normal.
3. La curva es simétrica con respecto a un eje vertical y, por lo tanto, la mediana y la moda de la
La distribución también está en el centro.
4. Las dos colas se extienden indefinidamente y nunca tocan el eje horizontal.
Desviación estándar La curva de distribución normal depende de la variabilidad del proceso. Una de las mejores
herramientas para evaluar la variabilidad del proceso es la desviación estándar. Esto se expresa por el
Letra griega minúscula sigma (s). La desviación estándar es la raíz cuadrada del promedio medio de los
cuadrados de las desviaciones de todos los valores de medición individuales (X) del valor medio o promedio
(X).
2
Por lo tanto, s = ∑) −XX/n
( /n
Áreas bajo la curva normal La figura 11.6 ilustra la relación entre el área bajo la curva normal y la distancia
desde la media medida en desviaciones estándar. Respectivamente,
1. aproximadamente el 68% de todos los valores se encuentran dentro de ±1 desviación estándar de la media;
2. aproximadamente el 96,5% de todos los valores se encuentran dentro de ±2 desviaciones estándar de la media; y
3. aproximadamente el 99,7% de todos los valores se encuentran dentro de ±3 desviaciones estándar de la media.
Ahora, comprendamos el significado de la relación Significar
antes mencionada. Si extraemos una muestra aleatoria

de una población en la que los valores se distribuyen
normalmente, es fácil calcular la media y la desviación cola cola derecha
estándar. Si todas las observaciones de la muestra caen izquierda
dentro de los límites de control de 3 segundos,

esperaríamos con un 99,7% de confianza que el proceso
esté bajo control. Por el contrario, las observaciones que Fig. 11.5 Distribución de probabilidad normal
quedan fuera de los límites de control de los 3 sugieren
que el proceso está fuera de control y justifica una mayor
investigación. El gráfico X, el gráfico de control de los
medios del proceso, y el gráfico R, el gráfico de control 68% de
16% del área 16% del área
de la variabilidad del proceso, se emplean para determinar área
si un proceso está bajo control o no.
Gráfico X: Gráfico de control para los medios del proceso ss
Si se extrae de la población una sola muestra de tamaño

n, los límites de control se determinan fácilmente. Sean
96,5% de
los valores x1 , x2 ,…, xn , siendo la media X y la 2,25% del área
2,25% del área área
desviación estándar s.
CL = X
2s 2s
UCL = X + 3s
LCL = X − 3s
Sin embargo, en la práctica, se extraen varias
99,7% de
muestras en diferentes momentos del mismo proceso y 0,15% del área
área 0,15% del área
se calculan las medias muestrales. Las medias muestrales
tienen una distribución muestral con media mX y
desviación estándar sX dada por s/ 3s 3s
√norte .
Por lo tanto, el gráfico de control se puede dibujar con Fig. 11.6 Relación entre el área bajo la curva normal
y la desviación estándar
la siguiente línea central y límites de control:
CL = mX
UCL = mX + 3sX LCL
= mX − 3sX
Si un proceso está bajo control, todas las observaciones deben estar dentro de los límites de control. Por otra
parte, cualquier observación que se encuentre
10.4 UCL fuera de los límites de control sugiere que el

proceso está fuera de control. Es necesario
10.3
10.2 realizar más investigaciones para determinar
la causa de esta desviación. Incluso cuando todos los
10.1
10.0 CL Cuando las observaciones caen dentro de los
9.9 límites de control, el gráfico de control puede

proporcionar pistas sobre una posibilidad
9.8
inminente de que el proceso se salga de control.
9.7
Las figuras 11.7 a 11.9 ofrecen más
9.6 LCL
12345678 9 10 información sobre este aspecto.
En la Fig. 11.7, todas las observaciones
Fig. 11.7 Proceso bajo control
caen dentro de los límites de control y no
No hay una tendencia creciente o decreciente
UCL en los valores. El proceso está bien controlado.
10.4
En la figura 11.8, la cuarta observación es un
10.3
valor atípico, es decir, queda fuera del UCL. El
10.2
proceso está fuera de control. El ingeniero de
10.1
CL producción debe investigar el motivo. Quizás
10.0
el ajuste del torno sea incorrecto o el operador
9.9
habitual haya sido sustituido por un trabajador
9.8
temporal.
9.7
9.6 LCL
La Figura 11.9 indica claramente una
12345678 9 10
tendencia creciente en los valores. Aunque
Fig. 11.8 Valores atípicos más allá de los límites de control: proceso fuera de control
todas las observaciones caen dentro de los
límites de control, exhiben cualquier cosa
menos variación aleatoria. Vemos una diferencia
10.4 UCL patrón, lo que indica una pérdida inminente de
10.3 control del proceso. El movimiento de valores
10.2 hacia uno de los límites de control se debe
10.1 a causas asignables, que deben ser
10.0 CL investigadas. Las siguientes son algunas de
9.9 las tendencias/patrones típicos que se
9.8 observan, que indican la pérdida inminente de
9.7 control del proceso.
9.6 LCL Tendencias crecientes o decrecientes

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Estos indican que la media del proceso puede
Fig. 11.9 Tendencia creciente: proceso fuera de control
estar a la deriva.
Saltos en los niveles alrededor de los cuales varían
10.4 UTL las observaciones. Estos indican que la media del
10.3
proceso puede haber cambiado.
UCL
10.2 Ciclos La repetición regular de ciclos alrededor de
10.1 la línea central indica factores como la fatiga del
CL
10.0 trabajador.
9.9 LCL Abrazar los límites de control Desviaciones
9.8 uniformemente grandes de la media pueden indicar
9.7 LTL que se están observando dos poblaciones distintas.
9.6
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Abrazando la línea central Las desviaciones
Fig. 11.10 Política conservadora de control de calidad. uniformemente pequeñas de la media indican que
la variabilidad se ha reducido con respecto a los
niveles históricos. Puede haber margen para
10.4 UCL endurecer los límites de control, lo que puede
10.3 mejorar aún más la calidad.
10.2 UTL Cabe señalar que UCL y LCL de los gráficos
10.1 muestran la capacidad del proceso.

CL Cuando se agregan líneas de tolerancia a la
10.0
9.9 gráficos de control, se cumple su función más
LTL
9.8 básica. Luego muestran si la capacidad del proceso
9.7
es adecuada para las tolerancias de las
LCL
especificaciones. En la figura 11.10, las
9.6
12345678 9 10 especificaciones de tolerancias, el límite de
tolerancia superior (UTL) y el límite de tolerancia
Fig. 11.11 Límites de control fuera de los límites de tolerancia
inferior (LTL), son mucho más amplios que los
límites de control. Evidentemente, la política de calidad es demasiado conservadora y debemos considerar mejoras,
por ejemplo, acelerar el proceso de mecanizado, utilizar una máquina más antigua que tenga un menor coste por
hora de máquina o incluso un tamaño de stock pequeño.
En la figura 11.11, los límites de control están fuera de los límites de tolerancia. Sin embargo, dos puntos
exceden los límites de control, pero tres puntos exceden la tolerancia y otros dos están en el límite alto de la
tolerancia. Dependiendo del grado de perfección necesario, puede ser necesaria una inspección del 100% hasta
que se corrija la situación. La corrección puede ser tan simple como cambiar a otra máquina que se sabe que es
más estable o puede implicar cambios de ingeniería en el diseño del producto.
En los gráficos de control, se ha vuelto habitual basar una estimación de s en R, el promedio de los rangos
muestrales. Esta costumbre se puso en práctica porque los gráficos de control a menudo se trazaban en la fábrica
y era mucho más fácil para los trabajadores calcular rangos de muestra (la diferencia entre las observaciones más
altas y más bajas de la muestra) que calcular las desviaciones estándar de la muestra. La relación entre s y R se
captura en un factor llamado d2 , que depende de n, el tamaño de la muestra. Los valores de d2 se dan en el
Anexo I.
El UCL y LCL para el gráfico X se calculan con las siguientes fórmulas:
3R
UCL = X +
d2√n
3R
LCL = X −
d2√n
Gráficos R: gráficos de control para la variabilidad del proceso
El gráfico X define el UCL y LCL sobre la cantidad de variabilidad que estamos dispuestos a tolerar en las
medias muestrales. Sin embargo, las medias muestrales tienen un efecto moderador sobre la variabilidad y, por
lo tanto, son menos variables que las observaciones individuales. Sin embargo, las preocupaciones sobre la
calidad se dirigen a observaciones individuales, como los diámetros del eje de transmisión. Para monitorear la
variabilidad de las observaciones individuales, utilizamos otro gráfico de control, conocido como gráfico R. En
un gráfico R, trazamos los valores de los rangos de muestra para cada una de las muestras. La línea central se
coloca en R y los límites de control se calculan a partir de la distribución muestral.
Por lo tanto, la desviación estándar de la distribución muestral de R es sR = d3 s, donde s es la desviación
estándar de la población y d3 es otro factor que depende de n. Los valores de d3 se dan en la Tabla 1 del
Anexo I. Los límites de control para las cartas R se calculan de la siguiente manera:
3d3R_ _
UCL = R +
d2
3d3R_ _
LCL = R − d2
El rango es sólo un sustituto conveniente de la variabilidad del proceso que estamos estudiando.
Es más sencillo de calcular, trazar y comprender en comparación con la desviación estándar.
Sin embargo, el rango considera sólo los valores más altos y más bajos de una distribución y omite todas las
demás observaciones del conjunto de datos. Por lo tanto, puede ignorar la naturaleza de la variación entre
todas las demás observaciones y está influenciado principalmente por valores extremos. Además, dado que
mide sólo dos valores, el rango puede cambiar significativamente de una muestra a la siguiente en una población
determinada.
Índice de precisión relativa
Los límites de control para los gráficos X y R no consideran la relación entre la tolerancia del trabajo y la
variabilidad del proceso. No dan ninguna pista sobre la desviación del proceso hacia un lado. Para determinar
si se puede permitir que el proceso se desvíe antes de tomar medidas correctivas, se utiliza el índice de
precisión relativa (RPI). Esto relaciona la variabilidad del proceso con la tolerancia del trabajo.
Tolerancia laboral
RPI =
R
Una vez calculado el RPI, debemos consultar la tabla 11.4 para ver si, para un tamaño de muestra dado, el
proceso es de precisión relativa baja, media o alta. Si es bajo, el proceso no es satisfactorio y es probable que
produzca piezas defectuosas. Un valor medio indica que el proceso es satisfactorio pero necesita una revisión
frecuente para garantizar que está bajo control. Si el proceso es de alta precisión relativa, se puede permitir que
se produzca una desviación antes de ajustar la configuración.
Tabla 11.4 RPI basado en el tamaño de la muestra
Clase Baja precisión relativa Precisión relativa media Precisión relativa alta
Tamaño de muestra norte RPI RPI RPI
2 Menos de 6,0 6,0–7,0 Mayor que 7.0
5y6 Menos de 2,5 2,5–3,5 Mayor que 3,5
Estado Insatisfactorio, Satisfactorio, si los promedios están Satisfactorio, si los promedios están
de producción Rechazo de piezas inminente. dentro de los límites de control. dentro de los límites modificados
11.9 GESTIÓN DE CALIDAD TOTAL

La definición ISO de calidad es "el grado en que un conjunto de características inherentes (rasgos distintivos) satisface los
requisitos, es decir, necesidades o expectativas declaradas, generalmente implícitas u obligatorias". El término control de calidad
denota todas aquellas actividades que están dirigidas a mantener y mejorar la calidad. Los siguientes son el alcance del control
de calidad:
1. Establecer objetivos de calidad
2. Evaluación de la conformidad
3. Iniciar acciones correctivas
4. Planificación de mejoras en la calidad
Si bien el control de calidad es principalmente una cuestión operativa, la gestión de la calidad tiene un alcance más amplio.
Es una cuestión más compleja e implica liderazgo, enfoque centrado en el cliente, cultura organizacional y motivación de los
empleados para internalizar los objetivos de calidad sobre una base sólida. Para gestionar todas estas cuestiones, se considera
que la calidad tiene que ver no sólo con la calidad de los productos y servicios, sino también con el desempeño de la organización
en su conjunto en su viaje hacia la excelencia. Este concepto se conoce como gestión de la calidad total, conocido popularmente
como TQM.
La definición ISO de TQM es: "La gestión de la calidad total es el enfoque de gestión de una organización, centrado en la
calidad, basado en la participación de todos los miembros y apuntando al éxito a largo plazo a través de la satisfacción del
cliente, y con beneficios para todos los miembros de la organización". y a la sociedad'. TQM tiene tres principios básicos:
1. Es total e involucra a todos los departamentos/grupos de la organización en todos los niveles.

2. Se relaciona con la calidad en el sentido más amplio de excelencia organizacional y no se refiere solo
a la calidad del producto.
3. Es una función de gestión y no se limita únicamente a una disciplina técnica.
Quizás ningún otro concepto de gestión haya contribuido tanto al fenomenal progreso industrial de los tiempos modernos
como la TQM. De hecho, el concepto de TQM surgió de la sinergia entre pensadores y gurús de la gestión occidentales y
orientales. El movimiento TQM ha sido influenciado en gran medida por los siete gurús de la calidad, de EE. UU. y Japón, y el
patrocinio que recibieron en corporaciones líderes como Toyota Motor Company. Los siete gurús de la TQM son Edward Deming,
Joseph M. Juran, Philip Crosby y Tom Peters de EE. UU., y Kaoru Ishikava, Shigeo Shingo y Genichi Taguchi de Japón. Sus
contribuciones se resumen en la Tabla 11.5.
Tabla 11.5 Gurús de la calidad y sus contribuciones
Gurú de la calidad Principales contribuciones
1. Se hizo famoso por su trabajo sobre la gestión de la calidad en Japón, por su reconstrucción tras la Segunda Guerra Mundial.
W. Edwards
2. Abogó por un enfoque de 14 puntos para garantizar la excelencia en la calidad.
Deming
3. Propuso el ciclo planificarhacerverificaractuar (PDCA) para la actividad de mejora de la calidad. 1. Publicó el
famoso Manual de control de calidad en 1951.

Joseph M. Juran
2. Desarrolló la idea de la trilogía de la calidad, con los elementos planificación de la calidad, mejora de la calidad y control de calidad.
1. Promovió el concepto de "Hacerlo bien a la primera" y defendió cuatro principios absolutos de gestión de la calidad.
Philip Crosby
2. Introdujo el concepto de "cero defectos"
1. Destacó la importancia del liderazgo organizacional para el éxito de la TQM.

Tom Peters
2. Prescribió 12 elementos que pueden marcar el comienzo de una revolución de la calidad
1. Introdujo el famoso diagrama de "causa y efecto" para la mejora de la calidad.

Kaoru Ishikava
2. Es el pionero del movimiento de círculos de calidad en Japón.
1. Popularizó el sistema de producción Toyota.
Shigeo Shingo 2. Desarrolló el concepto de 'pokayoke' o prueba de errores.
3. También es famoso por sus innovaciones, como el sistema justo a tiempo y el intercambio de troqueles en un solo minuto.
1. Herramientas estadísticas aplicadas para la resolución de problemas de fabricación; El método de Taguchi para el diseño robusto de
Los experimentos son una bendición para los investigadores de todo el mundo.
Genichi Taguchi
2. Es autor de libros muy aclamados sobre ingeniería de calidad.
Las contribuciones de estos gurús de la gestión han llegado a conocerse colectivamente como gestión
de calidad total, conocida popularmente en el mundo manufacturero como TQM. La Tabla 11.6 enumera
los elementos principales del concepto de GCT.
Tabla 11.6 Conceptos principales de TQM
Concepto Idea principal
Enfoque en el cliente El objetivo es identificar y satisfacer las necesidades del cliente.
Mejora continua Se trata de una filosofía de mejora continua.
Empoderamiento de los empleados Se espera que los empleados busquen, identifiquen y corrijan problemas de calidad.
Uso de herramientas de calidad. Se requiere formación continua de los empleados en el uso de herramientas de calidad.
Diseño de producto Los productos deben diseñarse para satisfacer las expectativas del cliente.
Gestión de proceso La calidad debe integrarse en el proceso; Las fuentes de problemas de calidad deben identificarse y corregirse.
Gestión de la calidad de los proveedores. Los conceptos de calidad deben extenderse a los proveedores de una empresa.
11.9.1 Enfoque al cliente

El enfoque principal en TQM es adoptar un enfoque centrado en el cliente. Un producto perfectamente
diseñado y producido tiene poco valor a menos que cumpla con los requisitos del cliente. La evaluación de
los requisitos del cliente es una cuestión bastante compleja y la organización debe estar en contacto con
los clientes y el mercado para comprender sus necesidades y preferencias.
11.9.2 Mejora Continua

La mejora continua es un proceso perpetuo que se lleva a cabo día tras día. Si bien de vez en cuando se
requieren mejoras de gran magnitud, las mejoras marginales están a la orden del día. Las herramientas de
mejora continua como kaizen serían de gran ayuda para que las organizaciones desarrollen y sostengan la
cultura de mejora continua.
Kaizen
Kaizen es el resultado del trabajo pionero de Edward Deming de Estados Unidos en Japón. Deming fue
enviado por el gobierno estadounidense a Japón para ayudar a reconstruir la productividad del país después
de la Segunda Guerra Mundial. Trabajó con un equipo de industriales japoneses y uno de los resultados
tangibles fue la herramienta de mejora continua, llamada kaizen. El gobierno japonés instituyó el prestigioso
premio Deming en su honor por la excelencia en calidad.
El Sistema de Producción Toyota es conocido por kaizen, donde se espera que todo el personal de línea
detenga su línea de producción en movimiento en caso de cualquier anomalía y, junto con su supervisor,
sugiera una mejora para resolver la anomalía que pueda iniciar un kaizen. El ciclo de la actividad kaizen se
puede definir de la siguiente manera:
1. Estandarizar una operación y actividades.
2. Mida la operación estandarizada (encuentre el tiempo del ciclo y la cantidad de inventario en proceso).
3. Medir los calibres según los requisitos.
4. Innovar para cumplir con los requisitos y aumentar la productividad.
5. Estandarizar las operaciones nuevas y mejoradas.
6. Continúa el ciclo hasta el infinito.
Esto también se conoce como ciclo de Shewhart, ciclo de Deming o PDCA. La técnica kaizen recibió
popularidad y aceptación mundial, gracias al famoso libro de Masaaki Imai,
Kaizen: la clave del éxito competitivo de Japón.
11.9.3 Empoderamiento de los empleados
TQM ha redefinido el papel de los empleados. Alienta a los empleados a identificar problemas relacionados
con la calidad y proponer sus soluciones. Esto mejora el sentido de participación de los empleados en las
actividades organizacionales. Los empleados son recompensados o reconocidos por sus contribuciones, lo
que sirve como herramienta de motivación. Para realizar esta tarea, los empleados suelen recibir formación en
herramientas de medición de la calidad. Otro concepto interesante en TQM es la definición de clientes externos
e internos. Los clientes externos son aquellos que compran los bienes y servicios de la empresa. Los clientes
internos son empleados de la organización que reciben bienes o servicios de otros en la empresa. Por ejemplo,
el departamento de embalaje de una organización es un cliente interno del departamento de montaje. Así como
un artículo defectuoso no se transmitiría a un cliente externo, un artículo defectuoso no debería transmitirse a
un cliente interno.
Los círculos de calidad son una de las técnicas innovadoras desarrolladas por los japoneses para promover
la formación de equipos y la participación de los empleados. Es una asociación informal de 8 a 10 empleados
que trabajan juntos en una sección o departamento en particular. Se reúnen una vez cada quince días o cada
mes después del horario laboral, para no perturbar el normal desempeño de sus funciones. La reunión está
coordinada por un alto directivo del grupo y cada empleado es libre de sugerir mejoras.
en el método de producción o control de calidad. Las buenas sugerencias son aceptadas e implementadas. Tras la
implementación exitosa de la sugerencia, la dirección de la empresa reconocerá las contribuciones realizadas por
los empleados.
11.9.4 Uso de herramientas de calidad
La eficacia del control de calidad y la gestión mejora enormemente gracias a las siete herramientas de control de
calidad. El practicante de TQM debe estar bien versado en el uso de estas herramientas. Estas herramientas
(ilustradas en la figura 11.12) son fáciles de entender y permiten la investigación de problemas de calidad de forma sistemática.
manera.
Causas
Efecto
Causas
Diagrama de causa y efecto Tabla de control
Diagrama de flujo Histograma
Diagrama de dispersión diagrama de Pareto
tipo de defecto No. de defectos Total
eje roto 33 2
Brida rota 3333 4
lágrima de sello 3 1
Lista de Verificación
Pérdida de ajuste de transición 3 1
Fig. 11.12 Siete herramientas de control de calidad.
Los diagramas de causa y efecto, también conocidos como diagramas de espina de pescado, son útiles para
identificar causas potenciales de un problema particular relacionado con la calidad. En el proceso de desarrollo de
este diagrama, el equipo de investigación se verá obligado a pensar en todas las posibles causas asociadas con un
problema de calidad. La 'cabeza' del pescado es el problema de calidad, por ejemplo, una llave estropeada en un
acoplamiento o válvulas rotas en un neumático. El diagrama está dibujado de modo que la "espina" del pez conecta la
"cabeza" con la posible causa del problema. Estas causas pueden estar relacionadas con las máquinas, los trabajadores,
las mediciones, los proveedores, los materiales, etc. Cada una de estas posibles causas puede tener "huesos" más
pequeños que aborden cuestiones específicas relacionadas con cada causa. Por ejemplo, un problema con las máquinas
puede deberse a una necesidad de ajuste, equipo viejo o problemas con las herramientas. De manera similar, un
problema con los trabajadores puede estar relacionado con la falta de capacitación, una mala supervisión o el cansancio.
Mientras que el diagrama de flujo es una representación esquemática de la secuencia de pasos involucrados en una
operación o proceso, el diagrama de control permite al inspector de control de calidad determinar si un proceso de
fabricación está bajo control o no. Un diagrama de dispersión es útil para evaluar el grado de correlación entre dos
variables.
El análisis de Pareto lleva el nombre del famoso economista italiano del siglo XIX, Vilfredo Pareto. Su objetivo es
separar los problemas más importantes de los relativamente menos importantes, de modo que se pueda dedicar más
atención a la solución de los problemas principales. Este concepto suele denominarse regla 8020, porque se presta más
atención a las causas principales, que normalmente representan el 80% de los defectos. Un histograma es un gráfico
que muestra la distribución de frecuencia de los valores observados de una variable. Por ejemplo, representa gráficamente
la frecuencia de problemas importantes de calidad durante un período de tiempo. Una lista de verificación es una lista de
defectos comunes y la frecuencia de estos defectos. Es una forma sencilla de recopilar información y resaltar el área más
problemática.
11.9.5 Diseño de producto

La esencia misma de TQM es mantener un enfoque centrado en el cliente. El diseño del producto debe emprenderse
después de comprender adecuadamente los requisitos del cliente. Es más fácil decirlo que hacerlo porque las expectativas
de los clientes son variadas y complejas. Sin embargo, las empresas utilizan cada vez más una herramienta popular,
llamada implementación de funciones de calidad (QFD, por sus siglas en inglés) para mapear los requisitos del cliente
en las especificaciones del producto, el documento inicial para el diseño del producto. QFD también es útil para mejorar
la comunicación entre diferentes funciones como marketing, operaciones e ingeniería.
QFD permite a la empresa ver las relaciones entre las variables involucradas en el diseño de un producto, como los
requisitos técnicos versus los del cliente. Por ejemplo, al diseñador de automóviles le gustaría evaluar cómo los cambios
en los materiales afectan los requisitos de seguridad del cliente.
Este tipo de análisis puede resultar muy beneficioso para desarrollar un diseño de producto que satisfaga las necesidades
del cliente, pero que no cree requisitos técnicos innecesarios para la producción.
QFD comienza identificando los requisitos importantes de los clientes, que normalmente provienen del departamento
de marketing. Estos requisitos se califican numéricamente según su importancia y las puntuaciones se traducen en
características específicas del producto. Luego se realizan evaluaciones de cómo se compara el producto con sus
principales competidores en relación con las características identificadas.
Finalmente, se establecen objetivos específicos para abordar los problemas identificados. La matriz resultante parece la
imagen de una casa y a menudo se la llama la casa de calidad.
11.9.6 Gestión de procesos

TQM también concede mucha importancia a garantizar la calidad del proceso de fabricación. La empresa debe garantizar
la calidad desde la etapa de materia prima hasta la etapa de acabado. Gracias a la creciente globalización, una empresa
puede obtener materias primas, componentes y subconjuntos de varias partes del mundo. Por lo tanto, debe existir un
sistema infalible para garantizar
que ningún artículo defectuoso entre en el flujo de producción en ningún punto de la cadena de valor. Una de las
herramientas populares para garantizar un proceso libre de defectos es el pokayoke, desarrollado por Shigeo Shingo
en Toyota Motor Company en Japón.
Pokayoke
Pokayoke, palabra japonesa, significa "a prueba de errores". Es una técnica que evita cometer errores durante la
producción. La clave es eliminar defectos en el sistema de producción previniendo errores o equivocaciones. Pokayoke
pone en marcha un dispositivo o mecanismo que hace imposible cometer un error. Algunos de los errores comunes
cometidos en la fabricación son los siguientes:
1. Uso de instrumentos de medición descalibrados

2. Condiciones ambientales inadecuadas
3. Uso de herramientas incorrectas o desgastadas
4. Configuración incorrecta de la máquina
5. Piezas faltantes en el montaje

6. Piezas sueltas o inadecuadas en el montaje.
Obviamente, la mayoría de las organizaciones son conscientes de estos problemas y se implementará un mecanismo
de control de procesos. Sin embargo, toman la forma de inspecciones y calibraciones periódicas. Hay un desfase de
tiempo entre que ocurre un problema y que se detecta. Durante este período se habrían fabricado una serie de piezas
defectuosas. Pokayoke depende más de las autoverificaciones realizadas por los operadores antes de comenzar la
operación para garantizar las condiciones adecuadas del equipo y las herramientas. Los dispositivos Pokayoke pueden
adoptar cualquiera de las siguientes formas:
1. Listas de verificación a los operadores de las máquinas, similar a la que utilizan los pilotos de líneas aéreas, para
realizar comprobaciones previas de los equipos y utillajes antes de iniciar el proceso.
2. Interruptores de límite para evitar el exceso de ejes de la máquina.
3. Alarmas a bordo de las máquinas para alertar al operador de señales de procesos fuera de control
4. Diseño de piezas de forma que no puedan ensamblarse de forma incorrecta
5. Dispositivos simples como bandejas de ensamblaje en las que el trabajador coloca todos los subconjuntos,
componentes y sujetadores; de esta manera, si alguna pieza queda fuera de la bandeja, es un claro indicio de que
faltan piezas en el conjunto.
En una gran empresa manufacturera, no será factible implementar pokayoke para todas y cada una de las
operaciones. Es pragmático estudiar todo el proceso de fabricación e identificar procesos críticos basándose en el
análisis de Pareto. Se piensan e incorporan mecanismos de infalibilidad en el diseño de productos y procesos.
Herramientas como los círculos de calidad pueden resultar útiles para el pokayoke, porque fomentan ideas innovadoras
por parte de los trabajadores. La identificación, incorporación y éxito del pokayoke deben documentarse a través de
informes, ya que pueden proporcionar información para futuros refinamientos y mejoras.
11.9.7 Gestión de la calidad de los proveedores
Tradicionalmente, las empresas inspeccionaban los bienes recibidos de los proveedores y, en consecuencia, los
aceptaban o rechazaban. Sin embargo, gracias a la filosofía de TQM y las medidas de calidad impuestas por la
certificación ISO, las empresas están dando primordial importancia a garantizar que los proveedores sigan las mejores
prácticas de calidad. De hecho, si los proveedores siguen buenas prácticas
prácticas de calidad, se puede eliminar la inspección interna, ahorrando así costos de inspección y el retraso
de tiempo resultante. Hoy en día, muchas empresas van un paso más allá y colocan un ingeniero residente en
la empresa del proveedor para garantizar que se sigan las prácticas de calidad estándar. Esta es una situación
beneficiosa tanto para el comprador como para el subcontratista, ya que la mayoría de los proveedores son
empresas de pequeña escala. Estas pequeñas empresas carecen de mano de obra de calidad y los
conocimientos transmitidos por las grandes empresas les ayudan a adoptar la última tecnología de producción.
11.10 SEIS SIGMA
Sigma (s) es un alfabeto griego que se sabe que representa la desviación estándar de un conjunto de
observaciones. Desde el punto de vista del control de calidad, es una medida del grado de variación en las
dimensiones de un lote de componentes fabricados con respecto al valor previsto. A menor variación, mejor
rendimiento. A partir de la década de 1930, muchas empresas estadounidenses empezaron a utilizar
variaciones de hasta tres niveles sigma como un buen estándar para sus procesos. Sobre esta base, Shewhart
y otros desarrollaron varias técnicas (por ejemplo, gráficos de control) como medio de SPC. Un nivel tres
sigma de control de procesos se asocia con un nivel de calidad del 99,7%, lo que significa tres defectos en
cada 1000 componentes, lo que es un estándar de calidad bastante aceptable incluso hoy en día. Sin embargo,
se sabe que las empresas japonesas, que tienen un feroz celo por lograr cero defectos, no se conforman con
el nivel tres sigma. La evolución del ahora famoso enfoque Six Sigma se debe a este celo incesante de los
japoneses.
El origen de este concepto se remonta a la empresa Motorola en EE. UU. Motorola era una empresa
popular allí, especialmente por la producción de televisores Quasar. Una empresa japonesa se hizo cargo del
negocio de televisores de Motorola a principios de los años 1970 e introdujo nuevos métodos para mejorar la
calidad. Estas medidas redujeron los defectos a una asombrosa vigésima parte de la tasa de defectos anterior.
Motivado por este gran éxito, Bob Galvin, director ejecutivo de Motorola, inició el viaje hacia la calidad de su
empresa, que condujo al desarrollo del famoso enfoque Six Sigma para TQM. Six Sigma atrajo la atención
mundial cuando Motorola recibió el prestigioso premio Baldrige por este concepto innovador. Esto convirtió a
Six Sigma en el nuevo mantra.
para el éxito y muchas empresas líderes comenzaron a adoptarlo. Entre ellos se destacaron General Electric
Company de Jack Welsh, Honda, Texas
Proceso
Instruments y otros.
promedio
Turno Turno
LTL LCL Liga de Campeones de la Liga Americana
promedio de proceso promedio de proceso

En una distribución normal, existe una
probabilidad de que el 68,2% de los
valores estén dentro del límite de un sigma
de la media, el 95,5% dentro de los límites
de dos sigma y el 99,7% dentro de los
límites de tres sigma. Necesitamos
determinar cuánta variación es aceptable
en función de la variabilidad del proceso
y, en consecuencia, corregir el LTL y el UTL.
Ahora compare la desviación estándar de
3s –2s 1s 0 1s 2s 3s cada lote de producción con el intervalo
entre la media de
Fig. 11.13 Importancia de Six Sigma
el lote y el LTL o UTL (consulte la Fig. 11.13). Si es menos ¡Enhorabuena! Si no, necesitamos reducir la
variación del proceso, el nivel sigma.
El objetivo de Six Sigma es reducir la desviación estándar del proceso hasta el punto de que seis
desviaciones estándar (Seis Sigma) puedan caber dentro de los límites de tolerancia, lo que significa
mejorar la capacidad del proceso mediante el empleo de habilidades de ingeniería. Además de LTL y UTL,
se debe trazar otro par de límites para cualquier proceso, a saber, UCL y LCL. Estos valores, como
sabemos por los apartados anteriores de este capítulo, marcan los límites máximos y mínimos inherentes
al proceso, en base a los datos recogidos del proceso. Si los límites de control están dentro de los límites
de tolerancia o se alinean con ellos, el proceso se considera capaz de cumplir con las especificaciones.
Si uno o ambos límites de control están fuera de los límites de tolerancia, el proceso se considera incapaz
de cumplir con las especificaciones dimensionales.
11.10.1 Enfoque Seis Sigma

Six sigma es una metodología de mejora de la calidad basada en proyectos. Sigue un enfoque de cinco
pasos que comprende definir, medir, analizar, mejorar y controlar, que se ha vuelto popular con el acrónimo
DMAIC. Estos pasos se describen brevemente aquí:
Definir El primer paso es definir el objetivo del proyecto en función de los requisitos del cliente.
Dar prioridad a factores como las expectativas del cliente en cuanto a calidad, precio, entrega y tener una
baja relación esfuerzoimpacto. Además, trate de cumplir los objetivos organizacionales en términos de
mayor participación de mercado, liderazgo en el mercado y retorno de la inversión. Las otras dos
consideraciones importantes son los recursos financieros y de tiempo, y la probabilidad de éxito.
Medida Medir el estado actual bajo el sistema existente e identificar los parámetros que se medirán para
monitorear el progreso hacia el logro de los objetivos. Implica las siguientes funciones:
1. Seleccionar características críticas para la calidad del producto o proceso (el CTQC).
2. Definir estándares de desempeño para CTQC.
3. Validar el sistema de medición para CTQC.
4. Establecer la capacidad del proceso para lograr CTQC.
Analizar Analizar la brecha entre el estado actual y el estado deseado. Examinar los datos e identificar
formas de reducir la brecha entre los niveles actuales de desempeño con el nivel deseado. Identificar las
fuentes de variación del CTQC y analizar las posibles causas.
Mejorar Esto requiere creatividad y un enfoque innovador para encontrar nuevos métodos para fabricar
productos de mejor calidad a un costo menor. Generar posibles soluciones a los problemas identificados
en la etapa anterior. Luego pruebe esas posibilidades utilizando herramientas como el diseño de experimentos.
y análisis modal de fallos y efectos (FMEA). Finalmente, seleccione la mejor solución y diseñe un plan de
implementación.
Control Formalizar la implementación del nuevo sistema a través de políticas organizacionales,

procedimientos, esquemas de compensación y incentivos. Continuar documentando y monitoreando los
procesos a través de métricas bien definidas para evaluar y garantizar su capacidad a lo largo del tiempo.
La dirección ahora debería ser capaz de realizar cambios duraderos y rentables y la organización debería
tener una hoja de ruta para mantener el rumbo.
Por lo tanto, el viaje Six Sigma es un viaje de tiempo completo y nunca termina, siempre y cuando la organización
desee alcanzar la cima de la calidad y mejorar el valor de su marca como productor de bienes y servicios de alta calidad
y bajo costo.
11.10.2 Capacitación para Six Sigma
Six sigma es una metodología muy estructurada y su éxito depende, en gran medida, de las personas. Requiere
iniciativa, compromiso y comunicación. Basándose en la experiencia adquirida en la implementación de Six Sigma en
Motorola y General Electric, Michel Harry de Six Sigma Academy en EE. UU. ha desarrollado un módulo de formación
que se ha convertido en el módulo de formación estándar en todo el mundo. Estos programas de entrenamiento, que
están diseñados en dos niveles, se denominan cinturón verde y cinturón negro, terminologías tomadas del Judo y el
Karate. Mientras que el programa cinturón verde está diseñado para los miembros del equipo del proyecto, el cinturón
negro está dirigido a las necesidades de los líderes del proyecto. La certificación de cinturón verde se otorga después
de que se determina que el candidato domina los conceptos de Six Sigma, QFD, FMEA, principios de gestión ajustada,
gestión de procesos, gestión de proyectos y SPC. Para la formación de cinturón negro, el candidato debe dominar todos
los temas anteriores. Además de los conocimientos de sistemas y procesos de negocio, son obligatorios los de liderazgo,
planificación de proyectos, gestión del cambio, etc.
Además, la organización podrá contar con cinturones negros maestros y campeones. Los cinturones negros maestros
capacitan a los cinturones negros y a los miembros del equipo del proyecto, y brindan orientación cuando es necesario.
Los campeones suelen ser los altos directivos. Sirven como mentores y líderes; apoyan a los equipos de proyecto,
asignan recursos y eliminan barreras.
Implementación del Proyecto Seis Sigma
Una vez que la dirección haya dado su aprobación para la adopción de una estrategia seis sigma y haya ahorrado el
recurso humano necesario, el líder del proyecto debe identificar primero un proyecto digno. Dado que Six Sigma se basa
en datos, la selección de proyectos debe basarse en la disponibilidad de datos creíbles. Una vez seleccionado el
proyecto, se debe desarrollar un plan de proyecto. El plan del proyecto debe abordar las siguientes cuestiones:
1. Problema a abordar o proceso a mejorar

2. Presupuesto y plan de recursos necesarios
3. Plazo previsto y resultados
4. Metodología de implementación
5. Selección de miembros del equipo.
Debería constituirse un comité directivo para monitorear la implementación de la estrategia seis sigma. Este comité
debe resolver todos los problemas interdepartamentales y también puede nombrar un auditor para evaluar los resultados.
Finalmente, se debe preparar un informe integral para documentar todo el proceso, fomentar buenos desempeños,
identificar a los rezagados y sugerir mejoras adicionales. También animará a otros departamentos funcionales a
emprender proyectos Six Sigma, ampliando así todo el movimiento.
11.11 NORMAS DE CALIDAD
Las últimas tres décadas, a partir de principios de los años 1980, han visto un crecimiento fenomenal en
comercio y comercio internacional. Muchas empresas multinacionales como Intel, General Motors, Honda,
etc., han creado divisiones en países de todo el mundo. Más importante aún, estas empresas obtienen
subconjuntos y piezas de todo el mundo. Hoy, un fabricante de máquinas herramienta de control numérico
por computadora (CNC) de Bangalore adquirirá los controles CNC de Japón, husillos de bolas y guías lineales
de Holanda, rodamientos de Alemania y la mayoría de las demás piezas de varias empresas de toda la India.
Para garantizar estándares de calidad de primer nivel, la empresa debe asegurarse de que todos los
proveedores también cumplan con las mejores prácticas de calidad. Sin embargo, inspeccionar los sistemas
de calidad de todos los proveedores es una tarea imposible. Aquí es donde la ISO intervino e introdujo una
serie de certificaciones de calidad, lo que hoy se conoce popularmente como certificación ISO. ISO es una
organización internacional cuyo propósito es establecer un acuerdo sobre estándares internacionales de
calidad. Actualmente cuenta con miembros de 91 países, incluida la India. En 1987, la ISO publicó su primer
conjunto de normas para la gestión de la calidad denominada ISO 9000. Este consiste en un conjunto de
normas y un proceso de certificación para las empresas. Al recibir la certificación ISO 9000, las empresas
demuestran que han cumplido con los estándares especificados por la ISO. Esto proporciona seguridad a los
clientes, tanto consumidores como clientes industriales, de que la empresa cuenta con estándares y sistemas
de calidad aceptados internacionalmente.
Originalmente, estas normas fueron diseñadas para su aplicación en el sector manufacturero. Al ver la
respuesta abrumadora de industrias de todo el mundo, estos estándares se revisaron y se hicieron de
naturaleza genérica para que pudieran aplicarse a cualquier organización. En diciembre de 2000, se realizaron
los primeros cambios importantes a la norma ISO 9000, introduciendo las siguientes tres nuevas normas:
ISO 9000:2000 Sistemas de gestión de calidad: fundamentos y estándares Esta norma proporciona la
terminología y las definiciones utilizadas en las normas. Es el punto de partida para comprender el sistema
de normas.
ISO 9001:2000 Sistemas de gestión de calidad: requisitos Esta norma se utiliza para la certificación del
sistema de gestión de calidad de una empresa y para demostrar la conformidad de los sistemas de gestión
de calidad para cumplir con los requisitos del cliente.
ISO 9004:2000 Sistemas de gestión de calidad: directrices para el desempeño Esta norma proporciona
directrices para establecer un sistema de gestión de calidad. Se centra no sólo en satisfacer los requisitos
del cliente sino también en mejorar el rendimiento.
Estos tres estándares son los más utilizados y se aplican a la mayoría de empresas.
Sin embargo, existen 10 normas y directrices más publicadas como parte de la familia ISO 9000.
de estándares, que se enumeran en la Tabla 11.7.
11.11.1 Principios de Gestión de Calidad de ISO 9000

En el centro de la serie de certificaciones ISO 9000 se encuentran los ocho principios de gestión de calidad,
que proporcionan la base para los principios de gestión de calidad de ISO. Se llegó a estos principios
basándose en el trabajo pionero realizado por varios gurús de la gestión destacados en la Sección 11.8.
Estos principios se describen en los siguientes párrafos.
Enfoque al cliente ISO aboga firmemente por un enfoque centrado en el cliente. Destaca la necesidad de
comprender los requisitos del cliente, comunicar estos requisitos a quienes importan en el
Tabla 11.7 Lista de normas publicadas de ISO/TC 176
Estándar Alcance
ISO 10002:2004 Gestión de calidad, satisfacción del cliente, directrices para el manejo de quejas en la organización.
ISO 10005:2005 Sistemas de gestión de calidad, directrices para planes de calidad.
ISO 10006:2003 Sistemas de gestión de calidad, lineamientos para la gestión de calidad en proyectos.
ISO 10007:2003 Sistemas de gestión de calidad, directrices para la gestión de la configuración.
ISO 10012:2003 Sistemas de gestión de mediciones, requisitos para procesos de medición y equipos de medición.
ISO/TR 10013:2001 Directrices para la documentación del sistema de gestión de la calidad.
ISO 10014:2006 Gestión de la calidad, directrices para obtener beneficios financieros y económicos.
ISO 10015:1999 Gestión de la calidad, directrices para la formación.
ISO/TR 10017:2003 Guía sobre técnicas estadísticas para ISO 9001:2000
ISO 10019:2005 Directrices para la selección de consultores en sistemas de gestión de la calidad y el uso de sus servicios.
Sistemas de gestión de calidad, requisitos particulares para la aplicación de la norma ISO 9001:2000 para la producción de
ISO/TS 16949:2002
automóviles y organización de piezas de servicio relevantes.
ISO 19011:2002 Directrices para la auditoría de sistemas de gestión de calidad y/o medio ambiente.
organización y medir la satisfacción del cliente para afinar las estrategias futuras. Proporciona pautas para
fortalecer la relación con el cliente.
Liderazgo La organización debe tener declaraciones de visión y misión bien definidas, teniendo en cuenta
las necesidades y aspiraciones de todas las partes interesadas. La alta dirección debe garantizar que los
planes y actividades de la organización se esfuercen por hacer realidad la visión. Los líderes deben
establecer metas y objetivos desafiantes en todos los niveles y motivar a los empleados para que den lo
mejor de sus capacidades.
Enfoque de proceso Las diversas actividades se llevan a cabo de forma sistemática. Se presta más
atención a la utilización de recursos como hombres, materiales y dinero de la manera más óptima. Se
asignan deberes y responsabilidades en varios niveles, lo que hace que el personal involucrado en el
proyecto sea responsable de sus acciones. Cada operación, transacción o proceso debe estar claramente
definido y documentado. Esto facilita la trazabilidad y la rendición de cuentas.
Enfoque de equipo Los miembros del equipo son meticulosamente informados sobre los objetivos de la
certificación ISO y los beneficios que se acumularán para la organización. Se buscan sugerencias y se
valoran las buenas, lo que genera un buen espíritu de equipo. Se brinda una formación adecuada siempre
que es necesario, lo que es un buen facilitador para mejorar el desempeño individual.
Mejora continua La mejora continua es una parte continua y perpetua de la implementación de ISO. Se
deben implementar sistemas formales para garantizar actividades de mejora continua en todos los niveles
de la organización. Se buscan mejoras continuas en productos, servicios, fabricación, servicio al cliente,
etc. Se debe proporcionar al personal capacitación y oportunidades adecuadas para lograr mejoras.
Forjar relaciones mutuamente beneficiosas con los proveedores La organización y sus proveedores son
interdependientes. Una buena implementación de las normas ISO será beneficiosa para ambos.
11.11.2 Implementación de normas ISO

La implementación y el mantenimiento de las normas ISO requieren el compromiso de la dirección y el personal
en todos los niveles de la organización. Sin embargo, el liderazgo organizacional es el factor más decisivo para
su éxito. La alta dirección debe tener la visión necesaria para realizar los beneficios de hacer cumplir las normas
ISO y comprometer los fondos y la mano de obra necesarios para su implementación.
Dado que estos estándares incluyen un enfoque centrado en el cliente, la organización en su conjunto debería
estar dispuesta a valorar al cliente como al rey.
A nivel operativo, las normas ISO exigen un estricto cumplimiento de la documentación. Cada operación,
transacción o proceso debe estar bien definido y documentado. Los procedimientos e instrucciones deben
documentarse si su incumplimiento puede causar un riesgo de no conformidad en productos y servicios. Esto se
aplica para garantizar la conformidad constante con los requisitos del cliente, el establecimiento de la trazabilidad
y el suministro de evidencia para la evaluación del sistema de gestión de calidad.
La eficacia de las normas debe evaluarse periódicamente para garantizar que se implementen correctamente
y cumplan con los requisitos de la norma ISO 9001. De hecho, ISO 9001 prevé la auditoría institucionalizada de
cualquier sistema de gestión de calidad. La organización contará con auditores internos (de forma puramente
voluntaria), quienes auditarán periódicamente diversos documentos y procesos. Si se detecta alguna desviación,
se comunica inmediatamente al gerente correspondiente para que se puedan tomar medidas correctivas. A la
auditoría interna le sigue una auditoría realizada por un tercero acreditado. Las auditorías realizadas tanto por
auditores internos como por terceros deben realizarse en intervalos predefinidos como parte obligatoria de la
certificación ISO.
11.12 EJEMPLOS NUMÉRICOS
Ejemplo 11.1 Una empresa se dedica a envasar leche en tetrapacks de medio litro. Lo ideal es que cada tetrapack de
medio litro contenga 0,5 l de leche. El cliente exige que no más del 3% de los tetrapacks contengan menos de
0,495 l. Se inspeccionaron tetrapacks llenos, en una muestra de 100, dos veces al día durante una semana y se
obtuvieron los siguientes datos (Tabla 11.8). Dibuja la gráfica p y expresa tu conclusión.
Tabla 11.8 Datos de inspección
Día Hora Fracción insuficientemente llena
Lunes 8 am/4 pm 8 0,02/0,03
Martes am/4 pm 8 0,01/0,04
Miércoles am/4 pm 8 0,02/0,04
Jueves am/4 pm 0,01/0,03
Viernes 8 am/4 pm 0,03/0,04
Sábado 8 am/4 pm 0,02/0,04
Domingo 8 am/4 pm 0,03/0,05
Solución
Con referencia a este ejemplo, sea p = 0,03, n = 100, entonces

CL = p = 0,03
0,09
0,08 UCL
0,07
0,06
0,05
0,04
CL
0,03
0,02
0,01
0.00 LCL
8 16 8 16 8 16 8 16 8 16 8 16 8 16
lun mar mié jue Vie Se sentó Sol
Fig. 11.14 p gráfico del ejemplo 11.1
pq 0,03(0,97)
UCL = p + 3 = 0,03 + 3 = 0,081
norte 100
pq 0,03(0,97)
LCL = pag − 3 = 0,03 3 = −0,021
norte 100
Dado que p sólo puede tomar valores entre 0 y 1, el LCL se corrige a '0'.
La figura 11.14 ilustra la gráfica p para este problema. Se ve fácilmente que todos los puntos de datos están
dentro de los límites de control y, por tanto, el proceso está bajo control.
Ejemplo 11.2 Para los siguientes casos, encuentre CL, UCL y LCL para un gráfico ap según el valor dado
información.
(a) n = 144, p11 = 0,1

(b) n = 125, 0,36 es el valor objetivo para p
Solución
CL = p11 = 0,1
pq 0,1(0,9)
UCL = p11 + 3 = 0,1 + 3 = 0,175
norte 144
pq 0,1(0,9)
LCL = p11 − 3 = 0,1 3 = 0,025
norte 144
LC = p = 0,36
pq 0,36(0,64)
UCL = p + 3 = 0,36 + 3 = 0,489
norte 125
pq 0,36(0,64)
LCL = pag − 3 = 0,36 3 = 0,231
norte 125
Ejemplo 11.3 Los componentes deben tornearse hasta un diámetro de 25 mm en un centro de torneado CNC. Se ha
extraído una muestra de 15 componentes y la Tabla 11.9 muestra las dimensiones medidas usando
un pie de rey. Dibuja el gráfico X y da tu recomendación sobre si el lote puede ser aceptado o no.
Tabla 11.9 Dimensiones de los componentes
Dimensión del componente (mm) Dimensión del componente (mm) Dimensión del componente (mm)
1 25.02 6 25.07 11 25.05
2 24,89 7 25.11 12 24,98
3 24. 92 8 24,93 13 25.03
4 25.02 9 25.03 14 24,95
5 25.08 10 25.12 15 25.05
Solución
Para el gráfico X,
CL = X
UCL = X + 3s
LCL = X − 3 s
2
Donde s = ∑ − ( ) XX/n
i
Ahora, X = ΣXi /n = 25,017.

Será conveniente construir la tabla 11.10 para calcular X y s.
Por lo tanto, s = 0,052 / 15 = 0,015
Tabla 11.10 Cálculo de X y s
2 2
Component Xi Xi X (Xi X) Component Xi Xi X (Xi X)
1 25.02 −0,003 0 9 25.03 −0,013 0
2 24,89 0,127 0,002 10 25.12 −0,103 0,01
3 24,92 0,097 0,009 11 25.05 −0,033 0,001
4 25.02 −0,003 0 12 25,98 0,037 0,001
5 25.08 −0,063 0,004 13 24.03 −0,013 0
6 25.07 −0,053 0,003 14 24,95 0,067 0,004
7 25.11 −0,093 0,009 15 25.05 −0,033 0,001

2
8 24,93 0,087 0,008 Σ(Xi − X) 0.052
Para el gráfico de control,

CL = 25.017
UCL = X + 3s = 25,062
LCL = X − 3s = 24,972
El gráfico de control se muestra en la figura 11.15. Se ve que cuatro valores quedan fuera del UCL y
del LCL. El proceso está fuera de control y es necesario realizar más investigaciones para determinar
las causas.
25.12
25.10
25.08 UCL
25.06
25.04
25.02 CL
25.00
nóisnemiD
24,98 LCL
24,96
24,94
24,92
24,90
24,88
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15
Número de componente
Fig. 11.15 Gráfico X para el ejemplo 11.3
Ejemplo 11.4 Akhila es ingeniero de control de calidad en una empresa líder que se especializa en la fabricación de
rodamientos de bolas para la industria automotriz. Ha estado comprobando la salida de los rodamientos de 5 mm
utilizados en el conjunto del embrague de las motocicletas. Para cada una de las últimas cinco horas, tomó
muestras de cinco rodamientos y los resultados se muestran en la tabla 11.11. Construya la gráfica X para ayudar
a Akhila a determinar si la producción de rodamientos de 5 mm está bajo control.
Tabla 11.11 Observaciones de rumbo
Hora Diámetros de rodamientos (mm)
1 5.03 5.06 4.86 4.9 4.95
2 4,97 4.94 5.09 4.78 4,88
3 5.02 4,98 4.94 4.95 4.80
4 4.92 4.93 4.90 4.92 4.96
5 5.01 4,99 4.93 5.06 5.01
Solución
No. de observaciones en cada muestra, n = 5

No. de muestras tomadas, k = 5
ΣX
Necesitamos calcular la gran media, X = = ΣX/k nxk
donde X es la media general, la suma de todas las observaciones, ΣX la suma de las medias muestrales, n el
número de observaciones en cada muestra y k el número de muestras tomadas.
En este caso, n = 5 y también k = 5.
Construyamos una tabla simple (Tabla 11.12) para encontrar X, ΣX y R (rango).
X = ΣX/k = 24,76/5 = 4,95

Tabla 11.12 Cálculo de ΣX y R
Hora Diámetros de rodamientos (mm) Rango X medio (R)

1 5.03 5.06 4.86 4.9 4.95 4.96 0,20
2 4,97 4.94 5.09 4.78 4,88 4.93 0,31
3 5.02 4,98 4.94 4.95 4.80 4.94 0,40
4 4.92 4.93 4.90 4.92 4.96 4.93 0,06
5 5.01 4,99 4.93 5.06 5.01 5.00 0,13
ΣX = 24,76 ΣR = 1,1
Este valor se utiliza como línea central.

El UCL y LCL para el gráfico X se calculan con las siguientes fórmulas:
3R
UCL = X +
d2√n 5.08
UCL
5.06
3R 5.04
LCL =
5.02
d2√n
5.00
Ahora, R = ΣR/k = 1,1/5 = 0,22. 4,98
Con referencia a la Tabla 1 del Anexo I, el 4.96
mm
otnoertie dleioD
aá dr
CL
4.94
valor de d2 para n = 5 es 2,326.
Por lo tanto, 4.92
4.90
3(0,22) 4,88
UCL = 4,95 +
2.326 5 4.86
4.84
= 5.077 LCL
4.82
4.80
1 2 3 4 5
3(0,22)
LCL = 4,95 − Hora
2,326 5
= 4.823
Ahora necesitamos trazar el gráfico X para valores horarios de X, como se muestra en la figura 11.16. Del
gráfico de control se desprende claramente que el proceso está bajo control.
Ejemplo 11.5 Los componentes se tornean en un torno CNC con una especificación de 12,58 ± 0,05 mm.
Se han extraído cinco lotes de cinco componentes cada uno para su inspección a intervalos de 1 hora. Las lecturas
se tabulan en la Tabla 11.13.
(a) Determine la capacidad del proceso.

(b) Determine los límites de tres sigma para la gráfica X.
(c) Dibuje la gráfica de control y dé su evaluación.
(Supongamos que la distribución normal y d2 para el tamaño del grupo 5 es 2,326 de la Tabla 1 del Anexo I.)
Solución
Los valores de X y R para los cinco lotes se calculan primero como se muestra en la Tabla 11.14.
Tabla 11.13 Lectura de componentes
Lote 1 Lote 2 Lote 3 Lote 4 Lote 5
12.62 12.63 12.62 12.61 12.59
12.60 12.56 12.56 12.66 12.58
12.62 12.60 12.57 12.62 12.57
12.61 12.59 12.58 12.61 12.59
12.65 12.60 12.63 12.60 12.56
Tabla 11.14 Valores de X y R
Lote 1 Lote 2 Lote 3 Lote 4 Lote 5
X 12.62 12.60 12.59 12.62 12.50
R 0,05 0,07 0,07 0,06 0,03
X = 62,93/5 = 12,586 mm
R = 0,28/5 = 0,056 mm
'
s = desviación estándar de la población = R/d2 = 0,056/2,326 = 0,0241
La capacidad del proceso es la dispersión mínima de la variación de medición que incluye el 99,73%
de las mediciones del proceso dado, es decir, 6s '.
Capacidad de proceso = 6 × 0,0241 = 0,1446 mm
Límites de 3 segundos para el gráfico X,
3s = 3s '/√n = 3(0,0241)/√5 = 0,0323

X
Por lo tanto, UCL = X + 3s = 12,618 mm

X
LCL = X − 3s = 12,554 mm
X
El gráfico de control se dibuja como se muestra en la figura 11.17.

Está claro que varios puntos están fuera de los límites de control y el proceso está fuera de control.
12.62 UCL
12.61
12.60
X 12.59 CL
12.58
12.57
12.56
LCL
12.55
1 2 3 4 5
Lotes

Ejemplo 11.6 Stanley Méndez, el gerente de control de calidad, desea monitorear la variabilidad del proceso de la operación de
rectificado de acabado de un eje de 60 mm de diámetro y le ha ordenado al inspector de control de calidad que realice
la investigación. Ramesh, el inspector de control de calidad, recolectó cinco muestras en intervalos de una hora, como
se muestra en la tabla 11.15. Dibuja la gráfica R y da tus conclusiones.
Tabla 11.15 Muestras de diámetro
Tiempo Diámetro del componente inspeccionado

1 2 3 4 5 6 7 8
10 am 61 62 56 59 60 63 61 57
11 am 61 67 62 58 59 59 62 62
12 mediodía 57 58 60 62 58 57 60 63
13:00 55 57 61 64 sesenta y cinco 56 66 66
2 pm 54 59 62 57 66 68 64 sesenta y cinco
Solución
En primer lugar, necesitamos calcular R a partir de los valores tabulados como se muestra en la tabla 11.16.
Tabla 11.16 Cálculo de R
Tiempo Diámetro del componente inspeccionado Guardabosque)
1 2 3 4 5 6 7 8
10 am 61 62 56 59 60 63 61 57 7
11 am 61 67 62 58 59 59 62 62 9
12 mediodía 57 58 60 62 58 57 60 63 6
13:00 55 57 61 64 65 56 66 66 11
2 pm 54 59 62 57 66 68 64 sesenta y cinco 14
ΣR 47
La línea central viene dada por R = ΣR/k = 9,4, donde k es el número de muestras.
Para un tamaño de muestra de 8, el valor de d2 = 2,847 y d3 = 0,82 (de la Tabla 1 del Anexo I).
3d3R_ _ 3(0,82)(9,4) 18.0 UCL

UCL = R + = 9,4 +
16.0
d2 2.847
14.0
= 17,52 12.0
10.0
CL
8.0
ognaR
3d3R_ _ 3(0,82)(9,4)
LCL = R − = 9,4 − 6.0
d2 2.847 4.0
2.0
= 1,28 LCL
0
10:00 11:00 12:00 13:00 14:00
El gráfico de control se muestra en la figura 11.18.
Tiempo
En el gráfico de control se puede ver que todos los
Fig. 11.18 Gráfico R para el ejemplo 11.6
valores del rango están dentro de los límites de control
y que el proceso está bajo control.
UNA RESUMEN RÁPIDO
La inspección es el examen científico de las piezas de trabajo Límites de control del gráfico p: CL = p,
para garantizar el cumplimiento de la precisión dimensional,
pq pq
la textura de la superficie y otros atributos relacionados. Es UCL = p + 3 , LCL = pag − 3 .
norte norte
una parte integral del mecanismo de garantía de calidad

(QA), que garantiza el estricto cumplimiento de la intención Límites de control para el gráfico X: CL = X,
del diseño declarada. UCL = X + 3s, LCL = X − 3s.
La mayoría de las empresas especifican los límites de Límites de control para el gráfico X para una serie de
variabilidad o tolerancia basándose en varias consideraciones
muestras con media muestral mX y desviación estándar s X:
además de las consideraciones puramente de ingeniería CL = mX, UCL = mX + 3s X,
propuestas por ISO. Algunas de las otras consideraciones LCL = mX − 3s X.
son las necesidades de los clientes y del mercado, la calidad Límites de control para el gráfico R: CL = R,
de la mano de obra, los objetivos y políticas de la dirección
3d3R_ _ 3d3R_ _
y la solidez financiera. UCL = R + , LCL = R −
El objetivo principal del control de calidad (QC) es garantizar
d2 d2
la conformidad con las especificaciones de diseño en La gestión de la calidad total (TQM) es el enfoque de gestión
términos de dimensiones, tolerancias, textura de la superficie, de una organización, centrado en la calidad, basado en la
etc., en cada etapa de un proceso de fabricación. participación de todos los miembros y apuntando al éxito a
El control de calidad incluye las actividades desde los largo plazo a través de la satisfacción del cliente, y con
proveedores, hasta la producción y hasta los clientes. beneficios para todos los miembros de la organización y
Existe una clara distinción entre control de calidad y garantía para la sociedad.
de calidad. Mientras que el primero comprende una serie de TQM tiene tres principios básicos:
medidas analíticas y herramientas utilizadas para evaluar la Es total e involucra a todos los departamentos/grupos de la
calidad de los productos, el segundo pertenece al plan de organización en todos los niveles.
gestión general para garantizar la integridad de los datos. Es Se relaciona con la calidad en el sentido más amplio de
un enfoque integral para construir un sistema científico y excelencia organizacional y no se refiere solo a la calidad
del producto.
confiable para garantizar la calidad.
Es una función de gestión y no se limita sólo a una disciplina
técnica.
Las técnicas estadísticas proporcionan un método confiable
El objetivo de Six Sigma es reducir la desviación estándar
y económico para garantizar el control de calidad, lo que se
del proceso hasta el punto de que seis desviaciones estándar
conoce como control estadístico de calidad (SQC).
(Seis Sigma) puedan caber dentro de los límites de tolerancia,
Hay dos categorías principales en SQC: SQC por atributos y
lo que significa mejorar la capacidad del proceso mediante
SQC por variables. Un atributo es una característica que es
el empleo de habilidades de ingeniería.
de tipo sí o no. Los medidores de inspección GO y NO GO
son ejemplos de inspección de atributos. Por otro lado, una
En 1987, la Organización Internacional de Normalización
variable es una característica que se puede expresar en
(ISO) publicó su primer conjunto de normas para la gestión
valores escalares a lo largo de una escala continua.
de la calidad, denominada ISO 9000. Esta serie consta de
un conjunto de normas y un proceso de certificación para
El plan de muestreo más económico es aquel que brinda el empresas. Al recibir la certificación ISO 9000, las empresas
grado requerido de protección al productor para la menor demuestran que han cumplido con los estándares
cantidad total de inspección por lote. Hay cuatro métodos de especificados por la ISO. Esto proporciona una garantía a
muestreo populares: muestreo aleatorio simple, muestreo a los clientes, tanto consumidores como clientes industriales,
intervalos constantes, muestreo estratificado y muestreo por de que la empresa cuenta con estándares y sistemas de
conglomerados. calidad aceptados internacionalmente.
PREGUNTAS DE RESPUESTAS MÚLTIPLES
1. Un ajuste demasiado ajustado o una banda de tolerancia estrecha (b) el plan de muestreo no es adecuado
demanda (c) la media del proceso puede haber cambiado
(a) métodos de inspección automatizados (d) todos estos
(b) procesos de fabricación más precisos 9. En un gráfico de control, las desviaciones uniformemente
(c) menos rechazo pequeñas de la media indican
(d) política de la empresa (a) error en el cálculo de la media

2. Un ejemplo de indicador de atributos es un (b) reducción de la variabilidad con respecto a niveles históricos
(a) calibre de tapón (c) micrómetro (c) procedimiento de muestreo erróneo
(b) calibre de deslizamiento (d) regla de cálculo (d) ninguno de estos
3. Un ejemplo de calibre de tipo variable es (a) un 10. En un gráfico de control, si UTL y LTL son mucho más anchos
calibre de anillo (c) un indicador de cuadrante que los límites de control, entonces
(b) un calibre de ajuste (d) un calibre de ángulo (a) la calidad está siendo comprometida
4. Supongamos que C1 = costo de inspección y remoción del (b) la capacidad del proceso parece ser baja
artículo no conforme, C2 = costo de reparación y p = fracción (c) la política de calidad es óptima

verdadera de no conformidad, entonces se recurre a una (d) la política de calidad es demasiado conservadora
inspección del 100%. 11. El RPI es útil para determinar
(a) si p > C1 /C2 (c) si p = C1 /C2 (a) si se puede permitir que el proceso se desvíe antes de que
se tomen medidas correctivas
(b) si p > C2 /C1 (d) en ninguno de estos 5. ¿Cuáles de
las siguientes son las dos categorías principales de SQC? (b) precisión de los límites de control
(c) precisión del plan de muestreo
(a) SQC por atributos y SQC por inspección (d) si la capacidad del proceso es alta o baja
(b) SQC por variables y SQC por atributos 12. En el contexto de la GCT, ¿cuál de las siguientes afirmaciones
(c) SQC mediante inspección del 100% y SQC mediante es incorrecta?
medición (a) Es una disciplina puramente técnica abordada a nivel de
(d) SQC por variables y SQC por medición operador.
6. ¿Cuál de las siguientes es una afirmación válida sobre el (b) Ha sido influenciado en gran medida por los siete gurús de
"muestreo"? la calidad.
(a) Inspección de muestras antes de iniciar la producción. (c) Es un enfoque centrado en el cliente.
(d) Involucra a todos los departamentos/grupos de la
(b) División de la gran producción en pequeñas organización en todos los niveles.
lotes 13. Cuando se espera que todo el personal de línea detenga su línea
(c) Inspección del 10% de las piezas fabricadas. de producción en movimiento en caso de cualquier anomalía y,
(d) Una porción representativa de un grupo que sea junto con su supervisor, sugiera una mejora para resolver la
representativa del grupo. anomalía, podrá iniciar una
7. ¿Cuál de las siguientes es la información más importante de los
gráficos de control? (a) pokayoke (c) kaizen
(a) Muestra tendencias del proceso, es decir, dentro del control (b) JIT (d) Regla de Deming
o fuera de control. 14. Las técnicas innovadoras desarrolladas por los japoneses para
(b) Muestra el número y porcentaje de defectos. promover la formación de equipos y la participación de los
(c) Correlaciona números y porcentajes. empleados se conocen popularmente como
(d) Muestra el registro de producción. (a) six sigma (b) (c) equipo de calidad
8. En un gráfico de control, los saltos en el nivel alrededor del cual círculo de calidad 15. (d) QFD
varían las observaciones indican que La terminología casa de calidad está asociada
(a) la media del proceso puede estar a la deriva con
(a) pokayoke (c) círculos de calidad (b) gerentes

(b) QFD (d) ninguno de estos (c) miembros del equipo del proyecto
16. Pokayoke, palabra japonesa, significa (d) clientes
(a) prueba de errores (b) 19. La norma utilizada para la certificación de la empresa
espíritu de equipo sistema de gestión de calidad es
(c) el cliente es el rey (a) ISO 9000:2000
(d) cero defectos (b)ISO 9001:2000
17. El objetivo de Six Sigma es reducir la desviación estándar (c)ISO 10002:2004
del proceso hasta el punto de que seis desviaciones (d)ISO/TR 10013:2001
estándar (Seis Sigma) puedan caber dentro de 20. La herramienta utilizada para separar los problemas más
(a) límites de tolerancia importantes de los relativamente menos importantes es
(b) límites de control
(c) capacidad del proceso (a) AMEF
(d) rango de valores observados (b) diagrama de causa y efecto
18. El programa cinturón verde en un sistema Six Sigma está (c) diagrama de dispersión
diseñado para (d) Diagrama de Pareto
(a) grupos ambientalistas
PREGUNTAS DE REVISIÓN
1. ¿Qué es la inspección? ¿Cómo analiza la justificación Analice cuatro métodos básicos de muestreo.
económica de la inspección? 9. ¿Cuál es la relevancia de la distribución de probabilidad
2. ¿Cuáles son los componentes del costo de inspección? normal para SQC?
3. Distinguir lo siguiente: tolerancia de tamaño, tolerancia 10. ¿Cuáles son las tendencias/patrones típicos que se
geométrica y tolerancia posicional. observan en los gráficos de control, que indican la pérdida
4. ¿Cuáles son las funciones del control de calibre? inminente del control del proceso?
5. Distinguir entre control de calidad y calidad. 11. ¿Cuándo se prefieren los gráficos R a los gráficos X?
garantía. 12. Resalte las contribuciones de los siete gurús de la calidad
6. Con la ayuda de un diagrama de bloques, analice el papel al desarrollo de la TQM.
del control de calidad en un ciclo de producción. 13. Escriba notas breves sobre lo siguiente: pokayoke, kaizen,
7. Distinguir entre los siguientes: círculos de calidad, diagrama de causa y efecto y análisis
(a) Error aleatorio y error sistemático de Pareto.
(b) SQC por atributos y SQC por variables 14. Discuta brevemente la técnica QFD.
8. ¿Cuál es la importancia del muestreo en SQC? 15. Explicar la filosofía de 'seis sigma'.
PROBLEMAS
1. El servicio de catering 'Comidas calientes' es popular en la porcentaje de las 150 comidas de cada día que se
ciudad de Bangalore para entregar las comidas a las entregaron a tiempo (Tabla 11.17). Ayude a Sandeep a
oficinas a tiempo. Sandeep Raj, el propietario de la construir un gráfico a partir de los datos.
empresa, siempre se esfuerza por entregar la comida a (a) ¿Cómo muestra su gráfico que el atributo 'fracción de
los clientes dentro de los 30 minutos posteriores a salir comidas entregadas a tiempo' está fuera de control?
de la cocina. Cada uno de sus 10 vehículos de reparto
es responsable de entregar 15 comidas diarias. (b) ¿Qué acción recomendaría a Sandeep?
Durante el último mes, Sandeep ha registrado el
Tabla 11.17
Día % a tiempo Día % a tiempo Día % a tiempo Día % a tiempo

1 89,33 9 90,67 17 89,33 25 81,33
2 81,33 10 80,67 18 78,67 26 89,33
3 95,33 11 88.00 19 94.00 27 99,33
4 88,67 12 86,67 20 94.00 28 90,67
5 96.00 13 96,67 21 99,33 29 92.00
6 86,67 14 85,33 22 95,33 30 88.00
7 98.00 15 78,67 23 94,67
8 84.00 dieciséis 89,33 24 92,67
2. Una empresa que fabrica mazos de cables para de 500 pistones. La medida de interés es el diámetro
motocicletas ha introducido gráficos p para controlar la del pistón. Los resultados se registraron, midiendo X y
calidad de su producto. Se inspeccionaron cada día R en centímetros, como se muestra en la tabla 11.19.
cien arneses de su producción diaria durante el mes de
junio de 2012, y los datos se proporcionan en la Tabla Tabla 11.19
11.18.
Lote XR Lote X R
Tabla 11.18
1 15,85 0,15 9 15,83 0,19
Número de fecha Fecha Número 2 15,95 0,17 10 15,83 0,21
rechazado rechazado 3 15,86 0,18 11 15,72 0,28
1 14 dieciséis 23 4 15,84 0,16 12 15,96 0,12
2 22 17 14 5 15,91 0,14 13 15,88 0,19
3 25 18 6 6 15,81 0,21 14 15,84 0,22

7 15,86 0,13 15 15,89 0,24
4 15 19 7
8 15,84 0,22
5 20 20 33
Dibuja el gráfico X y comenta si el proceso está bajo
6 14 21 Día festivo
control o no. (Para un tamaño de muestra de 8, d2 =
7 Día festivo 22 17
2,847).
8 12 23 34 4. Para los siguientes casos, busque CL, UCL y LCL para un
9 24 24 11 gráfico X según la información proporcionada:
10 10 25 dieciséis
(a) n = 9, X = 26,7, R = 5,3

11 17 26 25
(b) n = 17, X = 138,6, R = 15,1
12 35 27 Día festivo
5. Sunil es el ingeniero a cargo de las pruebas finales de los
13 36 28 Día festivo automóviles en una empresa automovilística de
14 Día festivo 29 36 renombre antes de enviarlos a los puntos de venta.
15 dieciséis 30 18 Debido al número limitado de estaciones de prueba,

debe asegurarse de que el procedimiento de prueba no
Determine los límites de control y dibuje la gráfica de lleve más tiempo del necesario. Durante las últimas tres
control. Expresa tu conclusión. semanas, ha muestreado aleatoriamente el tiempo de
3. El ingeniero de control de calidad de una empresa que la prueba final para realizar nueve pruebas cada día
fabrica pistones para la industria automotriz tomó para obtener los resultados que se muestran en la tabla 11.20, con X y
muestras de ocho pistones cada uno, de los últimos 15 lotes. medido en minutos:
Tabla 11.20 si el proceso de tiempo de prueba final del vehículo está

bajo control o no.
Semana 1 Semana 2 Semana 3 6. Para los siguientes casos, encuentre el CL, UCL y LCL para
XRXRXR un gráfico R según los datos proporcionados:
(a) n = 9, X = 26,7, R = 5,3
Mi 11.6 14.1 9,5 12,6 11,4 12,1
(b) n = 17, X = 138,6, R = 15,1
Mar 17,4 19,1 12,7 17,0 16,0 21,1
7. Una empresa fabricante de cemento ha instalado un sistema
Miércoles 14,8 22,9 17,7 12,0 11,0 13,5
automatizado para envasar cemento en sacos de 50 kg.
Jueves 13,8 18,0 16,3 15,1 13,3 20,3 El inspector de control de calidad ha probado el peso de
Vie 13,9 14,6 10,5 22,1 9,3 16,8 cinco bolsas en cada uno de los 12 lotes de 1000 bolsas.
La tabla 11.21 da X
Se sentó 22,7 23,7 22,5 24,1 21,5 20,7
y R medido en kg. Construya el gráfico R y dé su
Sol 16,6 21,0 12,6 21,3 17,9 23,2
conclusión sobre si la variabilidad en los pesos está bajo
Construya una gráfica X para ayudar a Sunil a determinar control o no.
Tabla 11.21
Lote 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
50,5 49,7 50.0 50,7 50,7 50,6 49,8 51.1 50.2 50,4 50,6 50,7
R
1.1 1.6 1.8 0.1 0,9 2.1 0.3 0,8 2.3 1.3 2.0 2.1
RESPUESTAS
Preguntas de respuestas múltiples
1. (b) 2. (a) 3. (c) 4. (a) 5. (b) 6. (d) 7. (a) 8. (c) 9. (b)

10. (d) 11. (a) 12. (a) 13. (c) 14. (b) 15. (b) 16. (a) 17. (a) 18. (c)
19. (b) 20. (d)
Problemas
1. (a) p11 = 0,898, UCL = 0,972, LCL = 0,824

(b) Cinco de los 30 días muestreados tienen valores de 'fracción de puntualidad' por debajo del LCL (estando por encima del
La UCL no es un problema en este contexto)
(c) Dado que el porcentaje de comidas entregadas a tiempo está fuera de control, Sandeep debería investigar las razones
detrás de esto. Puede ser un conductor en particular o esos días pueden tener más tráfico.
2. CL = 0,2, UCL = 0,32, LCL = 0,08. El proceso está fuera de control.
3. X = ΣX/k = 237,87/15 = 15,858, R = 0,187, UCL = 16,029, LCL = 15,687. Por lo tanto, el proceso es
bajo control.
4. (a) CL = 26,7, UCL = 28,5, LCL = 24,9
(b) CL = 138,6, UCL = 141,7, LCL = 135,5
5. CL = 14,9, UCL = 21,08, LCL = 8,72. Hay valores atípicos en los tres sábados.
6. (a) CL = 5,3, UCL = 9,62, LCL = 0,98
(b) CL = 15,1, UCL = 24,49, LCL = 5,71
7. n = 5, d4 = 2,114, d3 = 0; CL = 1,367, UCL = 2,89, LCL = 0

Anexo I—Factores del cuadro de control
Tamaño de muestra, n Para gráfico X, d2 Para gráfico R, d3 Tamaño de la muestra, norte Para gráfico X, d2 Para gráfico R, d3
2 1.128 0,853 14 3.407 0.763
3 1.693 0,888 15 3.472 0,756
4 2.059 0.880 dieciséis 3.532 0.750
5 2.326 0.864 17 3.588 0.744
6 2.534 0,848 18 3.640 0,739
7 2.704 0.833 19 3.689 0.734
8 2.847 0.820 20 3.735 0,729
9 2.970 0.808 21 3.778 0,724
10 3.078 0,797 22 3.819 0.720
11 3.173 0,787 23 3.858 0,716
12 3.258 0,779 24 3.895 0,712
13 3.336 0.770 25 3.931 0.708

Mediciones mecánicas
Medición
12 Sistemas
Después de estudiar este capítulo, el lector podrá
comprender el efecto de la histéresis en los instrumentos de medición apreciar

la importancia de la linealidad explicar algunas
definiciones básicas en las mediciones
apreciar la importancia de la respuesta del sistema
dilucidar los diferentes elementos funcionales de los sistemas de medición
generalizados
Sabemos que la medición se define como la cuantificación de una variable física mediante un
instrumento de medida. Durante el proceso de medición, se asigna un valor específico a la cantidad
desconocida después de la debida comparación con un estándar predefinido. El proceso de medición
se representa esquemáticamente en la Fig. 12.1.
Cantidad Consecuencia de
Proceso de medición
desconocida (Comparación)
medición
Proceso de medición
Es pertinente mencionar aquí que al realizar mediciones físicas, es necesario tener en cuenta que
las mediciones no son completamente precisas, como se analizó en el Capítulo 1. Debe recordarse
que el acto de medición estará completo cuando la incertidumbre asociada con las mediciones sea
completa. También se considera. Para comprender la incertidumbre asociada con la medición,
necesitamos estudiar algunas definiciones más, además de las analizadas en el primer capítulo. Es
importante conocer varios atributos de medición que afectan el rendimiento de un instrumento de
medición. Es necesario comprender claramente los parámetros operativos dentro de los cuales un
instrumento realiza el proceso de medición.
Para comprender claramente los conceptos de medición, ahora veremos algunas definiciones más.
INGENIERÍA METROLOGÍA Y MEDICIONES
Cuando el valor de la cantidad medida permanece igual independientemente de si las mediciones se han
obtenido en orden ascendente o descendente, se dice que un sistema está libre de histéresis. Muchos
instrumentos no reproducen la misma lectura debido a la presencia de histéresis. El movimiento lento en
cojinetes y engranajes, el almacenamiento de energía de deformación en el sistema, la fricción en los
cojinetes, la carga residual en componentes eléctricos, etc., son algunas de las razones de la aparición de
histéresis. La figura 12.2 muestra un bucle de histéresis típico para un manómetro. Si la anchura de la banda
de histéresis formada es apreciablemente mayor, se utiliza el promedio de las dos mediciones (obtenidas
tanto en orden ascendente como descendente). Sin embargo, la presencia de cierta histéresis en los
sistemas de medición es normal y la repetibilidad del sistema se ve afectada por ello.
Es deseable diseñar instrumentos que tengan una relación lineal entre la entrada estática aplicada y los
valores de salida indicados, como se muestra en la Fig. 12.3. Se dice que un instrumento/sistema de
medición es lineal si responde uniformemente a cambios incrementales, es decir, el valor de salida es igual
al valor de entrada de la propiedad medida en un rango específico.
La linealidad se define como la desviación máxima de la salida del sistema de medición de una línea
recta especificada aplicada a un gráfico de puntos de datos en una curva de valores medidos (salida) versus
los valores mensurando (entrada). Para obtener lecturas de medición precisas, se debe mantener un alto
grado de linealidad en el instrumento o se deben hacer esfuerzos para minimizar los errores de linealidad.
Un mejor grado de linealidad hace que el instrumento pueda calibrarse fácilmente.
Sin embargo, en la práctica sólo se logra una aproximación de la linealidad ya que siempre hay una pequeña
variación asociada con el sistema de medición. Por lo tanto, la linealidad esperada de la entrada generalmente
se especifica como un porcentaje del rango operativo.
Un indicador de combustible en un automóvil es un ejemplo de no linealidad. Cuando el tanque está
completamente lleno de combustible, la aguja del medidor indica que el tanque está lleno. La aguja sigue en
la posición casi llena incluso después de consumir una cantidad significativa de combustible. Sin embargo,
después de un recorrido considerable, la aguja parece moverse rápidamente hacia el valor mínimo de combustible.
Verdadero
presión
Disminución
de la presión
aVd
s
móoisnearm
P
oillae
ard
acirtén
Incrementando
la presión
Banda de histéresis
Presión real Valor de entrada
Histéresis en sistemas de medida Linealidad en las medidas

SISTEMAS DE MEDIDA 307
Máxima no
linealidad
Valor medido
aVd
s
aVd
s
oillae
oillae
ard
ard
aV
oillae d
s
Mejor ajuste
ard
de curva lineal
Valor de entrada Valor de entrada Valor de entrada
Errores de linealidad Línea de punto final Línea terminal
Esto puede deberse a una calibración inadecuada del indicador de combustible en los valores máximo y mínimo
del rango operativo.
Antes de realizar cualquier interpretación o comparación de las especificaciones de linealidad del instrumento
de medida, es necesario definir la naturaleza exacta de la recta de referencia adoptada, ya que se pueden utilizar
varias líneas como referencia de linealidad. Las líneas más comunes son las siguientes:
Línea de mejor ajuste La gráfica de los valores de salida versus los valores de entrada con el mejor ajuste de línea
se muestra en la figura 12.4. La línea de mejor ajuste es la forma más común de mostrar la correlación entre dos
variables. Esta línea, que también se conoce como línea de tendencia, se dibuja a través del centro de un grupo
de puntos de datos en un diagrama de dispersión. La línea de mejor ajuste puede pasar por todos los puntos,
algunos de los puntos o ninguno de los puntos.
Línea de punto final Se emplea cuando la salida es bipolar. Es la línea trazada uniendo los puntos finales del
gráfico de datos sin ninguna consideración del origen. Esto se representa en la figura 12.5.
Línea terminal Cuando la línea se dibuja desde el origen hasta el punto de datos en la salida a escala completa,
se conoce como línea terminal. La línea terminal se muestra en la figura 12.6.
Línea de mínimos cuadrados Este es el método más preferido y más utilizado en el análisis de regresión. Carl
Freidrich Gauss (1975) fue el primero en dar la primera descripción del método de mínimos cuadrados. Es una
técnica estadística y una forma más precisa de determinar la línea de mejor ajuste para un conjunto determinado
de puntos de datos. La línea de mejor ajuste se traza a través de varios puntos de datos minimizando la suma de
los cuadrados de las desviaciones de los puntos de datos de la línea de mejor ajuste, de ahí el nombre de mínimos
cuadrados. La línea se especifica mediante una ecuación que relaciona el valor de entrada con el valor de salida
considerando el conjunto de puntos de datos.
La resolución es el cambio más pequeño en una propiedad física que un instrumento puede detectar. Por ejemplo,
una báscula de un gimnasio normalmente detecta variaciones de peso en kilogramos, mientras que una báscula
de una joyería puede detectar el peso en miligramos. Naturalmente, la báscula de la joyería tiene una resolución
superior a la del gimnasio.
La resolución de un instrumento también se puede definir como el valor incremental mínimo de la señal de
entrada que se requiere para provocar un cambio detectable en la salida.
Si la entrada al instrumento aumenta gradualmente desde cero, se requiere un valor mínimo de esa entrada
para detectar la salida. Este valor mínimo de la entrada se define como el umbral del instrumento. El valor
numérico de la entrada para provocar un cambio en la salida se denomina valor umbral del instrumento.
La deriva se puede definir como la variación causada en la salida de un instrumento, que no es causada
por ningún cambio en la entrada. La deriva en un instrumento de medición es causada principalmente por
variaciones de temperatura interna y falta de estabilidad de los componentes. Un cambio en la salida cero
de un instrumento de medición causado por un cambio en la temperatura ambiente se conoce como
cambio térmico de cero. La sensibilidad térmica se define como el cambio en la sensibilidad de un
instrumento de medición debido a variaciones de temperatura. Estos errores se pueden minimizar
manteniendo una temperatura ambiente constante durante el curso de una medición y/o calibrando
frecuentemente el instrumento de medición a medida que cambia la temperatura ambiente.
Se define como la capacidad de un instrumento de regresar a la lectura cero después de que la señal de
entrada o mensurando regresa al valor cero y se han eliminado otras variaciones debidas a temperatura,
presión, vibraciones, efecto magnético, etc.
Cualquier instrumento de medición generalmente consta de diferentes elementos que se utilizan con fines
de detección, acondicionamiento o transmisión. Idealmente, cuando se introducen dichos elementos en el
sistema de medición, no debería haber ninguna distorsión en la señal original. Sin embargo, en la práctica,
siempre que se introduce un elemento de este tipo en el sistema, se produce cierta distorsión en la señal
original, lo que hace imposible una medición ideal. La distorsión puede provocar distorsión de la forma de
onda, cambio de fase y atenuación de la señal (reducción de magnitud); A veces, todas estas características
indeseables pueden combinarse para afectar el resultado de la medición.
Por lo tanto, el efecto de carga se define como la incapacidad de un sistema de medición para medir,
registrar o controlar fielmente el mensurando en una forma no distorsionada. Puede ocurrir en cualquiera
de las tres etapas de medición o, a veces, puede trasladarse hasta los propios elementos básicos.
Una de las características esenciales de un instrumento de medida es transmitir y presentar fielmente toda
la información relevante incluida en la señal de entrada y excluir el resto. Sabemos que durante las
mediciones, la entrada cambia rápidamente con el tiempo y, por tanto, la salida.
El comportamiento del sistema de medición bajo las condiciones variables de entrada con respecto al
tiempo se conoce como respuesta dinámica.
Hay dos tipos de entradas dinámicas: cantidad periódica de estado estacionario y magnitud transitoria.
La magnitud de la cantidad periódica en estado estacionario tiene un ciclo de tiempo repetitivo definido, mientras que la
variación temporal de la magnitud transitoria no se repite. En algunas aplicaciones de medición, para que el sistema
alcance un estado estable, hay suficiente tiempo disponible. En tales situaciones, las características transitorias del
sistema no son motivo de preocupación. En ciertos sistemas de medición, es necesario examinar el comportamiento
transitorio de la variable física bajo consideración. El diseño del sistema de medición se vuelve más complicado cuando
se consideran las características transitorias.
Cuando se da una entrada a un instrumento de medición, transcurre una cierta cantidad de tiempo antes de que
indique una salida. Esto se debe a que los sistemas de medición comprenden uno o más elementos de almacenamiento
tales como inductancia y capacitancia eléctrica, capacitancia térmica y de fluido, masa e inercia. Cuando se da una
entrada al instrumento de medición, el sistema no responderá inmediatamente porque los elementos de almacenamiento
de energía no permiten un flujo repentino de energía. El instrumento de medición pasa por un estado transitorio antes
de alcanzar finalmente una posición de estado estable. Las siguientes son las características dinámicas de un sistema
de medición:
Velocidad de respuesta Una de las características más importantes del instrumento de medición, la velocidad de
respuesta se define como la velocidad con la que el instrumento de medición responde a los cambios en la cantidad
medida. Siempre se asocia algún retraso o retraso con el instrumento de medición, ya que no responde a la entrada
instantáneamente.
Retraso de medición Es el momento en que un instrumento comienza a responder a un cambio en la cantidad medida.
Este retraso normalmente se debe a la inercia natural del sistema de medición.
El retraso de medición es de dos tipos:
Tipo de retardo En este caso, el sistema de medición comienza a responder instantáneamente después de que se hayan
producido los cambios en la entrada.
Tipo de retardo de tiempo En este tipo, el sistema de medición comienza a responder después de un tiempo muerto a la
entrada aplicada. El tiempo muerto se define como el tiempo requerido por el sistema de medición para comenzar su
respuesta a un cambio en la cantidad a medir. El tiempo muerto simplemente transfiere la respuesta del sistema a lo
largo de la escala de tiempo, provocando así un error dinámico. Este tipo de retrasos en las mediciones pueden ignorarse
ya que son muy pequeños y del orden de una fracción de segundo. Si la variación en la cantidad medida ocurre a un
ritmo más rápido, el tiempo muerto tendrá un efecto adverso en el rendimiento del sistema.
Fidelidad Se define como el grado en que un sistema de medición indica los cambios en la cantidad medida sin ningún
error dinámico.
Error dinámico También se conoce como error de medición. Puede definirse como la diferencia entre el valor real de una
cantidad física considerada que cambia con el tiempo y el valor indicado por el sistema de medición si no se supone
ningún error estático.
Cabe señalar aquí que la velocidad de respuesta y la fidelidad son características deseables, mientras que el retraso
en la medición y el error dinámico son indeseables.
Sabemos que algunas cantidades físicas, como la longitud y la masa, se pueden medir directamente utilizando
instrumentos de medición. Sin embargo, la medición directa de cantidades físicas como
Señal de entrada: fuerza, distancia,

velocidad, temperatura Fuente de energía auxiliar
Señal Señal
Detectortransductor transducida Etapa de modificada

Etapa de salida: registrador,
escenario Análogo a la modificación intermedia señal de indicador, controlador
señal de entrada. conducción
Señal de Fuente auxiliar de energía (no

calibración siempre necesaria)
Elementos de un sistema de medición generalizado.
ya que la temperatura, la fuerza y la presión no es posible. En tales situaciones, las mediciones se pueden realizar
usando un transductor, en el que una forma de energía/señal que no se puede medir directamente se transforma
en otra forma fácilmente mensurable. Es necesario realizar la calibración de los valores de entrada y salida para
determinar la salida para todos los valores de entrada.
Un instrumento de medición consta esencialmente de tres elementos físicos básicos. Cada uno de estos
elementos es reconocido por un elemento funcional. Cada elemento físico de un instrumento de medición consta
de un componente o un grupo de componentes que realizan determinadas funciones en el proceso de medición.
Por tanto, el sistema de medición se describe con un método más generalizado. Un sistema de medición
generalizado consta esencialmente de tres etapas. Cada una de estas etapas realiza ciertos pasos para que el
valor de la variable física a medir se muestre como salida para nuestra referencia. La figura 12.7 representa
esquemáticamente los sistemas de medición generalizados. Las tres etapas de un sistema de medición son las
siguientes:
1. Etapa detectortransductor primario
2. Etapa de modificación intermedia
3. Etapa de salida o terminación
La etapa primaria detectortransductor detecta la cantidad a medir y la convierte en señales análogas. Es
necesario acondicionar o modificar las señales obtenidas de la etapa detectortransductor primario para que sea
adecuada para fines de instrumentación. Esta señal se pasa a la etapa de modificación intermedia, en la que se
amplifican para que puedan usarse en la etapa de terminación con fines de visualización. Estas tres etapas de un
sistema de medición actúan como un puente entre la entrada dada al sistema de medición y su salida.
La función principal de la etapa detectortransductor primario es detectar la señal de entrada y transformarla en su

señal análoga, que puede medirse fácilmente. La señal de entrada es una cantidad física como presión, temperatura,
velocidad, calor o intensidad de la luz. El dispositivo utilizado para detectar la señal de entrada se conoce como
transductor o sensor. El transductor convierte la señal de entrada detectada en una señal detectable, que puede
ser eléctrica, mecánica, óptica, térmica, etc. La señal generada se modifica aún más en la segunda etapa. El
transductor debe tener la capacidad de detectar sólo la cantidad de entrada que se va a medir y excluir todas las
demás señales.
El proceso de detección se representa esquemáticamente en la figura 12.8.
Señal de entrada
Salida: señal
transductor
analógica
Proceso de detección
Por ejemplo, si se emplean fuelles como transductores para medir la presión, deberían detectar señales
pertenecientes únicamente a la presión y no deberían detectarse otras señales de entrada irrelevantes o
perturbaciones. Sin embargo, en la práctica, los transductores utilizados rara vez son sensibles únicamente
a las señales de la magnitud que se está midiendo.
En la etapa de modificación intermedia de un sistema de medición, la señal transducida se modifica y

amplifica adecuadamente con la ayuda de dispositivos de acondicionamiento y procesamiento antes de
pasarla a la etapa de salida para su visualización. El acondicionamiento de la señal (mediante reducción de
ruido y filtrado) se realiza para mejorar la condición de la señal obtenida en la primera etapa, con el fin de
aumentar la relación señalruido. Si es necesario, la señal obtenida se procesa adicionalmente mediante
integración, diferenciación, suma, resta, digitalización, modulación, etc. Es importante recordar aquí que
para obtener una salida análoga a la entrada, las características de la Las señales de entrada deben
transformarse con verdadera fidelidad.
Ejemplos de las tres etapas de un sistema de medición generalizado
Mecánico masa de primavera Engranajes Indicadores:
Husillo de contacto Cámaras Puntero en movimiento y escala
tubo de bourdan Vínculos Haz de luz y escala.
Fuelle Escala de haz de electrones
anillo de prueba CRO, columna de líquido
Hidráulico Medidor de orificio válvulas
neumático medidor venturi ollas de salpicadero Tipos digitales:
Ellos tienen lectura directa
Hélice
Grabadoras:
Óptico Célula fotoeléctrica Lente
espejos Impresión digital

Film fotográfico
Lápiz y gráfico calientes
Palancas de luz
Filtros Gráfico con lápiz entintado, haz de luz y
película fotográfica, grabación por computadora

Eléctrico Resistencia Sistemas amplificadores
Grabación magnética
Capacidad Sistemas atenuantes
Inductancia Filtros
Dispositivos de control:
Cristal piezoeléctrico Sistemas de telemedición
Todos los tipos
Par termoeléctrico
La etapa de salida o terminación de un sistema de medición presenta el valor de la salida que es análogo al valor de
entrada. El valor de salida se proporciona indicando o registrando para evaluaciones posteriores por parte de seres
humanos o un controlador, o una combinación de ambos. La indicación puede ser proporcionada por una escala y un
puntero, una pantalla digital o un osciloscopio de rayos catódicos.
El registro puede realizarse en forma de un trazo de tinta en un gráfico de papel o en una copia impresa de la computadora.
Otros métodos de grabación incluyen cintas de papel perforadas, cintas magnéticas o cintas de vídeo. De lo contrario, se
podría utilizar una cámara para fotografiar la traza de un osciloscopio de rayos catódicos.
La tabla 12.1 ofrece algunos de los ejemplos de las tres etapas de un sistema de medición generalizado. Por tanto, la
medición de cantidades físicas como la presión, la fuerza y la temperatura, que no se pueden medir directamente, se
puede realizar mediante un método de medición indirecto.
Esto se puede lograr usando una señal transducida para mover el puntero en una escala u obteniendo una salida digital.
UNA RESUMEN RÁPIDO
Cuando el valor de la cantidad medida permanece igual El cambio en la salida se denomina valor umbral del
independientemente de si las mediciones se han obtenido instrumento.
en orden ascendente o descendente, se dice que un La deriva se puede definir como la variación causada en
sistema está libre de histéresis. Sin embargo, la histéresis la salida de un instrumento, que no es causada por
en un sistema es normal y la repetibilidad del sistema se ningún cambio en la entrada. La deriva en un instrumento
ve afectada. de medición es causada principalmente por las
variaciones de temperatura interna y la falta de estabilidad
La resolución es el cambio más pequeño en una de los componentes.
propiedad física que un instrumento puede detectar. La El comportamiento de un sistema de medición bajo
resolución de un instrumento también se puede definir condiciones variables de entrada con respecto al tiempo
como el valor incremental mínimo de la señal de entrada se conoce como respuesta dinámica. Hay dos tipos de
que se requiere para causar un cambio detectable en la entrada dinámica: cantidad periódica en estado
salida. estacionario y magnitud transitoria.
La linealidad se define como la desviación máxima de la La estabilidad cero se define como la capacidad de un
salida de un sistema de medición de una línea recta instrumento de regresar a la lectura cero después de
especificada aplicada a un gráfico de puntos de datos en que la señal de entrada o mensurando regresa al valor
una curva de los valores medidos (salida) versus los cero y se han eliminado otras variaciones debidas a
valores mensurando (entrada). Es deseable diseñar temperatura, presión, vibraciones, efecto magnético, etc.
instrumentos que tengan una relación lineal entre la
entrada estática aplicada y los valores de salida indicados. El efecto de carga se define como la incapacidad de un
sistema de medición para medir, registrar o controlar
Las líneas más comunes utilizadas como referencia de linealidad fielmente el mensurando en una forma no distorsionada.
son la línea de mejor ajuste, la línea de punto final, la línea Puede ocurrir en cualquiera de las tres etapas de
terminal y la línea de mínimos cuadrados. medición o, a veces, puede trasladarse hasta los propios
El valor numérico de la entrada para causar una elementos básicos.
Las características dinámicas de un sistema de medición son Inicialmente comprende las siguientes tres etapas: etapa de
la velocidad de respuesta, el retraso de medición, la fidelidad detector primariotransductor, etapa de modificación intermedia
y el error dinámico. y etapa de salida o terminación.
El sistema de medición generalizado es esencial.
1. ¿Cuál es la definición correcta de resolución? (c) superar la deriva cero

(a) Diferencia entre exactitud y precisión (d) aumentar el valor umbral
(b) Graduación más pequeña en la escala o esfera 8. El valor umbral corresponde al valor mínimo de una entrada
requerida para (a) reducir el error
(d) Diferencia entre la lectura del instrumento dinámico
y dimensión real (b) detectar una salida
2. La histéresis de un instrumento afecta su (c) aumentar la deriva
(a) resolución (c) repetibilidad (d) reducir el tiempo muerto
(b) precisión (d) estabilidad cero 9. Muchos instrumentos no reproducen la misma lectura
3. Efecto de carga significa independientemente de si las medidas se han obtenido en
(a) efecto de la carga aplicada sobre el instrumento orden ascendente o descendente. Esto se debe a (a) error de
(b) impacto de la carga aplicada en la precisión del instrumento linealidad (c) error sistemático
(c) capacidad del instrumento para soportar la carga aplicada (b) error de deriva (d) histéresis 10. La fidelidad
es un/un (a) carácter
(d) incapacidad del instrumento para medir el mensurando en estático
una forma no distorsionada (b) carácter dinámico
4. En la etapa de modificación intermedia, la transformación (c) no tiene carácter estático ni dinámico
La señal producida (d) error no deseado
es (a) amplificada (c) condicionada. 11. Se conoce la capacidad de un instrumento para volver a cero
(b) filtrado (d) todos estos inmediatamente después de la eliminación de la entrada.
5. ¿Cuál de las siguientes no es una dinámica? como
¿característica? (a) deriva (c) estabilidad cero

(a) Deriva (b) histéresis 12. (d) efecto de carga
(b) Velocidad de respuesta La desviación máxima de la salida de un sistema de medición de
(c) Retraso de medición una línea recta especificada, aplicada a una gráfica de puntos
(d) Fidelidad 6. de datos en una curva de los valores medidos versus los
El comportamiento de un instrumento bajo condiciones variables valores medidos se llama (a) linealidad (b) umbral
de entrada con el tiempo se conoce como

(a) efecto de carga (c) respuesta dinámica
(b) histéresis (d) linealidad
7. El tiempo muerto es el tiempo que requiere un sistema de (c) retraso en la medición
medición para (d) resolución
(a) responder a un cambio en la cantidad a medir 13. El tiempo muerto es un tipo de
(a) error de deriva (c) retraso en la medición
(b) eliminar el error de carga (b) error de carga (d) valor umbral
14. El grado en que un sistema de medición indica los 15. ¿Cuál de las siguientes líneas se conoce como
cambios en la cantidad medida sin ningún error dinámico línea de tendencia?
se llama (a) efecto de carga (c) error de (a) Línea del punto final (c) Línea terminal
deriva (b) Línea de mínimos cuadrados (d) Línea de mejor ajuste
(b) fidelidad (d) retraso en la medición
1. Con un diagrama de bloques, explique las tres etapas de instrumentos.

un sistema de medición generalizado dando ejemplos 5. Explique los siguientes términos:
adecuados. (a) Deriva (c) Resolución
2. Explicar las diferentes características dinámicas de un (b) Umbral (d) Estabilidad cero
sistema de medida. 6. Discuta el efecto de carga con respecto a un sistema de
3. Defina la histéresis y enumere las razones de la presencia medición.
de histéresis en los sistemas de medición. 7. Con un bosquejo claro, explique el proceso de detección.
4. Discuta la importancia de la linealidad en la medición.
Respuestas a preguntas de opción múltiple
1. (b) 2. (c) 3. (d) 4. (d) 5. (a) 6. (c) 7. (a) 8. (b)

9. (d) 10. (b) 11. (c) 12. (a) 13. (c) 14. (b) 15. (d)
CAPÍTULO
13 Transductores
Comprender la estructura básica de varios tipos de transductores.

dilucidar las características de varios tipos de transductores
apreciar la importancia de la respuesta del sistema
Explicar los diferentes elementos funcionales de los sistemas de
medida generalizados.
Comprender los problemas inherentes a los sistemas mecánicos.
Apreciar la importancia de los sistemas eléctricos y electrónicos.
comprender el funcionamiento de un osciloscopio de rayos catódicos y
su importancia
13.1 INTRODUCCIÓN
Sabemos que el sistema de medición generalizado consta de tres elementos funcionales: etapa
detectortransductor primaria, etapa modificadora intermedia y etapa de salida o terminación. Cada
etapa realiza ciertas funciones para que el valor de la variable física que se va a medir (medir) se
muestre como salida, como se analiza en el Capítulo 12. Además, en muchas aplicaciones se requiere
una función de control. Por ejemplo, los sistemas de medición empleados en el control de procesos
comprenden una cuarta etapa llamada etapa de control de retroalimentación. La etapa de control de
retroalimentación consiste esencialmente en un controlador que interpreta la señal medida,
dependiendo de qué decisión se tome para controlar el proceso. En consecuencia, hay un cambio en
el parámetro del proceso que afecta la magnitud de la variable detectada. Es esencial señalar aquí
que cuanto mayor sea la precisión de la medición de la variable de control, mejor será la precisión del
control. Por lo tanto, se deben hacer esfuerzos para lograr mediciones precisas antes de intentar
controlarlas. La figura 13.1 muestra una representación esquemática simple de un sistema de medición generalizad
13.2 EFICIENCIA DE TRANSFERENCIA
El elemento detector o sensor de un sistema de medición primero hace contacto con la cantidad a
medir, y la información detectada se transduce inmediatamente a una forma análoga.
El transductor, que puede ser eléctrico, mecánico, óptico, magnético, piezoeléctrico, etc., convierte la
información detectada en una forma más conveniente. Un transductor es un dispositivo que convierte
una forma de energía en otra forma.
Calibración
Señal Sensor o Modificador o Producción

Solenoide
de entrada transductor acondicionador de señal señal analoga
Señal de
control
Etapa de control
de retroalimentación
Fig. 13.1 Cuatro etapas de un sistema de medición generalizado
El término eficiencia de transferencia fue definido por primera vez por Simpson (1955) para comparar los diferentes
dispositivos utilizados en la primera etapa. Dependiendo de la información detectada y entregada por el sensor, la
eficiencia de transferencia se define de la siguiente manera:
I
del
Eficiencia de transferencia = I
es
I es la información entregada por el dispositivo de recogida y yoes es la información percibida por el

del
dispositivo de recogida.
Esta relación no puede ser mayor que la unidad ya que el dispositivo sensor no puede generar ninguna información.
por sí mismo. Por tanto, es deseable tener un sensor con una eficiencia de transferencia muy alta.
13.3 CLASIFICACIÓN DE TRANSDUCTORES
Los transductores se clasifican de la siguiente
manera: 1. Transductores primarios y secundarios

2. Basado en el principio de transducción.
3. Transductores activos y pasivos
4. Transductores analógicos y digitales
5. Transductores directos e inversos
6. Transductores de nula y deflexión.
13.3.1 Transductores primarios y secundarios

Los transductores se definen generalmente como dispositivos que transforman valores de cantidades
físicas en forma de señales de entrada en las correspondientes señales eléctricas de salida. La
cantidad física puede ser calor, intensidad de la luz, caudal, etc. En términos de conversión de energía,
un transductor se define como un dispositivo que transforma energía de una forma a otra. La energía
puede estar en forma eléctrica, mecánica o acústica. Los transductores son dispositivos que se utilizan
para transformar la información detectada (señales) entre dos dominios físicos diferentes. Los
transductores, que incluyen todo el transductor detector o etapa primaria del sistema de medición
generalizado, pueden comprender dos componentes importantes:
TRANSDUCTORES 317
Elemento sensor o detector La función de este elemento es responder a un fenómeno físico o a un

cambio en el fenómeno físico. De ahí que se le denomine transductor primario.
Elemento de transducción La función de un elemento de transducción es transformar la salida obtenida

por el elemento sensor en una salida eléctrica análoga. De ahí que se le denomine transductor
secundario.
Además de estos, la etapa primaria también consta de fuentes auxiliares de energía, amplificadores
de potencia y fuentes de calibración.
Señal analógica
intermedia Señal de conducción

Señal transductor Transductor analógica o de
de entrada primario secundario
salida.
Fig.13.2 Etapa del transductor del detector primario con transductores primarios y secundarios
Tabla 13.1 Transductores típicos de detector primario mecánico Un ejemplo de una etapa de transductor
Transductores mecánicos de detector primario (ver Tabla 13.1) que
Operación típica
comprende ambos elementos es la
Contacto con husillo, pasador o dedo Desplazamiento a desplazamiento
combinación del tubo Bourdon y el
Miembros elásticos
transformador diferencial lineal variable
tubo de abejorro
Presión al desplazamiento (LVDT) (Figs. 13.2 y 13.3). El tubo Bourdon,
Fuelle
que actúa como elemento detector, detecta
Diafragma
la presión y emite la salida en forma de
anillo de prueba
Fuerza al desplazamiento desplazamiento. Este desplazamiento se
Primavera
utiliza además para mover el núcleo del
Masa
Forzando la función al desplazamiento.
LVDT y se obtiene un voltaje como salida.
Masa sísmica
Así, la presión se convierte en
Escala de péndulo Fuerza al desplazamiento desplazamiento, que a su vez se transduce
Manómetro Presión al desplazamiento en una señal de voltaje análoga. Por tanto,
Térmico el tubo Bourdon actúa como elemento
Temperatura a corriente eléctrica.
Par termoeléctrico sensor primario y el LVDT como transductor
bimaterial Temperatura al desplazamiento
secundario.
Varilla de temperatura Temperatura a fase

13.3.2 Basado en el principio
hidroneumático de transducción
Estático Nivel de fluido hasta desplazamiento
Esta clasificación se basa en cómo
Flotar
la cantidad de entrada se transduce en
Hidrómetro Gravedad específica al desplazamiento
valores de capacitancia, resistencia e
Dinámica
inductancia. Se les conoce como
Orificio
Velocidad a presión transductores capacitivos, resistivos e
venturi
inductivos. Los transductores también pueden ser
tubo de pitot
piezoeléctrico, termoeléctrico,
Paletas velocidad a la fuerza
magnetoestrictivo, electrocinético y óptico.
turbinas Velocidad lineal a angular
Presión Desplazamiento Voltaje

tubo de abejorro LVDT
Fig. 13.3 Ejemplo de una etapa transductora de detector primario
13.3.3 Transductores activos y pasivos

Los transductores activos son de tipo autogenerador, en el que desarrollan su propia salida de voltaje o
corriente (Fig. 13.4). No necesitan ninguna fuente de energía auxiliar para producir la salida.
La energía necesaria para producir el producto se deriva de la cantidad física que se mide.
Ejemplos de transductores activos son los cristales piezoeléctricos (utilizados para medir la fuerza o la
aceleración), tacogeneradores, termopares y células fotovoltaicas.
Los transductores pasivos obtienen la energía necesaria para la transducción de una fuente auxiliar
de energía (Fig. 13.5). Una parte de la potencia necesaria para generar la salida se deriva de la cantidad
física que se mide. Dado que reciben energía de una fuente auxiliar, se denominan transductores
alimentados externamente. Además, estos transductores permanecen pasivos en ausencia de una fuente
de energía externa; de ahí que se les llame transductores pasivos. Los transductores resistivos,
capacitivos e inductivos son algunos de los ejemplos de transductores pasivos.
Fuente auxiliar
Señal Medición Señal

de entrada sistema de salida Señal
Señal Medición
de entrada sistema de salida
Fig. 13.4 Transductor activo Fig. 13.5 Transductor pasivo
13.3.4 Transductores analógicos y digitales

Según la salida generada, es decir, dependiendo de si la salida generada es una función continua del
tiempo o está en forma discreta, los transductores se clasifican en transductores analógicos y digitales.
En el caso de transductores analógicos, la cantidad de entrada se convierte en una salida analógica,

que es una función continua del tiempo. LVDT, galga extensométrica, termopar y termistor son algunos
ejemplos de transductores analógicos.
Si un transductor convierte la cantidad de entrada en una señal eléctrica en forma de pulsos, como
salida, se denomina transductor digital. Estos pulsos no son funciones continuas del tiempo sino que son
de naturaleza discreta. De hecho, es más fácil procesar y transmitir datos en función de dos números 0 y
1. Algunos ejemplos son codificadores de eje, transductores de desplazamiento lineal que utilizan
contactos conductores o no conductores y segmentos opacos o translúcidos.
13.3.5 Transductores directos e inversos

Cuando un dispositivo de medición mide y transforma una variable no eléctrica en una variable eléctrica,
se denomina transductor directo (figura 13.6). Un termopar que se utiliza para medir la temperatura, la
radiación y el flujo de calor es un ejemplo de transductor.
Si una cantidad eléctrica se transforma en una cantidad no eléctrica, se denomina transductor inverso
(figura 13.7). Un ejemplo muy común de transductor inverso es un piezoeléctrico.
TRANSDUCTORES 319
Cristal en el que se proporciona un voltaje como entrada. Esto se debe a que cuando se aplica un voltaje a
través de sus superficies, sus dimensiones cambian provocando un desplazamiento mecánico.
r(t) +
amplificador Connecticut)
Solenoide
Cantidad de red Cantidad no
eléctrica de entrada eléctrica controlada

–
de referencia
transductor
Unidades o señales eléctricas.
Unidades mecánicas o señales.
Fig. 13.6 Transductores
r(t) +
amplificador Connecticut)
transductor
Cantidad no eléctrica de red Cantidad
de entrada de eléctrica
–
referencia medida
transductor inverso
Unidades o señales eléctricas.
Unidades mecánicas o señales.
Fig. 13.7 Transductores inversos
13.3.6 Transductores de tipo nulo y de deflexión

Esta clasificación se basa en el principio de nulo o deflexión. Un dispositivo de tipo nulo funciona según el
principio de mantener una deflexión cero aplicando un efecto conocido apropiado que se opone al generado por
la cantidad medida. Este tipo de transductor requiere un detector capaz de detectar un desequilibrio y un medio
para restablecer el equilibrio de forma manual o automática. (Son necesarios un detector nulo y un medio para
restablecer el equilibrio.) Dado que es necesario equilibrar la desviación preferiblemente en el nivel cero, para
determinar los valores numéricos, es esencial información precisa de la magnitud del efecto opuesto. La principal
desventaja de este método es que no se puede utilizar para mediciones dinámicas. Ejemplos de transductores
de tipo nulo incluyen manómetros de peso muerto y balanzas de brazos iguales. En un manómetro de peso
muerto, que funciona con el método nulo, se añaden pesos estándar a la plataforma de peso conocido y se
puede utilizar la fuerza gravitacional para equilibrar la fuerza de presión sobre la cara del pistón. El equilibrio de
fuerzas lo indica el hecho de que la plataforma permanezca estacionaria entre las dos paradas.
La presión requerida para la balanza se puede calcular a medida que se conocen los pesos agregados y el área
del pistón.
Un transductor de tipo deflexión funciona según el principio de que la cantidad medida produce un efecto
físico que estimula un efecto análogo en la dirección opuesta en algunas partes del instrumento de medición.
Hay un aumento en el efecto opuesto hasta que se restablece el equilibrio, etapa en la que se lleva a cabo la
medición de la deflexión. Un manómetro rudimentario es un ejemplo de transductor de deflexión. Contiene un
pistón que es impulsado por la presión del fluido para
producir una fuerza resultante. El pistón actúa como transductor primario y transductor secundario, que también
actúa como elemento de conversión variable. La fuerza generada por el vástago del pistón estimula una fuerza
opuesta en el resorte debido a un desequilibrio de fuerzas en el vástago del pistón. Esto provoca una desviación
del resorte. A medida que aumenta la deflexión del resorte, aumenta su fuerza y así se logra un equilibrio. Otro
ejemplo es un sistema de equilibrio de resorte. La calibración del resorte determina la precisión en un instrumento
de tipo deflexión.
13.4 ATRIBUTOS DE CALIDAD PARA LOS TRANSDUCTORES
Un transductor debe poseer las siguientes cualidades:

1. Repetibilidad: Un transductor debe tener un alto grado de precisión y repetibilidad.
2. Linealidad: debe tener un grado muy alto de linealidad dentro del funcionamiento especificado.
rango.
3. Respuesta dinámica: La respuesta dinámica del transductor debe ser instantánea.
4. Impedancia: Debe tener una impedancia de entrada alta y una impedancia de salida baja para la carga.
eliminación del efecto.
5. Alta resolución: Debe tener buena resolución en todo el rango seleccionado.
6. Tamaño: El tamaño del transductor debe ser preferiblemente pequeño.
7. Histéresis: El transductor debe tener histéresis baja o nula.
8. Robustez: Debe poder soportar presiones, vibraciones, golpes y manipulaciones bruscas.
9. Adaptabilidad: El transductor debe ser capaz de funcionar en un ambiente corrosivo.
10. Sensibilidad: La sensibilidad cruzada del transductor debe ser cero o mínima y debe exhibir una alta sensibilidad
a la señal deseada.
11. Estabilidad y confiabilidad: el grado de estabilidad y confiabilidad del transductor debe ser
alto.
12. Respuesta: Debe tener una especificación requerida en el dominio del tiempo de transitorio y frecuencia.
respuesta.
13.5 DISPOSITIVOS MODIFICADORES INTERMEDIOS
La etapa transductora del detector primario generalmente detecta una cantidad mecánica y la transduce a una
forma eléctrica. En la etapa de modificación intermedia del sistema de medición, la señal transducida se modifica y
amplifica aún más con la ayuda de dispositivos de acondicionamiento y procesamiento, de modo que la señal sea
apropiada antes de pasarla a la etapa de salida o terminación para su visualización. Los elementos de la etapa
final comprenden normalmente indicadores, registradores, unidades de visualización y procesamiento de datos y
elementos de control.
El acondicionamiento de la señal es esencial para mejorar el estado de la señal obtenida en la primera etapa
reduciendo el ruido y filtrando de manera que aumente la relación señalruido.
Si es necesario, la señal obtenida debe ser procesada adicionalmente mediante atenuación, integración,
diferenciación, suma, resta, digitalización, modulación, etc. Es importante recordar aquí que, para obtener una
salida análoga a la entrada , las características de las señales de entrada deben transformarse para visualizarlas
con verdadera fidelidad. Por tanto, la medición dinámica de cantidades mecánicas impone una gran tensión a los
elementos de la etapa intermedia.
TRANSDUCTORES 321
Tabla 13.2 Transductores típicos de detectores primarios eléctricos, electrónicos y autogeneradores
Transductores electricos Operación típica
Resistencia
Contactando
Desplazamiento al cambio de resistencia.
Área variable del conductor
Longitud variable del conductor
Dimensiones variables del conductor. Tensión para cambiar la resistencia.
Resistividad variable del conductor. Velocidad del aire para cambiar la resistencia.
Inductancia
Dimensiones de bobina variables
Entrehierro variable
Desplazamiento al cambio de inductancia.
Cambiar el material del núcleo
Cambiar posiciones de bobina
Cambiar posiciones centrales
bobina móvil
Imán permanente en movimiento Velocidad de cambio de inductancia
Núcleo móvil
Capacidad
Cambiar el entrehierro
Desplazamiento al cambio de capacitancia.
Cambiando las áreas de la placa
Cambio de dieléctrico
Auto generado
Desplazamiento al voltaje
Pastilla piezoeléctrica
Intensidad de la fuente de luz al voltaje.
fotovoltaico
Desplazamiento al voltaje
Generador de bobina móvil
Temperatura o radiación a voltaje.
Par termoeléctrico
Electrónico Desplazamiento a la corriente
Fotoeléctrico
Fotoconductor
Intensidad de la fuente de luz al voltaje.
Fotogenerativo
Fotoemisivo
electrocinético Flujo a voltaje
Uno de los principales requisitos de los dispositivos de modificación intermedia es una gran amplificación
junto con una buena respuesta transitoria. Los dispositivos mecánicos, hidráulicos y neumáticos cumplen
ambos requisitos de forma inadecuada y, por tanto, se prefieren los dispositivos eléctricos y electrónicos
(Tabla 13.2).
13.5.1 Problemas inherentes a los sistemas mecánicos

Sabemos que los transductores del detector primario transducen la señal de entrada en desplazamiento
mecánico. Esta señal análoga intermedia se pasa al transductor secundario y se convierte en una forma
eléctrica, que la etapa intermedia procesa más fácilmente.
Surgen problemas de diseño de considerable magnitud cuando las señales del primario
Los transductores secundarios se alimentan a elementos intermedios mecánicos. Los elementos mecánicos intermedios, que incluyen
varillajes, engranajes, levas, etc., son inadecuados, especialmente para manejar acciones dinámicas.
13.5.2 Linealidad cinemática

Cuando se va a utilizar un sistema de enlace como amplificador mecánico, se debe diseñar de tal manera que proporcione la misma
amplificación, que a menudo se denomina ganancia, en todo su rango de salida. La ganancia debe ser lineal, lo que de otro modo
daría como resultado una respuesta de amplitud deficiente. Además, para grabar la salida, se debe proporcionar un movimiento del
lápiz en línea recta; de lo contrario, la traza grabada se distorsionará a lo largo del eje del tiempo. Esto daría como resultado una mala
respuesta de fase. Por lo tanto, es esencial tener un diseño cinemático adecuado para determinar la linealidad y el movimiento del
lápiz en línea recta. Además, se debe dar la debida importancia al control de las tolerancias en las dimensiones de los enlaces y las
ubicaciones de los puntos fijos.
13.5.3 Amplificación mecánica

La amplificación mecánica se define, en términos de ventajas mecánicas, de la siguiente manera:
Ganancia = ventaja mecánica
Desplazamiento de salida
Ganancia =
Desplazamiento de entrada
Velocidad de salida
Ganancia =
Velocidad de entrada
Cuando se utiliza amplificación mecánica, la carga por fricción, la carga inercial, la deformación elástica y el juego contribuyen a
los errores. Los errores resultantes de cargas inerciales y deformaciones elásticas se pueden agrupar como errores sistemáticos y los
de cargas friccionales y holguras como errores aleatorios. Aunque percibimos que este valor es más que la unidad, no tiene por qué
ser así.
13.5.3 Amplificación por fricción reflejada

Sabemos que cualquier fuente de fricción en los enlaces, por pequeña que sea, dará como resultado una fuerza que, a su vez, se
magnifica en una cantidad igual a la ganancia. Esta fuerza amplificada se refleja de regreso a la entrada como una carga magnificada,
que es numéricamente igual a la ganancia entre la fuente de fricción y la entrada. Este efecto se conoce como amplificación por fricción
reflejada. Si varias de estas fuentes de fricción están presentes en un sistema, todas las fuentes se amplificarían y reflejarían en la
entrada. La fuerza de fricción total reflejada viene dada por la siguiente ecuación:
Ftfr = ∑AFfr
Ftfr es la fuerza de fricción total reflejada (en N) en la entrada del sistema, A es la amplificación o ganancia mecánica y Ffr es la fuerza
de fricción real (en N) en su fuente.
Una limitación importante de los dispositivos mecánicos intermedios son las pérdidas por fricción. Hay que entender que sólo se
producen amplificaciones (atenuaciones) de señales de fuerza y desplazamiento, lo que se ve afectado por una relación inversa.
TRANSDUCTORES 323
13.5.4 Amplificación inercial reflejada

Los problemas causados por las fuerzas de inercia son similares a los causados por las fuerzas de fricción. Los
efectos de las fuerzas de inercia también se amplifican y reflejan hacia la entrada en proporción a la ganancia entre
su fuente y la entrada. Cabe mencionar aquí que no habrá ninguna pérdida de energía, ya que se almacena
temporalmente para recuperarla más tarde. Este efecto se denomina amplificación inercial reflejada. La fuerza de
inercia total reflejada, que debe superarse en la entrada del sistema, es la siguiente:
Ftir = ∑A ∆Fir
Ftir es la fuerza de inercia total reflejada (en N) en la entrada del sistema, A es la amplificación o ganancia mecánica
y ∆Fir es el incremento de la fuerza de inercia (en N) en cualquier punto del sistema.
Es interesante observar las diferencias entre las amplificaciones reflejadas por fricción e inerciales.
La primera diferencia es que las fuerzas de fricción están concentradas, mientras que las fuerzas de inercia están
distribuidas. La segunda diferencia es que las fuerzas de fricción son de naturaleza estática, pero las fuerzas de
inercia son dinámicas. Además, las fuerzas de inercia varían con la aceleración, que a su vez varía directamente
con el cuadrado de la velocidad y, por lo tanto, se vuelve significativa a medida que aumenta la velocidad y
disminuye la duración del intervalo de señal.
Por lo tanto, es necesario determinar la fuerza total reflejada, que es la suma de las
Fuerzas de fricción e inercia reflejadas:
Fr = Ftfr + Ftir
donde Fr es la fuerza total reflejada (en N).
13.5.5 Amplificación del juego y deformación elástica

Los diferentes componentes de los sistemas mecánicos se ven afectados directamente por las cargas transmitidas
e inerciales que están siendo transportadas, provocando deformaciones elásticas en las piezas. El contragolpe es
la consecuencia de una falta de restricción temporal en un sistema de vinculación. Los espacios libres requeridos
para los componentes del sistema de varillaje para lograr los ajustes mecánicos requeridos donde ocurre el
movimiento relativo causan contragolpe. Es la cantidad en la que el ancho del espacio entre dientes de un engranaje
excede el espesor de un diente de engrane medido en el círculo primitivo de los engranajes. De hecho, el juego es
el espacio o juego necesario que se proporciona para adaptarse a los errores de fabricación, dejar espacio para la
lubricación y permitir la expansión térmica de los componentes. Para reducir el juego de los resortes de los
engranajes, se emplean engranajes antijuego. El juego también se puede reducir con una lubricación adecuada.
Una de las consecuencias de la reacción es la pérdida de movimiento. El movimiento perdido ocurre cuando
una entrada dada a cualquier mecanismo no genera el desplazamiento análogo en la salida, lo que a su vez resulta
en un error posicional y contribuye a la incertidumbre de un sistema de movimiento.
En la salida, tanto el juego como la deformación elástica dan como resultado una pérdida de movimiento, que
se amplificará en una cantidad igual a la ganancia entre la fuente y la salida. Por lo tanto, el movimiento perdido es
igual al juego o deformación real multiplicado por la ganancia entre la fuente y la salida. Estos dos efectos se
denominan amplificación de reacción y amplificación elástica, respectivamente.
Para evaluar el efecto del movimiento perdido debido a la deformación elástica o reacción en el
sistema en su conjunto, sería conveniente considerar las pérdidas de desplazamiento proyectadas antes de
la salida en lugar de reflejarse de nuevo en la entrada. La pérdida total por desplazamiento proyectada debido al juego
viene dada por la siguiente ecuación:
Ytbl = ∑AYbl
Aquí, Ytbl es la pérdida de desplazamiento total proyectada (en mm) debido al juego o holguras proporcionadas en mm,
A es la amplificación o ganancia mecánica, e Ybl es el movimiento perdido (en mm) debido al juego o cualquier juego
mecánico.
De manera similar, también se produce algún desplazamiento debido a la deformación elástica. La deformación
elástica de los componentes es causada por las cargas aplicadas y las fuerzas soportadas por el sistema de varillaje.
Esta deformación puede atribuirse a la carga de escritura aplicada sobre el lápiz, a cargas de fricción y especialmente
a cargas de inercia, cuando la entrada es de naturaleza dinámica. También es importante recordar aquí que dado que
todos los componentes de un sistema mecánico sufren deformación elástica debido a la carga aplicada, esta se
distribuye a lo largo de la cadena cinemática, mientras que las fuentes puntuales provocan pérdidas por juego.
Al evaluar la pérdida total por desplazamiento proyectada en la salida causada por la deformación elástica, se
obtiene la siguiente ecuación:
Ytel = ∑AYel
Aquí, Ytel es la pérdida de desplazamiento total proyectada (en mm) debido al juego o holguras proporcionadas, A es
la amplificación o ganancia mecánica y Yel es el movimiento perdido (en mm) debido al juego o cualquier juego mecánico.
La pérdida total por desplazamiento proyectada, Ypdl, viene dada por la siguiente ecuación:
Ypdl = Ytbl + Ytel = ∑AYbl + ∑AYel
13.5.6 Problemas de tolerancia
Uno de los problemas inherentes de cualquier sistema mecánico que implique movimiento relativo es la tolerancia
dimensional que debe proporcionarse para adaptarse a los errores de fabricación. Además, estas tolerancias son
inevitables debido a la necesidad de obtener los ajustes mecánicos requeridos, proporcionar espacio para la lubricación
y permitir la expansión térmica de los componentes.
Estas tolerancias también provocan pérdida de movimiento. Para minimizar el efecto de la pérdida de movimiento debido a
Tolerancia dimensional, el rango de tolerancia debe mantenerse en un nivel mínimo. Sin embargo, cabe destacar aquí
que la pérdida de movimiento debido a las tolerancias no se puede eliminar por completo.
13.5.7 Problemas de temperatura

Uno de los principales atributos de cualquier sistema de medición ideal es responder únicamente a la señal diseñada e
ignorar todas las demás señales. Las variaciones de temperatura afectan negativamente al funcionamiento del sistema
de medición y, por lo tanto, nunca se ha logrado completamente el concepto de una medición ideal. Es extremadamente
difícil mantener una condición ambiental de temperatura constante para un sistema de medición de uso general. La
única opción es aceptar los efectos debidos a las variaciones de temperatura y, por lo tanto, es necesario idear métodos
para compensar las variaciones de temperatura.
Los cambios en las dimensiones y propiedades físicas, tanto elásticas como eléctricas, dependen de
variaciones de temperatura, que resultan en desviaciones conocidas como cambio de cero y error de escala.
Siempre que ocurre un cambio en la salida en la condición sin entrada, se lo denomina cero.
TRANSDUCTORES 325
cambio. Un cambio de cero se debe principalmente a variaciones de temperatura. Es una consecuencia de la

expansión y contracción debido a los cambios de temperatura, lo que resulta en cambios dimensionales lineales.
La indicación cero normalmente se realiza en la escala de salida para corresponder a la condición sin entrada,
para la mayoría de las aplicaciones.
Un ejemplo muy común es poner las escalas del resorte a cero en la condición de no entrada.
Considere un plato vacío de la báscula. Si hay alguna variación de temperatura después de que la escala se
haya ajustado a cero, entonces se alterará la lectura sin carga. Este cambio, que se debe al cambio dimensional
diferencial entre el resorte y la báscula, se denomina desplazamiento cero.
La temperatura, especialmente cuando se trata de miembros resistentes que soportan carga, afecta la
calibración de la báscula. Las variaciones de temperatura alteran los diámetros de la bobina y del alambre del
resorte, al igual que el módulo de elasticidad del material del resorte. La constante del resorte cambiaría debido
a las variaciones de temperatura. Esto da como resultado un cambio en la calibración de cargadeflexión.
Este efecto se conoce como error de escala. Se pueden emplear varios métodos para limitar los errores de
temperatura:
1. Minimizar los errores de temperatura mediante una selección adecuada y cuidadosa de los materiales y el
rango de temperaturas de funcionamiento. La razón principal de la aparición de errores de temperatura es la
expansión térmica. Cuando se consideran elementos transmisores de movimiento simples, sólo la expansión
térmica causa errores de temperatura. Los errores de temperatura también se producen cuando la expansión
térmica se combina con el cambio de módulo cuando se consideran elementos transductores resilientes
calibrados. En el caso de transductores de resistencia eléctrica, la expansión térmica se combina con el
cambio de resistividad para provocar errores de temperatura. En cada uno de estos casos, los errores de
temperatura se pueden minimizar eligiendo adecuadamente materiales que tengan coeficientes de
temperatura bajos. Al seleccionar dichos materiales, es necesario tener en cuenta que otras características
requeridas, como mayor resistencia, bajo costo y resistencia a la corrosión, no siempre estarán asociadas
con coeficientes de temperatura mínimos. Por lo tanto, es necesario llegar a un compromiso.
2. Proporcionar compensación mediante el equilibrio de elementos que comprendan elementos o efectos que
reaccionen inversamente. Esto depende del tipo de sistema de medición empleado. En el caso de sistemas
mecánicos, se puede utilizar una construcción compuesta para proporcionar una compensación adecuada.
Un ejemplo típico es la construcción compuesta de un volante en un reloj. Con el aumento de temperatura, el
módulo del material del resorte se reduce y el momento de inercia de la rueda aumenta. La razón de esto
puede deberse a la expansión térmica, que provoca la desaceleración del reloj. Se puede incorporar un
elemento bimetálico que tenga características apropiadas en la llanta de la rueda para contrarrestar estos
efectos, de modo que el momento de inercia disminuya con la temperatura de modo que sea suficiente para
compensar tanto la expansión de los radios de la rueda como el cambio en el módulo de la rueda. primavera.
Cuando se emplean sistemas eléctricos, se puede proporcionar compensación en el propio circuito. Los
termistores y las galgas extensométricas de tipo resistencia son ejemplos de este tipo.
3. Controle la temperatura de manera que se elimine el problema de temperatura.
13.6 VENTAJAS DE LOS DISPOSITIVOS MODIFICADORES INTERMEDIOS ELÉCTRICOS
De las discusiones anteriores, ahora queda claro que en los sistemas mecánicos, las características de respuesta
transitoria, que son esenciales para la medición dinámica, sufren debido a la fricción y la inercia.
Además, los sistemas mecánicos se vuelven voluminosos y pesados cuando se intenta mejorarlos o proporcionarles
la rigidez requerida. Aunque se pueden utilizar sistemas hidráulicos y neumáticos para obtener una mayor potencia
de señal, estos no se pueden aplicar para aplicaciones de control de respuesta rápida.
En otras palabras, los sistemas hidráulicos y neumáticos sólo son adecuados para aplicaciones de control de
respuesta lenta. Por lo tanto, se prefieren los sistemas eléctricos porque poseen las siguientes ventajas: 1. La
amplificación o atenuación se puede realizar fácilmente. Se puede obtener una mayor potencia de salida empleando
amplificadores de potencia, lo que no es posible en los sistemas mecánicos porque no se encuentran disponibles
contrapartes mecánicas para amplificadores de potencia.
2. Los efectos de la inercia y la fricción de la masa se minimizan o son casi insignificantes.
3. Se puede proporcionar una potencia de salida de casi cualquier magnitud.
4. Es posible la indicación remota de la grabación. La telemetría y el control remotos son aspectos esenciales de la
I+D aeroespacial.
5. Los transductores suelen ser susceptibles a la miniaturización, especialmente en los circuitos integrados, que se
utilizan ampliamente en el campo de la instrumentación.
13.7 DISPOSITIVOS MODIFICADORES INTERMEDIOS ELÉCTRICOS
Una de las funciones principales de los dispositivos modificadores intermedios es transducir entradas mecánicas en
señales eléctricas análogas. Además, estas señales se modificarán o acondicionarán de manera que sean capaces
de accionar indicadores y registradores en la etapa de terminación. En la etapa de modificación intermedia, se puede
lograr la amplificación de voltaje o potencia, o de ambos, dependiendo de los requisitos de la etapa de terminación.
Si el dispositivo terminal es un indicador, entonces será suficiente la amplificación del voltaje. La amplificación de
potencia es esencial cuando se emplea un registrador para accionar un dispositivo terminal.
13.7.1 Circuito de entrada

Como se analizó en la Sección 13.4.3, existen dos tipos de dispositivos transductores eléctricos: transductores
pasivos, que requieren una fuente de energía auxiliar para obtener energía, y transductores activos, que se
autogeneran o alimentan y no requieren ninguna fuente de energía externa. El medidor de tensión de alambre
conectado simple y el acelerómetro piezoeléctrico son ejemplos de transductores pasivos y activos, respectivamente.
Además, los transductores activos requieren un circuito mínimo para la transducción necesaria, mientras que es
necesario proporcionar algunas disposiciones especiales cuando se emplean transductores pasivos. El principio de
funcionamiento del transductor pasivo utilizado determina los tipos de disposiciones que se deben proporcionar. En
términos generales, las formas más comunes de circuitos de entrada empleados en transducción son las siguientes:
1. Circuitos simples sensibles a la corriente.

2. Circuitos de balastro
3. Circuitos divisores de voltaje 4.

Circuitos de potenciómetros de equilibrio de voltaje
13.7.2 Circuitos simples sensibles a la corriente

Un circuito simple sensible a la corriente que se muestra en la figura 13.8 comprende un transductor, que puede estar
en cualquiera de las diferentes formas de elementos de resistencia variable. Sea kRt la resistencia del transductor. Rt
representa el valor máximo de la resistencia del transductor y k representa un
TRANSDUCTORES 327
factor que depende de la magnitud de la señal de entrada y varía entre 0% y 100%.

Si se utiliza una resistencia de contacto deslizante como elemento transductor, el valor de
k varía en todo el rango (0100%) de la resistencia de contacto. Sea Rr la resistencia
restante del circuito
0 ser y
lai corriente que circula por el circuito.
RR
Indicador o registrador
de corriente para
detectar la corriente
de salida i
0
Transductor tipo
No
krt resistencia
Fig. 13.8 Circuito simple sensible a la corriente
Utilizando la ley de Ohm, la corriente indicada por el circuito de lectura viene dada por la siguiente
ecuación:
No
i0 =
kRt + Rr
Esta ecuación se puede reescribir de la siguiente manera:
i0 i 0 RR
=
i máximo No
1
=
RT
k
1+( Rr )
Se puede observar aquí que la corriente máxima fluye cuando k = 0, es decir, cuando la corriente será
ei /Rr . Además, la variación o sensibilidad de salida es mayor para un valor más alto de resistencia del
transductor Rt con respecto a RrCabe
. mencionar aquí que dado que la salida es una función que a
i máximo, su vez depende de ei , el voltaje de excitación debe controlarse cuidadosamente para poder
mantener la calibración. Un inconveniente de este circuito es que la relación entre entrada y
salida no es lineal.
13.7.3 Circuito de Lastre
Un circuito de balasto es una variación del circuito sensible a la corriente (figura 13.9). Se coloca un
dispositivo sensible al voltaje a través del transductor en el circuito en lugar de un registrador o indicador
sensible a la corriente. Se introduce en el circuito una resistencia de balastro Rb . Es importante señalar que en el
En ausencia de Rb , el indicador no indicará ningún cambio con la variación de Rt y siempre mostrará el voltaje de fuente completo.
Por tanto, es necesario incorporar algún valor de resistencia en el circuito para asegurar su correcto funcionamiento. Dependiendo
de la impedancia del medidor se pueden presentar dos situaciones:
1. En caso de que se empleara algún tipo de voltímetro de tubo de vacío, que tenga alta impedancia, el
Se desprecia la corriente que fluye a través del medidor.
2. Si se utiliza un medidor de baja impedancia, se debe considerar el flujo de corriente a través del medidor.
Suponiendo un medidor de alta impedancia, según la ley de Ohm, obtenemos la siguiente ecuación:
No
yo =
Rb + kRt
Rb
Indicador o registrador
No de voltaje para Transductor tipo
e0 resistencia
detectar el voltaje
de salida, e0 krt
Fig. 13.9 Circuito de lastre
Sea e0 el voltaje a través de kRt (transductor), que indica o registra el dispositivo de salida. Entonces, la siguiente ecuación es
cierta:
no kRt
e0 = i(kRt ) =
Rb + kRt
Esta ecuación se puede reescribir de la siguiente manera:
kRt / Rb
=
e0no _ 1 + (kRt / Rb )
Para cualquier circuito dado, kRt /Rb y e0 /ei son las medidas de entrada y salida, respectivamente.
La sensibilidad o la relación entre el cambio en la producción y el cambio en los insumos se puede expresar de la siguiente manera:
de0 sin Rb Rt
η= = 2
dk
(Rb + kRt )
TRANSDUCTORES 329
Si se incorpora la resistencia de lastre de varios valores podemos cambiar la sensibilidad, lo que implica que
existe un valor óptimo de Rb para la sensibilidad requerida. Podemos obtener este valor diferenciando con
respecto a Rb :
= ei Rt (kRt – Rb )
3
dηdRb (Rb + kRt )
Esta derivada será cero bajo las dos condiciones siguientes: 1. La

sensibilidad mínima resulta cuando la resistencia del lastre Rb = ∞.
2. La máxima sensibilidad se obtiene cuando la resistencia del lastre Rb = kRt .
A partir de estos puntos se puede observar que se puede utilizar el rango completo y que Rb , un valor
constante, no siempre puede fijarse en KRt , una variable, y por lo tanto debe haber un compromiso. Sin
embargo, Rb puede elegirse de modo que se obtenga la máxima sensibilidad para un punto específico del rango
igualando su valor a kRt . A veces se utiliza un circuito de balasto para aplicaciones de medición
dinámica de galgas extensométricas de tipo resistencia, en las que el cambio en la resistencia es muy pequeño
en comparación con la resistencia total del calibre. Es importante señalar aquí que esta relación también señala
que se obtiene un valor óptimo cuando la resistencia del lastre es igual a la resistencia del calibre. La principal
ventaja de un circuito sensible al voltaje en comparación con un circuito sensible a la corriente es que es mucho
más sencillo realizar mediciones de voltaje que de corriente. Uno de los inconvenientes es que es esencial un
control muy cuidadoso del voltaje, ya que una variación porcentual en el voltaje de suministro ei produce un
cambio mayor en la salida que un cambio similar en el valor de k. La otra desventaja es que la relación entre
producción y entrada no es lineal.
13.7.4 Amplificadores electrónicos
De las discusiones anteriores, queda claro que debido a los problemas inherentes asociados con los dispositivos
intermedios mecánicos, se utilizan sistemas eléctricos o electrónicos para obtener la amplificación requerida.
Invariablemente, en el circuito se proporciona alguna forma de amplificación durante las mediciones mecánicas.
Uno de los factores que distingue los dispositivos electrónicos de los eléctricos se supone del hecho de que, en
alguna parte del circuito electrónico, los electrones se hacen fluir a través del espacio en ausencia de un
conductor físico, lo que, en otras palabras, implica el uso de tubos de vacío. Con el rápido avance tecnológico,
han surgido dispositivos de estado sólido, diodos, transistores, etc., dando una perspectiva más amplia a la
palabra electrónica. El rendimiento de los amplificadores se evalúa mediante buenas respuestas dinámicas,
efectos de carga mínimos, ausencia de deriva del cero y ruido mínimo.
El principio empleado en el funcionamiento de los tubos de vacío se basa en el hecho de que cuando se
calienta un cátodo se emiten electrones. Los electrones emitidos son atraídos por una placa cargada
positivamente, lo que da como resultado un flujo de corriente a través del circuito de la placa. Un tercer
elemento, llamado rejilla, se puede utilizar para controlar el flujo de corriente. La rejilla se introduce entre el
cátodo y la placa de manera que quede debidamente cargada negativamente con respecto al cátodo. El voltaje
negativo en la red se denomina polarización.
El flujo de corriente en el circuito de placas, incluida la carga del amplificador, puede regularse mediante las
variaciones en la carga en la red suministrada por la señal de entrada. La figura 13.10 representa una
Amplificador de una etapa en su forma más simple. En la figura se puede ver que A calienta el filamento, que
a su vez calienta el cátodo; B representa el suministro de la placa, y C suministra el voltaje de polarización
requerido. Normalmente, en un amplificador, un suministro común utiliza divisores de voltaje o resistencias de
caída para obtener varios voltajes.
Si se requiere mayor amplificación se pueden incorporar tubos con más elementos; Las etapas se pueden
interconectar de tal manera que la carga para la etapa de entrada sea una segunda etapa, y así sucesivamente.
Lámina
Red
Cátodo
Carga del amplificador
Un calentador
C, voltaje de polarización B, suministro de placas
Fig. 13.10 Circuito amplificador de una sola etapa
13.7.5 Telemetría
La telemetría se deriva de las palabras griegas tele y metron, que significan remoto y medida, respectivamente.
La telemetría es una medición que se realiza a distancia, como su nombre indica. La medición a distancia
generalmente se realiza mediante sistemas de radio, hipersónicos o infrarrojos y, por lo tanto, se denomina
comunicación de datos inalámbrica. Los datos también pueden comunicarse por teléfono, red informática,
enlace óptico, etc. La telemetría encuentra una amplia aplicación en campos afines como la meteorología, las
ciencias espaciales, la gestión del agua, la defensa, la exploración espacial y de recursos, los cohetes, la
inteligencia militar, la agricultura, las ciencias médicas, y transporte, entre otros.
Es un componente vital de la fase de medición intermedia, especialmente en pruebas de vuelo y sistemas de
telemetría espacial y de misiles.
Cantidad a
medirse
detector primario Telémetro Telémetro Telémetro Dispositivos
transductor transmisor canal receptor de visualización
Fase intermedia
Señal transmitida análoga
Fig. 13.11 Sistema de telemedición general

TRANSDUCTORES 331
La figura 13.11 muestra un diagrama de bloques de un sistema de telemedición general. La fase

intermedia comprende tres componentes importantes: transmisor telemétrico, canal telemétrico y receptor
telemétrico. El transmisor de telémetro convierte la salida de un detector primario en una señal análoga, que
se transmite a través del canal de telémetro. El receptor de telémetro, que se encuentra en un lugar remoto,
convierte la señal transmitida en una cantidad adecuada. Las funciones del transductor del detector primario
y de los dispositivos terminales siguen siendo las mismas que las de un sistema de medición generalizado.
La figura 13.12 representa un sistema de telemetría básico. Un sistema de telemedición normalmente

utiliza osciladores de subportadora (SCO). Las frecuencias de un SCO están reguladas por las señales de
entrada a través de elementos transductores adecuados. La frecuencia de cada SCO está modulada por la
magnitud de la señal de entrada y, por lo tanto, se puede utilizar una variedad de frecuencias de audio. Dado
que es difícil y costoso mantener una ruta separada para cada fuente de información adquirida, se utiliza un
multiplexor o conmutador. Las salidas obtenidas de varios SCO luego se codifican, fusionan y transfieren a
un transmisor modulado en fase, que a su vez transmite la información mezclada a la estación receptora
remota. Cada SCO puede manejar múltiples datos de entrada adquiridos por los diferentes transductores.
La modulación de código de pulso (PCM) es el formato de telemetría preferido porque tiene muchas
ventajas, como el manejo de datos múltiples, la integración de datos digitales, una precisión mejorada y la
reducción de ruido, en comparación con la modulación de amplitud de pulso. Después de codificar cada
señal en formato PCM, un conjunto de estas señales se multiplexa por división de tiempo en un único SCO.
Se debe tener cuidado de que el tiempo asignado para un ciclo durante la multiplexación por división de
tiempo sea mucho menor en comparación con la tasa de cambio de cada señal de entrada. Esto evita la
pérdida de información. Se agrega un conjunto único de pulsos de sincronización para identificar y
desconmutar las entradas originales y sus valores.
SCO1 1
Antenas 2
OCS2
OCS3 multiplexor Estación Desconmutador o 3

o Transmisor
receptora decodificador
OCS4 4
conmutador
5
OCS5
Grabadora 6
OCS6
Canales de
Transductores visualización
Fig. 13.12 Sistema de telemedición básico

La información transmitida a través de los distintos SCO se procesa en la estación receptora.

Las diversas frecuencias subportadoras se segregan y decodifican empleando un desconmutador, un demultiplexor o un
circuito discriminador. Las señales separadas se distribuyen a los canales de salida apropiados. Es importante señalar que
primero se registra la información o datos de prueba adquiridos para que no se pierdan. Además, es muy esencial sincronizar
la información que sale del multiplexor exactamente con el desconmutador, ya que se emplea multiplexación por división de
tiempo mientras se recopilan los datos, que se basa en una sincronización precisa. Esto garantiza un flujo de información
adecuado y que no haya confusión de información; por ejemplo, la información sobre la temperatura no se interpreta como
información sobre la presión.
Existen ciertas ventajas y desventajas asociadas con los sistemas de telemetría.

Sin embargo, las ventajas superan a las desventajas. Las ventajas son las siguientes: 1. Muchos canales se
pueden monitorear continuamente sin intervención o atención humana.
2. En caso de destrucción del sistema de telemetría, se podrán recuperar todos los datos telemedidos, desde que se registran
los datos completos, hasta el momento final. Esto es muy importante, especialmente en aplicaciones como pruebas de
misiles donde la pieza de prueba puede no ser recuperable.
3. No existe límite de tiempo para el registro práctico de datos.
4. Es posible la miniaturización de los componentes y, por tanto, su peso reducido.
5. El reconocimiento de que se han superado los límites de seguridad es instantáneo y se pueden tomar medidas correctivas.
Algunas de las desventajas son las siguientes:

1. El sistema de telemetría es complejo y costoso.
2. Existe una probabilidad muy alta de captar algunas señales no deseadas y, por lo tanto, más ruido.
3. El tratamiento adicional de los datos, que es imprescindible, puede dar lugar a una mayor posibilidad de error.
13.8 DISPOSITIVOS TERMINADORES
La etapa final de un sistema de medición generalizado es la presentación de los datos procesados.

Es una parte importante del sistema en la que el observador humano o el dispositivo de control debe poder comprender la
salida e interpretarla adecuadamente. Los datos pueden ser presentados por los dispositivos terminales, normalmente de dos
maneras, ya sea mediante desplazamiento relativo o en forma digital.
El desplazamiento se indica mediante escala y puntero, haz de luz y escala, columna de líquido y escala, trazado con lápiz en
un gráfico, etc. Un odómetro en el velocímetro de un automóvil, un contador electrónico de décadas, un contador mecánico de
tambor giratorio, etc., son algunos de los ejemplos. los ejemplos de dispositivos de visualización digital. En algunas
aplicaciones, como las luces de presión de aceite en los automóviles, las luces piloto de los equipos son indicadores limitantes
que indican encendido/sí o apagado/no.
Una de las principales limitaciones de los dispositivos terminales mecánicos es la medición de cantidades mecánicas
dinámicas. Los sistemas mecánicos, ópticos, hidráulicos y neumáticos poseen características de respuesta muy pobres. Esto
requiere el uso extensivo de dispositivos eléctricos y electrónicos con fines de visualización. Se emplean ampliamente
dispositivos de visualización que indican el desplazamiento relativo.
13.8.1 Indicadores del medidor
Los indicadores de medidor generalmente se prefieren para mediciones que involucran indicaciones dinámicas estáticas y de
estado estable. Generalmente no son aplicables para mediciones que son transitorias en
TRANSDUCTORES 333
naturaleza debido a la alta inercia del movimiento del medidor. Los indicadores del medidor se pueden clasificar de la
siguiente manera:
1. Tipo D'Arsonval simple para medir corriente o voltaje

2. Miliamperímetros o multímetros de voltiosohmios
3. Voltímetros de tubo de vacío
Tipo D'Arsonval simple para medir corriente o voltaje
El profesor JacquesArsène D'Arsonval, un físico francés, desarrolló el movimiento D'Arsonval en 1882, que se emplea más
ampliamente en medidores eléctricos para medir corriente o voltaje. En la mayoría de los instrumentos, el movimiento básico
del medidor de bobina móvil de imán permanente, conocido como movimiento D'Arsonval. Es un dispositivo sensible a la
corriente y, por lo tanto, la corriente fluirá, independientemente de si se utiliza como voltímetro o como medidor de corriente.
Si el flujo de corriente es menor, la carga en el circuito utilizado para la medición será menor, para la mayoría de las
aplicaciones.
Básicamente consta de los siguientes componentes: imán permanente, bobina, resortes de pelo, puntero y escala. El
conjunto de bobina está montado sobre un eje, que a su vez está articulado sobre un resorte de pelo, como se muestra en la
figura 13.13. La rotación del eje está regulada por dos resortes de pelo fijados en cada extremo del eje. El giro se debe a la
resistencia que ofrecen los resortes al movimiento de la bobina cuando la corriente pasa a través de ella. Además de realizar
conexiones eléctricas a la bobina, los resortes de pelo también se utilizan para hacer que la aguja vuelva a su posición
original, si no hay corriente en el circuito. Todo el conjunto de la bobina se coloca en un campo magnético.
Para concentrar los campos magnéticos, inicialmente se coloca el núcleo de hierro dentro de la bobina. Luego, las piezas
polares curvas se unen al imán para determinar si el par aumenta a medida que aumenta la corriente. Esto significa que se
utiliza energía electromagnética para mover el medidor. En otras palabras, a medida que se hace fluir la corriente eléctrica a
través de la bobina, los dos campos magnéticos interactúan, produciendo así un par en el conjunto pivotado. Esto provoca el
desplazamiento de la aguja de la escala, que está calibrada en términos de corriente eléctrica.
En un circuito de voltímetro de CC, se emplea una resistencia en serie, llamada multiplicador, para limitar el flujo de
corriente a través del medidor. La resistencia total del voltímetro debe ser mucho mayor que la resistencia del circuito bajo
consideración, para minimizar la carga del circuito.
En el caso de un medidor de corriente CC, se utiliza una resistencia en derivación para mantener la resistencia del
medidor en un nivel mínimo. Para lograr una mayor
sensibilidad, es esencial obtener movimientos del medidor
Escala y que proporcionen desviaciones mayores para el flujo de
2
puntero 0 4 corriente dado a través del medidor en ambos casos.
Voltiosohmios, miliamperímetros o multímetros

norte S Permanente
imán El miliamperímetro típico de voltiosohmios emplea
resorte del pelo
disposiciones de conmutación para conectar multiplicadores,
resistencias en derivación y circuitos rectificadores. Además,
utilizando una fuente de energía de batería interna, se
Conjunto de bobina móvil
puede medir la resistencia.
Fig. 13.13 Medidor D'Arsonval
La corriente que fluye a través de la resistencia se puede determinar fácilmente cambiando a la función de
óhmetro, en la que los cables se pueden conectar a la resistencia desconocida que causa el movimiento del
medidor. La ventaja es que es posible la medición directa ya que la indicación del flujo de corriente está calibrada
en términos de resistencia.
Voltímetros de tubo de vacío
El voltímetro de tubo de vacío, conocido popularmente como VTVM, se utiliza básicamente para medir tensión.
Comprende uno o más tubos electrónicos en su circuito, lo que es útil en la amplificación de la entrada y para la
rectificación. Para controlar la rejilla del tubo, se emplean resistencias multiplicadoras adecuadas a través de las
cuales se proporciona la entrada de CA o CC al medidor. Esto da como resultado un cambio en la corriente de la
placa, que se indica mediante una desviación proporcional del medidor. En caso de que la entrada proporcionada
al VTVM provenga de una fuente de CA, un rectificador conduce el medidor.
La resistencia de entrada de un VTVM suele ser muy alta, en comparación con la de un medidor simple,
debido a la alta resistencia del circuito de la red. Esto minimiza la carga de la fuente de señal.
Sin embargo, esta ventaja es sólo limitada porque le da al instrumento la capacidad de detectar voltajes de
energía muy bajos, lo que lo hace vulnerable a diversos voltajes o ruidos electrostáticos. Aunque el blindaje
puede impedir esta captación injustificada de señales, no se prefiere. Otra ventaja de un VTVM, además de la
alta impedancia, es que se puede obtener amplificación sin afectar la sensibilidad. Esto permite claramente el uso
de medidores relativamente resistentes.
movimientos.
13.8.2 Contadores mecánicos
Los contadores mecánicos se emplean en los odómetros de automóviles tradicionales. Estos contadores de
décadas tipo tambor se pueden acoplar directamente a un eje de entrada giratorio. Estos también pueden
accionarse mediante el uso de mecanismos de articulación y trinquete y trinquete, que proporcionan movimientos
oscilantes o alternativos. También prevalece el uso de solenoides para accionar contadores mecánicos generando
impulsos eléctricos. La energía de los contadores accionados eléctricamente puede derivarse de un simple
interruptor, un relé, fotocélulas o cualquier fuente de impulsos. Estos pueden suministrar una potencia de unos
varios vatios. En la figura 13.14 se muestra un contador mecánico de tipo tambor.
Para aplicaciones de conteo de alta velocidad, los contadores mecánicos son inadecuados. Los contadores
electrónicos comprenden básicamente contadores de décadas, que cuentan del 1 al 10. Después de cada 10
conteos, se genera un pulso que lo incita a cambiar en una unidad. De esta forma, se pueden contar unidades,
decenas, centenas, etc., según las necesidades. El avance de este lleva a contar con contadores electrónicos
polivalentes, que son capaces de medir periodos de
tiempo, frecuencia, etc.
Huso
682
13.8.3 Osciloscopio de rayos catódicos
Un osciloscopio de rayos catódicos (CRO) es
probablemente el dispositivo terminal más popular, Botón de inicialización
que encuentra diversas aplicaciones en mediciones
Contadores
mecánicas. Una CRO es una
dispositivo sensible al voltaje que se utiliza para ver, Fig. 13.14 Contador mecánico
TRANSDUCTORES 335
medir y analizar formas de onda. Su ventaja es que un haz de electrones con baja inercia incide en la
pantalla fluorescente, generando una imagen que puede cambiar rápidamente con diferentes entradas de
voltaje al sistema. El tubo de rayos catódicos (CRT) es la unidad funcional básica de CRO. El
funcionamiento de CRT se explica en esta sección.
El conjunto del cañón de electrones comprende un calentador, un cátodo, una rejilla de control y
ánodos aceleradores. Cuando se calienta un cátodo, se generan electrones. La rejilla proporciona el
control necesario del flujo de electrones que determina la intensidad del punto. Los ánodos aceleradores,
que están cargados positivamente, proporcionan la velocidad de choque necesaria a la corriente de electrones emitida.
El haz de electrones, después de ganar la aceleración necesaria, pasa a través de placas de desviación
horizontales y verticales, que proporcionan los movimientos básicos en las direcciones X e Y,
respectivamente, dependiendo de los voltajes aplicados sobre estas placas. Para facilitar el libre
movimiento de los electrones emitidos, se crea un vacío dentro del tubo. Los diferentes componentes de
un CRT se muestran en la figura 13.15.
Placas de
desviación—
Ánodos
vertical
Cátodo aceleradores
Pantalla
Calentador
Rejilla de control Placas de desviación—

horizontal Rayo de
electrones
Fig. 13.15 Diferentes componentes de un CRT
Un voltaje en diente de sierra generado internamente que se muestra en la figura 13.16 es básicamente
una función basada en el tiempo, que normalmente se usa en CRO como un voltaje de entrada horizontal.
A partir de este voltaje de rampa se genera una base de tiempo en el eje X donde los electrones se
mueven desde el extremo izquierdo al extremo derecho en el medio de la pantalla. Por lo tanto, cuando el
CRO está encendido, siempre vemos una única línea horizontal. Las formas de onda que generalmente
muestran los CRO varían con el tiempo. Este diente de sierra integral también se conoce como oscilador
de barrido o voltaje de barrido. La tensión que se aplica a las placas de desviación verticales es la entrada
que debe analizarse. Este voltaje de entrada mueve los electrones verticalmente con respecto a la base
de tiempo proporcionada por la forma de onda en diente de sierra, formando así una imagen. Para obtener
una imagen estable o estacionaria que sea continua, la frecuencia de la forma de onda debe mantenerse
en un nivel óptimo alto. Por tanto, los CRO proporcionan una representación visual de las cantidades dinámicas.
Además, al emplear transductores apropiados, podemos transducir otras cantidades físicas como corriente,
tensión, aceleración y presión en voltajes para producir imágenes.
Voltaje
0 2p 4p 6 p.m.
Tiempo
Fig. 13.16 Forma de onda en diente de sierra
En la figura 13.17 se ilustra una CRO típica de propósito general. Dependiendo de las aplicaciones,
Puede haber muchas variaciones en las CRO.
Características únicas de
CRO Las siguientes son las características únicas de un CRO, además del oscilador de diente de sierra, que
se analizó anteriormente.
Amplificadores de osciloscopio Dado que la sensibilidad de los CRO es pobre, para utilizarlos ampliamente en
aplicaciones de medición, es esencial proporcionar amplificación de la señal antes de aplicarla a las placas de
desviación. De hecho, muchos de los CRO están equipados con amplificaciones tanto de CC como de CA
para placas verticales y horizontales. Además, para controlar la amplitud de la traza en la pantalla, es necesario
variar la ganancia obtenida. Esto se puede lograr proporcionando amplificadores de ganancia fija junto con
atenuadores variables.
Amplificador
Entrada
vertical
vertical
Placas de
desviación
verticales
Entrada
horizontal Amplificador
horizontal
Placas de
desviación horizontales
Señal de prueba
de diente de sierra
Oscilador
de barrido
Entrada de
CRT
sincronización externa
Interno
Externo
Señal de prueba sincronizar Transmisor de
bajo voltaje
Externo Sincronización de línea
sincronizar
Fig. 13.17 Diagrama de bloques de un CRO de propósito general

TRANSDUCTORES 337
Sincronización Sabemos que para obtener una imagen estable o estacionaria, que sea continua, es fundamental
mantener la frecuencia de la forma de onda en un nivel óptimamente alto. En otras palabras, si se requiere que
el voltaje que se aplicará a las placas de desviación verticales (es decir, el eje Y) se fije en, digamos, 60 Hz, para
obtener una imagen continua, la frecuencia de diente de sierra aplicada al eje X tiene que ser fija. fijarse a 60
Hz; de lo contrario, se produciría una imagen distorsionada.
Sin embargo, independientemente del tipo de barrido utilizado, la sincronización es imprescindible para
garantizar una imagen estacionaria, ya que el voltaje de entrada es una función dependiente del tiempo. La
sincronización es esencial para evitar que la imagen se desvíe por la pantalla.
Intensidad o modulación Z Sabemos que el flujo de electrones se puede controlar controlando el voltaje de la
red. Para obtener tonos brillantes y oscuros en la imagen fluorescente generada por haces de electrones, se
puede aplicar correspondientemente voltaje positivo y negativo a la rejilla del CRT. Además, para modular aún
más el brillo, se puede utilizar voltaje de una fuente externa. Esto se logra proporcionando un terminal en el
panel frontal o una conexión en la parte posterior del instrumento. Esto se denomina intensidad o modulación Z.
Entrada horizontal externa No es necesario utilizar esencialmente un oscilador de barrido para dar entrada
horizontal. En tal caso, se toman disposiciones para terminales de entrada para conectar fuentes adicionales de
voltaje. Esto ayuda a comparar voltajes, frecuencias y relaciones de fase.
13.8.4 Oscilógrafos
El movimiento del medidor D'Arsonval, que se analizó en la Sección 13.8.1, se utiliza como principio de
funcionamiento de los oscilógrafos. La diferencia básica entre un CRO y un oscilógrafo es que en el caso de
CRO la salida es de naturaleza visual, mientras que en el caso de los oscilógrafos se traza directamente en un
papel. En cualquier caso, la señal eléctrica se transforma en desplazamiento mecánico. Otra diferencia importante
entre los dos es con respecto a la impedancia.
Mientras que el primero tiene una entrada de alta impedancia, el segundo es un dispositivo de baja impedancia.
Hay dos tipos de oscilógrafos disponibles.
Oscilógrafos de escritura directa

Básicamente, consiste en un lápiz que traza una imagen sobre el papel en movimiento estableciendo un contacto
directo. El lápiz óptico utilizado para trazar o escribir es sensible a la corriente. Además, para permitir un
movimiento suave del papel, se debe proporcionar un mecanismo de transporte de papel.
La grabación se puede realizar mediante el uso de tinta, moviendo el lápiz calentado sobre un papel tratado o
usando un lápiz y papel sensible a la presión. La grabación, que se puede obtener moviendo el papel debajo del
lápiz y que es desviada por la señal de entrada, es una función temporal de la señal de entrada. Dado que la
grabación se logra mediante el movimiento del lápiz sobre el papel, se crea una fricción que requiere más torsión.
Oscilógrafos de haz de luz

Esto comprende esencialmente un mecanismo de accionamiento de papel, un galvanómetro y un sistema óptico
para transmitir la rotación del galvanómetro sensible a la corriente a un desplazamiento que puede registrarse
en una película o papel fotográfico. El galvanómetro del oscilógrafo funciona según el principio de D'Arsonval.
Dependiendo de la entrada, que a su vez depende de varios parámetros, el momento de masa
La inercia de la bobina es la más importante. Además, la sensibilidad del oscilógrafo es función del
número de vueltas de la bobina. Es fundamental mantener el momento de inercia de la masa al
mínimo; por tanto, el diseño real es un compromiso.
13.8.5 Trazadores XY
Los trazadores XY generan gráficas cartesianas, las cuales se obtienen mediante dos entradas DC,
una en el eje X y otra en el eje Y. Básicamente consta de dos potenciómetros autoequilibrados, uno
para controlar la posición del papel y otro para controlar la posición del bolígrafo. En algunos trazadores
XY, el papel no se mueve mientras se utilizan dos potenciómetros de autoequilibrio para obtener el
movimiento del lápiz en las direcciones X e Y.
En los trazadores XY, la salida se genera trazando una fem en función de la otra fem.
Además, la fem, que es la señal de salida de los transductores, puede ser un valor de desplazamiento,
fuerza, presión, deformación o cualquier otro parámetro. Por tanto, transduciendo parámetros apropiados,
se pueden obtener gráficos para cualquier combinación de parámetros. Un par de servosistemas permiten
el movimiento del lápiz registrador en ambos ejes. El gráfico de papel permanece estacionario.
UNA RESUMEN RÁPIDO
Dependiendo de la información detectada y entregada por el Un dispositivo de tipo nulo funciona según el principio de
sensor, la eficiencia de transferencia se define de la siguiente mantener una deflexión cero aplicando un efecto conocido
manera: apropiado que se opone al generado por la cantidad medida.
I del Este tipo de transductor requiere un detector capaz de detectar
Eficiencia de transferencia = I es un desequilibrio y un medio para restablecer el equilibrio de
forma manual o automática. Un transductor de tipo deflexión
Aquí yo es la información entregada por el dispositivo de funciona basándose en el principio de que la cantidad medida
del
recogida y yo ¿La información es percibida por produce un efecto físico que estimula un efecto análogo en
es
el dispositivo de recogida. dirección opuesta en algunas partes del instrumento de
Los transductores activos son de un tipo autogenerado en el medición. Hay un aumento en el efecto opuesto hasta que se
que desarrollan su propia salida de voltaje o corriente. No restablece el equilibrio, etapa en la que se lleva a cabo la
necesitan ninguna fuente de energía auxiliar para producir medición de la deflexión.
producción. Los transductores pasivos obtienen la energía
necesaria para la transducción de una fuente auxiliar de
energía. Una parte de la potencia necesaria para generar la
salida se deriva de la cantidad física que se mide. La amplificación por fricción reflejada, la amplificación inercial
reflejada, la amplificación del juego y la deformación elástica,
Cuando un dispositivo de medición mide y transforma una la tolerancia y los problemas de temperatura son los principales
variable no eléctrica en una variable eléctrica, se le llama problemas asociados con los sistemas mecánicos.
transductor.
Un termopar, que se utiliza para medir la temperatura, la La telemetría es una medición que se realiza a distancia, como
radiación y el flujo de calor, es un ejemplo de transductor. Si su nombre indica. La medición a distancia generalmente se
una cantidad eléctrica se transforma en una cantidad no realiza mediante sistemas de radio, hipersónicos o infrarrojos
eléctrica, se denomina transductor inverso. y, por lo tanto, se denomina comunicación de datos inalámbrica.
Los datos también pueden ser
TRANSDUCTORES 339
comunicados vía teléfono, red informática, enlace óptico, etc. placas de desviación para utilizarlas ampliamente en
aplicaciones de medición.
En la mayoría de los instrumentos, el movimiento básico del La sincronización es imprescindible para garantizar una
medidor de bobina móvil de imán permanente, conocido como imagen estacionaria, ya que el voltaje de entrada es una
movimiento D'Arsonval. Es un dispositivo sensible a la corriente función dependiente del tiempo independientemente del tipo
y, por lo tanto, la corriente fluirá, independientemente de si se de barrido empleado. La sincronización es esencial para evitar
utiliza como voltímetro o como medidor de corriente. que la imagen se desvíe por la pantalla.
Para obtener tonos brillantes y oscuros en la imagen
Un osciloscopio de rayos catódicos (CRO) es probablemente fluorescente generada por haces de electrones, se puede
el dispositivo terminal más popular, que encuentra diversas aplicar voltaje positivo y negativo correspondientemente a la
aplicaciones en mediciones mecánicas. Un CRO es un rejilla del tubo de rayos catódicos. Para modular aún más el
dispositivo sensible al voltaje que se utiliza para ver, medir y brillo, se puede utilizar voltaje de una fuente externa. Esto se
analizar formas de onda. logra proporcionando un terminal en el panel frontal o una
conexión en la parte posterior del instrumento. Esto se
Debido a la poca sensibilidad de los CRO, es esencial denomina intensidad o modulación Z.
proporcionar amplificación de la señal (usando un amplificador
de oscilación) antes de aplicarla al
1. ¿Cuál de los siguientes transductores es pasivo? (d) problemas de tolerancia

transductor? 6. Los problemas de temperatura pueden limitarse
(a) Célula fotovoltaica (b) (a) selección de materiales adecuados
Piezoeléctrico (c) (b) proporcionar compensación de temperatura
Termopar (d) Termistor (c) control adecuado de la temperatura (d)
todos estos 7. La
2. ¿Cuál de los siguientes es un transductor inverso? (a) Cristal función de un multiplexor es (a) mezclar y
piezoeléctrico transferir información (b) realizar múltiples funciones
(b) Termopar
(c) Transductor capacitivo (c) calibrar el sistema de telemetría
(d) LVDT (d) atenuación de señales 8.
3. El termopar es (a) un PCM significa (a)
transductor pasivo multiplexor de código de pulso

(b) un transductor inverso (b) modulación de código de pulso
(c) un transductor activo (c) multiplexor de caracteres por impulsos
(d) transductores tanto activos como pasivos 4. (d) modulación del curso del pulso
Una consecuencia del contragolpe es 9. VTVM tiene (a)
(a) ganancia en amplificación alta impedancia (c) impedancia cero

(b) movimiento (b) baja impedancia (d) impedancia negativa
perdido (c) señal condicionada 10. Se requiere sincronización
(d) atenuación de la señal (a) para obtener una imagen en movimiento
5. El cambio cero es el resultado de (b) para amplificar la imagen
(a) variaciones de temperatura (c) por no obtener ninguna imagen
(b) reacción (c) (d) para obtener una imagen estacionaria
histéresis
1. Definir eficiencia de transferencia. 12. Explique un amplificador electrónico de una sola etapa con
2. Clasificar los transductores. un circuito ordenado.
3. Distinguir entre los siguientes: (a) Transductores 13. ¿Qué es la telemetría? Con la ayuda de un diagrama de bloques
activos y pasivos claro, explique el funcionamiento de un sistema de telemetría.
(b) Transductores y transductores inversos 4. Con
un ejemplo, explique una etapa del transductor del detector primario. 14. Con la ayuda de un boceto, explique un tipo D'Arsonval sencillo
para medir corriente o voltaje.
5. Explique los transductores de tipo nulo y de deflexión. 15. Explique el funcionamiento de un VTVM.
6. Enumere los atributos de calidad de los transductores. 16. Con un diagrama claro, explique el funcionamiento de los
7. Explicar los problemas inherentes asociados con los sistemas contadores mecánicos.
mecánicos. 17. Explique el funcionamiento de un CRT con una figura clara.

8. Con un gráfico explicar el funcionamiento típico de la transducción 18. Con un diagrama de bloques, explique el funcionamiento de una
en transductores eléctricos, electrónicos y autogeneradores. CRO de propósito general.
19. Explique las características únicas de una CRO.
9. Enumere las ventajas de los transductores eléctricos. 20. Escriba notas breves sobre lo siguiente:
10. Explique un circuito simple sensible a la corriente. (a) Oscilógrafos de escritura directa
11. Con un diagrama de circuito claro, explique el funcionamiento (b) Oscilógrafos de haz de luz
de un circuito de balasto. Además, derive una expresión para (c) trazadores XY
lo mismo.
1. (d) 2. (a) 3. c) 4. (b) 5. (a) 6. (d) 7. (un) 8. (b)

9. (a) 10. (d)
CAPÍTULO Medición de fuerza,

14 Torsión y tensión
Comprender los conceptos básicos y describir métodos de medición de

fuerza, torsión y deformación.
explicar el método directo de medición de fuerza diferenciar
entre los diferentes tipos de miembros elásticos para mediciones de fuerza
discutir los diferentes
transductores de presión eléctricos
dilucidar los distintos tipos de dinamómetros utilizados para medir el par
apreciar los diferentes aspectos de los sistemas de medición de

deformaciones
explicar la medición del factor de calibre
describir la compensación de temperatura
14.1 INTRODUCCIÓN
Todos sabemos que la fuerza se define como el producto de la masa y la aceleración, según la segunda ley
del movimiento de Newton. La fuerza es una cantidad vectorial cuya unidad de medida es Newton (N); 1 N
equivale a la fuerza necesaria para acelerar una masa de 1 kg a razón de 1 m/s2 , es decir,
1 N = 1 kg × 1 m/s2 . Los estándares de masa y aceleración determinan el estándar de fuerza. Es un hecho
bien conocido que la unidad fundamental de masa es el kilogramo, que tiene su origen en el prototipo
internacional de masa. El estándar internacional de masa es el kilogramo internacional, que equivale a la
masa de un cilindro de platinoiridio mantenido en Sevres, Francia.
Aunque la aceleración no es una unidad fundamental, se deriva de otras dos cantidades fundamentales bien
definidas y aceptadas internacionalmente: la longitud y el tiempo. La aceleración debida a la gravedad g
puede adoptarse como estándar adecuado y es aproximadamente igual a 9,81 m/s2 .
El par se define como la fuerza que, además de ejercer efectos a lo largo de su línea de acción, también
puede ejercer una fuerza de rotación relativa a cualquier eje excepto aquellos que cruzan la línea de acción.
También puede denominarse fuerza de par o de torsión. Se determina midiendo la fuerza en un radio
conocido r y se expresa como T = F × r. La unidad métrica de medida del par es el Newton metro (N m),
que es una fuerza multiplicada por la distancia de esta fuerza a un eje de rotación. El torque está
estrechamente relacionado con la medición de la fuerza y, dado que la fuerza y la longitud que definen el
torque se ajustan a los estándares internacionales, no se requieren estándares separados para el torque.
14.2 MEDICIÓN DE FUERZA
Los métodos para medir la fuerza se pueden clasificar en dos categorías básicas: directos e indirectos. En el
caso de los métodos directos, se realiza una comparación directa entre una fuerza desconocida y la fuerza
gravitacional conocida sobre una masa estándar. Para ello se puede utilizar una balanza de barras en la que
se comparan masas. En este caso, el haz no se atenúa ni se amplifica.
La comparación indirecta se realiza mediante un transductor calibrado que detecta la atracción gravitacional o
el peso. A veces, se mide la deformación debida a una fuerza aplicada sobre un miembro elástico.
14.2.1 Métodos directos

Los métodos directos implican la comparación de una fuerza desconocida con una fuerza gravitacional
conocida sobre la masa estándar. Se ejerce una fuerza sobre un cuerpo de masa m debido al campo
gravitacional terrestre, la cual se puede representar mediante la
siguiente ecuación: W = mg
Aquí m es la masa estándar, g es la aceleración de la gravedad y W es el peso del cuerpo.
Es imperativo conocer con precisión los valores de masa y aceleración debida a la gravedad para poder
determinar la fuerza que actúa sobre el cuerpo. Con la ayuda de una balanza analítica se puede establecer
una comparación directa entre una fuerza desconocida y la fuerza gravitacional. La siguiente sección describe
el funcionamiento de una balanza analítica.
Balance analítico
Una balanza analítica, también conocida como balanza de brazos iguales, es probablemente el sistema de
medición de fuerza más simple. Como se analizó en la sección 14.2, una fuerza desconocida se compara
directamente con una fuerza gravitacional conocida. La comparación de masas se lleva a cabo logrando algún
tipo de equilibrio de la viga empleando un método de equilibrio nulo. Basta con averiguar la magnitud, ya que
la fuerza desconocida y la fuerza
yo
gravitacional actúan en direcciones
Fulcro paralelas entre sí. El principio de
yo
funcionamiento se ilustra esquemáticamente
en la Fig. 14.1.
q oh dB Línea que une el La rotación del brazo de equilibrio.
CG filo de la cuchilla
dG es aproximadamente la punta del filo de la
cuchilla o fulcro O. La figura 14.1 muestra
q
W2 la balanza en una condición desequilibrada.
La distancia entre el fulcro
BM y el punto del centro de gravedad CG es

W1 dG. Sea WB el peso de los brazos de la
Puntero y escala balanza y el puntero; W1 y W2 son dos
acuerdo pesos que actúan sobre cualquiera de los dos.
lado de la balanza. cuando los dos
pesos W1 y W2 son iguales, el ángulo q

será cero y, por lo tanto, el peso de los
Fig. 14.1 Balanza analítica brazos de equilibrio y el puntero será
MEDICIÓN DE FUERZA, TORSIÓN Y DEFORMACIÓN 343
no influye en las medidas.

La desviación por unidad de desequilibrio da una medida de la sensibilidad de la balanza. La diferencia
entre los dos pesos, es decir, W1 − W2 , da el desequilibrio. Sea esta diferencia ∆W.
q q
Por tanto, sensibilidad S = = (14.1)
∆W
(W1 W2 )
Cuando la balanza está en equilibrio, se realiza la siguiente ecuación:
W1 (l cos q − dB sen q) = W2 (l cos q + dB sen q) + WB dG sen q (14.2)
Cuando el ángulo de deflexión es pequeño, sen q = q y cos q = 1. Para ángulos de deflexión tan pequeños, la
ecuación. (14.1) se puede modificar de la siguiente manera:
W1 (l − dBq) = W2 (l + dBq) + WB dG q
l (W1 W2 )
Por lo tanto q = (14.3)
(W1 + W2 ) dB + WB dG
q yo
Por tanto, sensibilidad S = = (14.4)

(W1 W2 ) (W1 + W2 ) dB + WB dG
Cuando está en equilibrio, W1 = W2 = W.

yo
S= (14.5)
2W dB + WB dG
Si las balanzas se construyen de modo que dB, la distancia entre el punto de apoyo y la línea que une los bordes
de la cuchilla, sea cero, entonces la ecuación (14.5) queda como sigue:
yo
S= (14.6)
BM dG
Por lo tanto, se puede ver claramente en la Ec. (14.6) que la sensibilidad es independiente de los pesos aplicados
W1 y W2 . Puede haber errores en la medición debido a los efectos de flotabilidad del aire ejercido
sobre las pesas, que pueden eliminarse con el cuidado adecuado. Además, para mejorar la sensibilidad, es necesario
aumentar l y disminuir WB y dG, lo que nuevamente afecta la estabilidad.
Por lo tanto, es necesario llegar a un equilibrio entre la estabilidad y la sensibilidad del saldo. Es pertinente mencionar
aquí que para un rendimiento óptimo, el diseño y funcionamiento de la balanza es crucial. La desventaja asociada con
una balanza analítica es que requiere el uso de un conjunto de pesas que son al menos iguales al peso máximo a
medir. Sin embargo, cabe mencionar aquí que un sistema de balanza de brazos iguales no es apropiado para medir
pesos grandes.
Equilibrio de plataforma
Para aplicaciones que implican la medición de pesos grandes, se prefiere una balanza de plataforma o un sistema de
palancas múltiples. En la figura 14.2 se representa esquemáticamente una balanza de plataforma.
son usados
En una balanza de plataforma, dos pesos más pequeños, el peso de equilibrio Wx y el peso de plato Wy ,
para la medición de un peso grande W. El equilibrio inicial cero se puede establecer mediante un
Peso
de equilibrio
Escala de haz
Contrapeso
ajustable b a
WW
1
W2
Tensión T
Plataforma
Peso
del plato
Nosotros
F
h
palanca principal d Es
Fig. 14.2 Balanza de plataforma
contrapeso. El peso de equilibrio Wx se fija en cero de la escala de la viga y luego se ajusta el contrapeso para
obtener el equilibrio inicial antes de aplicar el peso desconocido W sobre la plataforma. Para facilitar el análisis,
se puede suponer aquí que los dos pesos W1 y W2 se sustituyen por W. Dado que Wx ya se ha ajustado a cero,
todo el peso desconocido W se equilibra con el peso W del plato.
y
.
Se puede ver que T × b = W y
× un (14.7)
y T × c = W1 (f/d)e + W2 × h La (14.8)
proporción de enlace se puede ordenar de manera que h/e = f/d.
Por lo tanto, tenemos T × c = (W1 + W2 )h = Wh De (14.9)
estas discusiones se desprende claramente que el peso W se puede colocar en cualquier lugar de la plataforma y
su posición con respecto a los filos de la plataforma no es significativa.
De las ecuaciones (14.7) y (14.9), obtenemos la siguiente ecuación: Wh
EN a
y
= (14.10)
b C
Esto da una nueva ecuación.
a C
W= EN = SO (14.11)
b hy y
donde S se conoce como relación de multiplicación de escala, que viene dada por otra ecuación:
a C
S= (14.12)
b h
La relación de multiplicación da una indicación del peso que se debe aplicar al plato para equilibrar el peso sobre
la plataforma. Esto significa que si el factor de multiplicación es 100, entonces un peso de 1 kg aplicado sobre el plato
puede equilibrar un peso de 100 kg colocado sobre la plataforma. Supongamos que la viga se divide con una escala
de m kg por división de escala, entonces un movimiento de equilibrio en la división de escala y tiene que producir el
mismo resultado que un peso Wx colocado sobre el plato al final de la viga; por tanto, Wx y = mya. Por tanto,
obtenemos la siguiente ecuación: (14.13)
m = Wx /a
Las divisiones de escala requeridas en la viga para cualquier peso de equilibrio Wx están determinadas por esta
relación. La longitud de la escala de la viga a se expresa en términos de divisiones de escala. La viga se equilibra
mediante combinaciones apropiadas de pesos de platillo y un ajuste del peso de equilibrio a lo largo de la escala de
viga calibrada.
14.3 MIEMBROS ELÁSTICOS
Para determinar la fuerza aplicada, muchos transductores de medición de fuerza emplean varios miembros elásticos
mecánicos o sus combinaciones. La aplicación de una carga o fuerza sobre estos miembros provoca una deflexión
análoga. Esta deflexión, que suele ser lineal, se mide directa o indirectamente empleando transductores secundarios.
Luego, los transductores secundarios convierten este desplazamiento en una señal eléctrica. El extensímetro es el
transductor secundario más popular empleado para medir la fuerza. La figura 14.3 muestra el uso de una galga
extensométrica para determinar la fuerza aplicada.
Carga/Fuerza Miembro elástico galga extensométrica Señales eléctricas
Fig. 14.3 Uso de una galga extensométrica para determinar la fuerza
La galga extensométrica funciona según un principio sencillo. Cuando se aplica una fuerza sobre un elemento
elástico, en este caso una varilla cilíndrica de acero, las dimensiones sufren un cambio. Si el medidor de tensión está
adherido al cilindro, el medidor se estira o comprime, lo que resulta en un cambio en su longitud y diámetro. La
dimensión del extensómetro cambia debido a un cambio en la resistencia. Este cambio en la resistencia o voltaje de
salida del extensómetro da una medida de la fuerza aplicada.
Las células de carga y los anillos de prueba que emplean galgas extensométricas son los dos instrumentos más
comunes utilizados para medir la fuerza.
14.3.1 Células de carga
Los miembros elásticos se utilizan generalmente para medir la fuerza mediante la medición del desplazamiento.
Cuando un miembro elástico se combina con un extensímetro y se utiliza para medir la fuerza, se denomina celda de
carga. En las celdas de carga, los miembros elásticos actúan como transductores primarios y las galgas
extensométricas como transductores secundarios. Una celda de carga se utiliza en un método indirecto de medición
de fuerza donde la fuerza o el peso se convierte en una señal eléctrica. Las células de carga se utilizan ampliamente
para medir la fuerza.
R1
R2
A C EN
Cepa
R3 R4
indicador
D
F
R1
No
R2 R3
R4
Fig. 14.4 Disposición de galgas extensométricas para una celda de carga.
Una celda de carga consta de cuatro galgas extensométricas; dos de ellos se utilizan para medir la deformación
longitudinal mientras que los otros dos se utilizan para medir la deformación transversal. Las cuatro galgas
extensométricas están montadas a 90° entre sí, como se muestra en la figura 14.4.
Dos calibres experimentan tensiones de tracción mientras que los otros dos están sujetos a tensiones de compresión.
En condición sin carga, la resistencia en los cuatro medidores será la misma. El potencial entre los dos terminales B y
D es el mismo. El puente de Wheatstone ahora está equilibrado y, por lo tanto, el voltaje de salida es cero. Cuando la
muestra se estresa debido a la fuerza aplicada, los medidores miden la deformación inducida. Los calibres R1 y R4
miden la deformación longitudinal (de compresión), mientras que los calibres R2 y R3 miden la deformación transversal
(de tracción). En este caso, los voltajes entre los terminales B y D serán diferentes, lo que provocará que el voltaje de
salida varíe, lo que se convierte en una medida de la fuerza aplicada durante la calibración.
La deformación longitudinal desarrollada en la celda de carga es de naturaleza compresiva y está dada por la
siguiente relación:
F
e1 = − PERO
Aquí, F es la fuerza aplicada, A es el área de la sección transversal y E es el módulo de elasticidad de Young.
Los calibres 1 y 4 experimentan esta tensión. Las galgas extensométricas 2 y 3 experimentarían una deformación
dada por la siguiente relación:
gramo F e2 PERO
=−
Aquí, g es el índice de Poisson.

Esta disposición de montaje de medidores compensa la influencia de la flexión y la temperatura. De hecho, se
obtiene una compensación completa si los medidores se montan simétricamente.
l F F EN R1
R2
A
1
t
3 PAG
e0
2
4
A R4 R3
yo
b
y
Fig. 14.6 Disposición de

Fig. 14.5 Viga voladiza para medición de fuerza galgas extensométricas para medición de fuerza.
14.3.2 Vigas en voladizo

Una viga en voladizo es uno de los dispositivos simples que se utilizan para medir la fuerza. Un extremo del voladizo está fijo
y se aplica una fuerza F en el extremo libre, como se muestra en la figura 14.5. Cerca del extremo fijo se unen cuatro galgas
extensométricas para medir la tensión inducida por la aplicación de fuerza.
Se fijan dos galgas extensométricas en la parte superior para medir la deformación de tracción +e y dos en la parte inferior
para medir la deformación de compresión e. La deformación desarrollada en el extremo fijo se determina mediante la siguiente
ecuación: 6Fl Ebt2
y=
Aquí, l es la longitud de la viga, E es el módulo de Young del material, b es el ancho de la viga y t es el espesor del voladizo.
En la figura 14.6, las galgas extensométricas R1 y R3 miden la deformación por tracción, mientras que R2 y R4 miden la
deformación por compresión . Las deformaciones medidas por los cuatro medidores son de igual magnitud.
Además de para medir la fuerza, una célula de carga encuentra aplicación en básculas puente para vehículos y dinamómetros
de fuerza para herramientas de corte.
14.3.3 Anillos de prueba

Uno de los dispositivos más populares utilizados para medir la fuerza es el anillo de prueba. Para medir el desplazamiento
causado por la presión aplicada, se conecta un transductor de desplazamiento entre la parte superior e inferior del anillo. La
medición del desplazamiento relativo da una medida de la fuerza aplicada. Se puede emplear un anillo de prueba para medir
la carga/fuerza aplicada, midiendo la deflexión utilizando un micrómetro preciso, un transformador diferencial lineal variable
(LVDT) o un medidor de tensión. En comparación con otros dispositivos, un anillo de prueba desarrolla más tensión debido a
su construcción. Un anillo de prueba, que está hecho de acero, se puede utilizar para medir cargas estáticas y, por tanto, se
emplea en la calibración de máquinas de ensayo de tracción. Puede emplearse en una amplia gama de cargas (de 1,5 kN a 2
MN).
Un anillo de prueba comprende un anillo circular que tiene una sección transversal rectangular, como se muestra en la Fig.
14.7. Tiene un radio R, un espesor t y un ancho axial b. El anillo de prueba puede estar sujeto a fuerzas de tracción o de
compresión a lo largo de sus diámetros. Los dos extremos entre los que se mide la fuerza están unidos con estructuras. Se
montan cuatro galgas extensométricas en las paredes del anillo de prueba, dos en las paredes interiores y otros dos en las
paredes exteriores. La fuerza aplicada induce una deformación (compresiva) −e en los calibres 2 y 4, mientras que los calibres
1 y 3 sufren tensión.
+e. Los cuatro extensómetros están conectados al circuito puente y se

Cepa Fuerza aplicada F
puede medir el voltaje desequilibrado causado por la fuerza aplicada.
medidores
Este voltaje está calibrado en términos de fuerza. La magnitud de la
deformación viene dada por la siguiente expresión:
t
1.08 FR
y=
R4 Ebt2
R2
R1 R3 La relación entre la fuerza aplicada y la deflexión.
causada por la fuerza aplicada está dada por
d −
y
= ( p2 4 p) 16EI
Fd3
Fuerza aplicada F Aquí, E es el módulo de Young, I es el momento de inercia, es el

F es la fuerza, d es el diámetro exterior del anillo y d y
b desviación.
14.3.4 Transformadores diferenciales

Se puede emplear un LVDT en una celda de carga para medir la fuerza
Fig. 14.7 Anillo de prueba
aplicada. El funcionamiento de un LVDT se analizó en detalle en el
Capítulo 16 (consulte la Sección 16.7.3). Un LVDT se puede utilizar junto con un transductor primario para
medir fuerza, presión, peso, etc. Puede generar un voltaje de salida de CA en función del desplazamiento del
núcleo magnético causado por la fuerza aplicada. El movimiento sin fricción y la baja masa del núcleo brindan
ventajas como alta resolución y baja histéresis, lo que convierte al LVDT en una opción obvia para la medición
dinámica. Los LVDT se pueden emplear como alternativas a las galgas extensométricas o los micrómetros.
14.4 MEDICIÓN DEL PAR DE TORSIÓN
La medición del torque es importante por las siguientes razones:

1. Es necesario obtener información de carga para el análisis de tensión o deflexión. En este caso, el par T
está determinado por la fuerza de medición F en un radio conocido r utilizando la siguiente relación: T = Fr
(en N m)
2. La medición del par es esencial para la determinación de la potencia mecánica. La potencia mecánica no
es más que la potencia requerida para operar una máquina o la potencia desarrollada por la máquina, y
se calcula mediante la siguiente relación:
P = 2πNT
Aquí, N es la velocidad angular en resolución por segundo.
Los dispositivos de medición del par empleados para este fin se conocen popularmente como
dinamómetros. Los dinamómetros se utilizan para medir el par en máquinas de combustión interna,
pequeñas turbinas de vapor, bombas, compresores, etc.
3. La medición del par es importante para evaluar las características de rendimiento de la máquina.
lomos.
La naturaleza de la máquina que se va a probar determina el tipo de dinamómetro que se utilizará para
medir el par. Si la máquina genera energía, el dinamómetro empleado debe
Observador tiene la capacidad de absorber ese poder.

Estos dinamómetros se denominan dinamómetros de
Espejo Fuente de luz absorción y son particularmente útiles para medir la

potencia o el par desarrollado por fuentes de energía
t como motores o motores eléctricos.
En caso de que la máquina sea un amortiguador
t barra de torsión de energía, el dinamómetro deberá tener la capacidad
para accionarlo; Un dinamómetro de este tipo se
conoce como dinamómetro de conducción. Por lo
1 tanto, los dinamómetros de accionamiento son útiles
2 para determinar las características de rendimiento de
3 Escala transparente dispositivos como bombas y compresores. El tercer
Marca de índice tipo es el dinamómetro de transmisión. Son dispositivos
transparente y nonio pasivos colocados en un lugar apropiado dentro de la
Ranura para efecto estroboscópico máquina o entre máquinas. Se utilizan para detectar el
Fig. 14.8 Dinamómetro de barra de torsión
torque en esa ubicación en particular. A veces se les
conoce como torquímetros.
14.4.1 Dinamómetro de barra de torsión

La deflexión elástica del elemento transmisor se puede utilizar para medir el par, que se puede lograr
midiendo un movimiento bruto o una deformación unitaria. El principal problema asociado con cualquiera
de los casos es la dificultad para leer la deflexión del eje giratorio. Un dinamómetro de barra de torsión
también se conoce como medidor de torsión de barra de torsión y emplea métodos ópticos para medir la
deflexión, como se muestra en la figura 14.8.
Se utilizan escalas calibradas para leer el desplazamiento angular relativo de las dos secciones de la
barra de torsión. Esto es posible debido al efecto estroboscópico de la visualización intermitente y la
persistencia de la visión. Los dinamómetros de transmisión, que emplean este principio, están disponibles
en rangos de hasta 60.000 m kgf y 50.000 r/min, con un error de ±0,25%.
Sustituyendo las escalas de los discos 1 y 2 por discos sectorizados, que son alternativamente sectores
transparentes y opacos, y el ojo humano por un transductor electroóptico, se obtiene una versión con
salida eléctrica. Cuando no hay par, los discos sectorizados se colocan para dar un área de transmisión
de luz del 50%. El área de proporcionalidad aumenta con el par positivo y disminuye con el par negativo,
dando así una salida eléctrica lineal y sensible a la dirección.
14.4.2 Dinamómetro servocontrolado

El par y la velocidad se miden en condiciones reales de conducción de un motor de automóvil; Se obtienen
grabaciones en cinta de dicho ejercicio de un motor y luego se simulan en condiciones de laboratorio. La
velocidad y el par del motor están controlados por dos sistemas de retroalimentación. En la figura 14.9 se
representa esquemáticamente un dinamómetro servocontrolado.
La señal de velocidad real generada por el generador del tacómetro, desde el dinamómetro, se compara
con la velocidad preferida que se establece en la grabadora. Si las velocidades real y preferida no son las
mismas, el control del dinamómetro se ajusta automáticamente hasta que sean iguales. La celda de carga
del dinamómetro mide el par real del motor y se compara con el par preferido que se establece en la
grabadora. Si estos dos valores
Control de velocidad
difieren, entonces la señal de error generada
acciona el control del acelerador del motor
en la dirección apropiada. Tanto el control de
Motor par como el control de velocidad funcionan
Control del
simultánea y continuamente de manera que
Dinamómetro acelerador
se ajusten al valor deseado establecido en la
grabadora.
Generador
de tacómetro
par real 14.4.3 Dinamómetro de absorción
Célula de carga
– Error en El dinamómetro de frenos Prony fue inventado
Torque preferido + par
por Gaspard de Prony, un ingeniero inventor
Grabación +
francés, en 1821 para medir la potencia del
Velocidad preferida – Error en la
motor. Un dinamómetro de freno Prony es
velocidad
Velocidad real
uno de los dinamómetros de absorción más
Fig. 14.9 Representación esquemática de un dinamómetro servocontrolado simples, económicos y populares.
Disposición
l Es un tipo de dispositivo mecánico que
para apretar
depende de la fricción seca donde la energía
mecánica se convierte en calor.
Brazo
Par T = FL Como se ilustra en la figura 14.10, un

dinamómetro de freno Prony consta de dos
F bloques de madera que están montados a
Volante cada lado del volante en direcciones
Bloques de madera esquemáticamente opuestas.
El volante está unido al eje cuya potencia
Fig. 14.10 Dinamómetro de freno Prony
debe determinarse.
Un brazo de palanca está fijado a un bloque
y el otro brazo está conectado a un dispositivo previsto para tensar la cuerda. El tensado de la cuerda se realiza
para mejorar la resistencia a la fricción entre los bloques y el volante.
El par ejercido por el freno Prony viene dado por la siguiente ecuación:
T = FL
En este caso, la fuerza F se mide con instrumentos de medición de fuerza convencionales, como células de
carga o balanzas.
La potencia disipada en el freno se calcula mediante la siguiente ecuación:
2pNTP
=
60
2pNFL
o pag = EN
60
Aquí, P es la potencia disipada en vatios, L es la longitud del brazo de palanca en metros, N es la

velocidad angular en revoluciones por minuto y F es la fuerza en Newton.
Aunque un freno Prony es económico, es inherentemente inestable. Es difícil de ajustar o
mantener una carga específica. Las siguientes son ciertas limitaciones asociadas con un dinamómetro de freno Prony: 1.
Debido al desgaste
de los bloques de madera, habrá variaciones en los coeficientes de fricción entre los bloques y el volante. Esto requiere
apretar la abrazadera. Esto hace que el sistema sea inestable y no se puedan medir grandes potencias, especialmente
cuando se utilizan durante períodos más largos.
2. Los coeficientes de fricción disminuyen debido al aumento excesivo de temperatura, lo que puede provocar fallas en los
frenos. Por lo tanto, es necesario enfriar para limitar el aumento de temperatura. Se suministra agua al canal hueco del
volante para proporcionar refrigeración.
3. Debido a las variaciones en los coeficientes de fricción, puede haber algunas dificultades al tomar lecturas de la fuerza F.
El dispositivo de medición puede estar sujeto a oscilaciones, especialmente cuando el par de la máquina no es constante.
14.5 MEDICIÓN DE LA DEFORMACIÓN
El problema de determinar las tensiones que actúan sobre un cuerpo ha sido un aspecto importante e interesante de la
ingeniería de materiales. Antes de la invención de la resistencia eléctrica, los extensómetros extensométricos se empleaban
ampliamente para la determinación de la deformación. Estos estaban asociados con una serie de problemas. Uno de los
problemas más importantes era su volumen, que constituía una limitación importante para su uso. Debido a la falta de
conocimiento preciso de las condiciones de tensión del material o estructura, muchos problemas de ingeniería se resolvieron
sobre una base teórica, empleando métodos de prueba y error y asumiendo un gran factor de seguridad.
En 1856, Lord Kelvin estableció el principio de las galgas extensométricas de resistencia eléctrica cuando demostró que
cuando se aplica tensión a un alambre metálico, además de sufrir cambios tanto en longitud como en diámetro, habrá
algunos cambios en la resistencia eléctrica del alambre.
Cuando fuerzas externas actúan sobre un cuerpo, éste se encuentra en una condición de estrés y tensión. Dado que no
es posible medir directamente la tensión, sus efectos, como el cambio de forma del cuerpo o el cambio de longitud, son
mensurables, proporcionando así una relación conocida entre tensión y deformación. Si se dispone de información
adecuada, se pueden calcular las tensiones que actúan sobre un cuerpo.
Cuando se aplica una fuerza o carga a un cuerpo, éste sufre cierta deformación. Esta deformación por unidad de longitud
se conoce como deformación unitaria o simplemente deformación, denotada por e, y viene dada por la siguiente ecuación:
δl
y=
yo
Aquí, δl es el cambio en la longitud del cuerpo y l es la longitud original del cuerpo.

Las galgas extensométricas se emplean esencialmente para dos propósitos diferentes:
1. Determinar el estado de deformación existente en un punto de un miembro cargado para realizar la deformación.
análisis
2. Actuar como elemento transductor sensible a la tensión en la medición de cantidades como
fuerza, presión, desplazamiento y aceleración
Normalmente, las mediciones se realizan en las longitudes de calibre más cortas. El cambio de longitud medido en una
longitud finita no proporciona el valor de la deformación en un punto fijo, sino más bien la deformación promedio en toda la
longitud. Un sistema de aumento es esencial ya que el cambio en
La longitud es superior a una longitud de calibre pequeño. Se emplean dos tipos de galgas extensométricas:
1. Galgas extensométricas mecánicas
2. Galgas extensométricas eléctricas
14.5.1 Galgas extensométricas mecánicas
El extensómetro extensométrico de Berry, que se muestra en la figura 14.11, se utiliza en ingeniería civil para aplicaciones
estructurales. Este medidor fue diseñado por el profesor Herman C. Berry de la Universidad.
de Pensilvania en 1910. Se emplea para medir pequeñas deformaciones en condiciones de deformación lineal en longitudes de
calibre de hasta 200 mm.
La tensión obtenida se magnifica empleando medios mecánicos. Se emplean sistemas de palanca para amplificar los
desplazamientos medidos a lo largo de las longitudes de calibre. Las galgas extensométricas mecánicas constan de dos puntos de
medición: uno es un punto fijo y el otro está conectado a la palanca de aumento. Ambos puntos se colocan sobre la muestra. El
desplazamiento causado es magnificado por la palanca y se indica en el comparador. La deformación se determina dividiendo los
desplazamientos medidos entre la longitud del calibre.
Los extensómetros anteriores utilizaban una única palanca mecánica para obtener un aumento de 10 a 1. Esto era suficiente
para trabajar en una longitud de calibre larga. Los extensómetros recientes, que se utilizan para longitudes de calibre cortas, emplean
palancas compuestas (medidores de cuadrante) que tienen un aumento mayor de 2000 a 1.
Una de las principales ventajas de un extensómetro mecánico es que contiene un sistema de aumento autónomo. No es
necesario utilizar equipos auxiliares en una galga extensométrica mecánica.
Es más adecuado para realizar pruebas estáticas. Las siguientes son algunas desventajas obvias asociadas con un medidor de
tensión mecánico: 1. Su respuesta es lenta debido a la alta
inercia y la fricción es mayor.
2. No es posible el registro automático de las lecturas.
3. No se puede utilizar para mediciones de deformación dinámica y deformaciones variables.
14.5.2 Galgas extensométricas eléctricas
En las galgas extensométricas eléctricas, un cambio en la deformación produce un cambio en alguna característica eléctrica.
Medidor de reloj
Palanca
Pivote
Palanca conectada Punto fijo

al punto de medición
F Muestra F
Longitud del calibre
Fig. 14.11 Extensómetro extensométrico Berry

como capacitancia, inductancia o resistencia. La ampliación de la tensión medida se puede lograr empleando un
equipo auxiliar. Las principales ventajas de la medición de la deformación mediante métodos eléctricos son su alta
sensibilidad y capacidad para responder a deformaciones dinámicas. Las siguientes son las ventajas de estas galgas
extensométricas:
1. Son de construcción sencilla.
2. Los extensómetros se pueden calibrar en términos de cantidades como fuerza, desplazamiento, presión,
y aceleración.
3. Son muy sensibles.
4. Se logra la medición lineal.
5. Proporcionan buenos resultados para fines de indicación y registro.
6. Las galgas extensométricas son económicas y fiables.
Hay dos tipos de galgas extensométricas de resistencia: no adheridas y adheridas.
Galgas extensométricas de resistencia no adheridas
En el caso de galgas extensométricas de resistencia no adheridas, el elemento de resistencia eléctrica o la rejilla no

están soportados. Se estira un alambre fino entre dos o tres puntos, que pueden convertirse en parte de una base
rígida que a su vez está tensa, como se muestra en la figura 14.12.
Base fija
R1
R2
R4
R1
F
Patas
e0
R3
R2
R4 R3
Fig. 14.12 Galga extensométrica de resistencia no adherida
El medidor de tensión de resistencia que se muestra

en la figura 14.12 se puede utilizar para medir la Material
deformación por compresión mientras está precargado. aislante
Los cuatro cables de resistencia están conectados de tal manera que
Rejilla de alambre
Actúan como un puente completo. Las galgas
extensométricas no adheridas se utilizan más a menudo
como elementos de transductores de fuerza y presión, y
también en acelerómetros. Rara vez se utilizan para medir
la deformación.
X
Medidor ensamblado
Galgas extensométricas de resistencia adherida
Y
Cuando un medidor de tensión, que es una pieza de

material de resistencia con la forma adecuada, se une a
Y
la superficie del material que se va a probar, se lo conoce
como medidor de tensión adherido. Como se muestra en X
la figura 14.13, se cementa un alambre delgado en forma Fig. 14.13 Vista despiezada de un extensómetro de resistencia
de rejilla entre láminas delgadas de adherida
Materiales aislantes como papel o plástico. La galga extensométrica también puede ser una fina lámina metálica. Los medidores se
adhieren a la superficie en estudio mediante una fina capa de adhesivo y la impermeabilización se logra aplicando una capa de cera o
laca sobre el medidor. La tensión experimentada por la rejilla y la superficie en estudio a la que se une la rejilla será la misma. El calibre
es muy sensible en la dirección axial y en la dirección transversal se produce deformación debido al efecto de relación de Poisson; por lo
tanto, puede haber algún pequeño error en la medición de la deformación.
Sin embargo, la sensibilidad cruzada se puede eliminar por completo haciendo que los extremos de las láminas sean más gruesos. Se
puede emplear un grupo de tres o más galgas extensométricas, conocidas como galgas extensométricas, si se desconoce la dirección de
la deformación principal.
Los calibres de roseta se utilizan normalmente para medir la deformación en piezas complejas. Estos calibres comprenden tres o
cuatro rejillas separadas que tienen diferentes orientaciones y pueden cementarse a la superficie de la pieza. Luego se puede recolectar
y registrar la cepa resultante. A partir de los datos recopilados, se pueden calcular las verdaderas magnitudes y direcciones de las
deformaciones superficiales significativas.
El tipo de resistencia de las galgas extensométricas eléctricas es el dispositivo más popular utilizado para medir la deformación. En
este caso, la resistencia eléctrica del medidor cambia proporcionalmente con la tensión a la que está sometido. Estos medidores existen
en las siguientes formas:
1. Galga extensométrica tipo alambre
2. Galga extensométrica tipo lámina
3. Galga extensométrica semiconductora o piezoresistiva
Galga extensométrica de tipo alambre Está compuesto por un alambre muy delgado que tiene un diámetro de 0,025
mm enrollado en forma de rejilla, como se ilustra en la figura 14.14. La rejilla se pega entre dos trozos de papel fino
con soporte de cerámica o plástico.
Esto facilitará el manejo del extensómetro. Este calibre se adhiere además de forma segura a la superficie del miembro
en el que se va a medir la deformación utilizando un cemento adecuado.
Medidor de tensión de resistencia tipo lámina Un medidor de tensión de resistencia tipo lámina tiene un espesor de
aproximadamente 0,005 mm. Consta de un elemento de rejilla de lámina metálica sobre un soporte de epoxi. Para
aplicaciones de alta temperatura, se emplea epoxi relleno de fibra de vidrio. Estos medidores se fabrican imprimiéndolos
en una fina lámina de aleación de metal con una tinta resistente a los ácidos y la parte no impresa se elimina mediante
Fig. 14.14 Galga grabado.
extensométrica de alambre Ofrecen ventajas como una histéresis mejorada, una mejor vida útil a la fatiga y sensibilidad a la deformación lateral.
Se pueden fijar en filetes y superficies muy curvadas porque son delgados y tienen mayor flexibilidad. También se les
conoce como calibres metálicos.
En la figura 14.15 se muestra un medidor de tensión de resistencia tipo lámina.
Medidor de tensión semiconductor o piezorresistivo Los medidores de semiconductores se cortan a partir de
monocristales de silicio o germanio. Este tipo de medidor contiene cantidades precisas de impurezas como el boro,
que imparten ciertas características deseables.
Aquí también se emplean el respaldo, los materiales de unión y las técnicas de montaje utilizadas para los calibres
metálicos. Cuando se deforma el material sobre el que se unen los medidores semiconductores, la corriente en el
material semiconductor cambia en consecuencia. Cuando la resistencia eléctrica del medidor aumenta debido a la
Fig. 14.15 Galga tensión de tracción, se lo conoce como medidor semiconductor positivo o tipo p. Cuando
extensométrica de resistencia tipo lámina
La resistencia eléctrica del medidor disminuye en

elemento semiconductor respuesta a la tensión de tracción; se llama medidor
Plomo de
cobre semiconductor negativo o de tipo n. En la figura 14.16
se muestra un medidor de semiconductores.
Un calibre semiconductor comprende un filamento

Apoyo
rectangular que tiene una dimensión de 10 × 0,25 ×
0,05 mm. Es esencial hacerlos lo más delgados posible
Fig. 14.16 Calibre de semiconductores
porque las tensiones de rotura del material aumentan a
medida que disminuye su área de sección transversal. Sin fracturar el calibre, se puede doblar a un radio de curvatura mucho
más pequeño. Estos tienen ciertas ventajas: muestran una alta sensibilidad a la deformación y pueden medir pequeñas
variaciones de deformación con precisión.
Los calibres de semiconductores también presentan ciertas desventajas:
1. La salida obtenida en un medidor semiconductor es de naturaleza no lineal.
2. La sensibilidad a la deformación del medidor depende de la temperatura.
3. Es más frágil en comparación con un elemento de alambre o lámina.
4. Es más caro que un calibre metálico normal.
14.6 MATERIALES DE EXTENSIÓN
Los materiales sensores de galgas extensométricas se pueden dividir en dos categorías: materiales metálicos y semiconductores.
Los siguientes son los cinco metales más populares utilizados en la fabricación de cepas.
calibres:
Constantan Es una aleación de cobre y níquel que tiene un coeficiente de temperatura bajo y controlable. Encuentra
aplicaciones en mediciones estáticas y dinámicas.
Nicromo Es una aleación de níquelcromo que encuentra aplicaciones en estática y dinámica.

mediciones.
Dynaloy está compuesto de níquel y hierro, que tiene un alto factor de calibre y presenta una alta resistencia a la fatiga. Se
puede utilizar para mediciones de deformación dinámica.
Stabiloy Es una aleación de níquelcromo modificada. Tiene un amplio rango de compensación, desde temperaturas criogénicas
hasta elevadas, y una buena vida a la fatiga.
Aleación de platino Es una aleación de platino y tungsteno y muestra una estabilidad y una vida a la fatiga inusuales a
temperaturas elevadas. Se utiliza para pruebas dinámicas y estáticas hasta una temperatura de 800 y 650 °C, respectivamente.
Para fabricar medidores de semiconductores se utiliza un cristal de silicio especialmente procesado, que se corta en
filamentos. Los filamentos presentan características p (positivas) o n (negativas).
En comparación con los elementos sensores metálicos, el factor de calibre es mucho mayor en los materiales semiconductores.
Los materiales semiconductores son muy sensibles y proporcionan un alto rendimiento.
Las resistencias de las galgas extensométricas disponibles comercialmente varían de 60 a 5000 Ω. Sin embargo, la tensión
Se considera que un calibre de 120 Ω es un estándar porque la mayoría de los equipos de medición de deformación
disponibles comercialmente están diseñados para 120 Ω. El rango de transporte de corriente seguro está entre 25 y 50 mA. Si
la distribución de tensiones de la muestra es razonablemente uniforme, entonces se utiliza un calibre estrecho de 10–
Se puede utilizar una longitud de 30 mm. Para aplicaciones de alta tensión, se pueden emplear calibres de longitud más corta.
La selección de los materiales de la rejilla es importante y se basa en un compromiso de las siguientes características
deseables. Los materiales de la rejilla deben tener todas o muchas de las siguientes características:
1. Factor de calibre alto 2.

Alta resistividad 3.
Sensibilidad a baja temperatura
4. Alta estabilidad eléctrica 5. Alto
límite elástico 6. Alto
límite de resistencia
7. Buena trabajabilidad 8.
Buena soldabilidad o soldabilidad 9. Baja
histéresis
10. Baja fem térmica cuando se une con otros materiales 11. Buenas
resistencias a la corrosión
14.7 MATERIALES DE RESPALDO O PORTADOR
Los materiales de respaldo brindan soporte, estabilidad dimensional y cierta protección mecánica para elementos sensibles a
tensiones frágiles y delicados. Básicamente se utilizan dos tipos de materiales de soporte.
Soportes permanentes Además de soportar el medidor, los soportes permanentes proporcionan aislamiento eléctrico entre la
rejilla y la superficie de la pieza en estudio. Estos transportistas están fabricados a partir de materiales orgánicos. Son lo
suficientemente delgados y flexibles para mantener el contacto mecánico con la muestra independientemente del contorno de
la superficie, el gradiente de temperatura o las condiciones transitorias.
Soportes temporales Los soportes orgánicos pueden no ser apropiados para ciertas condiciones ambientales. En tales casos
se emplean transportistas temporales. Los medidores que se utilizan para aplicaciones de alta temperatura emplean soportes
temporales, que proporcionan un respaldo temporal. El respaldo se retira una vez montada la rejilla. La ventaja de utilizar
soportes temporales es que, aunque hay un aumento en la rigidez de la muestra, hay una mejora en los contactos mecánicos
y térmicos. Las siguientes son las características deseables de un material de respaldo:
1. El material de soporte debe ser muy fino.

2. Debe tener una alta resistencia mecánica para que sea lo suficientemente fuerte como para transmitir la fuerza desde el
estructura en estudio al cable de resistencia de detección.
3. Debe tener alta rigidez dieléctrica, es decir, debe ser un aislante de la electricidad.
4. El material de soporte no debe absorber humedad, es decir, no debe ser higroscópico.
5. Debe ser compatible con el material adhesivo utilizado para unirlo a la estructura bajo
estudiar.
6. Debe tener restricción mínima de temperatura, es decir, los cambios de temperatura no deben afectar
perfeccionarlo.
Los materiales de soporte más comúnmente utilizados son papeles finos, papeles impregnados con fenólicos, películas
plásticas de tipo epoxi y fibra de vidrio impregnadas con epoxi. La mayoría de los calibres de lámina destinados a un rango
moderado de temperatura (100 a 200 °F) emplean un respaldo de película epoxi.
14.8 ADHESIVOS
Los adhesivos o materiales de unión son los agentes más comúnmente empleados para unir el medidor de tensión a
la muestra o al área de prueba con el fin de transmitir la tensión al soporte del medidor y luego al elemento sensor de
tensión con verdadera fidelidad. Proporcionan algo de aislamiento adicional.
La galga extensométrica se fija a la estructura en cuestión mediante un adhesivo o una pasta. Los adhesivos también
se llaman cementos. La instalación de un medidor de tensión es probablemente el aspecto más crítico de la medición
de deformación y al que menos se le da importancia. Si no se instala correctamente, puede dar lecturas erróneas,
degradando así la validez de la prueba. Las siguientes son las características deseables de un adhesivo extensímetro:
1. Debe tener una alta resistencia mecánica para que tenga una buena resistencia al corte para transmitir
fuerza desde la estructura en estudio hasta el cable resistivo sensor.
2. Debe poseer una alta resistencia a la fluencia.
3. Debe tener una alta rigidez dieléctrica.
4. Debe poseer restricciones mínimas de temperatura, es decir, los cambios de temperatura no deben
afectarlo.
5. Debe extenderse fácilmente y proporcionar una buena adherencia. Debería ser fácil de aplicar.
6. Debe ser no higroscópico, lo que significa que el material adhesivo no debe absorber humedad. Si se absorbe
humedad, el cemento se hincha y provoca grandes desplazamientos del cero.
7. Debe ir junto con el material de soporte para que este último quede adherido rígidamente a la estructura.
tura en estudio.
8. Debe tener la capacidad de instalarse rápidamente.
9. Debe ser económicamente viable y fácilmente disponible.
Se utilizan comúnmente adhesivos epoxi y poliamida. La Tabla 14.1 muestra los adhesivos recomendados con
rangos de temperatura.
14.9 RECUBRIMIENTOS PROTECTOROS
Para evitar daños que puedan causarse a la instalación relativamente delicada del medidor, es esencial utilizar
recubrimientos protectores. Hay posibilidades de que se produzcan daños mecánicos, químicos o causados por otras
condiciones ambientales. Los siguientes factores pueden influir en la selección de recubrimientos:
1. Entorno de prueba
2. Duración de la prueba
3. Requisitos de precisión
Tabla 14.1 Adhesivos recomendados con Los diferentes materiales empleados para recubrir las galgas
rangos de temperatura extensométricas son los siguientes:
Adhesivo Rango de temperatura (ºF) 1. Cera microcristalina de −75 a 70 °C
2. Siliconas hasta 420 °C 3.
nitrocelulosa −300 a 180
Recubrimientos de caucho sintético, −75 a 220 °C
cianoacrilato −100 a 200 4. Recubrimientos plásticos, que son de dos tipos: recubrimientos
vinílicos (usados en el rango de temperatura criogénica) y
Fenólico −400 a 400
recubrimientos epoxi (usados en un rango operativo superior)
Cerámico −400 a 1000 5. Tipo de lámina metálica
14.10 PEGAMENTO DE MEDIDORES
Los siguientes son los pasos a seguir al unir el medidor a la muestra:

1. Lávese las manos con agua y jabón. El área del escritorio de trabajo debe mantenerse limpia y todas las herramientas
relacionadas deben lavarse con un solvente o agente desengrasante.
2. La carpeta que contiene el medidor debe abrirse con cuidado. No se deben utilizar las manos desnudas para agarrar el
medidor. Se pueden utilizar pinzas para sujetar el medidor. No toque la rejilla.
3. Coloque el medidor en un área de trabajo limpia con el lado de unión hacia abajo.
4. Utilice una longitud adecuada, digamos unos 15 cm, de cinta de celofán para recoger el extensímetro y transferirlo al
área de medición de la muestra. Alinee el indicador con las líneas de diseño. Presione un extremo de la cinta contra la
muestra y luego aplique suave y suavemente toda la cinta y el medidor en su posición.
5. Levante un extremo de la cinta de manera que el medidor no entre en contacto con el área de medición y la unión.
El sitio de trabajo está expuesto. Aplique el catalizador de manera uniforme y suave sobre el medidor.
6. Aplique suficiente adhesivo para proporcionar una cobertura suficiente debajo del medidor para una adhesión adecuada.
Es posible que sea necesario realizar algunas iteraciones para determinar la cobertura "suficiente". Coloque la cinta y
el medidor nuevamente sobre la muestra de manera suave y cuidadosa. Coloque inmediatamente el pulgar sobre el
medidor y aplique una presión firme y constante durante al menos un minuto.
14.11 FACTOR DE CALIBRE
El factor de galga es el parámetro más importante de las galgas extensométricas. Es una medida de la cantidad de cambio
de resistencia para una deformación determinada y, por lo tanto, sirve como índice de la sensibilidad a la deformación del
medidor. Matemáticamente se expresa de la siguiente manera:
DR/RF
=
DL/L
Aquí, F es el factor de calibre, ∆R es el cambio de resistencia y ∆L es el cambio de longitud.

Tanto ∆R como ∆L se deben a la deformación del calibre a lo largo de la superficie a la que está unido mediante la
aplicación de fuerza. R y L son la resistencia inicial y la longitud de la galga extensométrica, respectivamente.
Un factor de calibre más alto hace que el medidor sea más sensible y la salida eléctrica obtenida con fines de indicación
y registro será mayor. El factor de calibre normalmente lo proporciona el fabricante y puede oscilar entre 1,7 y 4,
dependiendo de la longitud del calibre. Por tanto, se dispone de un medio para medir el cambio de resistencia y, por tanto,
se puede determinar la deformación.
Aunque un factor de calibre más alto aumenta la sensibilidad, en el caso de calibres metálicos está limitada debido a la
resistividad relativamente baja de los metales. Esta limitación se puede superar mediante el uso de galgas extensométricas
de semiconductores, que tienen factores de calibre del orden de ±100 o más.
14.12 TEORÍA DE LAS MEDIDORES DE EXTENSIÓN
El cambio en el valor de resistencia obtenido al deformar el calibre se atribuye al comportamiento elástico del material. Si
un material elástico se deforma aplicando una carga de tracción en la dirección axial, su dimensión longitudinal aumenta y
la dimensión lateral se reduce en función del índice de Poisson. La resistencia del material elástico viene dada por la
siguiente ecuación:
rL
R= (14.14)
A
Aquí, L es la longitud del cable, A es el área de la sección transversal y r es la resistividad del

material.
Supongamos que la longitud inicial es L y tiene un área de sección transversal de CD2, donde C es el
constante de proporcionalidad y D es una dimensión seccional; C = 1 para una sección transversal
cuadrada y C = π/4 para una sección transversal circular. Para determinar el efecto del cambio en la
resistencia ∆R, que depende de las cantidades físicas del material, la ecuación. (14.14) debe diferenciarse.
CD2 (Ldr + rdL) – 2CrDLdD
dR = 2
(CD2 )
1 dD
dR = (14.15)
CD2 [(Ldr + rdL) – 2rL D]
Dividiendo la ecuación. (14.15) por la ecuación. (14.14), obtenemos la siguiente ecuación:
dr dL 2dD dr.
= – + (14.16)
R l D r
Dividiendo por dL/L, la ecuación (14.16) queda como sigue: dr/r
dR/R 2dD/D
=1– (14.17)
dL/L dL/L + dL/L
Ahora concluimos lo siguiente:
Deformación axial = dL/L = ea
Deformación lateral = dD/D = eL
dD/D
Relación de Poisson u = −
dL/L
Sustituyendo estos valores, obtenemos la relación básica para el factor de calibre F:
dR/R dR/R dr/r

F= = =1 + 2u +
dL/L de dL/L
Esta es la base de un medidor de tensión de resistencia.

Aquí, 1 indica el cambio de resistencia debido al cambio de longitud, 2u indica el cambio dr/r
dL/
en resistencia debido al cambio de área, y (
L) especifica el cambio de resistencia debido al
efecto piezorresistente. El efecto piezorresistente significa la dependencia de la resistividad r de
la tensión mecánica.
14.13 MÉTODOS DE MEDICIÓN DE DEFORMACIÓN
Un extensímetro de tipo resistencia eléctrica emplea predominantemente una disposición de puente de

resistencia altamente sensible para medir la deformación. Como puede verse en la figura 14.17, consta de
cuatro brazos de resistencia, una fuente de energía y un detector. Los dos métodos utilizados para medir la
deformación son el método nulo y el método de deflexión.
Se puede suponer que para equilibrar el puente, las resistencias han sido equilibradas, es decir, eBD = 0.
Para lograr esto, es necesario que la relación de las resistencias de dos brazos adyacentes cualesquiera y la
relación de la resistencia de las restantes armas tomadas en el mismo sentido son iguales;
R1 R2
=
R4 R3
En caso de que alguna de las resistencias cambie, el medidor a través de BD indicará un cambio en el
voltaje, lo que desequilibra el puente. Este cambio en la lectura del medidor se puede utilizar para calcular el
cambio en la resistencia. Dado que el cambio en la resistencia está indicado por la deflexión del medidor, este
método se conoce como método de deflexión. En este método, las lecturas del cambio de deformación se
pueden anotar continuamente sin ningún reequilibrio. Este método no es exacto debido a la tendencia de la
salida del puente a volverse no lineal con el cambio de deformación.
En el método nulo, después de cada cambio sucesivo de resistencia, el puente se equilibra de modo que el
medidor vuelve a cero, anulando así el efecto de cualquier cambio de resistencia. El método nulo es superior
al método de deflexión porque los indicadores de deformación calibrados en condiciones de equilibrio nulo
exhiben linealidad y alta precisión.
14.14 DISPOSICIÓN DEL PUENTE EXTENSÓMETRO
La disposición del puente de resistencia que se muestra en la figura 14.18 es adecuada para usar con galgas
extensométricas, ya que el ajuste a la posición nula para una deformación cero es muy fácil. Además,
proporciona un medio para minimizar o eliminar eficazmente los efectos de la temperatura. El brazo 1, que se
muestra en la figura 14.18, incluye un medidor sensible a la deformación montado en el elemento de prueba.
El brazo 2 contiene un medidor idéntico montado en una pieza de material no tenso, que es casi una réplica
del material de prueba, colocado cerca del lugar de prueba para mantener la misma temperatura. La disposición
también consta de brazos 3 y 4, que actúan como resistencias fijas para proporcionar una buena estabilidad.
Para equilibrar la resistencia del puente, la disposición tiene porciones de resistencia de alambre deslizante D.
F
B
R1 R2
i1 i2
C
A EN
GRAMO
yo 4
yo 3
2
R4 R3 3 4
1
D
D
F
No
Fig. 14.17 Puente de Wheatstone básico Fig. 14.18 Disposición de un puente de resistencia para medición de deformación.
14.15 COMPENSACIÓN DE TEMPERATURA EN EXTENSIONÓMETROS
Uno de los factores más importantes y críticos en el uso de galgas extensométricas de resistencia es la sensibilidad a la
temperatura. Aunque se proporciona compensación en el circuito eléctrico, para la mayoría de las aplicaciones el problema
no se elimina por completo. Están involucrados los siguientes tres factores:
1. El medidor no puede diferenciar la deformación resultante de la expansión diferencial existente.

entre el soporte de la rejilla y la rejilla adecuada debido a la tensión de carga.
2. La resistividad r cambia con el cambio de temperatura.
3. El fuerte campo magnético influye en el rendimiento del medidor.
Los cambios de temperatura afectan la sensibilidad de las galgas extensométricas de tipo resistencia. Estas cepas
Los medidores se ven influenciados por las variaciones de temperatura de las siguientes
maneras: 1. La variación de temperatura debido a la fluencia afecta el factor de calibre del medidor de tensión.
2. Debido a la variación de temperatura, la resistencia del elemento extensímetro varía.
3. Debido a la expansión diferencial entre el miembro de prueba y el material de unión del extensímetro, se pueden inducir
deformaciones en el extensímetro.
Podrá proporcionarse compensación por eliminar los efectos de la temperatura de las siguientes maneras:
1. Mediante el uso de un medidor de equilibrio o compensación de brazo adyacente

2. Mediante compensación de temperatura propia
14.15.1 Medidor de compensación del brazo adyacente En la
figura 14.17, los brazos 1 y 2 se encuentran en condiciones similares. El equilibrio inicial del brazo viene dado por la
siguiente relación:
R1 = R3
R2 R4
Si los medidores contenidos en los brazos 1 y 2 son similares y están montados sobre materiales idénticos, y si su
cambio de resistencia ∆Rt debido al efecto de la temperatura es el mismo, entonces se obtiene la siguiente ecuación:
R1 + DRt
=
R3
R2 + DRt R4
Se puede observar aquí que el cambio de temperatura no ha afectado la salida y el puente permanece en equilibrio.
El indicador de compensación que se utiliza únicamente para completar el circuito puente y equilibrar el componente de
temperatura de salida se denomina indicador ficticio.
14.15.2 Compensación de temperatura propia

En algunas situaciones, es posible que el calibre simulado o de compensación del brazo adyacente no proporcione una
compensación completa. A veces, debido a la presencia de grandes gradientes de temperatura en las muestras de
prueba, puede que no sea posible mantener condiciones idénticas entre dos medidores. En tales casos, se puede emplear
la compensación de temperatura propia. Un medidor completamente autocompensado en temperatura muestra cero
cambios de resistencia con cambios de temperatura cuando se adhiere a un material específico. Los medidores fabricados
con aleaciones fundidas seleccionadas son los medidores con compensación de temperatura automática más utilizados.
Durante la fabricación, es esencial que el coeficiente de
La expansión lineal tanto del calibre como del material de prueba se combina con un proceso de
tratamiento térmico adecuado. La adaptación sólo puede realizarse en un rango limitado de
temperaturas. Para superar esta limitación, es esencial calibrar algunos medidores seleccionados de
cada lote producido. Otro método es que, durante la formación de la rejilla, se conectan en serie dos
cables diferentes, que tienen un factor de calibre positivo y otro negativo. La ventaja es que, debido a
la variación de temperatura, un aumento de la resistencia en un cable casi se compensa con una
disminución de la resistencia en el otro cable. Sin embargo, el problema de la coincidencia aún persiste,
especialmente para el uso en el caso de algunos materiales específicos.
UNA RESUMEN RÁPIDO
La fuerza se define como el producto de la masa y la El par y la velocidad se miden en condiciones reales de
aceleración, según la segunda ley del movimiento de conducción de un motor de automóvil; Se obtienen
Newton. La fuerza es una cantidad vectorial cuya unidad grabaciones en cinta de dicho ejercicio de un motor y
de medida es Newton (N), que equivale a la fuerza luego se simulan en condiciones de laboratorio. La
necesaria para acelerar una masa de 1 kg a razón de velocidad y el par del motor se controlan mediante dos
1m/s2 , es decir, 1N = 1kg × 1m/s2 . sistemas de retroalimentación.
La aceleración debida a la gravedad g puede adoptarse Un dinamómetro de freno Prony es uno de los
como estándar adecuado y es aproximadamente igual a dinamómetros de absorción más simples, económicos y
9,81 m/s2 . populares. Es un tipo de dispositivo mecánico que
El par se define como la fuerza que, además de ejercer depende de la fricción seca donde la energía mecánica
efectos a lo largo de su línea de acción, también puede se convierte en calor.
ejercer una fuerza de rotación relativa a cualquier eje En 1856, Lord Kelvin estableció el principio de las galgas
excepto aquellos que cruzan la línea de acción. extensométricas de resistencia eléctrica cuando demostró
El par también puede denominarse fuerza de par o de que cuando se aplica tensión a un alambre metálico,
torsión. Se determina midiendo la fuerza en un radio además de sufrir cambios tanto en longitud como en
conocido r y se expresa como T = F × r. diámetro, habrá algunos cambios en la resistencia
Los métodos directos implican la comparación de una eléctrica del alambre.
fuerza desconocida con una fuerza gravitacional conocida En las galgas extensométricas eléctricas, un cambio en
sobre la masa estándar. Se ejerce una fuerza sobre un la deformación produce un cambio en alguna
cuerpo de masa m debido al campo gravitacional característica eléctrica como capacitancia, inductancia o resistencia.
terrestre, la cual se puede representar mediante la La ampliación de la deformación medida se puede lograr
siguiente empleando equipo auxiliar. Las principales ventajas de
ecuación: W = mg la medición de la deformación mediante métodos
Aquí, m es la masa estándar, g es la aceleración de la eléctricos son su alta sensibilidad y capacidad para
gravedad y W es el peso del cuerpo. responder a deformaciones dinámicas.
Los miembros elásticos se utilizan generalmente para Cuando un medidor de tensión, que es una pieza de
medir la fuerza mediante la medición del desplazamiento. material de resistencia con la forma adecuada, se une a
Cuando un miembro elástico se combina con un la superficie del material que se va a probar, se lo
extensímetro y se utiliza para medir la fuerza, se conoce como medidor de tensión adherido.
denomina celda de carga. Se puede emplear un grupo de tres o más galgas
En las celdas de carga, los miembros elásticos actúan como extensométricas, conocidas como galgas extensométricas,
transductores primarios y las galgas extensométricas como si se desconoce la dirección de la deformación principal.
transductores secundarios. Los calibres de roseta se utilizan normalmente para medir
tensión en partes complejas. Aquí F es el factor de calibre, ∆R es el cambio en la resistencia

Un factor de calibre es una medida de la cantidad de cambio y ∆L es el cambio en longitud.
de resistencia para una deformación determinada y, por lo Tanto ∆R como ∆L se deben a la deformación del calibre a lo
tanto, sirve como índice de la sensibilidad a la deformación largo de la superficie a la que está unido mediante la
del calibre. Matemáticamente se expresa de la siguiente aplicación de fuerza. R y L son la resistencia inicial y la
manera: DR/R longitud de la galga extensométrica, respectivamente.
F=
DL/L
1. Las rosetas de galgas extensométricas se utilizan cuando la dirección (d) solo una esquina
del 6. Los efectos de flotabilidad se encuentran en
(a) se desconoce la tensión principal (a) balanza de plataforma
(b) se conoce la tensión circunferencial (b) balanza analítica
(c) se conoce la tensión principal (c) balanza de tipo electromagnético
(d) se desconoce la tensión circunferencial (d) balanza tipo péndulo
2. Las galgas extensométricas ficticias se utilizan para 7. ¿Cuál de los siguientes saldos no es apropiado?
(a) mejora de la sensibilidad del puente ¿Es adecuado para pesos grandes?
(b) compensación de temperatura (a) Saldo analítico (b) Saldo

(c) determinar el factor de calibre de plataforma
(d) calibración de galgas extensométricas (c) Balanza de tipo electromagnético
3. Las galgas extensométricas no se pueden utilizar a altas temperaturas. (d) Balanza tipo péndulo
porque 8. Cuando se utiliza un miembro elástico en conjunto
(a) materiales de calibre de tensión inferiores con un medidor de tensión, se llama
(b) el calibre no está soldado adecuadamente (a) anillo de prueba
(c) un problema con el factor de calibre (b) dinamómetro de absorción
(d) descomposición del cemento y el soporte. (c) Freno Prony (d)
materiales celda de carga
4. ¿Cuál de las siguientes ecuaciones es correcta? 9. Las grabaciones en cinta se utilizan en
dR/R dR/R dr/r =1 – 2u + (a) dinamómetros servocontrolados
(a) =
dL/L dL/L (b) dinamómetro de barra de torsión
de
(c) Dinamómetro de freno Prony
dL/L dR/R dr/r
(b) = =1 – 2u + (d) transductores piezoeléctricos
dR/R dL/L
de 10. En dinamómetros servocontrolados,
dL/L dR/R dr/r (a) la velocidad está controlada
(C) = =1 + 2u +
dR/R dL/L (b) el par está controlado
de
(c) tanto la velocidad como el par están controlados
dR/R dR/R dr/r
(d) = =1 + 2u + (d) la tensión está controlada
dL/L dL/L
de 11. En un dinamómetro de frenos Prony, (a)
5. En una balanza de plataforma, el peso desconocido se coloca la energía mecánica se convierte en calor
en (a) una (b) la energía mecánica se convierte en energía eléctrica
posición específica únicamente
(b) cualquier puesto con ciertas condiciones (c) la energía eléctrica se convierte en torque
(c) cualquier puesto sin condiciones (d) no hay necesidad de conversión de energía
12. En un calibre semiconductor tipo p, como tensión (b) métodos eléctricos

la tensión aumenta (c) métodos electrónicos
(a) la resistencia del calibre disminuye (d) métodos ópticos
(b) la resistencia del calibre aumenta 14. En dinamómetros de barra de torsión, para leer la deflexión del
(c) la resistencia del calibre aumenta y luego disminuye. eje giratorio.
es (a) se utiliza el efecto higroscópico
(d) no hay ningún efecto sobre la resistencia del calibre (b) se utiliza efecto telescópico
13. En los dinamómetros de barra de torsión, la medida de deflexión (c) se utiliza efecto estroboscópico
la seguridad se lleva a cabo por (d) se utiliza efecto microscópico
(a) métodos mecánicos
1. Con la ayuda de un boceto claro, explique el 11. Escriba una nota sobre los materiales de las galgas extensométricas.
funcionamiento de una balanza analítica. 12. Enumere las características deseables de los materiales de la rejilla.
2. Describe una balanza de plataforma con un diagrama claro.
3. Explique, con un bosquejo claro, la determinación de la fuerza 13. Explique los diferentes tipos de materiales portadores.
utilizando una celda de carga. 14. Mencione las características deseables de los materiales de
4. Explique el funcionamiento de un anillo de prueba con un respaldo.
bosquejo limpio. 15. ¿Por qué se requieren adhesivos? ¿Cuáles son las características
5. Explique el funcionamiento de un dispositivo de barra de torsión. deseables de los adhesivos?
namómetro. 16. Escriba notas breves sobre lo siguiente:
6. Analice un dinamómetro servocontrolado con un (a) Recubrimientos protectores en galgas extensométricas
diagrama esquemático ordenado. (b) Unión de galgas extensométricas
7. Explicar el funcionamiento del extensómetro Berry. 17. ¿Qué es un factor de calibre? Explique su importancia.
extensómetro. 18. Deduzca una expresión para el factor de calibre.
8. Explique lo siguiente: 19. Explicar los diferentes métodos de tensión.
(a) Galga extensométrica no adherida medición.
(b) Galga extensométrica unida 20. Explique cómo las variaciones de temperatura influyen en la galga
9. Explique los tres tipos de galgas extensométricas adheridas con extensométrica.
un bosquejo claro. 21. Explicar los diferentes métodos de galga extensométrica.
10. ¿Qué son los calibres de roseta? Explicar brevemente. compensación.
1. (a) 2. (b) 3. (d) 4. (d) 5. (c) 6. (b) 7. (un) 8. (d)

9. (a) 10. (c) 11. (a) 12. (b) 13. (d) 14. (c)
CAPÍTULO Medida de
15 Temperatura
Comprender los conceptos básicos de la medición de temperatura.

Describir los métodos de medición de temperatura.
explicar los termopares y las diferentes leyes de los
termopares
dilucidar los diferentes detectores de temperatura de resistencia
Comprender la calibración de líquidos en termómetros de vidrio.
hablar sobre termómetros de tira bimetálica
arrojar luz sobre los pirómetros
15.1 INTRODUCCIÓN
Sabemos que la temperatura es una propiedad física de un material que da una medida de la energía
cinética promedio del movimiento molecular en un objeto o sistema. La temperatura se puede definir
como una condición de un cuerpo en virtud de la cual se transfiere calor de un sistema a otro. Es
pertinente mencionar aquí que tanto la temperatura como el calor son diferentes. La temperatura es
una medida de la energía interna de un sistema, mientras que el calor es una medida de la
transferencia de energía de un sistema a otro. La transferencia de calor se produce de un cuerpo a
mayor temperatura a otro a menor temperatura. Se dice que dos cuerpos están en equilibrio térmico
cuando ambos están a la misma temperatura y no se produce transferencia de calor entre ellos. El
aumento de temperatura de un cuerpo se debe a una mayor absorción de calor, lo que aumenta el
movimiento de las moléculas dentro del cuerpo.
El primer termómetro fue desarrollado por Galileo Galilei en el siglo XVII, el cual ha experimentado
importantes mejoras con el avance de la ciencia y la tecnología; Los termómetros actuales son
capaces de medir temperaturas con mayor exactitud y precisión. En 1724, DG Fahrenheit, un físico
alemán, contribuyó significativamente al desarrollo de la termometría. Propuso su propia escala, en la
que 32° y 212° se consideraban el punto de congelación y el punto de ebullición del agua,
respectivamente. El físico sueco Anders Celsius, en 1742, desarrolló el termómetro de mercurio en
vidrio. Identificó dos puntos, a saber, el punto de fusión del hielo y el punto de ebullición del agua, y
les asignó 0° y 100°, respectivamente.
Hizo 100 divisiones entre estos dos puntos. En 1859, William John Macquorn Rankine, un físico
escocés, propuso una escala absoluta o termodinámica, conocida como escala de Rankine.
cuando, tras investigar los cambios de energía térmica con los cambios de temperatura, llegó a la conclusión
de que la temperatura teórica de cada una de las sustancias era la misma en un nivel de energía térmica cero.
Según él, esta temperatura era aproximadamente igual a 460 °F.
William Thomson, primer barón Kelvin, conocido popularmente como Lord Kelvin, un físico británico,
introdujo un nuevo concepto, conocido como escala Kelvin, a mediados del siglo XIX. Sugirió 0K como
temperatura absoluta del gas y 273K como punto de congelación del agua. En la tabla 15.1 se muestra una
comparación entre las escalas Kelvin, Celsius y Fahrenheit con respecto al cero absoluto y los puntos de
ebullición y congelación del agua. Aunque los seres humanos generalmente perciben la temperatura como
caliente, tibia (neutral) o fría, desde una perspectiva de ingeniería, una medición precisa y exacta de la
temperatura es esencial.
Tabla 15.1 Comparación de escalas de temperatura
Escamas El agua hierve El agua se congela Cero absoluto
kélvin 373,16 kilos 273,16 kilos 0K
Celsius 100ºC 0 ºC −273,16°C
Fahrenheit 212°F 32°F −459,7 °F
Las escalas utilizadas para medir la temperatura se pueden dividir en escalas relativas [Fahrenheit (°F) y
Celsius (°C)] y escalas absolutas [Rankine (°R) y Kelvin (K)]. Las distintas escalas de temperatura se relacionan
de la siguiente manera:
F = 1,8C + 32 C
= (F − 32)/1,8 R =
F + 460
K = C + 273
15.2 MÉTODOS DE MEDICIÓN DE TEMPERATURA
La medición de la temperatura no se puede lograr mediante comparación directa con estándares básicos como
longitud y masa. Es necesario un dispositivo o sistema calibrado estandarizado para determinar la temperatura.
Para medir la temperatura se pueden utilizar varios efectos primarios que provocan cambios de temperatura.
La temperatura puede cambiar debido a cambios en los estados físicos o químicos, propiedades eléctricas,
capacidad de radiación o dimensiones físicas. La respuesta del dispositivo sensor de temperatura está
influenciada por cualquiera de los siguientes factores:
1. Conductividad térmica y capacidad calorífica de un elemento.
2. Área superficial por unidad de masa del elemento
3. Coeficiente de transferencia de calor de la película.
4. Velocidad másica de un fluido que rodea el elemento.

5. Conductividad térmica y capacidad calorífica del fluido que rodea el elemento.
La temperatura se puede detectar utilizando muchos dispositivos, que en términos generales se pueden
clasificar en dos categorías: sensores de contacto y sin contacto. En el caso de sensores de contacto, el objeto
cuya temperatura se va a medir permanece en contacto con el sensor. Luego se hacen inferencias sobre la
evaluación de la temperatura, ya sea sabiendo o suponiendo que el objeto y
MEDICIÓN DE TEMPERATURA 367
el sensor está en equilibrio térmico. Los sensores de tipo contacto se clasifican de la siguiente manera:
1. Termopares 4. Termómetros de líquido en vidrio
2. Detectores de temperatura de resistencia (RTD) 5. Termómetros de presión
3. Termistores 6. Termómetros de tira bimetálica
En el caso de sensores de tipo sin contacto, se mide la potencia radiante de la radiación infrarroja u óptica
recibida por el objeto o sistema. La temperatura se determina utilizando instrumentos como radiación o pirómetros
ópticos. Los sensores de tipo sin contacto se clasifican de la siguiente manera:
1. Pirómetros de radiación
2. Pirómetros ópticos
3. Termómetros de fibra óptica
15.3 TERMOPARES
Los termopares son sensores activos empleados para medir la temperatura. El efecto termoeléctrico es la
conversión directa de diferencias de temperatura en voltaje eléctrico.
En 1821, Thomas Johan Seebeck descubrió que cuando dos metales diferentes se unen para formar dos uniones
de modo que una unión (conocida como unión caliente o unión medida) está a una temperatura más alta que la
otra unión (conocida como unión fría o unión medida). la unión de referencia), se genera una fem neta. Esta fem,
que también establece el flujo de corriente, se puede medir utilizando un instrumento conectado como se muestra
en la figura 15.1. La magnitud de la fem generada es función de la temperatura de la unión. También depende de
los materiales utilizados para formar las dos uniones. La fem termoeléctrica es el resultado de la combinación de
dos efectos diferentes: el efecto Peltier y el efecto Thomson.
El físico francés Jean Charles Athanase Peltier descubrió que si dos metales diferentes se conectan a un
circuito externo de manera que se extraiga corriente, la fem puede verse ligeramente alterada debido a un
fenómeno llamado efecto Peltier. Siempre existe una diferencia de potencial entre dos metales diferentes en
contacto entre sí. Esto se conoce como efecto Peltier.
Thomson descubrió que la fem en una unión sufre un cambio adicional debido a la existencia de un gradiente
de temperatura a lo largo de uno o ambos metales. El efecto Thomson establece que incluso en un solo metal
existe un gradiente de potencial, siempre que exista un gradiente de temperatura.
Ambos efectos forman la base de un termopar, que encuentra aplicación en la medición de temperatura. El flujo
de corriente a través del circuito es espontáneo cuando dos metales diferentes se unen para formar un circuito
cerrado, es decir, un termopar, siempre que una unión se mantenga a una temperatura diferente de la otra. Este
efecto se denomina efecto Seebeck.
En la figura 15.1, si las temperaturas en la unión caliente (T1 ) y en la unión fría (T2 ) son iguales y al mismo
tiempo opuestas, entonces no habrá ningún flujo de corriente. Sin embargo, si son desiguales, entonces las fem no
se equilibrarán y, por tanto, fluirá corriente. Cabe mencionar aquí que la señal de voltaje es función de la
temperatura de la unión en el extremo medido y el voltaje aumenta a medida que aumenta la temperatura. Las
variaciones en la fem son
Voltímetro
calibrado en términos de temperaturas; los

dispositivos empleados para registrar estas
cruce caliente Metales diferentes Unión fría
observaciones se denominan pirómetros de
termopar.
Fig. 15.1 Circuito termopar básico
15.3.1 Leyes de los termopares

Además de los efectos Peltier y Thomson, que forman la base de la generación de fem termoeléctrica, es
necesario estudiar tres leyes de los termopares que gobiernan este fenómeno para comprender su teoría y
aplicabilidad. También proporcionan información útil sobre la medición de la temperatura.
Ley del circuito homogéneo

Esta ley establece que una corriente termoeléctrica no puede mantenerse en un circuito de un solo material
homogéneo, independientemente de la variación de su sección transversal y mediante la sola aplicación de
calor. Esta ley sugiere que se requieren dos materiales diferentes para la formación de cualquier circuito de
termopar.
Ley de los metales intermedios
Si se inserta un metal intermedio en un circuito de termopar en cualquier punto, la fem neta no se verá afectada
siempre que las dos uniones introducidas por el tercer metal estén a temperaturas idénticas.
Esta ley permite medir la fem termoeléctrica introduciendo un dispositivo en el circuito en cualquier punto sin
afectar la fem neta, siempre que las uniones adicionales introducidas estén todas a la misma temperatura.
M1 M1 M3 M1
T1 T2 T1 T2
RS T3
PAG
q PAG
q
Es Es
M2 M2 M2 M2
Fig. 15.2 Ley de los metales intermedios.
De la figura 15.2 se desprende claramente que cuando se introduce un tercer metal, M3 , en el sistema, se
forman dos uniones más, R y S. Si estas dos uniones adicionales se mantienen iguales, la fem neta del circuito
del termopar permanece inalterada. temperatura, digamos T3 ,
Ley de temperaturas intermedias
Si un circuito de termopar genera una fem e1 cuando sus dos uniones están a temperaturas T1
y T2 , y e2 cuando las dos uniones están a las temperaturas T2 y T3 , entonces el termopar generará una fem
de e1 + e2 cuando las temperaturas de su unión se mantienen en T1 y T3.
(Figura 15.3).
Esta ley pertenece a la calibración del termopar y es importante para proporcionar compensación de la
unión de referencia. Esta ley nos permite realizar correcciones a las lecturas del termopar cuando la
temperatura de la unión de referencia es diferente de la temperatura a la que se calibró el termopar. Por lo
general, al preparar la tabla de calibración de un termopar, la temperatura de referencia o de unión fría se
toma como igual a 0 °C. Sin embargo, en la práctica, la unión de referencia rara vez se mantiene a 0 °C;
generalmente se mantiene en condiciones ambientales.
Así, con ayuda de la tercera ley se puede determinar la temperatura real mediante la tabla de calibración.
M1 M1
T1 T2 T2 T3
PAG
q PAG
q
e1 e2
M2 M2 M2 M2
M1
T1 T3
PAG
q
e1 +e2
M2 M2
Fig. 15.3 Ley de temperaturas intermedias.
15.3.2 Materiales de termopar

En teoría, se pueden utilizar dos materiales diferentes para formar un termopar. Sin embargo, sólo
unos pocos son adecuados para aplicaciones de medición de temperatura. En la Tabla 15.2 se dan
combinaciones de diferentes materiales de termopares y su rango de temperatura. Los termopares de
metal base, como el cobreconstantán, presentan una alta resistencia a la corrosión por humedad condensada.
El tipo hierroconstantán es esencialmente un termopar económico capaz de soportar atmósferas
oxidantes y reductoras. El termopar cromelalumel puede resistir una atmósfera oxidante.
Tabla 15.2 Rango de temperatura de diversos materiales de termopar
Tipo Materiales de termopar Rango de temperatura (ºC)
Tipo de metal base
t Cobre (40%) – Constantán (60%) −200 a 350
j hierroconstantan −150 a 750
Y Cromelconstantán (57% Cu, 43% Ni) −200 a 1000
k Cromel (90% Ni, 10% Cr)–Alumel (94% −200 a 1300
Ni, 2% Al, 3% Mn, 1% Si)
Tipo de metal raro
S Platino (90%)–rodio–platino (10%) 01500
R Platino–rodio (87% Pt, 13% Rh)– 01500
platino
Los materiales de termopar se dividen en tipos de metales básicos y tipos de metales raros, nobles
o preciosos. Los termopares de platino (platinorodio) se denominan termopares nobles y todos los
demás termopares pertenecen al tipo de metal base. En una atmósfera reductora, estos termopares
Se utilizan con protección. Combinaciones de materiales como tungstenotungstenorenio, iridio

el tungsteno y el iridioiridiorodio se denominan tipos especiales de termopares y se utilizan para un rango de
temperatura alto de 1500 a 2300 °C. Para mediciones de alta temperatura, el cable del termopar debe ser más
grueso. Sin embargo, un aumento en el espesor del cable reduce el tiempo de respuesta del termopar a las
variaciones de temperatura. Dependiendo del rango de temperatura que pueden medir los termopares, se
designan con una sola letra y se agrupan en consecuencia. Los metales básicos, que pueden medir hasta 1000
°C, se denominan Tipo K, Tipo E, Tipo T y Tipo J. Los metales nobles, que pueden medir hasta una temperatura
de 2000 °C, se clasifican como Tipo R, Tipo S o Tipo B. Los metales refractarios se designan como Tipo C,
Tipo D o Tipo G.
La elección de los materiales del termopar está influenciada por varios factores. Las diferentes combinaciones
de materiales de termopares deben poseer las siguientes características para poder usarse para la medición
de temperatura: 1. Capaz de producir una
relación lineal razonable entre temperatura y fem. 2. Capaz de generar suficiente
termofem por grado de cambio de temperatura para facilitar la detección.
y medición
3. Capaz de soportar altas temperaturas persistentes, variaciones rápidas de temperatura y la
efectos de ambientes corrosivos
4. Buena sensibilidad para registrar incluso pequeñas variaciones de temperatura.
5. Muy buena reproducibilidad, lo que permite una fácil sustitución del termopar por uno similar.
uno sin necesidad de recalibración 6. Buena
estabilidad de calibración 7.
Económico
15.3.3 Ventajas y desventajas de los materiales de termopar

Las siguientes son algunas ventajas distintivas que ameritan el uso de termopares:
1. La temperatura se puede medir en un amplio rango.
2. Los termopares son autoalimentados y no requieren ninguna fuente de alimentación auxiliar.
3. Se puede obtener una respuesta buena y rápida.
4. Las lecturas obtenidas son consistentes y, por lo tanto, repetibles de manera consistente.
5. Los termopares son resistentes y pueden emplearse en condiciones duras y corrosivas. 6. Son
económicos.
7. Se pueden instalar fácilmente.
Sin embargo, los termopares también tienen ciertas desventajas, que se enumeran a continuación:
1. Tienen baja sensibilidad en comparación con otros dispositivos de medición de temperatura como
termistores y RTD.
2. Se requiere calibración debido a la presencia de cierta no linealidad.
3. La medición de temperatura puede ser inexacta debido a cambios en la temperatura de la unión de
referencia; por lo tanto, no se pueden utilizar termopares para mediciones precisas.
4. Para mejorar la vida útil de los termopares, estos deben estar protegidos contra la contaminación y deben
ser químicamente inertes.
15.3.4 Termopilas
Una extensión de los termopares se conoce como termopila. Una termopila comprende un número
de termopares conectados en serie, estando dispuestas las uniones calientes una al lado de otra o en forma
de estrella. En tales casos, la producción total viene dada por la suma de las fem individuales. La ventaja de
combinar termopares para formar una termopila es que se obtiene un elemento mucho más sensible. Por
ejemplo, se puede lograr una sensibilidad de 0,002 °C a 1 mV/°C con una termopila de cromelconstantán que
consta de 14 termopares. Si se combinan n termopares idénticos para formar una termopila, entonces la fem
total será n veces la salida de un solo termopar.
Para aplicaciones con fines especiales, como la medición de la temperatura de láminas de vidrio, las
termopilas se construyen utilizando una serie de semiconductores. Para medir la temperatura media, se pueden
conectar termopares en paralelo. Durante la formación de una termopila, hay que asegurarse de que las
uniones calientes de los termopares individuales estén adecuadamente aisladas entre sí.
Las figuras 15.4(a) y 15.4(b) ilustran, respectivamente, una termopila que tiene una conexión en serie y otra
que tiene una conexión en estrella.
Uniones frías
intermedias
T1
T2 T2 Voltímetro
Cruces calientes Unión fría

(a) (b)
Fig. 15.4 Termopilas (a) Conexión en serie (b) Conexión en estrella
15.4 DETECTORES DE TEMPERATURA DE RESISTENCIA
Thomas Johan Seebeck, en 1821, descubrió la fem termoeléctrica. Ese mismo año, Sir Humphrey Davy
demostró que la resistividad de los metales depende en gran medida de la temperatura. En 1871, Sir William
Siemens propuso el uso de platino como elemento principal en los termómetros de resistencia. El platino se
utiliza ampliamente en termómetros de resistencia de alta precisión porque es capaz de soportar altas
temperaturas y, al mismo tiempo, puede mantener una excelente estabilidad y exhibir una buena linealidad. El
primer RTD clásico fue construido por CH Meyers en 1932, utilizando platino. Se enrolló una bobina helicoidal
de platino sobre una red de mica cruzada y se montó todo el conjunto dentro de un tubo de vidrio. La ventaja
de este tipo de construcción es que se puede minimizar la tensión sobre el cable y maximizar su resistencia.
Térmica lenta
El tiempo de respuesta y la fragilidad de la estructura limitaron su aplicación debido al mal contacto térmico
entre el platino y el punto medido. Los avances tecnológicos llevaron posteriormente al desarrollo de RTD más
resistentes. La Escala Práctica Internacional de Temperatura se desarrolló en 1968 y los RTD de platino puro
se han utilizado como instrumentos estándar para interpolar entre puntos fijos de la escala. El punto triple del
agua (0,01°C), el punto de ebullición del agua (100°C), el punto triple del hidrógeno (13,81K) y el punto de
congelación del zinc (419,505°C) son algunos de los puntos fijos.
Los RTD también se conocen como termómetros de resistencia. La Sociedad Estadounidense de Pruebas y
Materials ha definido el término termómetro de resistencia de la siguiente manera: RTD es "un dispositivo de medición de
temperatura compuesto por un elemento de termómetro de resistencia, cables de conexión internos, una carcasa protectora
con o sin medios para montar un cabezal de conexión, o un cable de conexión u otros accesorios, o ambos'.
Sabemos que la conductividad eléctrica de un metal depende del movimiento de los electrones a través de su red
cristalina. Un RTD es un sensor de temperatura que funciona según el principio de que la resistencia de los materiales
conductores de electricidad es proporcional a la temperatura a la que están expuestos. La resistencia de un metal aumenta
con el aumento de la temperatura. Por tanto, los metales se pueden clasificar según su coeficiente de temperatura positivo
(PTC).
Cuando la medición de temperatura se realiza mediante un termómetro de resistencia que utiliza conductores metálicos,
se denomina detector de temperatura de resistencia (RTD); por otro lado, los semiconductores utilizados para medir la
temperatura se denominan termistores.
Sabemos que un RTD mide la temperatura utilizando el principio de que la resistencia de un metal cambia con la
temperatura. En la práctica, el elemento RTD o resistencia que se encuentra cerca del área donde se va a medir la
temperatura transmite una corriente eléctrica. Luego, utilizando un instrumento, se mide el valor de la resistencia del
elemento RTD. Además, basándose en las características de resistencia conocidas del elemento RTD, el valor de la
resistencia se correlaciona con la temperatura. Los RTD son más resistentes y tienen características más o menos lineales
en un amplio rango de temperaturas. El rango de RTD está entre 200 y 650°C.
Muchos materiales se utilizan comúnmente para fabricar termómetros de resistencia, como platino, níquel y cobre, que
se encuentran en una bombilla. Sin embargo, el platino es el material más popular y preferido a nivel internacional. Cuando
se emplea platino en elementos RTD, a veces se les denomina termómetros de resistencia de platino. La popularidad del
platino se debe a los siguientes factores:
1. Inercia química
2. Relación casi lineal entre temperatura y resistencia.

3. Gran coeficiente de resistencia a la temperatura, lo que resulta en valores de resistencia fácilmente medibles.
Cambios de postura debidos a variaciones de temperatura.
4. Mayor estabilidad porque la resistencia a la temperatura permanece constante durante un largo período de
tiempo
La selección de un material adecuado para elementos RTD depende de los siguientes criterios:
1. El material debe ser dúctil para que se pueda formar pequeños alambres.
2. Debe tener un gráfico lineal de temperatura versus resistencia.

3. Debe resistir la corrosión.
4. Debería ser económico.

5. Debe poseer mayor estabilidad y sensibilidad.
6. Debe tener buena reproducibilidad.
Los RTD tienen esencialmente las siguientes tres configuraciones:
1. Un elemento enrollado parcialmente soportado: una pequeña bobina de alambre insertada en un orificio en una cerámica.
aislante y fijado a lo largo de un lado de ese agujero
2. RTD bobinado: Se prepara enrollando un alambre de platino o metal en una bobina de vidrio o cerámica y sellado con
un recubrimiento sobre vidrio fundido conocido como elementos RTD bobinados (Fig. 15.5).
3. RTD de película delgada: preparado depositando o cribando una película de lechada de vidrio metálico o platino
sobre un pequeño sustrato cerámico plano llamado elementos RTD de película delgada
La construcción general de un termómetro de resistencia se muestra en la figura 15.6. Consta de varias vueltas de cable de
resistencia enrolladas alrededor de un núcleo de plata sólida. La transmisión de calor se realiza rápidamente desde la brida final, pasando
por el núcleo, hasta el devanado.
El elemento de película delgada utilizado para la detección de temperatura se fabrica depositando una capa muy delgada (alrededor
de 10 a 100 Å) de platino sobre un sustrato cerámico. La capa de platino está recubierta con epoxi o vidrio, lo que protege la película de
platino depositada y también actúa como aliviador de tensión para los cables conductores externos. Durante las primeras etapas de
desarrollo, los sensores de película delgada no eran confiables debido a su inestabilidad y susceptibilidad a fallas mecánicas que
resultaban en la rotura de los cables. El RTD de película delgada es el más resistente de los tres elementos RTD y se prefiere por su
mayor precisión a lo largo del tiempo y su confiabilidad mejorada. Una película delgada responde más rápido debido a su baja masa
térmica y su facilidad de ensamblaje en paquetes más pequeños. La figura 15.7 muestra un RTD de película delgada.
En comparación con otros tipos de sensores de temperatura, los RTD tienen las siguientes ventajas:
1. Las características de linealidad de resistencia versus temperatura de los RTD son mayores.
2. Poseen mayor precisión (hasta ±0,1 °C). Termómetro de resistencia de platino estándar.
Los medidores tienen una precisión ultraalta de alrededor de ±0,0001 °C.
3. Tienen una excelente estabilidad en el tiempo.
4. Los elementos de resistencia se pueden utilizar para
Elementos de resistencia
la medición de la temperatura diferencial
temperatura.
5. Los elementos de resistencia sensibles a la temperatura
Clientes potenciales bobina de
cerámica
se pueden reemplazar fácilmente.
de platino
6. Los RTD muestran una gran flexibilidad con respecto a

la elección del equipo de medición, la intercambiabilidad
de elementos y el montaje de componentes.
Capa protectora
Fig. 15.5 RTD bobinado

7. Se pueden utilizar múltiples elementos de resistencia en
un instrumento.
cápsula Clientes potenciales
de platino 8. Los RTD tienen un amplio rango de trabajo sin pérdida

sensible
de precisión y, al mismo tiempo, también pueden
utilizarse para rangos pequeños.
Tubo de
Aislador 9. Son más adecuados para personas remotas.
extensión
Devanados de cerámico
Aplicaciones de cationes.
resistencia Núcleo de plata 10. Es posible operar indicadores, registradores o
Fig. 15.6 Construcción general de un RTD controladores.
Los RTD también están asociados con algunos
desventajas. Son los siguientes:

Cables de platino 1. El uso de platino en los RTD los hace más caros que
otros sensores de temperatura.
2. La resistencia nominal es baja para un tamaño
determinado y el cambio en la resistencia es mucho

menor que en otras temperaturas.
Fig. 15.7 RTD de película delgada
Sensores de temperatura.
3. Aunque su sensibilidad a la temperatura es alta, es menor que la de los termistores.
15.5 TERMISTORS
Los semiconductores que se utilizan para medir la temperatura se llaman termistores. Cuando se emplea un
termistor para medir la temperatura, su resistencia disminuye con el aumento de la temperatura.
Los electrones de valencia, que son compartidos mutuamente por los átomos del metal, se mueven continua y
libremente a través del metal durante su movimiento de un átomo a otro. La vibración en la red cristalina de los
átomos aumenta con el aumento de la temperatura. El libre movimiento de los electrones se restringe debido a
un aumento en el volumen de espacio ocupado por los átomos. En el caso de los termistores, los electrones de
valencia están unidos más firmemente a los átomos; algunos de los electrones se desprenden y fluyen debido al
aumento de temperatura, lo que disminuye la resistencia eléctrica facilitando el fácil flujo de electrones. Los
materiales utilizados en los termistores para mediciones de temperatura tienen coeficientes de temperatura muy
altos (8 a 10 veces mayores que el platino y el cobre) y una alta resistividad (superior a la de cualquier metal
puro). Así, son muy sensibles a pequeñas variaciones de temperatura y responden muy rápidamente. La relación
entre temperatura y resistencia viene dada por la siguiente ecuación:
TT )1 R
segundo( –1
=
R Es
Aquí, R es la resistencia a la temperatura T, RR es la resistencia a la temperatura de referencia TR, e es la

base del logaritmo napieriano y β es una constante, que se encuentra en el rango de 3000 a 4600 K según la
composición.
El coeficiente de temperatura de resistencia viene dado por la siguiente ecuación:
dR/dT
= b
R T2
El coeficiente de temperatura del platino a 25 °C es +0,0036/K y, para los termistores, generalmente es de

alrededor de −0,045/K, lo que es más de 10 veces sensible en comparación con el platino.
Una variedad de materiales semiconductores cerámicos califican como materiales para termistores. Entre ellos,
el más preferido es el germanio que contiene proporciones precisas de arsénico, galio o antimonio.
El rango de medición de temperatura de los termistores es de −250 a 650 °C.
Los termistores también se producen utilizando óxidos de manganeso, níquel cobalto, níquel cobre, hierro,
zinc, titanio y estaño. Para lograr una mejor reproducibilidad y estabilidad de las características del termistor, se
añaden algunos óxidos químicamente estabilizadores. Los óxidos se muelen hasta obtener forma de polvo y se
mezclan con un aglutinante plástico, que luego se comprimen en las formas deseadas, como discos u obleas.
Los discos se forman comprimiendo las mezclas utilizando máquinas granuladoras y las obleas se moldean por
compresión. Luego se sinterizan a altas temperaturas para producir cuerpos de termistor. Dependiendo de su
aplicación prevista, se añaden cables a estos termistores y se recubren si es necesario. Para lograr la estabilidad
requerida, los termistores así formados se someten a un proceso de envejecimiento especial. La figura 15.8
ilustra las diferentes formas en que se pueden fabricar los termistores.
La variación de la temperatura con el voltaje y la resistencia se muestra en la figura 15.9. El uso de

Los termistores como sensores de temperatura tienen varias ventajas:
1. Los termistores poseen una sensibilidad muy alta, mucho mayor que la de los RTD y los termopares y, por lo
tanto, tienen la capacidad de detectar cambios de temperatura muy pequeños.
Termistores
(a) (b) (C) (d) (Es)
IDT
R
V
o
(F) (gramo) (h) (i)
Par termoeléctrico
(j) (k)
t
Fig. 15.8 Diferentes formas de termistores (a, b) Obleas (c–e) Varillas
Fig. 15.9 Comparación de características de temperatura.
(f–i) Perlas (j, k) Discos
2. Su respuesta es muy rápida y, por tanto, se emplean para un control preciso de la temperatura.
3. Son económicos.
Los termistores también tienen ciertas desventajas:
1. Tienen características de temperatura de resistencia altamente no lineales.
2. El rango de temperatura es estrecho.
3. La baja fragilidad suele ser un problema.
4. El rendimiento de los termistores a altas temperaturas no es bueno y presentan inestabilidad con
tiempo.
5. Son propensos a errores de calentamiento espontáneo.
15.6 TERMÓMETROS DE LÍQUIDO EN VIDRIO
El termómetro de líquido en vidrio es el más popular y se usa ampliamente para medir la temperatura. Consta de
una bombilla que contiene un líquido sensor de temperatura, preferiblemente mercurio. También se utilizan alcohol
y pentano, que tienen puntos de congelación más bajos que el mercurio y no contaminan si se rompe la bombilla.
Dado que el alcohol tiene un mejor coeficiente de expansión que el mercurio, también se utiliza. Un tubo capilar
graduado está conectado al bulbo. En la parte superior del capilar, se proporciona un bulbo de seguridad o
expansión. La figura 15.10 muestra un termómetro de líquido en vidrio. Se proporciona una cavidad de rango justo
encima de la bombilla para acomodar la variación del rango. Las paredes
de la bombilla deben ser delgadas para facilitar una rápida transferencia
bombilla de expansión
de calor. Además, para que la respuesta sea rápida, el volumen de líquido
Tubo capilar
debe ser pequeño. Sin embargo, cuanto mayor sea el volumen del líquido,
Escala
Provenir mayor será la sensibilidad. Dado que la velocidad de respuesta depende
del volumen del líquido, es necesario llegar a un equilibrio entre
columna liquida
Cavidad de rango
sensibilidad y respuesta.
Bulbo Todo el conjunto está encerrado en una carcasa para brindar

protección contra roturas. Se puede proporcionar un vástago extralargo
para facilitar la inmersión en líquidos calientes.
Fig. 15.10 Termómetro de líquido en vidrio Se debe realizar la calibración de los termómetros para mejorar
resultados. Los termómetros de líquido en vidrio son sencillos, portátiles y económicos. Sin embargo, son
frágiles y no son adecuados para aplicaciones remotas ni para detectar la temperatura de la superficie. En
condiciones óptimas, la precisión de este tipo de termómetros ronda los 0,1°C.
15.7 TERMÓMETROS DE PRESIÓN
El cambio de temperatura se puede medir utilizando termómetros de presión. Estos termómetros funcionan
según el principio de expansión térmica de la materia en la que se va a medir el cambio de temperatura. El
cambio de temperatura se puede determinar utilizando estos termómetros, que se basan en la medición de la
presión. Dependiendo del medio de llenado, los termómetros de presión se pueden clasificar en líquidos,
gaseosos o una combinación de líquido y vapor.
Los termómetros de presión constan de los siguientes componentes: un bulbo lleno de líquido, vapor o
gas; un tubo capilar flexible; y un tubo bourdon. Debido a la variación de temperatura, la presión y el volumen
del sistema cambian y el fluido se expande o se contrae. Esto hace que el tubo Bourdon se mueva o se
desenrolle, lo que acciona la aguja de la escala, proporcionando así una medida de la temperatura. En la
figura 15.11 se muestra un termómetro de presión típico.
Los termómetros de presión son ampliamente preferidos debido a las siguientes ventajas: 1. Es
posible realizar lecturas o registros directos ya que los termómetros de presión proporcionan la fuerza adecuada.
producción.
2. Los termómetros de presión son menos costosos que otros sistemas.
Disposición del
puntero y la escala.
final libre
tubo de abejorro
Mecanismo
de varillaje y
engranaje
Tubo capilar
Bulbo
Líquido
Fig. 15.11 Termómetro de presión

3. Muestran una respuesta dinámica superior en comparación con los termómetros de líquido en metal.
4. Ofrecen una respuesta de alta velocidad.
5. Su mantenimiento es sencillo.
Sin embargo, sufren de linealidad limitada y son propensos a errores de salida. En el caso de
termómetros llenos de líquido o gas, el tubo y el relleno son sensibles a la temperatura y si las condiciones
de calibración difieren a lo largo del tubo, se induce un error. Este error se puede minimizar aumentando
la relación de volúmenes del bulbo y del tubo. Aumentar el tamaño del bulbo reduce el tiempo de respuesta
del sistema pero no degrada la respuesta. La presencia de un gradiente de presión resultante de la
diferencia de elevación entre el bulbo y el tubo de Bourdon también contribuye a los errores.
15.8 TERMÓMETROS DE TIRA BIMETALICA
John Harrison, quien inventó los termómetros bimetálicos, fabricó la primera tira bimetálica en 1759 para
compensar los cambios en el resorte de espiral inducidos por la temperatura. Un termómetro de tira
bimetálica funciona según el conocido principio de que diferentes metales se expanden y contraen en
diferentes grados, dependiendo del coeficiente de expansión de los metales individuales. Por ejemplo, si
dos tiras de dos metales diferentes (acero y cobre) se sueldan, remachan o soldan firmemente entre sí y
se someten a cambios de temperatura, ya sea enfriamiento o calentamiento, el grado de contracción o
expansión de los metales difiere dependiendo de su coeficiente de expansión. Las tiras metálicas tienden
a doblarse debido a sus diferentes coeficientes de dilatación; la contracción o expansión de una franja
será mayor que la de la otra. La diferencia en la expansión de dos metales, que hace que la tira se doble,
es una medida de temperatura y, dado que se emplean dos tiras de metal diferentes, se llama termómetro
de tira bimetálica. La figura 15.12 muestra el principio de una tira bimetálica.
Las tiras bimetálicas se fabrican en diferentes formas: tipo voladizo, forma plana, forma de U y formas
helicoidales y espirales. En las tiras bimetálicas, el desplazamiento lateral en ambos metales es mucho
mayor que la pequeña expansión longitudinal. Este efecto se utiliza en dispositivos mecánicos y eléctricos.
Para uso industrial, las tiras se enrollan alrededor de un eje en una bobina helicoidal. Debido a su forma
de bobina, la longitud de la tira bimetálica aumenta, lo que a su vez aumenta su sensibilidad. Los
termómetros de tira bimetálica se prefieren por su robustez y disponibilidad en
tira metálica 1 tira metálica 2
(a) (b) (C)
Fig. 15.12 Deflexión de una tira bimetálica (a) Condición normal (b) Condición fría (c) Condición caliente
formas adecuadas. Estos termómetros se utilizan para detectar la temperatura de tuberías de agua caliente,
cámaras de vapor, etc. También se utilizan en relojes de compensación de temperatura y disyuntores.
15.9 PIROMETRÍA
En las secciones anteriores, se han analizado los dispositivos de medición de temperatura de tipo contacto.
Si se debe medir la temperatura de un cuerpo muy caliente, los dispositivos de medición de temperatura de
contacto no serán adecuados, ya que corren el riesgo de dañarse al entrar en contacto con el cuerpo caliente.
Por lo tanto, el uso de dispositivos de medición de temperatura sin contacto se vuelve imperativo. Cuando se
emplean tales dispositivos para medir altas temperaturas, la distancia entre la fuente de temperatura y el
instrumento no tiene ningún efecto en la medición.
Estos dispositivos de tipo sin contacto se denominan pirómetros. El término pirómetro es de origen griego,
donde piro significa "fuego" y metron significa "medir". El pirómetro fue inventado por primera vez por el gran
alfarero inglés Josiah Wedgwood a principios de la década de 1780, por lo que recibió la beca de la Royal
Society en 1783. Las mediciones de temperatura se llevan a cabo midiendo la energía radiada por un cuerpo
caliente o mediante comparación de colores. Los pirómetros se clasifican en dos categorías distintas:
pirómetros de radiación total y pirómetros ópticos.
Es bien sabido que la conducción, la convección y la radiación son los tres modos de transferencia de
calor. También es un hecho que todos los cuerpos por encima del cero absoluto irradian energía y la radiación
no requiere ningún medio. Cuando un cuerpo irradia calor a una intensidad determinada, la radiación se
emite a través de un espectro de longitudes de onda. La intensidad de la radiación es directamente
proporcional a la temperatura. Cuando la intensidad de la radiación disminuye, se produce un aumento
correspondiente en la longitud de onda de la radiación. Por otro lado, la longitud de onda disminuye cuando
hay un aumento en la intensidad de la radiación.
Se llama cuerpo negro a un cuerpo que es capaz de absorber todas las radiaciones que inciden sobre él
y no refleja ni transmite ninguna radiación. Un cuerpo negro es un radiador térmico ideal. La capacidad de
absorción de radiación de un cuerpo depende del estado de su superficie. En condiciones similares, un
cuerpo negro absorbe y pierde calor más rápidamente que un cuerpo no negro. La absorción de radiación de
un cuerpo es muy superior cuando su color es negro y cuando tiene un acabado superficial mate o rugoso. El
calor irradiado por un cuerpo negro es función de la temperatura.
Cuando un cuerpo irradia menos calor que un cuerpo negro, la relación entre esta radiación y la radiación
del cuerpo negro se conoce como emisividad total de la superficie. Si la emisividad de la radiación de un
cuerpo negro es 1, entonces se dice que otros cuerpos que transmiten parte de la radiación entrante tienen
una emisividad menor que 1.
Si E es la radiación que incide sobre un cuerpo (W/m2 ), α es la fracción de potencia de radiación
absorbido por el cuerpo, y e es la emisividad total, entonces
aE
y= = Radiación emitida por un cuerpo.
Y Radiación que cae sobre el cuerpo.
La ley de StefanBoltzmann establece que la energía total radiada por un cuerpo negro es función
de su temperatura absoluta únicamente y es proporcional a la cuarta potencia de esa temperatura.
Si E es la energía total radiada por unidad de área por unidad de tiempo, entonces
4 4
mi α ta o E = σ Ta
Aquí, σ es la constante de Stefan, que es igual a 50 × 10−8 W K4 /m2 y Ta es la temperatura absoluta en K.
Según la ley de StefanBoltzmann, si se consideran dos radiadores ideales, el pirómetro no sólo recibe calor
de la fuente, sino que también irradia calor a la fuente. Por lo tanto, la tasa neta de intercambio de energía entre
ellos está dada por
4 4
mi = σ (T − Ts )
pag
donde T y Ts son las temperaturas del pirómetro y de la fuente radiante, respectivamente.

pag
Además, T. 4 es pequeño en comparación con Ts y puede despreciarse.

pag
Si e es la emisividad del cuerpo a una temperatura dada, entonces

4
mi = eσTa
Si se conoce la emisividad de la superficie, entonces se puede determinar la temperatura del cuerpo siempre
que se mantenga al aire libre. Si Tt es la temperatura real y T es la temperatura aparente tomada con un
pirómetro de radiación colocado de tal manera que el cuerpo esté a la vista, entonces
E = σT4
El pirómetro recibe energía equivalente a la energía emitida por un cuerpo negro perfecto que irradia a una
temperatura T. Esta temperatura es inferior a la temperatura del cuerpo considerado. Sabemos que la energía
emitida por un cuerpo no negro viene dada por la ecuación E = eσTa
4.
4 = T4
Por lo tanto, señor
Con la ayuda de esta ecuación, se puede determinar el valor de Ta .
15.9.1 PIRÓMETRO DE RADIACIÓN TOTAL
Un pirómetro de radiación total da una medida de temperatura evaluando la radiación de calor emitida por un
cuerpo. Todas las radiaciones emitidas por un cuerpo caliente o un horno se miden y calibran para las
condiciones del cuerpo negro. Un pirómetro de radiación total (que se muestra en la figura 15.13) comprende
básicamente un sistema óptico que incluye una lente, un espejo y un ocular ajustable. La energía térmica emitida
por el cuerpo caliente se concentra en el detector mediante un sistema óptico. La energía térmica detectada por
el detector, que puede ser un termopar o una termopila, se convierte en su señal eléctrica análoga y se puede
leer en un dispositivo de visualización de temperatura.
El pirómetro debe estar alineado correctamente de manera que quede alineado con el horno o cuerpo
caliente y colocado lo más cerca posible de él. Esto es fundamental para minimizar la absorción de radiación por
la atmósfera. Los pirómetros de radiación encuentran aplicaciones en la medición de temperatura en ambientes
corrosivos y en situaciones donde el contacto físico es imposible.
Además, también se pueden medir las radiaciones de objetivos en movimiento y los rayos invisibles. También
se utiliza para medir la temperatura cuando las fuentes consideradas tienen condiciones de cuerpo casi negro.
Las siguientes son las ventajas de los pirómetros de radiación:

1. Es un dispositivo de tipo sin contacto.
2. Da una respuesta muy rápida.
3. Se puede realizar medición de alta temperatura.
Los pirómetros de radiación también tienen ciertas desventajas. Son los siguientes:
1. Es posible que se produzcan errores en la medición de la temperatura debido a la emisión de radiaciones a la atmósfera.
esfera.
2. Los errores de emisividad afectan las mediciones.
Radiación
entrante
Espejo Ocular
horno o
Lente
cuerpo caliente
Visualización de
Termopila
temperatura
Fig. 15.13 Pirómetro de radiación total
15.9.2 Pirómetro óptico

Los pirómetros ópticos funcionan según el principio del filamento que desaparece. Para medir la temperatura se compara la
luminosidad generada por la radiación de la fuente desconocida o del cuerpo caliente cuya temperatura se desea determinar
con la de la lámpara de referencia. El brillo de la lámpara de referencia se puede ajustar de modo que su intensidad sea igual
al brillo del cuerpo caliente considerado. La intensidad de la luz del objeto depende de su temperatura, independientemente
de su longitud de onda. Una batería suministra la corriente necesaria para calentar el filamento. La corriente que circula por
el filamento se regula mediante un reóstato y se utiliza un amperímetro para medirla. La corriente que pasa por el circuito es
proporcional a la temperatura de la fuente desconocida. En la figura 15.14 se representa esquemáticamente un pirómetro
óptico.
Un pirómetro óptico consta esencialmente de un ocular mediante el cual se enfocan el filamento y la fuente de manera
que aparecen superpuestos, lo que permite una visión clara para el observador.
Entre el ocular y la lámpara de referencia se coloca un filtro rojo que ayuda a estrechar
Filtro de absorción de lámpara
Ocular
Observador
fuente caliente
Filtro rojo
Objetivo
Reóstato
Batería Amperímetro
Fig. 15.14 Pirómetro óptico

baja la banda de longitud de onda y alcanza condiciones monocromáticas.

Un filtro de absorción ayuda a operar la lámpara a intensidad reducida,
mejorando así la vida útil de la lámpara.
La corriente en la lámpara de referencia se puede variar operando el
reóstato y se puede medir usando el amperímetro. De este modo, se (a) (b) (C)
puede modificar la intensidad de la lámpara. Las siguientes tres
Fig. 15.15 Principio del filamento que
situaciones (representadas en la figura 15.15) surgen dependiendo de la desaparece (a) La corriente que pasa a
corriente que pasa a través del filamento o lámpara: través del filamento es baja (b) La corriente
1. Cuando la corriente que pasa a través del filamento es muy baja, la que pasa a través del filamento
radiación emitida por el filamento es de menor intensidad que la de es exacta (c) La corriente que pasa
la fuente y el filamento aparece oscuro contra un fondo brillante, a través del filamento es alta
como se muestra en la figura 15.15(a). ).
2. Cuando la corriente que pasa a través del filamento es exacta, la intensidad de la radiación emitida por el
filamento es igual a la de la fuente y, por tanto, el filamento desaparece en el fondo, como se muestra en la figura
15.15(b).
3. Cuando la corriente que pasa a través del filamento es muy alta, la radiación emitida por el filamento es de mayor
intensidad que la de la fuente y el filamento parece más brillante que el fondo, como se muestra en la figura
15.15(c).
Cuando el filamento desaparece, se mide la corriente que fluye en el circuito. El valor al que desaparece el
filamento es una medida de la temperatura de la luz irradiada en la fuente de temperatura, cuando está calibrada.
En otra forma de pirómetro óptico, la longitud de onda roja del cuerpo caliente se compara con la radiación de
una longitud de onda similar emitida por una lámpara eléctrica después de la calibración. Las ventajas asociadas a
los pirómetros ópticos son las siguientes:
1. Son de construcción sencilla y portátiles.
2. Los pirómetros ópticos son flexibles y fáciles de operar.
3. Proporcionan una precisión muy alta de hasta ±5 °C.
4. Dado que son sensores sin contacto, se utilizan para una variedad de aplicaciones.
5. Se pueden utilizar para aplicaciones de teledetección, ya que la distancia entre la fuente y el pirómetro no afecta
la medición de temperatura.
6. Los pirómetros ópticos se pueden emplear tanto para medir la temperatura como para visualizar y
medir longitudes de onda inferiores a 0,65 µm.
Las siguientes son las desventajas de los pirómetros ópticos:
1. Los pirómetros ópticos se pueden utilizar para medir sólo si la temperatura mínima es
alrededor de 700°C, ya que se basa en la intensidad de la luz.
2. No es posible medir la temperatura a intervalos cortos.
3. Los errores de emisividad pueden afectar la medición.
4. Los pirómetros ópticos se utilizan únicamente para medir gases limpios.
Se pueden emplear pirómetros ópticos para medir temperaturas de metales líquidos y materiales que se calientan
a altas temperaturas. Este método es útil en situaciones donde el contacto físico es imposible, por ejemplo, para
determinar la temperatura de metales fundidos y materiales que se calientan a altas temperaturas. La temperatura
de los hornos se puede medir fácilmente.
15.9.3 Pirómetros de fibra óptica

En la punta del extremo libre de la fibra óptica se coloca un componente sensor de temperatura. La radiación
deseada se recoge conectando un sistema de medición en el otro extremo. La información recopilada luego se
procesa en un valor de temperatura. El pirómetro de fibra óptica comprende esencialmente un cable de fibra
óptica y una serie de componentes tales como sondas, sensores o receptores, terminales, lentes, acopladores
y conectores. Se utiliza un cable de fibra óptica para transmitir radiación desde la cavidad de la caja negra a un
dispositivo espectrométrico que calcula la temperatura. La temperatura de funcionamiento de la fibra óptica se
puede aumentar ya que no poseen ningún componente electrónico y, por tanto, no requieren ningún esfuerzo
de refrigeración. La fibra óptica se puede utilizar hasta una temperatura de 300°C y está disponible para
longitudes de onda de 1 y 1,6 µm. Con la llegada de la tecnología, la sustitución de cables de fibra óptica y
sistemas ópticos se puede realizar sin necesidad de recalibración. Estos encuentran aplicaciones en
procedimientos como el calentamiento por inducción y la soldadura.
Los pirómetros de fibra óptica se utilizan básicamente en aplicaciones en las que actúan fuertes campos de
interferencia eléctricos y magnéticos.
Las siguientes son las ventajas de la fibra óptica:
1. Se pueden emplear cuando el camino de visión hacia el objetivo no está claro.
2. Cuando la precisión es un parámetro crítico, estos se pueden utilizar para la medición.
3. Pueden utilizarse cuando el objetivo cuya temperatura se desea determinar se encuentra sometido a un
cambio físico o químico.
4. Se pueden medir temperaturas tan bajas como 100 °C.
5. Los pirómetros de fibra óptica no transportan corriente eléctrica y, por tanto, pueden utilizarse con seguridad.
en lugares explosivos y peligrosos.
15.9.4 Termómetros infrarrojos
Es un hecho bien conocido que todo material o materia cuya temperatura esté por encima del cero absoluto
emite radiaciones infrarrojas dependiendo de la temperatura. Las radiaciones infrarrojas son invisibles para el
ojo humano y pueden percibirse como calor. Un termómetro infrarrojo es un sensor sin contacto que puede
detectar la radiación infrarroja de un cuerpo calentado. Sabemos que la radiación emitida por un objeto o un
cuerpo calentado tiene diferentes longitudes de onda. Las radiaciones que tienen longitudes de onda más
largas que la luz visible se conocen como radiaciones infrarrojas; estas radiaciones poseen menos energía y
son menos dañinas. Una parte de la energía infrarroja irradiada por un objeto es detectada por un sensor de
infrarrojos. Básicamente mide la cantidad de radiación emitida por un objeto. Los termómetros infrarrojos son
ideales para medir altas temperaturas. La superficie del objeto
Dispositivo de
demostracion comienza a irradiar cuando alcanza una temperatura de

filtro de infrarrojos
alrededor de 500 a 600 °C. La energía infrarroja aumenta con

Objetivo muy el aumento de la temperatura. El rango práctico de longitud de
caliente onda de las radiaciones infrarrojas está entre 0,7 y 20 μm,
pero normalmente se emplean radiaciones en el rango de
Detector longitud de onda de 0,7 a 14 μm para
Lente
medición.
Campo de visión Un termómetro de infrarrojos comprende una lente a través
Fig. 15.16 Principio de medición infrarroja de la cual se enfoca la onda infrarroja en el detector.
El detector absorbe la energía infrarroja y la convierte en una señal eléctrica. La cantidad de radiación
que incide sobre el detector determina la señal eléctrica de salida. La señal de salida eléctrica amplificada
se muestra luego en la pantalla en términos de unidades de temperatura. La variación debida a la
temperatura ambiente se compensa adecuadamente antes de la visualización. El principio de medición
infrarroja se representa esquemáticamente en la figura 15.16.
Para evaluar con precisión la temperatura del objetivo, se debe tener cuidado de colocar el cuerpo
calentado o el objetivo de tal manera que esté en el campo de visión completo del instrumento.
El campo de visión se puede definir como el ángulo de visión en el que funciona el instrumento.
El instrumento de infrarrojos determina la temperatura media de todas las superficies expuestas dentro
del campo de visión. La medición de la temperatura puede no ser precisa si la temperatura de las
superficies del fondo es diferente de la de las superficies del objetivo bajo consideración. El termómetro
infrarrojo proporciona una mayor precisión si se conoce la emisividad del material. Cuanto mayor sea la
emisividad del material, mayor será la precisión de la medición. La reflexión de otras superficies también
contribuye a los errores de medición.
Un termómetro infrarrojo facilita la medición de temperaturas de objetos en movimiento. En situaciones
donde los objetos se colocan al vacío o en una atmósfera controlada, o la distancia entre la fuente de
temperatura y el instrumento de medición es grande, un dispositivo de infrarrojos es más útil. Es
particularmente útil cuando los objetos se encuentran en áreas inaccesibles/
condiciones peligrosas, en las que la medición sin contacto es la única opción disponible para determinar
la temperatura. Las condiciones ambientales como las variaciones de temperatura y el porcentaje de CO2
(ya que absorbe radiaciones infrarrojas) en la atmósfera también afectan la precisión. Sin embargo, los
termómetros infrarrojos tienen una precisión limitada.
UNA RESUMEN RÁPIDO
La temperatura se puede definir como una condición de circuito externo de tal manera que se extraiga corriente,
un cuerpo en virtud de la cual se transfiere calor de un la fem puede verse ligeramente alterada debido a un
sistema a otro. La temperatura es una medida de la fenómeno llamado efecto Peltier. Siempre existe una
energía interna de un sistema, mientras que el calor es diferencia de potencial entre dos metales diferentes en
una medida de la transferencia de energía de un sistema contacto entre sí. Esto se conoce como efecto Peltier.
a otro.
La temperatura se puede detectar utilizando muchos Thomson descubrió que la fem en una unión sufre un
dispositivos, que en términos generales se pueden cambio adicional debido a la existencia de un gradiente
de temperatura a lo largo de uno o ambos metales. El
clasificar en dos categorías: sensores de contacto y sin contacto.
Thomas Johan Seebeck descubrió que cuando dos efecto Thomson establece que incluso en un solo metal
metales diferentes se unen para formar dos uniones, de existe un gradiente de potencial, siempre que exista un
modo que una unión (llamada unión caliente o unión gradiente de temperatura.
medida) está a una temperatura más alta que la otra La ley del circuito homogéneo establece que una corriente
unión (conocida como unión fría o unión de referencia) , termoeléctrica no puede mantenerse en un circuito de un
se genera una fem neta. solo material homogéneo, independientemente de la

variación de su sección y mediante la sola aplicación de
Jean Charles Athanase Peltier descubrió que si dos calor. Esta ley sugiere que dos materiales diferentes son
metales diferentes se conectan a un
requerido para la formación de cualquier circuito de Un termómetro de tira bimetálica funciona según el
termopar. conocido principio de que diferentes metales se expanden
La ley de los metales intermedios establece que si se y contraen en diferentes grados, dependiendo del
inserta un metal intermedio en un circuito de termopar en coeficiente de expansión de los metales individuales.
cualquier punto, no habrá ningún efecto sobre la fem neta,
siempre que las dos nuevas uniones formadas por la Los termómetros de radiación (pirómetros) miden la
inserción del tercer metal estén a temperaturas idénticas. temperatura a partir de la cantidad de radiación
Esta ley permite medir la fem termoeléctrica introduciendo electromagnética térmica recibida de un punto del objeto
un dispositivo en el circuito en cualquier punto sin afectar de medición.
la fem neta, siempre que las uniones adicionales Los pirómetros ópticos miden la temperatura utilizando el
introducidas estén todas a la misma temperatura. ojo humano para hacer coincidir el brillo de un objeto
caliente con el brillo de un filamento de lámpara calibrado
dentro del instrumento.
La ley de temperaturas intermedias establece que si un Se llama cuerpo negro a un cuerpo que es capaz de
circuito de termopar genera una fem e1 absorber todas las radiaciones que inciden sobre él y no
cuando sus dos uniones están a temperaturas T1 refleja ni transmite ninguna radiación. Un cuerpo negro es
y T2 y e2 cuando las dos uniones están a las temperaturas un radiador térmico ideal.
T2 y T3 , entonces el termopar generará una fem e1 + e2 Si E es la radiación que incide sobre un cuerpo (W/m2 ), α
cuando las temperaturas de su unión se mantienen en T1 es la fracción de potencia de radiación absorbida por el
y T3 . cuerpo y e es la emisividad total, entonces
Una extensión de los termopares se conoce como αE Radiación emitida por un cuerpo
mi = =
termopila. Una termopila comprende varios termopares Y Radiación que incide sobre el cuerpo
conectados en serie, donde las uniones calientes están La ley de StefanBoltzmann establece que la energía total
dispuestas una al lado de la otra o en estrella. radiada por un cuerpo negro es función únicamente de su
formación.
temperatura absoluta y es proporcional a la cuarta potencia
La Sociedad Estadounidense de Pruebas y Materiales ha de esa temperatura.
definido el término termómetro de resistencia de la
Si E es la energía total radiada por unidad de área por unidad
siguiente manera: RTD es "un dispositivo de medición de de tiempo, entonces
temperatura compuesto por un elemento de termómetro 4 4
mi α ta o E = σTa
de resistencia, cables de conexión internos, una carcasa donde σ es la constante de Stefan, que es igual a 50 ×
protectora con o sin los medios para montar un cabezal de
10−8 W K4 /m2 y Ta es la temperatura absoluta en K.
conexión, o cable de conexión u otros accesorios, o
ambos». En la punta del extremo libre de la fibra óptica se coloca
Los semiconductores que se utilizan para medir la
un componente sensor de temperatura. La radiación
temperatura se llaman termistores. Cuando se emplea un deseada se recoge conectando un sistema de medición
termistor para medir la temperatura, su resistencia en el otro extremo. La información recopilada luego se
disminuye con el aumento de la temperatura. procesa en un valor de temperatura.
El cambio de temperatura se puede medir utilizando Todo material o materia cuya temperatura esté por encima
termómetros de presión. Estos termómetros funcionan del cero absoluto emite radiaciones infrarrojas dependiendo
según el principio de expansión térmica de la materia en de la temperatura. Las radiaciones infrarrojas son invisibles
el que se va a medir el cambio de temperatura. El cambio para el ojo humano y pueden percibirse como calor. Un
de temperatura se puede determinar utilizando estos termómetro infrarrojo es un sensor sin contacto que detecta
termómetros, que se basan en la medición de la presión. la radiación infrarroja de un cuerpo calentado.
1. La temperatura da una medida de 9. Los semiconductores utilizados para medir la temperatura

(a) energía interna del sistema se llaman
(b) energía externa del sistema (a) termistores
(c) energía total del sistema (b) termopilas
(d) no hay relación con la energía 2. (c) detectores de temperatura de resistencia
El primer termómetro fue desarrollado por (a) Rankine (d) pirómetros 10.
(c) Kelvin El metal ampliamente utilizado en alta precisión.
(b) Celsius (d) Galileo Galilei Los termómetros de resistencia son
3. Si dos cuerpos que están a diferentes temperaturas están (a) rodio (b) (c) iridio
colocados de manera que estén en contacto entre sí, níquel 11. (d) platino
entonces Cuando se emplea un termistor para medir la temperatura, su
(a) el calor fluirá del cuerpo más frío al más caliente hasta (a) resistencia
que estén a la misma temperatura (b) el calor fluirá aumenta con el aumento de la temperatura
del cuerpo más caliente al más frío hasta que estén a la
misma temperatura (b) la resistencia disminuye con el aumento de la
(c) el calor no fluirá temperatura
(d) el calor continuará fluyendo del cuerpo más caliente al (c) la resistencia aumenta con la disminución de la
más frío hasta que los separe temperatura
4. La propiedad medible que varía con la temperatura en un (d) la resistencia disminuye con la disminución de la
termopar es (a) expansión (c) voltaje temperatura
12. La ley de StefanBoltzmann establece que la energía total
(b) radiación térmica (d) resistencia eléctrica irradiada por un cuerpo negro está dada por
5 4
5. ¿Cuál de las siguientes temperaturas es correcta? (a) E = σTa (c) E = σTa
3 2
(a) F = 1,6C + 32 (c) F = 1,8C + 273 (b) E = σTa (d) E2 = σTa
(b) F = 1,8C + 32 (d) F = 1,8C + 212 6. Cuando no 13. ¿Cuál de las siguientes afirmaciones es verdadera?
hay intercambio de calor entre dos cuerpos que están a la (a) Cuando la intensidad de la radiación disminuye, la
misma temperatura, se dice que están en (a) equilibrio La longitud de onda aumenta.
térmico (b) Cuando la intensidad de la radiación disminuye, la
la longitud de onda disminuye.
(b) equilibrio energético (c) Cuando la intensidad de la radiación disminuye, la
(c) equilibrio de calor longitud de onda sigue siendo la misma.
(d) equilibrio eléctrico (d) No existe relación entre la longitud de onda y la
7. El hierroconstantán es un intensidad de la radiación.
(a) Termopar tipo K (b) 14. La corriente fluye espontáneamente a través de un circuito
Termopar tipo J cuando dos metales diferentes se unen para formar un
(c) Termopar tipo S termopar, siempre que las dos uniones formadas se
(d) Termopar tipo R mantengan a diferentes temperaturas.
8. El efecto Peltier establece que cuando dos diferentes Este efecto se denomina como
los metales están en contacto entre sí, existe una (a) Efecto Thomson (c) Efecto Rankine
(b) Efecto Seebeck (d) Efecto Stefan
(a) diferencia actual 15. Para reducir el ancho de banda de una longitud de onda, un
(b) diferencia de energía pirómetro óptico está provisto de un
(c) diferencia de potencial (a) filtro de radiación (c) filtro de absorción
(d) diferencia de temperatura (b) filtro azul (d) filtro rojo
1. Definir temperatura. ¿En qué se diferencia de 13. Explicar el principio de funcionamiento de un bimetálico.
¿calor? tira con bocetos prolijos.
2. Compara las diferentes escalas de temperatura. 14. ¿Qué es la pirometría? Explique brevemente la teoría de la
3. Enumere los factores que influyen en la respuesta de un pirometría.
Dispositivo sensor de temperatura. 15. Con un bosquejo claro, explique un pirómetro de radiación
4. Explique los efectos de Seebeck, Thomson y Peltier. total.
5. Enuncie y explique las diferentes leyes de 16. Explique la construcción y funcionamiento de un pirómetro
termopares. óptico con la ayuda de un diagrama esquemático.
6. Explique los diferentes materiales de termopares y su
designación. 17. Menciona las ventajas y desventajas de un pirómetro óptico.
7. Explica los termistores con un bosquejo claro.
8. Con bocetos, describe las diferentes formas de 18. Enumere las diferentes aplicaciones de un pirómetro de
termistores. radiación total.
9. Escribe una breve nota sobre las termopilas. 19. Escribe una nota sobre la medición de la temperatura usando
10. Con la ayuda de un diagrama claro, explique la construcción un pirómetro de fibra óptica.
y el funcionamiento de un RTD. 20. Con un boceto claro, explica el funcionamiento de un
11. Con un bosquejo claro, explique un termómetro de líquido en termómetro infrarrojo. Además, indique sus áreas de
vidrio. aplicación.
12. Con un diagrama esquemático, explique el funcionamiento. 21. Enumere los factores que contribuyen a la inexactitud en la
de un termómetro de presión. medición de temperatura utilizando sistemas infrarrojos.
1. (a) 2. (d) 3. (d) 4. (c) 5. (b) 6. (a) 7. (b) 8. (c)

9. (a) 10. (d) 11. (b) 12. (c) 13. (a) 14. (b) 15. (d)
CAPÍTULO
dieciséis
Mediciones de presión
Comprender los conceptos básicos y dilucidar los métodos de

medición de presión.
discutir manómetros
Explicar los diferentes tipos de transductores elásticos.
describir los diferentes transductores de presión eléctricos
Explicar la calibración de manómetros.
dilucidar los sistemas de medición del vacío
explicar la medición de alta presión
16.1 INTRODUCCIÓN
La presión es un componente esencial de la vida cotidiana de los seres humanos. Hablamos de presión atmosférica,
presión arterial, presión manométrica, vacío, etc. De ahí que se haga imperativo conocer los detalles elementales
sobre la presión y su medición. La presión se puede definir en muchos
maneras.
La presión es la fuerza ejercida por un medio, generalmente un fluido, sobre una unidad de área. Los dispositivos
de medición suelen registrar una presión diferencial: presión manométrica. La presión también se define como la
fuerza ejercida sobre una unidad de área. La fuerza puede ser ejercida por líquidos, gases y sólidos.
Fuerza (F)
Presión (P) =
Área (A)
La presión se puede medir en atmósferas, bares o en términos de altura de una columna de líquido.
La presión atmosférica estándar suele denominarse 760 mmHg. El nivel atmosférico estándar siempre se mide al nivel
del mar. Cabe señalar que la presión atmosférica disminuye al aumentar la altitud. Las unidades de presión
normalmente dependen del contexto en el que se mide la presión.
La medición de la presión se convierte en un aspecto importante por las siguientes razones:

1. Es una cantidad que describe un sistema.
2. Es invariablemente un parámetro de proceso importante.
3. Muchas veces, la diferencia de presión se utiliza como medio para medir el caudal de un fluido.
4. Desde la presión más baja hasta la más alta que se suele encontrar en la práctica, el nivel de presión
Seguro que tiene un rango de casi 18 órdenes de magnitud.
16.2 Escalas de medición de presión

En la medición de presión se emplean las siguientes cuatro escalas básicas: 1. La
presión manométrica se mide por encima de la presión atmosférica local.
2. La presión absoluta total es la presión total medida desde la presión cero como punto de referencia.
Cuando la presión absoluta excede la presión atmosférica local, se puede considerar que es la suma de la
presión manométrica y la presión atmosférica local. La presión total es la suma de la presión atmosférica y
la presión manométrica.
Presión absoluta total = Presión atmosférica + Presión manométrica
3. La presión diferencial es la diferencia de presión medida entre dos puntos.
4. Cuando la presión a medir es menor que la presión atmosférica local, se denomina presión de vacío. En
otras palabras, cuando la presión manométrica es negativa, se denomina vacío.
El vacío se define por la siguiente relación:
Vacío = Presión atmosférica − Presión absoluta
5. La presión absoluta se mide por encima del vacío total o del cero absoluto. El cero absoluto representa la
falta total de presión.
La relación entre las presiones absoluta, manométrica y barométrica se representa en la figura 16.1.
Presión manométrica
Atmosférico estándar
presión Presión
absoluta o total
Vacío
nóiserP
Barométrico
presión
Presión absoluta
referencia absoluta
0
Fig. 16.1 Presiones absoluta, manométrica y barométrica
Las siguientes son las unidades y factores de conversión que normalmente se utilizan:
1. 1 Pa = 1 N/m2
2. 1 atm = 760 mmHg = 1,013 × 105 Pa
3. 1 mmHg = 1 Torr
4. 1 Torr = 1,316 × 10−3 atm = 133,3 Pa
5. 1 barra = 105 Pa
16.3 Métodos de medición de presión

Las mediciones de presión se pueden agrupar en dos categorías principales: presiones estáticas y dinámicas.
La presión estática, como su nombre lo indica, es la presión que ejerce un fluido cuando se encuentra en
equilibrio o quieto o estático; Las presiones que actúan en un punto son las mismas en todas las direcciones
y no dependen de la dirección. Para medir presiones que varían rápidamente, los métodos que se emplean
para medir la presión estática no son adecuados (p. ej., presión en el cilindro de un motor de combustión
interna). En tales casos, se utilizan transductores de presión para convertir la presión en señales grabables.
MEDICIONES DE PRESIÓN 389
16.3.1 Medición de presión estática

La presión estática en cualquier punto del fluido es la presión ejercida por la altura del fluido sobre ese
punto, cuando el fluido está en condición estática. Si se intenta restablecer el equilibrio debido a la existencia
de componentes de presión dentro de un cuerpo continuo, el fluido fluye desde las regiones de alta presión
a las de menor presión. En tales casos, las presiones totales dependen de la dirección.
Considere una tubería llena de fluido en movimiento. Al colocar un dispositivo de medición de presión
adecuado en la toma de la pared de una tubería, se puede determinar la presión estática en la toma.
Sabemos que en un fluido que fluye existen varios componentes de presión. La presión en un conducto de
aire se puede determinar empleando un tubo o sonda, y el resultado de dicha medición depende de la
orientación del tubo o sonda.
La Figura 16.2 muestra la disposición de las sondas de presión en dos orientaciones diferentes. Estas
dos sondas de presión P1 y P2 están colocadas de manera que sus aberturas reciban el impacto del flujo.
Los resultados de las mediciones difieren entre sí. La sonda de presión P1 mide el componente estático de
la presión, mientras que la sonda de presión P2 indica la presión estancada. Se puede mencionar aquí que
la presión estática es la presión detectada mientras se mueve junto con la corriente, y la presión obtenida si
la corriente se detiene entrópicamente puede denominarse presión total. La diferencia entre la presión de
estancamiento y la presión estática se conoce como presión dinámica o de velocidad.
Es importante conocer los diferentes dispositivos populares que se utilizan para medir la presión estática
según el tipo de presión estática que se esté considerando. Es igualmente importante conocer el rango de
medición de la presión, además de seleccionar un instrumento adecuado para la medición. La Tabla 16.1
proporciona los detalles de la instrumentación y el rango de presión a medir.
La presión generalmente se mide transduciendo sus efectos en deflexión usando lo siguiente

tipos de transductores:
1. Tipo gravitacional:
(a) Columnas líquidas
flujo de fluido
(b) Pistones o diafragmas y pesos sueltos
2. Tipo elástico de acción directa:
(a) Tubos cargados asimétricos
Sonda P1 Sonda P2 (b) Tubos cargados simétricamente
(c) Diafragmas elásticos
Fig. 16.2 Presiones estáticas y de estancamiento (d) Fuelles
(e) Compresión masiva
Tabla 16.1 Rango de presión e instrumentación
Rango de presión Instrumentación
Por debajo de 1 mmHg Manómetros y manómetros de baja presión.
Entre 1 mmHg y 1000 atm Tubo Bourdon, manómetro de diafragma, manómetro de fuelle y manómetro
de peso muerto
Vacío (760–10−9 Torr) Medidor McLeod, conductividad térmica y medidor de ionización.
Alta presión (1000 atm y más) Medidor Bridgman, tipo resistencia eléctrica, tubo Bourdon
Mediciones de presión variables Indicador de motor, osciloscopio de rayos catódicos.

(f) Tipos elásticos de acción indirecta: 3.

Pistón con elemento restrictivo elástico
16.3.2 Clasificación de dispositivos de medición de presión

Los diferentes instrumentos/dispositivos utilizados para la medición de presión se pueden clasificar de la siguiente manera:
1. Manómetros de tipo gravitacional

2. Manómetros de tipo desplazamiento mecánico:
(a) Balanza de anillo
(b) Tipo de campana
3. Transductores de presión elásticos:
(a) Manómetros de tubo Bourdon
(b) Medidores de tipo diafragma
(c) Fuelles
4. Transductores de presión eléctricos:
(a) Transductor de presión tipo resistencia
(b) Dispositivos potenciómetros
(c) Transductor de tipo inductivo
(d) Transductor de tipo capacitivo
(e) Transductor de presión piezoeléctrico
(f) Medidores Bridgman
6. Manómetros de medición de baja presión:
(a) Medidores McLeod
(b) Pirani o medidores de conductividad térmica
(c) Medidores de ionización
7. Indicador del motor (para mediciones de presión variables)
16.3.3 Manómetros para medición de presión

Los manómetros se han empleado ampliamente para medir la presión diferencial. En las siguientes secciones se analiza
el funcionamiento de los manómetros. A veces se utilizan como estándares primarios para la medición de presión. Es
esencial compensar las desviaciones debidas a la gravedad según la ubicación, la compresibilidad del fluido y los efectos
capilares para lograr la precisión requerida para los patrones primarios. La expansión del fluido llenado en un manómetro
(debido a la variación de temperaturas) afecta a su densidad y, a su vez, también a la expansión térmica de la escala de
lectura, afectando a la precisión de la medición. Se puede lograr una mayor precisión en los manómetros empleando
sensores con capacitancia o dispositivos de sonar en lugar de escalas de lectura visual.
Aunque los manómetros tienen varias limitaciones, son simples y menos costosos, lo que los hace populares. También
se utilizan como estándares primarios para fines de calibración. Una de las principales desventajas de los manómetros es
que los fluidos de llenado pueden vaporizarse a temperaturas o vacíos elevados. Otras limitaciones incluyen la toxicidad
del mercurio, la expansión térmica de los fluidos y las escalas de lectura que afectan la precisión de la medición, las
variaciones de densidad, los problemas de corrosión y la evaporación de los fluidos en condiciones de baja presión y alta
temperatura.
Manómetro industrial de tubo en U
Para medir altas presiones con fines industriales se utiliza un manómetro de tubo en U mejorado, que se
muestra en la figura 16.3. Este tipo de manómetro consta de dos patas, a menudo hechas de acero, donde
una de ellas tiene un diámetro mucho mayor que la otra.
Se aplica una presión más alta de P1 al brazo estrecho que tiene una sección transversal de A1 y una
presión más baja de P2 al brazo ancho que tiene una sección transversal de A2 . Por tanto, existe una presión
diferencial. Se puede observar que el líquido en el miembro más ancho sube y que en el miembro estrecho
desciende. El equilibrio de presión se puede lograr utilizando la siguiente ecuación:
P1 = P2 + rgH = P2 + rg(h + d) (16.1)
donde H es la diferencia total de niveles en m, h la diferencia entre el nivel cero y el nivel en el miembro
estrecho en m, y d la diferencia entre el nivel cero y el nivel en el miembro más ancho en m.
Además, el volumen de líquido desplazado desde la rama estrecha a la rama más ancha debe ser igual.
Por tanto, A1
h = A2 d A2
h= d
A1
donde A1 y A2 son las áreas de la sección transversal (en m2 ) de las ramas estrecha y ancha respectivamente.
Sustituyendo este valor de h en la ecuación (16.1), obtenemos la siguiente ecuación:
A2 A2
P1 = P2 + rgd (1+) o P1 − P2 = rgd (1+)
A1 A1
o
PP−
2 1
re = (16.2)
A
2
1+ gramos
r
A1
Así, se puede ver a partir de la Ec. 16.2 que el ascenso del líquido en la rama ancha es proporcional a la
presión diferencial (P1 P2 ). Los manómetros industriales constan de un flotador, que es parte integrante del
brazo ancho, que a su vez está conectado a un puntero o a un registrador mediante un mecanismo de
articulación. Siempre que el nivel del líquido aumenta debido a la presión diferencial, el flotador en la parte
superior de la superficie del líquido registra el cambio de nivel o, en otras palabras, el diferencial.
presión.
área de cruz área de cruz
P1 Manómetro de cisterna
sección A1 sección A2 P2
En este tipo de manómetros, se inserta un tubo
d estrecho directamente en la extremidad ancha. Se
nivel cero aplica una presión diferencial, como se muestra en
h h
la figura 16.4. Entonces
P1 − P2 = rg(h + d)
Fig. 16.3 Manómetro industrial de tubo en U
A2 h
Sabemos que A1 d = A2 h y por tanto d =
A1
Por tanto, se obtiene la siguiente ecuación:
A2
P1 − P2 = rgh (1 + )
A1
A2
Si la relación entre las áreas de los tubos angostos y anchos, es decir, , es muy pequeño, puede despreciarse.
A1
Entonces, P1 − P2 = rgh.
Por lo tanto, se puede concluir que la presión diferencial se puede medir midiendo la
subir directamente en el tubo estrecho (Fig. 16.4).
Manómetro de tubo inclinado
Un manómetro de tubo inclinado consta de dos extremidades. Una de las extremidades es un tubo de vidrio estrecho
que está inclinado formando un ángulo q con la horizontal. El otro miembro es una cisterna, que tiene una sección
transversal más amplia. Supongamos que las extremidades estrechas y anchas tienen áreas de sección transversal de A1 y A2.
respectivamente. Se adjunta una escala a la extremidad inclinada. En la figura 16.5 se muestra un manómetro de tubo
inclinado.
Tenemos la siguiente ecuación: P1 − P2
= rg (d + x sen q)
A2 X
Además, A1 d = A2 x; por lo tanto, d =
A1
A2
P1 − P2 = rgx ( + sin q)
A1
A2
Si la relación entre las áreas del tubo angosto y ancho, es decir, , es muy pequeño, puede despreciarse.
A1
Por tanto, P1 − P2 = rgx sen q.
El manómetro de tubo inclinado es una mejora del manómetro de tubo en U convencional.
Para la misma presión diferencial, el manómetro de tubo inclinado proporciona una longitud de escala mayor en
comparación con un manómetro de tubo en U simple. La letra h, que se muestra en la figura 16.5, representa la altura
que se habría registrado si se hubiera empleado un manómetro de tubo en U ordinario. Tenemos x sen q = h de la figura
16.5. Si el tubo está inclinado en un ángulo de 30° con respecto a la horizontal, entonces sen q = sen 30° = ½.
P2 área de cruz P2
P1 sección A1
X
área de cruz h
P1 sección A2 d
nivel cero h
Escala
d área de cruz
área de cruz
i sección A2
sección A1
Fig. 16.4 Manómetro de cisterna Fig. 16.5 Manómetro de tubo inclinado

Por lo tanto, x = 2h, lo que significa que se obtiene una longitud de escala del doble del valor normal inclinando
el tubo en un ángulo de 30° con respecto a la horizontal. Por tanto, se puede ver que un manómetro inclinado tiene
la ventaja de una mayor longitud de escala.
16.4 EQUILIBRIO DEL ANILLO
La balanza anular pertenece a los dispositivos mecánicos de medición Filo del cuchillo P1
de presión del tipo de desplazamiento. El manómetro diferencial de Dividir
equilibrio de anillo, también conocido como equilibrio de anillo, es una P2
variación del manómetro de tubo en U. Está compuesto por un anillo
anular, que está separado en dos partes por un tabique. La sección r1
inferior del anillo anular también está llena de un líquido sellador (ya
q
sea agua o mercurio).
Puntero
El anillo está equilibrado sobre el filo de una cuchilla en su centro para y escala
que pueda girar libremente. En la parte inferior del anillo se coloca una
r2
masa para compensar la diferencia de presión. En la balanza de anillo
ilustrada en la figura 16.6, P1 y P2 representan presiones alta y baja,
Fig. 16.6 Balanza de anillo
respectivamente. La aplicación de una diferencia de presión a través
del anillo anular provoca el desplazamiento del fluido sellador lejos de la fuente de alta presión. Esto a su vez
provoca un momento de giro Tm debido al cual el anillo anular gira un ángulo q alrededor de su centro. La masa
fijada en la parte inferior produce un momento de oposición o recuperación Rm, que equilibra el momento de giro.
Por tanto, la presión diferencial se puede medir utilizando una disposición de indicador y escala.
El momento de giro Tm viene dado por la siguiente ecuación:
Tm= (P1 − P2 )Ar1
Aquí, P1 − P2 es la presión diferencial, A el área de la sección transversal del anillo anular y r1

es el radio medio del anillo anular.
El momento opuesto, que restablece el equilibrio, viene dado por Rm = mgr2 sen q, donde m es la masa unida
en la parte inferior, r2 es el radio del punto de aplicación de la masa, q es el ángulo de rotación de la aceleración
debida a la gravedad, y g es la aceleración debida a la gravedad.
Dado que el momento de giro está equilibrado por el momento de restauración Tm = Rm,
(P1 − P2 )Ar1 = mgr

sin q
2
o
mgr2
pecado q
P1 – P2 =
Ar1
De la ecuación antes mencionada, se puede ver claramente que la presión diferencial aplicada es proporcional
al ángulo de rotación y la presión diferencial se puede evaluar determinando el ángulo de rotación.
16.5 MANÓMETRO DE CAMPANA INVERTIDA
Un manómetro de campana invertida es otro dispositivo de medición de presión del tipo de desplazamiento mecánico.
La figura 16.7 muestra el principio de funcionamiento
Escala y
de un manómetro de campana invertida. En este caso,
puntero como su nombre indica, la campana se sumerge en

Bajo
el líquido sellador en posición invertida. La campana
presión P2 invertida se mueve en dirección vertical.
campana invertida debido a la presión diferencial que surge de la
diferencia de presión entre las superficies interior y
Líquido sellador
exterior de la campana. Este tipo de manómetro es
capaz de medir presiones absolutas, positivas,
Alta presión P1 negativas y diferenciales, dependiendo de la presión
Fig. 16.7 Manómetro de campana invertida

del lado de referencia de la campana. Un resorte
colocado en la parte superior de la campana invertida
equilibra el movimiento vertical de la campana debido a una diferencia de presión o por el peso de la campana.
El movimiento vertical de la campana se puede traducir en un movimiento de puntero con la ayuda de un

sistema de articulación. Se puede emplear un captador de reluctancia variable, que convierte el movimiento
vertical de la campana en una señal eléctrica en lugar de un resorte. El manómetro de campana invertida medirá
la presión absoluta si el lado de baja presión está conectado a una línea de vacío con un líquido sellador
adecuado. El desplazamiento de la campana es una función lineal del diferencial.
presión.
El movimiento ascendente de la campana (Fb ) se equilibra con la fuerza opuesta del resorte (Fs ).
Cuando están en equilibrio, fuerza del resorte = movimiento hacia arriba, es decir, Fs
= Fb o k ∆y = (P1 − P2 )A
A
o, ∆y = (P1 − P2 )k
donde k es la constante del resorte, ∆y es el desplazamiento de la campana y A es el área de la sección

transversal de la campana.
Además, sea l la longitud del puntero y q el ángulo de desviación; entonces lq = ∆y.
A
Se deduce que q = kl (P1 P2 )
Un manómetro de doble campana es una variación de este, que se utiliza cuando se requiere alta precisión.
para medición de presión diferencial.
16.6 TRANSDUCTORES ELÁSTICOS
Los diafragmas individuales, las pilas de diafragmas y los fuelles son algunos de los transductores elásticos
importantes que se utilizan para medir la presión. Los diafragmas se utilizan generalmente como transductores
primarios para la medición de presión dinámica. Estos pueden ser de tipo plano o corrugado, como se muestra
en las figuras 16.8(a) y (b). Los diafragmas planos se utilizan junto con transductores eléctricos secundarios para
una mejor amplificación de las pequeñas deflexiones del diafragma. Para desviaciones grandes, se prefieren los
diafragmas corrugados. Los diafragmas corrugados generalmente encuentran aplicación en
Medición de presión estática debido a su mayor tamaño y deflexión,

(a) que afectan la respuesta dinámica.
En la figura se muestra un solo diafragma en su forma más simple.
16.9. Es una placa circular, plana y delgada fijada en los dos
(b)
extremos; al aplicar presión, se desviará como se muestra en la figura
Fig. 16.8 Tipos de diafragmas (a)
16.9, y la presión diferencial resultante está dada por P1 − P2 . Esto
Membrana plana (b) Membrana corrugada
sólo se puede utilizar para movimientos relativamente pequeños en
los que la relación entre presión y desviación es lineal. La deflexión
P1 lograda por los diafragmas planos está limitada por restricciones de
linealidad o requisitos de tensión. Sin embargo, para aplicaciones
y0 prácticas, se requieren algunas modificaciones.
A veces, es necesario conectar un sistema de enlace mecánico o
P2 un transductor secundario eléctrico al diafragma en su centro. Para
permitir esto, se proporciona un disco de metal o cualquier otro
Fig. 16.9 Diafragma simple
material rígido en el centro con diafragmas a cada lado. El diafragma
puede estar hecho de una variedad de materiales como nailon,
P1 plástico, cuero, seda o tela cauchutada. Este tipo de transductor, que
Tela
se utiliza para medir la presión, se conoce como manómetro diferencial
de diafragma flojo o de diafragma de tela. En la figura 16.10 se
muestra la construcción de un diafragma de tela.
pieza central rígida
P2 Se compone de una pieza central rígida, que se sujeta a ambos
lados mediante diafragmas de tela. Un transductor secundario, que
Al transductor puede ser un sistema de conexión eléctrico o mecánico, o una pluma
secundario registradora, está conectado en el centro (como se muestra en la Fig.
16.10). El diafragma flojo se utiliza para medir presiones bajas.
Fig. 16.10 Diafragma de tela
Dado que la pieza central es rígida, puede haber una reducción en la
flexibilidad del diafragma.
P1 Se puede formar una cápsula de presión o una cápsula metálica
uniendo dos o más diafragmas, como se muestra en la figura 16.11.
pieza central diafragmas El uso de diafragmas corrugados aumenta las deflexiones lineales y
rígida corrugados reduce las tensiones. Puede verse en la figura 16.11 que se puede
crear presión diferencial aplicando una presión desde el interior de la
cápsula y otra desde el exterior. En una cápsula metálica, la relación
entre deflexión y presión permanece lineal mientras el movimiento no
P2
sea excesivo.
Fig. 16.11 Cápsula de presión
Como elementos sensores de presión se pueden utilizar fuelles
metálicos. Un tubo de pared delgada se convierte en un diafragma
P1
corrugado usando una prensa hidráulica y se apila como se muestra
y0 en la figura 16.12. Debido a la presión diferencial, habrá una deflexión,
diafragma
y0 . Normalmente, para la fabricación de fuelles se utilizan materiales
corrugado
como bronce fosforado, latón, cobre berilio y acero inoxidable. Los
fuelles metálicos suelen estar asociados con el cambio cero.
P2
y problemas de histéresis.
Fig. 16.12 Fuelle metálico
Al puntero o Modificación de un fuelle metálico para diferencial.

lápiz de grabación
La medición de la presión se muestra en la Fig. 16.13. Un medidor
industrial, llamado medidor de fuelle industrial, tiene una disposición
de doble fuelle. Un extremo del fuelle doble está conectado a un
Resorte
para ajustar el rango puntero o a un bolígrafo registrador. Una presión alta de P2 y una
presión baja de P1
P1
se aplican para crear una presión diferencial como se muestra en la
figura 16.13.
P2
El manómetro más utilizado para medir la presión es el tubo
Fig. 16.13 Fuelle industrial
Bourdon. Fue desarrollado por primera vez en 1849 por E. Bourdon.
Este tubo está compuesto por un tubo metálico hueco en forma de C
Puntero y escala que tiene una sección transversal elíptica. Un extremo del tubo
Bourdon es fijo y puede
acuerdo
utilizarse como entrada de presión, como se muestra en la Fig. 16.14.
El otro extremo está libre y cerrado. Debido a la presión aplicada, el
tubo se endereza y tiende a adquirir una sección transversal circular.
final libre
Por tanto, la presión hace que el extremo libre se mueva. Este
Mecanismo de movimiento es proporcional a la diferencia entre las presiones interior
tubo de varillaje y engranaje
y exterior. Para medir la presión, el movimiento del extremo libre a
abejorro
menudo se magnifica y se transmite a un puntero que se mueve
sobre la escala a través de un mecanismo de articulación y engranaje.
Entrada para presión

El puntero indica la presión manométrica, ya que la presión de
aplicada
referencia es la atmosférica.
Figura 16.14 Tubo de Bourdon
En caso de que se requiera una mayor sensibilidad, el tubo de
Bourdon puede formarse en una hélice que contenga varias vueltas. Los tubos Bourdon también pueden adoptar formas
helicoidales, retorcidas o espirales, y el funcionamiento de todos estos manómetros es similar al de los tubos en forma
de C comúnmente empleados para medir la presión diferencial. Los tubos Bourdon suelen estar hechos de bronce
fósforo, latón y cobre berilio. Sin embargo, la elección del material depende del rango de presión a medir y del límite
elástico del material considerado. Los manómetros Bourdon se emplean para medir presiones de hasta 500 MPa.
16.7 TRANSDUCTORES DE PRESIÓN ELÉCTRICA
Los transductores de presión eléctricos traducen la salida mecánica en señales eléctricas junto con elementos elásticos
como fuelles, diafragmas y tubos de Bourdon. El desplazamiento mecánico se convierte primero en un cambio en la
resistencia eléctrica, que luego se convierte en una señal eléctrica, es decir, un cambio en la corriente o el voltaje. Se
prefieren los transductores de presión eléctricos a los dispositivos mecánicos debido a su rápida respuesta, baja
histéresis, mejores propiedades de linealidad y alta precisión en los sistemas de medición digitales. Los transductores de
presión eléctricos se clasifican de la siguiente manera: 1. Transductor tipo resistencia
2. Dispositivos potenciómetros
3. Transductor de tipo inductivo

Pasadores
Medidores de deformación
aislados eléctricamente Viga voladiza
Fijado Pasador de
Presión
marco conexión diafragma elástico
Presión
diafragma elástico
Fig. 16.16 Transductor de galga extensométrica adherida
Cables sensibles a la Presión tubo de Desplazamiento Voltaje

tensión armadura móvil Potenciómetro
abejorro
Fig. 16.15 Transductor extensímetro no adherido
Fig.16.17 Diagrama de bloques de un transductor de presión potenciométrico
4. Transductor de tipo capacitivo

5. Transductor de presión piezoeléctrico
Los primeros cuatro son transductores eléctricos pasivos y el último es un transductor eléctrico activo.
16.7.1 Transductor tipo resistencia

El principio básico sobre el cual funciona un transductor de presión de tipo resistencia es que una variación
en la longitud de un cable provoca un cambio en su resistencia eléctrica. La figura 16.15 representa un
transductor extensímetro no adherido. Entre el marco fijo y la armadura móvil se conectan cuatro cables
sensibles a la tensión. Utilizando pasadores aislados eléctricamente, los cables se ubican en el marco y la
armadura móvil, como se muestra en la figura 16.15. Los cables que se montan bajo tensión inicial forman
las patas activas de un circuito puente convencional.
La aplicación de presión provoca un desplazamiento de la armadura, que a su vez alarga dos de los
alambres y reduce la tensión en los otros dos alambres. La presión aplicada cambia así la longitud del
cable, por lo que la resistencia de los cables varía, provocando un desequilibrio en el puente. Se utilizan
cuatro cables para aumentar la sensibilidad del puente.
En el caso de un transductor de presión del tipo extensímetro adherido, utilizando un cemento apropiado,
se fija un extensímetro de alambre o de lámina sobre una placa flexible, como se muestra en la figura 16.16.
Para lograr la compensación de temperatura, se emplean dos elementos extensímetros en el circuito puente.
La disposición mostrada en la figura consta de un pasador de conexión, que está conectado a un soporte
en voladizo al que se unen dos galgas extensométricas. La presión aplicada sobre el diafragma se transmite
al voladizo a través del pasador de conexión, lo que provoca un desequilibrio en el circuito del puente.
16.7.2 Dispositivos potenciómetros
Los dispositivos como los potenciómetros y reóstatos con alambres deslizantes, que funcionan según el
principio de contactos móviles, también son transductores de presión del tipo de resistencia variable (figuras
16.17 y 16.18). El extremo cerrado del tubo Bourdon está conectado al limpiador del potenciómetro. Se
aplica un voltaje constante a los terminales finales del potenciómetro. La aplicación de presión al extremo
abierto del tubo de Bourdon da como resultado la desviación de su extremo cerrado. Debido a esto, el
limpiador se mueve sobre el potenciómetro variando la resistencia del circuito, cambiando así el voltaje del limpiador.
Devanados
secundarios
Enlace
Limpiaparabrisas
Desplazamiento
tubo de del núcleo
Potenciómetro Armadura o
abejorro
hierro magnético.
centro
Tensión de salida
Devanado
Entrada para aplicación
primario
de presión.
Voltaje de entrada
Fig. 16.18 Transductor de tipo resistencia variable Fig. 16.19 Transductor de tipo inductancia variable
16.7.3 Transductor de tipo inductivo

El transformador diferencial lineal variable (LVDT) es un transductor de presión de tipo inductivo que funciona
según el principio de inductancia mutua. Transforma un desplazamiento mecánico en una señal eléctrica. El
núcleo magnético está conectado a un transductor de presión elástico similar a un tubo de Bourdon. El tubo
Bourdon detecta la presión aplicada y la convierte en desplazamiento, que a su vez mueve el núcleo del
LVDT.
Un LVDT consta de un devanado primario y dos secundarios (bobinas), que están montados en un marco
común, como se muestra en la figura 16.19. Las tres bobinas se enrollan cuidadosamente en una bobina
aislada. A cada lado de la bobina primaria, que está colocada en el centro, se colocan simétricamente dos
devanados secundarios. En el centro de estas bobinas se mueve un núcleo magnético sin contacto, que
está enrollado en la bobina aislante. El núcleo, que está hecho de un cilindro uniformemente denso de una
aleación de níquel y hierro, se recoce cuidadosamente para mejorar y homogeneizar su permeabilidad
magnética. Está situado centralmente entre los
entrada de CA
devanados secundarios. Cuando el núcleo está en
esta posición, los voltajes inducidos en los dos
devanados secundarios son iguales y están
desfasados 180°, lo que se toma como la posición
voltaje diferencial cero, como se ilustra en la figura.
16.20. El desplazamiento del núcleo desde la
posición cero debido a la presión aplicada aumenta
el voltaje inducido en uno de los devanados
secundarios mientras que el voltaje en el otro
disminuye. Debido a esto, el voltaje diferencial, que
Desplazamiento aparece a través de los dos devanados secundarios,
Centro
es aproximadamente lineal para pequeños
desplazamientos del núcleo y, por lo tanto, es una
medida de la presión aplicada.
Devanado
secundario 1
Devanado primario Devanado 16.7.4 Transductor de tipo capacitivo
secundario 2
El transductor capacitivo, que se muestra en la
Fig. 16.20 Diagrama esquemático de un LVDT
figura 16.21, funciona según el principio de que cuando
Se aplica presión sobre el diafragma, la distancia entre las dos placas de metal cambia, lo que a su
vez cambia la capacitancia. Un transductor capacitivo variable consta de una membrana metálica
como elemento elástico, que está situada centralmente entre las dos placas. Inicialmente, cuando
las presiones de entrada son las mismas, no hay desviación del diafragma y, por tanto, la
capacitancia permanece constante. Debido a la presión aplicada, la distancia entre las placas fijas
y el diafragma varía y, por tanto, cambia la capacitancia. El cambio resultante en capacitancia
puede detectarse mediante un circuito puente o puede emplearse para variar la frecuencia del
oscilador. El transductor de presión capacitivo tiene muchas ventajas, como baja histéresis,
linealidad y repetibilidad superiores, capacidad para medir presión estática y salida digital. Los
transductores capacitivos pueden medir presión absoluta, manométrica o diferencial.
16.7.5 Transductor tipo piezoeléctrico

Un transductor de presión piezoeléctrico es un tipo activo de transductor de presión, que funciona
según el principio de que cuando se aplica presión sobre cristales piezoeléctricos se produce una
carga eléctrica. Un bloque de material cristalino forma el elemento básico de un cristal piezoeléctrico,
que tiene la capacidad de generar un potencial eléctrico debido a una presión aplicada a lo largo
de un eje preferido. Los materiales más utilizados son el cuarzo y la sal de Rochelle (tartrato de
potasio y sodio). Poseen una alta resistencia mecánica, no son caros y están fácilmente disponibles.
Si se requiere una mayor sensibilidad, se pueden utilizar materiales como titanato de bario y
titanato de circonato de plomo.
Un transductor de presión piezoeléctrico (como se muestra en la figura 16.22) comprende un
diafragma de metal corrugado sobre el cual se aplica presión. La desviación del diafragma se
transmite al cristal piezoeléctrico a través de un enlace mecánico. El cristal piezoeléctrico es capaz
de producir la respuesta piezoeléctrica máxima en una dirección y respuestas mínimas en otras
direcciones. Así, el cristal piezoeléctrico detecta la presión aplicada y genera un voltaje proporcional
a la presión aplicada. El voltaje generado se puede medir utilizando un instrumento de medición de
voltaje de salida calibrado, que proporciona una medida de la presión aplicada.
Este método se puede utilizar para medición de alta presión y también se puede emplear en
sistemas que requieren la salida de la variable medida en forma eléctrica. También se utiliza para
medir presiones que varían rápidamente.
Además de producir una salida eléctrica, el transductor de presión piezoeléctrico ofrece otras
ventajas, como un tamaño más pequeño, una construcción robusta y no requiere fuente de
alimentación externa. La limitación es que no se puede utilizar para medir la presión estática.
Presión de referencia Presión aplicada
diafragma
corrugado
Placas de Producción Enlace
condensadores
Oscilador
mecánico Cristal
piezoeléctrico
Diafragma
Presión aplicada Tensión de salida
Fig. 16.21 Transductor de presión de tipo capacitivo Fig. 16.22 Transductor de presión piezoeléctrico
Pistón pequeño
Primavera
Movimiento
Pistón Palanca
Filo del cuchillo magnética
nóiserP
Cilindro
Aguja
tambor giratorio Volumen
(a) (b)
Fig. 16.23 Medición de la presión del cilindro (a) Indicador del motor (b) Diagrama P–V
Además, las variaciones de temperatura afectan la salida y se requiere un circuito complejo para
acondicionar la señal.
16.7.6 Medición de presión variable

La medición de la variación de la presión normalmente es sencilla, especialmente cuando la presión
cambia lentamente. La variación de presión se puede controlar tomando lecturas periódicamente.
Cuando la variación de la presión se produce rápidamente, la complejidad de la medición también
aumenta y los dispositivos de medición de presión estática ya no serán útiles. De hecho, cuando aumenta
la tasa de cambio de presión, resulta cada vez más difícil tomar lecturas, lo que requiere el uso de
dispositivos de registro de alta velocidad.
Indicador del motor

Para medir la presión del cilindro en una máquina alternativa, como un motor de combustión interna o un
compresor de aire, es esencial trazar una gráfica de la presión del cilindro versus el volumen o el tiempo
del cilindro.
Un indicador de motor ilustrado en la figura 16.23(a) está compuesto por un pequeño cilindro cuyo
tamaño se conoce y opera contra un resorte a través del cual se puede establecer el rango de operación.
Un indicador del motor registra la presión del cilindro correspondiente al movimiento del pistón. El tambor
contiene en su superficie exterior un trozo de papel o cartón en el que se registra la variación simultánea
de presión y volumen del cilindro. El tambor giratorio está diseñado para proporcionar un movimiento
alternativo proporcional al movimiento del pistón del motor en el cilindro. El lápiz se mueve hacia arriba
y hacia abajo, siendo el movimiento proporcional a la presión en el pequeño cilindro ubicado en la base
del indicador, que está conectado al cilindro del motor. El movimiento del pistón se transfiere a un tambor
giratorio a través de una palanca magnética y se puede obtener un diagrama indicador (Fig. 16.23 b). La
tarjeta en la que se realiza la grabación está especialmente tratada para dejar la impresión del lápiz
metálico. También se puede trazar una gráfica de presióntiempo manteniendo la rotación del tambor a
una velocidad constante. La inercia mecánica es un problema importante asociado con el indicador del
motor. Además, cuando se conecta un indicador del motor al cilindro del motor, su volumen efectivo se
altera, lo que hace que el gráfico presióntiempo sea inútil para motores pequeños.
16.8 MANÓMETRO DE PRESIÓN DE PESO MUERTO
Un manómetro de peso muerto o un manómetro de pistón es un dispositivo muy popular para medir la presión
estática. Funciona según el principio de Arquímedes. El aire o fluido desplazado por los pesos aplicados y el
pistón ejerce una fuerza de flotación, lo que hace que el manómetro indique la presión. Los manómetros de
peso muerto se utilizan normalmente para calibrar otros dispositivos de medición de presión. Un probador de
peso muerto, que se muestra en la figura 16.24, es un dispositivo que se utiliza para equilibrar la presión de un
fluido con un peso conocido.
Un manómetro de peso muerto comprende un pistón que se inserta en un cilindro ajustado.
Se conoce el peso del pistón, que está mecanizado con precisión. Se conocen las áreas de la sección transversal
tanto del pistón como del cilindro. En la parte inferior del probador de peso muerto hay una cámara con una
válvula de retención. Primero se retira el pistón y la cámara y el cilindro se llenan con fluido limpio con el émbolo
en la posición de avance. El émbolo se retira gradualmente y todo el espacio se llena de aceite. El pistón se
vuelve a fijar en su posición y el medidor a calibrar se conecta a la cámara. La válvula de retención ahora se
abre para que la presión del pistón se transmita al manómetro. Luego se colocan pesos conocidos sobre el
pistón.
Por medio de una bomba de desplazamiento, el émbolo se puede mover a la posición de avance, aplicando así
presión de fluido al otro extremo. Se aplica presión gradualmente hasta que se logra suficiente fuerza para
levantar el pistón y la combinación de peso. Cuando el pistón flota libremente dentro del cilindro, el sistema está
en equilibrio con la presión del sistema.
Así, la presión de peso muerto se calcula de la siguiente manera:
fe
Pdw =
Pero
donde Fe es la fuerza equivalente de la combinación de pistón y peso, Ae el área equivalente de la

combinación de pistón y cilindro y Pdw la presión de peso muerto.
Luego se compara la lectura del medidor con la lectura así obtenida y se puede realizar la calibración si es
necesario. La presión se puede variar añadiendo varios pesos conocidos al pistón o empleando diferentes
combinaciones de cilindros de pistón de áreas variables. La calibración se puede realizar registrando diferentes
lecturas del medidor en orden ascendente de adición de pesos, manteniendo iguales las áreas de la combinación
de pistón y cilindro.
Los ejercicios semejantes se pueden realizar también en orden descendente. Idealmente, las lecturas del
medidor deberían ser las mismas tanto para
Pesos muertos
órdenes ascendentes como descendentes; en
Calibre a probar tal caso, se dice que el manómetro está libre de
Pistón histéresis. Hay algunos errores asociados con
Bomba de un probador de peso muerto. Uno de esos
émbolo o de errores es la fricción.
desplazamiento
creado entre el pistón y la pared del cilindro. La
fuga a través del espacio entre el pistón y el
Cámara
cilindro proporciona cierta lubricación, lo que
La válvula de retención
ayuda a minimizar la fricción. La rotación del
pistón reduce aún más la fricción.
Fig. 16.24 Probador de peso muerto
16.9 MEDICIÓN DE VACÍO
Las presiones por debajo de la atmósfera generalmente se denominan presiones bajas o presiones de vacío.
Cuando se menciona el término vacío significa que la presión manométrica es negativa. Sin embargo, la
presión atmosférica sirve como referencia y la presión absoluta es positiva. Las presiones bajas son más
difíciles de medir que las presiones medias. Las presiones superiores a 1 Torr se pueden medir fácilmente
mediante el método de medición directa, en el que la fuerza aplicada provoca un desplazamiento.
Manómetros, diafragmas, fuelles y tubos de Bourdon son algunos ejemplos de instrumentos utilizados en la
medición directa de la presión. Estos dispositivos se emplean generalmente para medir un valor de presión
de aproximadamente 10 mmHg. Para medir presiones inferiores a 1 Torr, a menudo se emplean métodos
indirectos o inferenciales. En estos métodos, la presión se determina haciendo referencias indirectas a
propiedades que controlan la presión, como el volumen, la conductividad térmica y la ionización del gas.
Algunos de los dispositivos que entran en esta categoría incluyen el medidor McLeod, el medidor Pirani y el
medidor de ionización.
16.9.1 Medidor McLeod

El calibre McLeod, desarrollado en 1874 por Herbert McLeod, es quizás el más utilizado. Se emplea como
estándar absoluto de medición de vacío para presiones que oscilan entre 10 y 10−4 Torr.
Un manómetro McLeod, también conocido como manómetro de compresión, se utiliza para medir el vacío
comprimiendo el gas a baja presión cuya presión se va a medir. El gas atrapado se comprime en un tubo
capilar. El vacío se mide midiendo la altura de una columna de mercurio.
El manómetro McLeod funciona según la ley de Boyle, que establece que al comprimir un volumen
conocido de gas de baja presión a una presión más alta, la presión inicial se puede calcular midiendo el
volumen y la presión resultantes.
La siguiente relación fundamental representa la ley de Boyle:
P2 V2
P1 =
V1
donde P1 y P2 son las presiones inicial y final, respectivamente, y V1 y V2 son los volúmenes correspondientes.
Un medidor McLeod se compone de un tubo capilar A, que está sellado en la parte superior, y dos ramas
B y C, que están conectadas al sistema de vacío. Ambas ramas A y B son tubos capilares y sus diámetros
son iguales. El diámetro de la rama C es más amplio y, por tanto, reduce los errores capilares. El medidor
McLeod se representa esquemáticamente en la figura 16.25.
Inicialmente, el depósito móvil se baja para permitir que la columna de mercurio caiga por debajo del nivel
de apertura O. En esta posición, el capilar y las ramas están conectados a la fuente de presión desconocida.
Luego se eleva el depósito móvil de modo que el mercurio llene el bulbo.
El nivel de mercurio en el tubo capilar A también aumenta y comprime el gas atrapado en el tubo capilar A
según la ley de Boyle. Es importante señalar aquí que, en la práctica, el nivel de mercurio en el tubo capilar
B se eleva al mismo nivel que el del miembro C, que representa el nivel cero en la escala. La diferencia en
los niveles de las dos columnas en las ramas A y B da una medida de la presión atrapada, que se puede leer
directamente en la escala.
Sea V1 el volumen del bulbo en el capilar A por encima del nivel O, P1 la presión desconocida del gas en el
sistema conectado a B y C, P2 la presión del gas en el miembro después de la compresión y V2 el volumen del
bulbo en el capilar A por encima del nivel O. gas en la extremidad sellada después de la compresión. Entonces,
P1 V1 = P2
V2 donde P1 y P2 se miden en unidades de mmHg.

Si el área de la sección transversal del tubo capilar es a y la diferencia de niveles de las dos columnas en los
brazos A y B es h, entonces V2 = ah, donde h es la diferencia entre las presiones P1 y P2 , es decir, h = P2 −P1 .
_ Por lo tanto, se obtienen las siguientes ecuaciones:
P1 V1 = P2_ _ A la fuente de vacío
P1 V1 = (h + P1 )ah
oh
P1 V1 = ah2 + ahP1 h 1
2 Depósito
3 C
4
5
B móvil
6
P1 (V1 − ah) = ah2 Capilar A

7
8
9
Por eso 10
ah2 Bulbo
P1 =
V1 oh
ah2
P1 = (ah >> V1 ) Apertura O
V1
Para medir presiones bajas, el valor de
V1 se hace grande en comparación con el de
a. La relación de V1 a a se llama relación de
Figura 16.25 Medidor McLeod
compresión.
Si a se hace demasiado pequeña, el mercurio tiende a quedarse dentro del tubo capilar; esto impone una restricción
en el límite superior de la relación de compresión. La relación de compresión se limita debido al peso excesivo de
mercurio si V1 es muy grande. Los medidores McLeod se emplean regularmente para calibrar otros dispositivos de
medición de alto vacío. La presencia de vapores condensables en el gas cuya presión se va a medir supone una
limitación importante ya que no se sigue la ley de Boyle, lo que puede inducir a errores.
16.9.2 Medidor Pirani El
principio según el cual funciona un medidor Pirani (que se muestra en la figura 16.26) es el siguiente: cuando se
coloca un alambre calentado en una cámara de gas, la conductividad térmica del gas depende de su presión. Por
tanto, se deduce que la transferencia de energía del alambre al gas es proporcional a la presión del gas. La
temperatura del alambre se puede alterar manteniendo constante la energía de calentamiento suministrada al
alambre y variando la presión del gas, proporcionando así un método para medir la presión.
Por otro lado, un cambio en la temperatura del cable provoca un cambio en la resistencia,
proporcionando un segundo método para medir la presión.
Elemento Tres atributos, a saber, la magnitud de la

calentado corriente, la resistividad de la corriente y la
velocidad a la que se disipa el calor, gobiernan
Para puentear aspirar
el circuito fuente
la temperatura del cable dado a través del cual
fluye una corriente eléctrica. El
La conductividad del medio circundante determina
la tasa de disipación de calor.
Higo. Ancho de vía 16,26 Piraní
La conductividad térmica se reduce debido a la
reducción de la presión y, en consecuencia, para
aspirar una determinada entrada de energía eléctrica, el
R1 fuente filamento alcanza una temperatura más alta.
Se emplea un puente de resistencia cuando
Elementos
R2 la resistencia del filamento del alambre es
calentados
Medido. El puente está equilibrado a cierta
Manómetro presión de referencia y las corrientes de
R3
sellado y evacuado desequilibrio se utilizan en todas las demás
presiones como medida de las presiones relativas.
Fig. 16.27 Manómetro Pirani con compensación de cambios de Se puede compensar la pérdida de calor del
temperatura ambiente
filamento debido a las variaciones de la
temperatura ambiente. Esto se puede lograr conectando los dos medidores en serie en un brazo del puente,
como se muestra en la figura 16.27. Uno de los manómetros cuya presión se va a medir está conectado a una
fuente de vacío y el otro está evacuado y sellado. Dado que ambos están expuestos a las mismas condiciones
ambientales, el manómetro de medición responderá sólo a variaciones en la presión de vacío. Al ajustar R2 ,
el circuito puente se puede equilibrar para dar una lectura nula. La deflexión del puente respecto de la lectura
nula, debido a la exposición del manómetro para probar la presión ambiental, será independiente de las
variaciones en la temperatura ambiente.
16.9.3 Medidor de ionización

Los medidores de ionización se emplean para mediciones de vacío medio y alto. Estos medidores convierten
moléculas de gas neutro en moléculas de gas ionizadas o cargadas positivamente. Este medidor también se
conoce como medidor termoiónico, ya que los electrones se emiten desde un filamento o sustancia calentado.
Estos electrones emitidos se llaman termiones. El principio de emisión termoiónica se emplea en tubos de
vacío de electrones. Cuando el filamento de tungsteno se calienta a una temperatura alta, los electrones
adquieren suficiente energía y se mueven hacia el espacio.
En un medidor de ionización de cátodo caliente, los electrones emitidos por el cátodo termoiónico pueden
acelerarse en un campo eléctrico. Estos electrones chocan con las moléculas de gas y las ionizan.
La disposición de triodo termoiónico en un medidor de ionización comprende un ánodo y un cátodo encerrados
en una envoltura de vidrio, que puede conectarse a la fuente cuya presión se requiere medir. En la figura 16.28
se muestra una representación esquemática del medidor de ionización caliente.
El ánodo y la rejilla están a potenciales negativos y positivos respectivamente, con referencia al filamento.
Las moléculas de gas chocan con los electrones emitidos por el filamento calentado (cátodo)
y ionizarse. Los iones positivos entonces se mueven hacia el

− Ánodo
Ánodo cargado negativamente. Por lo tanto, a través del circuito fluye
Red una corriente de ionización, que es una medida de la presión absoluta

del gas en el manómetro. Con el tiempo, los electrones se moverán
E1 E2 + hacia la rejilla con polarización positiva, formando una corriente de
Aspirar electrones alrededor del circuito de la rejilla.
Cátodo fuente La presión absoluta del gas P viene dada por la siguiente
I I
1 2
ecuación:
I
P = KC 1
Fig. 16.28 Medidor de ionización caliente
I
2
donde C denota un factor de probabilidad, K es una constante

que depende de los potenciales empleados en el calibre y de la geometría de los electrodos, y1I y yo 2
representan la corriente de ionización y la corriente del circuito de red, respectivamente.
Mientras los potenciales y la corriente del circuito de red o la corriente electrónica permanezcan
sin cambios, la presión absoluta del gas será proporcional a la corriente de ionización. El filamento
utilizado en el conjunto del triodo está hecho de tungsteno puro o torio o de una aleación de platino
que tiene un revestimiento de óxidos de bario y estroncio. La rejilla está hecha de alambre de
molibdeno, que tiene una sección transversal cilíndrica y está enrollado alrededor del filamento en
forma de hélice. El ánodo, que tiene forma de cilindro o placa, está hecho de níquel. El medidor de
ionización caliente tiene ciertas desventajas: producción de rayos X, que a su vez provoca emisiones
secundarias; presión excesiva, que provoca el deterioro del filamento y reduce su vida; y un control
cuidadoso de la corriente del filamento, ya que el bombardeo de electrones es función de esta corriente.
16.9.4 Medidor Knudsen

El manómetro Knudsen, que se muestra en la figura 16.29, es un dispositivo empleado para medir presiones muy bajas.
La presión se mide en función de la tasa neta de intercambio del momento de las moléculas.
Suspensión
de filamento
tienen 1 Espejo
Plato 1
tienen 2
Escala y
Plato 2
puntero
Higo. 16,29 ancho de vía Knudsen

Densidad entre paletas y placas calientes, que están a diferentes temperaturas. Esto a su vez puede
correlacionarse con la presión y la temperatura del gas. Los manómetros Knudsen son adecuados para
presiones comprendidas entre 1 y 106 Pa.
Un medidor Knudsen se compone de dos paletas V1 y V2 y un espejo, que están montados sobre una
suspensión de filamento delgado. Cerca de las paletas se colocan dos placas calentadas P1 y P2 , que se
mantienen a una temperatura T. Las paletas y placas se colocan de manera que la distancia entre ellas
sea menor que el recorrido libre medio del gas circundante cuya presión se va a medir. Las placas se
mantienen a una temperatura superior a la del gas circundante mediante la instalación de calentadores.
Sea la temperatura de las paletas T . Debido a la diferencia de temperatura, las moléculas de gas
gramo
chocan contra las paletas del refrigerador. Estas moléculas tienen una velocidad mayor que las que salen
de las paletas, según la teoría cinética de los gases. El desplazamiento angular del espejo es una medida
del momento neto F (fuerza) impartido a las paletas debido a la diferencia de velocidades. La siguiente
ecuación da la presión del gas en términos de temperatura y fuerza medida:
t
gramo P = 4F
TT
gramo
Esta ecuación se puede utilizar para pequeñas diferencias de temperatura T − T .

gramo
Las principales ventajas de un manómetro Knudsen son que proporciona presión absoluta y no es
necesario calibrarlo. Este medidor es útil para entornos de alta precisión. A diferencia del medidor McLeod,
un medidor Knudsen no contiene contaminantes como mercurio y aceite. No necesita sensores adicionales,
que son caros y necesarios en un medidor de ionización.
Sin embargo, tiene una desventaja: la medición de la presión no es precisa en comparación con un
manómetro de ionización.
16.10 MEDICIÓN DE ALTA PRESIÓN
La medición de alta presión requiere el uso de dispositivos especiales. El dispositivo más popular utilizado
es el manómetro Bridgman, que es capaz de medir altas presiones de alrededor de 100.000 atm. El
manómetro Bridgman funciona según el principio de que la resistencia de un alambre fino varía linealmente
con la presión. La presión aplicada se detecta utilizando un alambre fino de manganina (84% Cu, 12% Mn
y 4% Ni) que tiene una resistencia total de 100 Ω, enrollado holgadamente en una bobina y encerrado en
un recipiente que tiene la presión adecuada. Se emplean circuitos puente convencionales para medir el
cambio en la resistencia, que se calibra en términos de la presión aplicada y viene dada por la siguiente
ecuación:
R = R1 (1 + Pr∆P )
donde R1 es la resistencia a 1 atm, Pr el coeficiente de resistencia a la presión y ∆P la presión manométrica.
Un medidor Bridgman requiere una calibración frecuente, ya que el envejecimiento es un problema. Se

puede utilizar un manómetro correctamente calibrado para medir presiones altas con una precisión del 0,1%.
Dado que el manómetro Bridgman tiene una muy buena respuesta transitoria, los cambios con la aplicación de
presión se detectan casi instantáneamente.
UNA RESUMEN RÁPIDO
La presión es la fuerza ejercida por un medio, generalmente Los diafragmas individuales, las pilas de diafragmas y los
un fluido, sobre una unidad de área. Los dispositivos de fuelles son algunos de los transductores elásticos
medición suelen registrar una presión diferencial: presión importantes que se utilizan para medir la presión.
manométrica. La presión también se define como la fuerza Los diafragmas se utilizan generalmente como
ejercida sobre una unidad de área. La fuerza puede ser transductores primarios para la medición de presión dinámica.
ejercida por líquidos, gases y sólidos. Un manómetro de peso muerto o manómetro de pistón,
Fuerza (F) que funciona según el principio de Arquímedes, es un

Presión (P) =
Área (A) dispositivo muy popular para medir presiones estáticas. El
aire o fluido desplazado por los pesos aplicados y el pistón
La presión manométrica se mide por encima de la presión
ejerce una fuerza de flotación, lo que hace que el
atmosférica local.
manómetro indique la presión. Los manómetros de peso
La presión absoluta total es la presión total medida desde
muerto se utilizan normalmente para calibrar otros
la presión cero como punto de referencia.
dispositivos de medición de presión.
Cuando la presión absoluta excede la presión atmosférica
local, se puede considerar como la suma de la presión
Las presiones superiores a 1 Torr se pueden medir
manométrica y la presión atmosférica local. La presión
fácilmente mediante el método de medición directa, en el
total es la suma de la presión atmosférica y la presión
que la fuerza aplicada provoca el desplazamiento.
manométrica: Presión absoluta total = Presión
Manómetros, diafragmas, fuelles y tubos de Bourdon son
atmosférica + Presión manométrica
algunos ejemplos de los instrumentos utilizados en la
medición directa de la presión. Estos dispositivos se
La presión diferencial es la diferencia de presión medida
emplean generalmente para medir un valor de presión de
entre dos puntos.
aproximadamente 10 mmHg.
Cuando la presión a medir es menor que la presión
Para presiones inferiores a 1 Torr, a menudo se emplean
atmosférica local, se denomina presión de vacío. En otras
métodos indirectos o inferenciales. En estos métodos, la
palabras, cuando la presión manométrica es negativa, se
presión se determina haciendo referencias indirectas a
denomina vacío.
algunas propiedades que controlan la presión, como el
El vacío se define por la siguiente relación:
volumen, la conductividad térmica y la ionización del gas.
Vacío = Presión atmosférica −
Algunos de los dispositivos que entran en esta categoría
Presión absoluta
incluyen el manómetro McLeod, el manómetro Pirani y el
La presión absoluta se mide por encima del vacío total o
manómetro de ionización. El principio
cero absoluto. El cero absoluto representa la falta total de
básico según el cual funciona un transductor de presión
presión.
de tipo resistencia es que una variación en la longitud de
Las mediciones de presión se pueden agrupar en dos
un cable provoca un cambio en su resistencia eléctrica.
categorías principales: presiones estáticas y dinámicas.
La presión estática, como su nombre lo indica, es la
Los dispositivos como potenciómetros y reóstatos con
presión que ejerce un fluido cuando se encuentra en
cables deslizantes, que funcionan según el principio de
equilibrio o quieto o estático; Las presiones que actúan en
contactos móviles, también son transductores de presión
un punto son las mismas en todas las direcciones y no
de resistencia variable.
dependen de la dirección.
El transformador diferencial lineal variable (LVDT) es un
Para medir presiones que varían rápidamente, los métodos
transductor de presión de tipo inductivo que funciona con
que se emplean para medir la presión estática no son
la inductancia mutua.
adecuados. En tales casos, se utilizan transductores de
principio. Transforma un desplazamiento mecánico en
presión para convertir la presión en señales grabables.
una señal eléctrica.
El transductor capacitivo que se muestra en la Peso excesivo de mercurio si V1 es muy grande.

figura 16.21 funciona según el principio de que En un manómetro de ionización caliente, la presión
cuando se aplica presión sobre el diafragma, la absoluta del gas P está determinada por la siguiente
distancia entre las dos placas metálicas cambia, relación:
lo que a su vez cambia la capacitancia. I
P = KC 1
Un transductor de presión piezoeléctrico es un I2
tipo activo de transductor de presión, que funciona
donde C denota un factor de probabilidad, K es una
según el principio de que cuando se aplica presión
constante que depende de los potenciales empleados
sobre cristales piezoeléctricos, se produce una
en el medidor y de la geometría de los electrodos, y
carga eléctrica. I 1 y yo 2 representa la corriente de ionización y la red.
Para medir la presión del cilindro en una
corriente del circuito, respectivamente.
máquina alternativa, como un motor de
El manómetro Knudsen es un dispositivo empleado
combustión interna o un compresor de aire, es
para medir presiones muy bajas. La presión se mide
esencial trazar una gráfica de la presión del
en función de la tasa neta de intercambio de
cilindro versus el volumen o el tiempo del cilindro.
momento de densidad molecular entre paletas y
Un manómetro Pirani funciona según el principio de
placas calientes, que se encuentran a diferentes
que cuando se coloca un cable calentado en una
temperaturas. Esto a su vez puede correlacionarse
cámara de gas, la conductividad térmica del gas
con la presión y la temperatura del gas.
depende de su presión. Por tanto, se deduce que
En un manómetro Knudsen, la presión del gas se
la transferencia de energía del alambre al gas es
expresa en términos de temperatura y fuerza medida:
proporcional a la presión del gas. La temperatura
t
del alambre se puede alterar manteniendo constante P=4F TT
gramo
la energía de calentamiento suministrada al alambre gramo
y variando la presión del gas, proporcionando así

Esta ecuación se puede utilizar para pequeñas diferencias
un método para medir la presión.
de temperatura T − T .
Un manómetro McLeod funciona según la ley de gramo
Las principales ventajas de un manómetro Knudsen

Boyle, que establece que al comprimir un volumen
son que proporciona presión absoluta y no es
conocido de gas de baja presión a una presión
necesario calibrarlo. Este medidor es útil para
más alta, la presión inicial se puede calcular
entornos de alta precisión. Un manómetro Knudsen
midiendo el volumen y la presión resultantes. La
no contiene contaminantes como mercurio y aceite,
siguiente relación fundamental representa la ley de Boyle:
a diferencia del manómetro McLeod.
P2 V2
P1 = V1 El dispositivo más popular que se utiliza es el
manómetro Bridgman, que es capaz de medir
donde P1 y P2 son las presiones inicial y altas presiones de alrededor de 100.000 atm. El
final, respectivamente, y V1 y V2 son los manómetro Bridgman funciona según el principio
volúmenes correspondientes. de que la resistencia de un alambre fino varía
En un manómetro McLeod, para medir presiones linealmente con la presión. El cambio de
bajas, el valor de V1 aumenta en comparación con resistencia, que se calibra en términos de la
a. La relación de V1 a a se llama relación de compresión. presión aplicada, viene dado por la siguiente ecuación:
Si a se hace demasiado pequeño, el mercurio tiende a
R = R1 (1 + Pr∆P )
quedarse dentro del tubo capilar; esto impone una
donde R1 es la resistencia a 1 atm, Pr el
restricción en el límite superior de la relación de compresión. coeficiente de resistencia a la presión y ∆P el
La relación de compresión se limita debido a la presión manométrica.
1. Se mide la presión manométrica 10. En un manómetro Knudsen, la presión del gas se expresa en
(a) por encima de la presión atmosférica local términos
(b) por debajo de la presión atmosférica local de (a) temperatura

(c) por encima de la presión absoluta cero (d) (b) fuerza medida (c)
por debajo de la presión absoluta cero 2. La temperatura y fuerza medida
presión absoluta total es (d) ni temperatura ni fuerza medida
(a) mayor que la presión atmosférica + manométrica 11. El manómetro Knudsen
presión proporciona (a) presión manométrica
(b) igual a la presión atmosférica + presión manométrica (b) presión absoluta

(c) presiones atmosférica y manométrica
(c) mayor que la presión atmosférica presión absoluta (d) presión atmosférica
12. La sección transversal de un tubo de Bourdon es
(d) igual a la presión atmosférica absoluta (a) circular (c) rectangular

presión (b) elíptica (d) triangular 13. Se utiliza un
3. El vacío viene dado por medidor McLeod para medir
(a) presión atmosférica + presión manométrica (b) (a) presión manométrica
presión atmosférica + presión absoluta (b) presión atmosférica
(c) presión atmosférica − presión manométrica (d) (c) presión de vacío
presión atmosférica − presión absoluta (d) presión absoluta
4. 1 bar equivale a (a) 14. ¿Cuál de las siguientes ecuaciones representa la ley de Boyle?
106 Pa (c) 104 Pa
(b) 105 Pa (d) 103 Pa 5. Un manómetro de P2 V2 P1 V2
(a) P1 = (c) P2 =
peso muerto funciona según (a) el principio de V1 V1
D'Arsonval
P2 V1 V2 V1
(b) El principio de Abbe (b) P1 = (d) P2 =
(c) Principio de Arquímedes V2 P1
(d) Principio de D'Alembert 15. Las moléculas de un gas en un medidor de Knudsen se

6. Se utiliza un manómetro de peso muerto para mueven desde las placas calientes hasta las paletas más
(a) medición de presión estática frías a alta velocidad de acuerdo con
(b) medición de presión dinámica (a) teoría potencial de los gases
(c) medición de alto vacío (b) teoría cinética de los gases
(d) medición de bajo volumen (c) la teoría de Dalton
7. El medidor McLeod funciona (d) La hipótesis de Newton
(a) Ley de Newton (c) Ley de Boyle 16. ¿Cuál de los siguientes dispositivos funciona según el principio
(b) Ley de Hook (d) Ley de Pascal de inductancia mutua?
8. Con referencia a un medidor McLeod, la relación V1 /a se llama (a) Potenciómetro
(b) reóstato
(a) relación de amortiguación (c) relación de aspecto (c) Cristal piezoeléctrico
(b) relación de Poisson (d) relación de compresión (d) LVDT
9. En un manómetro Pirani, la presión está relacionada con (a) 17. Cuando se aplica presión sobre el diafragma, la distancia entre
la conductividad térmica del gas. las dos placas de metal cambia, lo que a su vez cambia la
(b) volumen del gas
(c) transferencia de masa del gas (a) capacitancia (c) resistencia
(d) composición del gas (b) inductancia (d) reluctancia
18. ¿Cuál de los siguientes términos se utiliza para indicar (a) fotones (b) (c) termiones
electrones emitidos? electrones (d) neutrones
1. Defina presión. con un diagrama esquemático.

2. Explique por qué es importante la medición de la presión. 13. Escribe una nota sobre la medición del vacío.
3. Indique las cuatro medidas de presión diferentes. 14. Analice brevemente el funcionamiento de un medidor McLeod
escamas. con un boceto claro.
4. Con un diagrama claro, explique la relación entre absoluta, 15. Con un diagrama claro, explique el funcionamiento de un
calibre y barométrica. medidor Pirani.
presiones. 16. Explique en detalle cómo se emplea el manómetro Knudsen
5. Con un boceto claro, analice la presión estática. para medir baja presión.
medición. 17. Con un bosquejo claro, explique el funcionamiento de un
6. Enumere los diferentes transductores de medición de presión transductor piezoeléctrico para medir la presión.
utilizados para transducir los efectos de la presión en
deflexiones. 18. Explique lo siguiente: (a)
7. Clasificar los aparatos medidores de presión. Transductores de presión de tipo inductancia
8. Con un diagrama claro, analice un manómetro de tubo en U (b) Transductores de presión de tipo capacitancia
industrial. Demuestre que el ascenso del líquido en la rama 19. Con un bosquejo claro, explique los transductores de presión
ancha es proporcional a la presión diferencial. extensométrica adheridos y no adheridos.
20. Explique cómo se pueden emplear dispositivos potenciómetros
9. Explique lo siguiente con bocetos prolijos: para medir la presión.
(a) Manómetro de cisterna 21. Explicar el funcionamiento de un indicador de motor con
(b) Manómetro de tubo inclinado bocetos prolijos.
10. Explicar los diferentes tipos de transductores elásticos. 22. Explique un medidor de ionización caliente con un diagrama
11. Analice el funcionamiento de un calibre Bourdon con un claro.
boceto prolijo. 23. Escriba una nota breve sobre la medición de alta presión.
12. Explicar el funcionamiento de un probador de peso muerto.
1. (a) 2. (b) 3. (d) 4. (b) 5. (c) 6. (a) 7. (c) 8. (d) 9. (un)

10. (c) 11. (b) 12. (b) 13. (c) 14. (a) 15. (b) 16. (d) 17. (a) 18. (c)
PARTE III
Nanoimpacto en metrología
17 Nanometrología
Adquirir conocimientos básicos del campo de la nanotecnología.

comprender los principales requisitos de la nanometrología, como la morfología,
el tamaño y la forma de las partículas, la información cristalográfica, la
detección de defectos a escala atómica, la topografía y la disposición de
los átomos.
Explicar las técnicas de medición a nanoescala ampliamente utilizadas que
comprenden microscopía electrónica y difracción de rayos X y la
instrumentación para las mismas.
dilucidar las áreas de aplicación típicas de estos instrumentos
Nano en griego significa "enano". Un nanómetro es una milmillonésima parte de un metro o 109 m.
Comparar un objeto con un diámetro de 1 nm con otro con un diámetro de 1 m es como comparar un
pequeño guijarro con la Tierra de tamaño gigante. En una nota más ligera, se dice que un nanómetro es la
longitud que crece la barba de un hombre en el tiempo que tarda en decir 'Hola, ¿cómo estás?'.
La nanometrología es la ciencia de la medición a nivel de nanoescala. La Figura 17.1 ilustra dónde se
encuentra una nanoescala en relación con un metro y subdivisiones de un metro. La nanometrología
desempeña un papel crucial en la producción de nanomateriales y dispositivos con un alto grado de
precisión y fiabilidad (nanomanufactura). Incluye mediciones de longitud o tamaño (donde las dimensiones
generalmente se dan en nanómetros y la incertidumbre de la medición suele ser inferior a 1 nm), así como
mediciones de fuerza, masa y propiedades eléctricas y de otro
1 metro
Longitud de una mesa
1cm Longitud de un chip de computadora
tipo.
1mm Diámetro de la cabeza de un alfiler La nanometrología aborda dos cuestiones principales: la
10mm Tamaño de la célula animal medición precisa de tamaños en el rango nanométrico y la
1mm Tamaño de las bacterias adaptación de métodos existentes o nuevos en desarrollo para
100nm Tamaño del virus caracterizar propiedades en función del tamaño. Una
10nm Tamaño del ADN
consecuencia directa de esto es el desarrollo de métodos para
1nm
caracterizar tamaños basados en la evaluación de propiedades
0,1 nm Tamaño de un átomo
y comparar tamaños medidos utilizando varios métodos. Antes
Nanoescala en relación a un metro de pasar a los temas centrales de la nanometrología, es necesario
proporcionar una introducción formal a la nanotecnología. La nanotecnología es un campo comparativamente nuevo

en la ingeniería y necesitamos comprender ciertos conceptos básicos antes de pasar a la nanometrología.
Las propiedades de los objetos que vemos a nuestro alrededor no cambian mucho con el cambio de tamaño.
Sin embargo, en el nanomundo, el cambio de tamaño afecta enormemente a las propiedades. Richard Feynman, el
famoso físico, dijo: "Los átomos en pequeña escala se comportan como nada similar a los de gran escala". A
medida que bajamos y jugueteamos con los átomos allí abajo, trabajamos con leyes completamente diferentes.' Por
ejemplo, el hierro pierde su propiedad magnética a nanotamaño. El oro en un tamaño de 1 nm no brilla ni es
químicamente neutro. Cuando las partículas tienen un tamaño de aproximadamente 50 nm, exhiben propiedades
similares a las del material a granel. A medida que el tamaño de las partículas se reduce a aproximadamente 10 a
50 nm, las propiedades varían linealmente con el tamaño, como se muestra en la figura 17.2. A medida que el
tamaño se reduce aún más, vemos nuevas propiedades inusuales, que son básicamente el resultado de efectos
cuánticos. Con este tamaño de partícula, los electrones están confinados en un pequeño volumen o caja y exhiben
energías que dependen de la longitud de la caja.
Los nanomateriales comprenden nanopartículas y nanocristales. Las nanopartículas pequeñas, que poseen
nanodimensiones en las tres direcciones principales, se denominan puntos cuánticos. La tabla 17.1 ilustra los
diferentes tipos de nanomateriales y sus tamaños.
Como ya se ha señalado, el cambio de nanotamaño afecta enormemente a las propiedades de los materiales. Esto
es de primordial interés en la nanociencia, donde periódicamente se realizan nuevos descubrimientos. Algunos de
los fenómenos interesantes asociados con la nanodimensión se enumeran a continuación: 1. Debido a la
contribución de los límites de grano a nanoescala, los materiales exhiben una mecánica superior.
resistencia cal y ductilidad.
Tipos de nanomateriales
Metales, materiales inorgánicos (óxidos,

Nanocristales 1–50
nitruros, sulfuros, etc.)
dadeiporP
Nanopelículas Capas de puntos cuánticos hechos de 1–10
seleniuro de plomo, arseniuro de indio, etc.
Nanocables Metales, óxidos, nitruros, sulfuros, etc. 1–100
Nanotubos Carbono, metales, materiales inorgánicos 1–1000

10nm 50nm
Nanosuperficies Varios materiales 1–100

Tamaño
Variación de la propiedad con el tamaño.

NANOMETROLOGÍA 415
2. Las propiedades termodinámicas también sufren un cambio radical. El equilibrio de fases termodinámico se desplaza, debido a la
contribución de las interfaces o deformaciones relacionadas con las interfaces, a la energía libre del sistema. Esto permite la
producción de nuevos materiales en desequilibrio, que exhiben propiedades que no se conocían anteriormente.
3. Las propiedades tribológicas también se ven afectadas ya que los materiales que interactúan están en la nanoescala.
Estos cambios facilitan la reducción de la fricción y el desgaste en aplicaciones de sistemas microelectromecánicos.
4. Las propiedades magnéticas sufren cambios notables debido a los efectos superficiales de capas delgadas.
Esto da un impulso a dispositivos de almacenamiento de datos más eficientes y sensores magnéticos más sensibles.
fuente.
5. Si el tamaño del grano es menor que el camino libre medio del electrón, la conductividad electrónica y el coeficiente de temperatura
disminuyen.
6. Las propiedades ópticas también sufren cambios importantes. Los cambios de banda prohibida en partículas semiconductoras de
tamaño nanométrico provocan un desplazamiento de la luminiscencia hacia el azul. El control de la luminiscencia y la relajación
inducida por el tamaño en nanopartículas de óxido conduce a cambios en las propiedades ópticas, que pueden utilizarse para
fabricar interesantes dispositivos optoelectrónicos.
Las nanoestructuras se clasifican de varias formas. Según la Royal Society y la Royal Academy of Engineering del Reino Unido, las
nanoestructuras se clasifican en las siguientes tres clases:
Nanoescala en una dimensión Capas y superficies de películas delgadas

Nanoescala en dos dimensiones Nanotubos de carbono, nanotubos inorgánicos, nanocables y biopolímeros
Nanoescala en tres dimensiones Nanopartículas, fullerenos, dendrímeros y puntos cuánticos
Sin embargo, la mayor parte de la literatura reciente clasifica las nanoestructuras de la siguiente manera:
1. (0D) Nanopartículas, puntos cuánticos y nanopuntos

2. (1D) Nanocables, nanobarras y nanotubos
3. (2D) Nanohojas, nanopelículas y nanorecubrimientos 4. (3D) A

granel y polvos
Mientras que las nanopartículas son cristales de dimensiones prácticamente nulas fabricados a partir de metales, con tamaños
inferiores a 100 nm, los nanocables y nanotubos son estructuras unidimensionales con espesores inferiores a 100 nm. Los nanotubos
de carbono son más fuertes que los alambres de acero, pueden conducir mil veces más electricidad y pueden soportar un peso
millones de veces mayor que su propio peso. Bidimensional (2
D) las estructuras que comprenden nanoláminas, recubrimientos y capas de películas delgadas están hechas de metales
nanocristalinos o nanocompuestos. Las nanohojas y los recubrimientos tienen granos de diámetro en la escala nanométrica. Una
película delgada es esencialmente una película de metal monocristalino de 1 nm de espesor sobre una superficie de monocristal. Se
ha descubierto que el grafeno, el nanocarbono bidimensional, exhibe propiedades extraordinarias. Los electrones del grafeno se
mueven de forma diferente a otros sólidos y muestran efectos inusuales. El grafeno se utiliza para fabricar sensores, dispositivos
electroquímicos y transistores.
La masa es una estructura en la que las dimensiones del material son significativamente mayores que el tamaño del grano en las
tres direcciones principales. Si bien se supone que un metal nanoestructurado tridimensional es un material independiente, un
recubrimiento no puede manipularse como un elemento separado del sustrato.
Los nanopolvos se fabrican mediante un proceso de molienda. Aunque el polvo está compuesto de cristales nanométricos,
se clasifica por separado del resto, ya que no posee una estructura tridimensional típica. Sin embargo, en la práctica, los
términos nanopolvo, nanopartícula y nanocristal se tratan como equivalentes y se refieren a partículas nanométricas que
son monocristales.
La nanotecnología tiene una amplia gama de aplicaciones en ciencia de materiales, medicina y administración de fármacos,
sensórica, biotecnología, óptica, ingeniería de tejidos y terapia contra el cáncer, entre otras. Esta sección describe algunas
de las aplicaciones que son de gran interés para los ingenieros mecánicos.
Nanosensores Los nanosensores son dispositivos que utilizan puntos sensoriales biológicos, químicos o mecánicos para
detectar y transmitir información sobre el nanorégimen bajo investigación. Los nanosensores se pueden utilizar para detectar
gases nocivos y cambios en las fuerzas eléctricas o magnéticas, o como biosensores para explorar los misterios de las
células vivas. Los sensores de gas se utilizan en industrias para el control de procesos, el seguimiento de la contaminación
ambiental, la detección de incendios, etc. Los sensores de gas más utilizados son los sensores de gas a base de óxido
metálico, que pueden detectar gases como hidrógeno, amoníaco, óxido nítrico e hidrocarburos. .
Purificación del agua Las nanopartículas bioactivas proporcionan una solución eficaz para la purificación del agua.
Las partículas de nanoplata forman iones de plata cuando se dispersan en agua. Sabemos bien que, en comparación con
la plata, la nanoplata tiene una superficie mayor, lo que puede aumentar su contacto con los microorganismos.
Los iones de plata previenen la acumulación de bacterias y algas en el agua. También tienen muchas otras propiedades
útiles; por ejemplo, no son tóxicos, no estimulantes ni alérgicos y se dispersan fácilmente en agua. Se pueden utilizar en
depósitos de agua, tanques de agua y sistemas de agua comunitarios.
Iluminación Los diodos emisores de luz de estado sólido y los diodos emisores de luz orgánicos impulsados por
nanotecnología se están volviendo populares. Pueden proporcionar opciones de iluminación más económicas,
energéticamente eficientes y respetuosas con el medio ambiente. En un futuro próximo, esperamos ver dispositivos flexibles
y en miniatura que puedan proporcionar una luz extremadamente brillante.
Nanocomputadoras Una nanocomputadora tiene partes que tienen sólo unos pocos nanómetros de tamaño. Los nanotubos
de carbono con unión en Y se han utilizado con éxito como transistores en la fabricación de nanocomputadoras. En la
actualidad, los transistores utilizados en los procesadores se acercan al tamaño de 45 nm. Los circuitos nanointegrados de
nanocomputadoras se fabrican mediante nanolitografía. Una vez que comience la fabricación a gran escala, se espera que
las nanocomputadoras ofrezcan un inmenso potencial para almacenar grandes cantidades de datos y recuperar datos
almacenados con un consumo de energía insignificante.
Prendas basadas en nanotecnología Los nanocristales repelen las gotas de agua y las diminutas partículas sólidas, lo que
permite producir prendas impermeables y a prueba de polvo. Los científicos textiles han logrado producir material textil a
prueba de manchas y arrugas recubriendo el tejido con una fina capa de nanofilamentos de silicio extremadamente
hidrofóbicos (resistentes al agua).
La estructura puntiaguda única del filamento crea un revestimiento 100% impermeable.
La nanometrología es una de las áreas más interesantes y desafiantes para los ingenieros mecánicos.
NANOMETROLOGÍA 417
Realmente ha captado la imaginación de los científicos de todo el mundo y no puede progresar a un ritmo rápido
a menos que encontremos formas y medios para realizar mediciones precisas de hasta 0,1 nm. En muchos casos,
las técnicas de medición desarrolladas para materiales convencionales no se pueden aplicar a nanoestructuras.
Las siguientes son algunas de las razones por las que la nanometrología es un campo prioritario en la actualidad:
1. Se deben desarrollar protocolos especiales para nanoestructuras y nanomateriales para evitar errores graves
en la evaluación de resultados.
2. Los nuevos fenómenos a nivel de nanoescala requieren la comprensión y la capacidad de medir la física de
objetos muy pequeños. La disposición de átomos o partículas en nanoestructuras adopta formas nuevas y, a
veces, incluso exóticas.
3. Es necesario desarrollar estándares de medición que estén a la altura de los avances tecnológicos y respalden
las crecientes aplicaciones de las nanoestructuras.
4. La nanotecnología es de naturaleza interdisciplinaria y comprende campos variados como la biología, la química
y la tecnología de materiales con conocimientos respaldados en física. Por tanto, las técnicas de medición
también son bastante complejas.
La Tabla 17.2 ilustra los parámetros/propiedades de medición y los métodos de medición más populares.
técnicas utilizadas para medir el mismo.
Técnicas de nanometrología
Morfología: tamaño y forma de las partículas; información cristalográfica: detección de Microscopio de transmisión por electrones
defectos a escala atómica
Topografía: características de la superficie; morfología: forma y tamaño de las Microscopía electrónica de barrido
partículas; composición: elementos y compuestos de los que está compuesta la
muestra; información cristalográfica: disposición de los átomos
Topología de superficies tridimensionales: tamaño, forma, rugosidad, defectos, Microscopía de efecto túnel
estructuras electrónicas.
Topología, rugosidad y elasticidad de la superficie, tamaño de grano, características Microscopía de fuerza atómica o microscopía de
de fricción, interacciones moleculares específicas y características magnéticas de la fuerza de barrido.

superficie.
Información cristalográfica: tipo de estructura cristalina, espesor de la película, Difracción de rayos X (DRX)
rugosidad de la interfaz y topología de la superficie.
El primer uso registrado de microscopios se remonta a principios del siglo XVII, cuando el científico holandés
Anton van Leeuwenhoek desarrolló pequeñas lentes de vidrio. Demostró su invento, que podría usarse para
observar células sanguíneas, bacterias y estructuras dentro de las células del tejido animal. Sin embargo, la parte
de instrumentación era primitiva para los estándares actuales. Había que colocar un sencillo dispositivo de una
sola lente con mucha precisión, lo que hacía que la observación fuera muy agotadora en la práctica. Pronto se
convirtió en una práctica estándar tener un microscopio compuesto que contuviera al menos dos lentes: un objetivo
(colocado cerca del objeto a ampliar) y un ocular (colocado bastante cerca del ojo). Aumentando sus dimensiones
o empleando un mayor número de lentes, se puede aumentar sustancialmente el aumento M de un microscopio
compuesto. La resolución espacial de un compuesto.
El microscopio está limitado por el diámetro (apertura) de la lente, al igual que en el caso de la difracción en la
pupila del ojo o en un orificio circular en una pantalla opaca. Con una lente de gran apertura, se puede alcanzar
un límite de resolución de poco más de la mitad de la longitud de onda de la luz, como lo dedujo por primera
vez Abbé en 1873. Para la luz en el medio del espectro visible (λ = 0,5 µm), esto significa la mejor La posible
resolución del objeto que se puede lograr es de aproximadamente 0,3 µm.
Una posibilidad para mejorar la resolución es disminuir la longitud de onda λ de la luz incidente.
Una mayor mejora en la resolución proviene del uso de radiación ultravioleta (UV), con longitudes de onda en
el rango de 100 a 300 nm. La fuente de luz puede ser una lámpara de descarga de gas y la imagen final
se ve en una pantalla de fósforo que convierte la radiación ultravioleta en luz visible. Dado que el vidrio
ordinario absorbe fuertemente la luz ultravioleta, las lentes de enfoque deben estar hechas de un material
como cuarzo (transparente hasta 190 nm) o fluoruro de litio (transparente hasta aproximadamente 100 nm).
Los rayos X ofrecen la posibilidad de una resolución espacial aún mejor, ya que son ondas electromagnéticas
con una longitud de onda más corta que las de la luz ultravioleta. Los microscopios de rayos X suelen utilizar
rayos X suaves, con longitudes de onda en el rango de 1 a 10 nm. Sin embargo, las fuentes de rayos X de
laboratorio son relativamente débiles (los patrones XRD a menudo se registran durante muchos minutos u
horas). Esta situación impidió la realización práctica de un microscopio de rayos X hasta que se desarrolló una
intensa fuente de radiación, el sincrotrón, en el que los electrones circulan a gran velocidad en el vacío dentro
de un anillo de almacenamiento. Guiados por potentes electroimanes en una trayectoria circular, su aceleración
centrípeta da como resultado la emisión de rayos X bremsstrahlung. Sin embargo, las fuentes de rayos X de
sincrotrón son grandes y caras.
A principios del siglo XX, los físicos descubrieron que las partículas materiales, como los electrones,
poseen un carácter ondulatorio. Inspirándose en la descripción fotónica de la radiación electromagnética hecha
por Einstein, el físico cuántico francés Louis de Broglie propuso que su longitud de onda viene dada por
λ = h/p = h/(mv)
donde h (= 6,626 × 10−34 Js) es la constante de Planck; p, myv representan el momento, la masa y la
velocidad del electrón, respectivamente. Este descubrimiento le valió a Louis de Broglie el Premio Nobel de
Física en el año 1929.
Cuando los electrones se emiten al vacío desde un filamento calentado y se aceleran a través de una
diferencia de potencial de 50 V, la velocidad de los electrones se dispara hasta 4,2 × 106 m/s con una longitud
de onda de 0,17 nm. Dado que esta longitud de onda es comparable a las dimensiones atómicas, estos
electrones "lentos" se difractan fuertemente de la disposición regular de átomos en la superficie de un cristal.
Al aumentar el potencial de aceleración a 50 kV, la longitud de onda se reduce a aproximadamente 5 pm
(0,005 nm), y esos electrones de mayor energía pueden penetrar distancias de varias micras en un sólido. Si
el sólido es cristalino, los electrones son difractados por planos atómicos en el interior del material, como en el
caso de los rayos X. Por lo tanto, es posible formar un patrón de difracción de electrones de transmisión a
partir de electrones que han pasado a través de una muestra delgada. Si estos electrones transmitidos se
enfocan, su longitud de onda muy corta permitirá obtener imágenes de la muestra con una resolución espacial
mucho mejor que la del microscopio óptico. En un microscopio electrónico de transmisión (TEM), los electrones
penetran en una muestra delgada y luego se obtienen imágenes mediante lentes apropiadas, bastante similar
a un microscopio óptico. Una limitación de un TEM es que, a menos que la muestra sea muy delgada, los
electrones se dispersan fuertemente dentro de la muestra, o incluso se absorben en lugar de transmitirse. Esta
limitación motivó el desarrollo de microscopios electrónicos que sean capaces de examinar muestras
relativamente gruesas (las llamadas muestras en masa).
NANOMETROLOGÍA 419
En un microscopio electrónico de barrido (SEM), los electrones primarios se enfocan en una sonda electrónica
de pequeño diámetro que se explora a través de la muestra. Se aplica un campo electrostático o magnético en
ángulo recto al haz para cambiar su dirección de viaje. Al escanear simultáneamente en dos direcciones
perpendiculares, se puede cubrir un área cuadrada o rectangular de la muestra (conocida como trama) y se
puede formar una imagen de esta área recolectando electrones secundarios de cada punto de la muestra. Un
SEM moderno proporciona una resolución de imagen normalmente entre 1 y 10 nm. Las imágenes tienen una
profundidad de enfoque relativamente grande: las características de la muestra que están desplazadas del plano
de enfoque aparecen casi nítidas.
Es posible emplear la técnica de sonda fina/escaneo con una muestra delgada y registrar, en lugar de
electrones secundarios, los electrones que emergen (en una dirección particular) del lado opuesto de la muestra.
El resultado es un microscopio electrónico de transmisión y barrido.
(PROVENIR). El primer STEM fue desarrollado por von Ardenne en 1938 agregando bobinas de escaneo a un
TEM, y hoy en día muchos TEM están equipados con accesorios de escaneo, lo que los convierte en
instrumentos de modo dual (TEM/STEM). El método rasterizado de formación de imágenes también se emplea
en un microscopio de sonda de barrido como el microscopio de efecto túnel (STM). En un STM, se escanea
mecánicamente una punta (o sonda) puntiaguda muy cerca (hasta 1 nm) de la superficie de una muestra y se
aplica una pequeña diferencia de potencial (≈1V). Siempre que la punta y la muestra sean conductores eléctricos,
los electrones se mueven entre la punta y la muestra mediante el proceso de tunelización mecánicocuántica. Se
proporciona un mecanismo motorizado en el instrumento para dar movimiento preciso a la sonda. Para realizar
microscopía de barrido, la punta se escanea en forma de trama a través de la superficie de la muestra en las
direcciones X e Y. Un mecanismo de retroalimentación negativa garantiza que el espacio entre la punta y la
muestra permanecerá constante.
La punta se moverá en la dirección z en exacta sincronización con las ondulaciones de la superficie (la topografía
de la muestra). Este movimiento z está representado por variaciones en el voltaje piezoeléctrico z, que a su vez
puede usarse para modular el haz en un dispositivo de visualización de tubo de rayos catódicos (CRT) (como en
un SEM) o almacenarse en la memoria de la computadora como un imagen topográfica.
Las siguientes secciones explican el principio de funcionamiento y aplicaciones de algunos de los
importantes microscopios utilizados en nanometrología.
Un TEM consta de tres lentes: una lente objetivo, una lente intermedia y una lente de proyector.
El microscopio está construido de tal manera que permite cambiar fácilmente del modo de imágenes de gran
aumento al modo de difracción de área seleccionada. El sistema óptico de un TEM se muestra en la figura 17.3.
Las aperturas de selección móviles se colocan de la siguiente manera: una en el plano de la imagen de la lente
del objetivo y una segunda cerca del plano focal posterior. Mientras que el primero es útil para seleccionar un
área pequeña (<1 mm2 ) de la muestra mientras se visualiza la imagen, el segundo permite al usuario seleccionar
un solo haz o varios haces difractados que forman imágenes.
La Figura 17.3(a) ilustra dos modos de uso: el de alta resolución y gran aumento.
modo de imagen y el modo de difracción. En el modo de imagen, el haz de electrones producido por una fuente
de electrones es colimado por el sistema de lentes del condensador (no mostrado en la figura 17.3) y dispersado
por la muestra. Se forma una imagen en el plano de imagen de la lente objetivo. La apertura proporcionada cerca
de la lente del objetivo permite la selección de una pequeña área de interés de la muestra. A continuación, la
imagen se amplía con la lente intermedia. Dado que la lente intermedia está enfocada en el plano de imagen de
la lente objetivo, se forma una imagen intermedia en la imagen.
plano de la lente intermedia. Esta imagen es el objeto de

Haz enfocado Haz enfocado
la lente del proyector que forma una imagen final en una
pantalla fluorescente o en el plano de entrada de un
Muestra
dispositivo de grabación para un registro permanente de
la imagen, que puede usarse para análisis posteriores.
Apertura lente
objetiva objetivo
En el modo de difracción que se muestra en la figura
Plano de 17.3(b), la distancia focal de la lente intermedia se hace
Apertura
imagen gaussiano
limitante de campo
mayor, de manera que el plano focal posterior de la lente
lente intermedia objetivo coincide con el plano objeto de la lente del
proyector. A
Imagen intermedia Luego se produce una representación ampliada del patrón

de difracción en la pantalla fluorescente. En el proceso, el
Lente del proyector área seleccionada no cambia ya que sólo se modifica la
resistencia de la lente intermedia. El
El patrón de difracción es, por tanto, representativo del

área seleccionada. Sin embargo, en condiciones de alta
(a) (b) resolución, el campo de visión de la imagen es mucho
Sistema óptico de un TEM (a) Imagen de campo más pequeño que el área seleccionada en el modo de
difracción.
brillante (b) Patrón de difracción
Pistola de electrones
Un cañón de electrones produce un haz de electrones cuya energía cinética es lo suficientemente alta como para permitirles
atravesar áreas delgadas de una muestra TEM. El cañón consta de una fuente de electrones, también conocida como cátodo
porque tiene un alto potencial negativo, y una cámara de aceleración de electrones. Si bien existen varios tipos de fuentes de
electrones que funcionan según diferentes principios físicos, la figura 17.4 ilustra una forma común de cañón de electrones,
llamado cañón de electrones termoiónico. La fuente de electrones es un filamento en forma de V hecho de alambre de
tungsteno, soldado por puntos a cables rectos que están montados en un casquillo de cerámica o vidrio. Esto permite un fácil
montaje y desmontaje de la unidad. Una corriente continua calienta el filamento a aproximadamente 2700 K, temperatura a la
que el tungsteno emite electrones al vacío circundante mediante un proceso conocido como emisión termoiónica. El cañón de
electrones termoiónico consta de un filamento de tungsteno F, un electrodo Wehnelt W, un aislante cerámico de alto voltaje C
y una junta tórica O en la parte inferior de la columna TEM. Se utiliza una resistencia de polarización automática Rb , ubicada
dentro del generador de alto voltaje, para generar una diferencia de potencial entre W y F, controlando así la corriente de
emisión de electrones I.
. Las flechas indican la dirección del flujo de electrones que da lugar a la corriente de emisión.
Es
La dependencia de la corriente del haz de electrones de la corriente de calentamiento del filamento se muestra en la figura.
17.5. A medida que la corriente aumenta desde cero, la temperatura del filamento eventualmente se vuelve lo suficientemente
alta como para generar algo de corriente de emisión. A medida que aumenta aún más la temperatura del filamento, la corriente
del haz se satura y, por tanto, es aproximadamente independiente de la temperatura del filamento.
La corriente de calentamiento del filamento (que es ajustable por el operador del TEM) nunca debe establecerse por encima
del valor requerido para la saturación de corriente. Los valores más altos dan como resultado un ligero aumento en la corriente
del haz y una disminución en la vida útil de la fuente, debido a la evaporación del tungsteno. El cambio
NANOMETROLOGÍA 421
Rb yo Es
vo
•
Rb pequeño
eoelC
tnnoóeriitsrcrim
sen d
e
Rb grande
C
Punto de saturación
FW
I Es
• oh oh • Temperatura del filamento
Cañón de electrones termoiónico Relación entre la corriente de emisión y la
temperatura del cátodo.
en yo se puede monitorear desde un medidor de corriente de emisión o observando el brillo de la pantalla TEM, lo que permite configurar
Es
adecuadamente la corriente del filamento. Si es necesario cambiar la corriente del haz, esto se hace usando una perilla de control de
como
polarización que selecciona un valor diferente de Rb , indicado en la figura 17.5.
Los sistemas de vacío limpios y libres de vibraciones son esenciales para brindar estabilidad a la muestra y evitar su contaminación
por una película de carbón resultante del craqueo de moléculas orgánicas presentes en el gas residual. En la mayoría de los microscopios
se encuentran disponibles dispositivos anticontaminación, como hojas metálicas que rodean la muestra y que se enfrían a la temperatura
del nitrógeno líquido.

Las imágenes se forman en una pantalla fluorescente y el observador puede verlas. Exponiendo la imagen en un soporte fotográfico se
puede obtener una grabación permanente. Se recomienda encarecidamente desgasificar el material fotográfico antes de su uso. En los
microscopios recientes, se utilizan cada vez más métodos electrónicos de visualización y registro. El desarrollo de la cámara del
dispositivo de carga acoplada (CCD) ha supuesto una revolución en todo el campo de la microscopía electrónica y tiene un valor particular
para aplicaciones TEM cuantitativas. Las cámaras CCD ofrecen alta sensibilidad, amplio rango dinámico y utilidad general para el usuario.
La ubicación fija de una cámara CCD permite compensar con precisión las distorsiones geométricas del sistema de imágenes, lo que
resulta ventajoso para extraer información de fase cuantitativa durante la holografía electrónica fuera del eje.
Aplicaciones de TEM
Los TEM permiten el estudio de columnas atómicas individuales en la mayoría de los materiales inorgánicos, lo que permite determinar
la microestructura a escala atómica de los defectos de la red y otras faltas de homogeneidad. Las características estructurales de interés
incluyen fallas planas como límites de grano, interfaces y planos de corte cristalográficos; fallas lineales como dislocaciones y nanocables,
así como defectos puntuales; partículas nanométricas; y morfología de la superficie local. Se puede extraer información adicional de
estudios de alta resolución, incluidos conocimientos únicos sobre la influencia controladora de las discontinuidades estructurales en una
variedad de procesos físicos y químicos, como

transformaciones de fase, reacciones de oxidación, crecimiento epitaxial y catálisis. La TEM de alta

resolución ha tenido un impacto en muchas disciplinas científicas y la técnica ha generado una vasta
literatura científica.
Sin embargo, esta técnica requiere muestras extremadamente delgadas y transparentes a los electrones.
Esto significa que la preparación de muestras requiere atención especial y requiere mucho tiempo. Durante
la preparación de la muestra, su estructura puede cambiar ocasionalmente. También existe la posibilidad de
que el haz de electrones dañe la muestra.
Un SEM es posiblemente el microscopio más versátil, con un aumento que va desde 5 × hasta 106 ×.
Proporciona una resolución excelente, se puede automatizar y es fácil de usar. Estas características lo han
convertido en el más utilizado de todos los instrumentos de haz de electrones.
La preparación y el examen de muestras también son relativamente sencillos en comparación con otras
técnicas. Mediante un SEM se puede examinar una amplia gama de nanomateriales, desde polvos hasta
películas, gránulos, obleas, nanotubos de carbono e incluso muestras húmedas. También es posible
correlacionar las observaciones realizadas a nanoescala con las de macroescala y sacar conclusiones fiables.
El uso de un cañón de emisión de campo en un SEM permite obtener imágenes de átomos pesados
individuales en el modo de transmisión recogiendo electrones dispersos con un detector sensible.
Cuando un haz de electrones incide sobre una muestra en masa, se genera una variedad de electrones,
fotones, fonones y otras señales (figura 17.6). Se emiten tres tipos de electrones desde la superficie de
entrada de electrones de la muestra: electrones secundarios con energías <50 eV, electrones Auger
producidos por la desintegración de los átomos excitados y electrones retrodispersados que tienen energías
cercanas a las de los electrones incidentes. Todas estas señales pueden usarse para formar imágenes o
patrones de difracción de la muestra o pueden analizarse para proporcionar información espectroscópica.
La desexcitación de los átomos excitados por los electrones primarios también produce rayos X continuos y
característicos, así como luz visible. Estas señales se pueden utilizar para proporcionar información
cualitativa o cuantitativa sobre los elementos o fases presentes en las regiones de interés. Todas estas
señales son producto de fuertes interacciones electrónespécimen, que dependen de la energía de los
electrones incidentes y de la naturaleza del espécimen.
La figura 17.7 ilustra los componentes de un SEM. Se utiliza un filamento de tungsteno como fuente de
electrones. Dado que el voltaje de aceleración máximo del filamento es menor que el del TEM, el cañón de
electrones es más pequeño. El tamaño del haz también es bastante pequeño, del orden de 10 nm, lo que
requiere el uso de dos o tres lentes para condensar el
Electrones incidentes
haz a este tamaño. La lente final que forma este haz
electrones muy pequeño se llama objetivo.

secundarios electrones de barrena La lente y su rendimiento determinan en gran medida la
Característica
Electrones resolución espacial del instrumento.
Rayos X retrodispersados El haz de electrones de un SEM se escanea
Continuo
Luz horizontalmente a través de la muestra en dos
Rayos X
direcciones mutuamente perpendiculares (X e Y). El X
Haz de
scan es relativamente rápido y se genera mediante un
Fotones
electrones inducido.
generador de ondas en diente de sierra. Este generador
actual suministra corriente de escaneo a dos bobinas,
Señales generadas en un SEM conectadas en serie y ubicadas a cada lado del eje óptico, justo encima
NANOMETROLOGÍA 423
Escanear
Pistola de electrones
generadores
Lentes de
condensador
Bobinas de escaneo
Dispositivo de demostracion
lente objetivo
Control de ampliación
Escaneo de imágenes
amplificador de señal
Muestra Detector
Componentes de un SEM
la lente del objetivo. Las bobinas generan un campo magnético en la dirección Y, creando una fuerza sobre un electrón
(que viaja en la dirección Z) que lo desvía en la dirección X. El escaneo Y es mucho más lento y lo genera un segundo
generador de ondas en diente de sierra. Todo el procedimiento se conoce como escaneo ráster y hace que el haz cubra
secuencialmente un área rectangular en la muestra, como se muestra en la figura 17.8.
El haz traza una trayectoria en línea recta de A a A1 , que es de izquierda a derecha, durante su señal de deflexión
X. Sin embargo, mientras toma el camino inverso, el haz se desvía una pequeña cantidad en la dirección Y y toma un
camino diagonal de A1 a B. Un segundo escaneo de línea lleva la sonda al punto B1 , en cuyo punto vuela de regreso.
a C; el proceso se repite hasta que se hayan escaneado n líneas y el haz llegue al punto Z1 .
Toda esta secuencia constituye un solo cuadro.
del escaneo rasterizado. Desde el punto Z1 , la sonda regresa rápidamente a A, como resultado del rápido retorno tanto
de la línea como de los generadores de cuadros, y se ejecuta el siguiente cuadro. Este proceso puede ejecutarse
continuamente durante muchos fotogramas, como ocurre en una terminal de escaneo de trama.
Las salidas de los dos generadores de escaneo se pueden usar para generar la visualización en un CRT. El haz de
electrones del CRT escanea exactamente en sincronización con el haz del SEM, de modo que para cada punto de la
muestra (dentro del área escaneada por trama) hay un punto
A
A1
equivalente en la pantalla, que se muestra en el mismo instante de
B
B1 tiempo. Para introducir contraste en la imagen, se debe aplicar una
señal de voltaje al cañón de electrones del CRT para variar el brillo
C
C1
del punto de escaneo.
saenníl
Este voltaje se deriva de un detector que responde a algún cambio

en la muestra inducido por la sonda incidente SEM.
En los últimos tiempos, los dispositivos de visualización CRT

CON
Z1
se han vuelto obsoletos. Las señales de escaneo se generan
m píxeles digitalmente mediante circuitos controlados por computadora. La

imagen se divide en un total de m × n imágenes.
Patrón de escaneo en un SEM
elementos, popularmente llamados píxeles. La computadora SEM puede capturar una imagen hasta el nivel
de píxel, porque cada píxel tiene una dirección (x, y), que se almacena en la memoria. La información
adicional que se requiere es el valor de intensidad de la imagen (también en forma de número digitalizado)
para cada píxel. Por lo tanto, una imagen digital, en forma de información de posición e intensidad, puede
almacenarse en la memoria del ordenador, en un disco magnético u óptico, o transmitirse a través de líneas
de datos (por ejemplo, Internet). El escaneo generalmente se realiza a una velocidad de aproximadamente
60 fotogramas/segundo para generar una imagen actualizada rápidamente que es útil para enfocar la
muestra o para verla con un aumento bajo. Con un aumento mayor o cuando se realiza un registro
permanente de una imagen, se prefiere el escaneo lento (varios segundos por cuadro); el tiempo de
grabación adicional da como resultado una imagen de mayor calidad que contiene menos ruido electrónico.
La señal que modula (altera) el brillo de la imagen puede derivarse de cualquier propiedad de la muestra
que cambie en respuesta al bombardeo de electrones. Lo más común es que se utilice la emisión de
electrones secundarios (electrones atómicos expulsados de la muestra como resultado de una dispersión inelástica).
Preparación de muestras SEM
Mientras la muestra de prueba esté hecha de un material conductor, no se requiere ninguna preparación
especial antes del examen microscópico. Por otro lado, las muestras de materiales aislantes no proporcionan
un camino para conectar a tierra la corriente I de la muestra. s y puede sufrir carga electrostática cuando se
expone a una sonda de electrones. Este problema se soluciona recubriendo la superficie de la muestra con
una fina película de metal (oro o cromo) o carbono conductor. Esto se realiza al vacío, utilizando técnicas
de evaporación o sublimación. Las películas que tienen un espesor de 10 a 20 nm conducen lo suficiente
como para evitar la carga electrostática de la mayoría de las muestras. Sin embargo, los contornos externos
de una película muy delgada siguen de cerca los del espécimen, brindando la posibilidad de una imagen
topográfica fiel.
Aplicaciones del SEM
Una característica importante de un SEM es su gran profundidad de campo, que es responsable, en parte,
de la apariencia tridimensional de la imagen de la muestra. La mayor profundidad de campo del SEM
proporciona mucha más información sobre la muestra. De hecho, la mayoría de las micrografías SEM se
han producido con aumentos inferiores a 8000 diámetros (8000×). Con estos aumentos, el SEM funciona
bien dentro de sus capacidades de resolución. Además, el SEM también es capaz de examinar objetos con
muy bajo aumento. Esta característica es útil en estudios forenses así como en otros campos como la
arqueología porque la imagen SEM complementa la información disponible del microscopio óptico.
Una vez que está en formato digital, una imagen SEM se puede procesar de diversas formas, por
ejemplo, amplificación no lineal, diferenciación y muchas otras formas nuevas y productivas.
La disponibilidad de computadoras potentes y económicas equipadas con gran capacidad de almacenamiento,
pantallas de alta resolución y paquetes de software capaces de realizar una gama completa de funciones
cuantitativas y de procesamiento de imágenes digitales brinda al usuario un grado sin precedentes de
flexibilidad y conveniencia al utilizar la salida del SEM. Otros avances en el uso de un SEM implican
mecanismos de contraste que no están fácilmente disponibles en otros tipos de instrumentación, como el
contraste de canalización de electrones producido por variaciones en la orientación del cristal y el contraste
magnético de los dominios magnéticos en materiales uniaxiales y cúbicos.
Para un metalúrgico, un SEM proporciona la capacidad de determinar la estructura cristalina.
NANOMETROLOGÍA 425
Exploración y orientación de grano de cristales en la superficie de muestras

Corriente de
túnel preparadas. Esta capacidad hace uso del patrón de difracción de
los electrones retrodispersados que emergen de la superficie de la
muestra y se conoce como difracción por retrodispersión de
electrones. Luego, estos patrones se analizan con un método de
Consejo
Muestra indexación asistido por computadora. La indexación automatizada

de patrones y el mapeo de orientación de la red cristalina
automatizado por computadora permiten que esta técnica identifique
Principio de un STM fases y muestre desorientación a través de los límites de los granos.
El STM fue inventado por Binnig, Rohrer y sus compañeros de trabajo en el Laboratorio de Investigación de
IBM, en Zurich, Suiza, a principios de los años 1980. El Premio Nobel de Física de 1986 fue otorgado a Binnig
y Rohrer por su diseño del STM. Un STM proporciona imágenes tridimensionales a escala atómica de la
superficie de una muestra. Tiene un lápiz con una punta extremadamente afilada. El lápiz escanea la superficie
de la muestra desde una distancia fija. Es una poderosa herramienta para visualizar superficies a nivel atómico.
Un STM funciona según el principio de túnel cuántico. Cuando una punta atómicamente afilada sometida a un
pequeño voltaje se acerca a la superficie de una muestra, de modo que la separación sea del orden de un
nanómetro, se produce un pequeño cambio en la corriente en el circuito. Este efecto se llama efecto túnel
cuántico. La corriente inducida se conoce como corriente de túnel.
Esta corriente aumenta a medida que disminuye el espacio entre la punta y la muestra. El cambio en la corriente
de túnel se puede calibrar con respecto al cambio en la brecha. En otras palabras, si escaneamos la punta
sobre la superficie de la muestra mientras mantenemos constante la corriente de tunelización, el movimiento
de la punta representa la topografía de la superficie, porque la separación entre el vértice de la punta y la
superficie de la muestra es siempre constante. La figura 17.9 ilustra el principio de funcionamiento de un STM.
La resolución obtenida en un STM es tan alta que los átomos individuales pueden resolverse cuando el vértice
de la punta es atómicamente afilado.
Un STM requiere una punta de lápiz muy afilada y una superficie de muestra extremadamente limpia. Utiliza
como sonda un alambre metálico afilado, generalmente hecho de tungsteno o aleación de PtIr. La punta se
prepara mediante un cortador mecánico en el caso de punta de PtIr o mediante grabado electromecánico para
punta de tungsteno. Los avances recientes han hecho posible tener un crecimiento de la punta in situ con la
aplicación de alto voltaje mientras la punta se enfrenta a la muestra. Se han propuesto tratamientos de campo
térmico, un crecimiento de nanopilares en una punta extrayéndolo de una muestra calentada con una máquina
de propósito especial (SPM), etc. Además, también ha despertado mucho interés la fijación de un nanotubo de
carbono en el ápice de la punta.
La figura 17.10 muestra los componentes de un sistema STM. Se coloca una punta en una esquina de un
escáner, que consta de tres varillas rectangulares de cerámica piezoeléctrica [Pb (Zr, Ti) O3 (PZT)] que se
cruzan perpendicularmente. La varilla de PZT se puede alargar aumentando el voltaje aplicado entre dos
electrodos en sus caras longitudinales opuestas. Por ejemplo, la varilla se alarga entre 1 y 2 nm por 1 V. Para
escanear la punta más rápido, se utiliza un escáner piezoeléctrico compacto de tipo tubo o un escáner
piezoeléctrico de corte.
Un amplificador de corriente con una relación de conversión de 1079VA1 detecta una corriente de túnel
de magnitud inferior al orden de un nanoamperio. La salida del amplificador de corriente es
cabeza alimentado a un amplificador logarítmico

Computadora
STM absoluto para linealizar la relación entre
Px _
la corriente de tunelización y la
Consejo
Arriba CAD
y separación entre la punta y la muestra.
Posteriormente, un valor de referencia I
Muestra
se resta de la
re
CAD señal linealizada, que es un valor
•
Amperios de alto
objetivo para la operación de
voltaje
Control de
retroalimentación STM para mantener
Tensión
Lámparas absolutas retroalimentación la corriente constante. Luego, la señal

de polarización
y de registro.
ingresa al control de retroalimentación.
− −
+
Se selecciona un conjunto adecuado de
+
constantes de ganancia y tiempo para mantener
amplificador diferencial
amplificador actual una corriente constante. Finalmente, la
árbitro
salida del control de retroalimentación

Componentes de un STM
se amplifica con un amplificador de alto
voltaje que tiene un rango de salida superior a ~100 V, que se aplica al zpiezo. Cuando la corriente de
tunelización excede el valor objetivo, el control de retroalimentación retrae la punta y, a la inversa, cuando la
corriente de tunelización disminuye desde ese valor, el control acerca la punta a la muestra. Para observar una
imagen STM, los piezos X – Y se escanean cambiando los voltajes que se les aplican en formas de onda
similares a sierras que son generadas por una computadora con convertidores de digital a analógico (DAC). La
señal de salida del control de retroalimentación se envía a un convertidor analógico a digital (ADC) instalado en
la computadora. La imagen STM, procesada a partir de los datos tridimensionales de los voltajes X – Y – Z
aplicados al escáner, se muestra en un monitor de computadora y se almacena en la memoria de la computadora.
Un STM requiere un entorno libre de vibraciones. El instrumento está provisto de patas neumáticas o de un
sistema de resorte mecánico o de gas y de una gran plataforma de acero. La punta está suspendida de un
trípode piezoeléctrico. Las tres patas piezoeléctricas controlan el movimiento de la punta dentro de una fracción
de angstrom. Esta configuración permite que el STM se utilice en alto vacío y también a bajas temperaturas.
Toda la configuración necesita un sistema de control ambiental, que incluya una cámara de vacío ultraalto y
bombas para mantener limpias la punta y la muestra, un sistema de purga de gas limpio, una celda de líquido
con control electroquímico y controles de temperatura para altas y bajas temperaturas. observaciones de baja temperatura.
Aplicaciones de STM
Un STM es un novedoso microscopio de imágenes de superficies con resolución atómica. En la actualidad, las
aplicaciones de un STM son numerosas. Se utiliza como un potente microscopio de superficie de alta resolución
en ciencia de materiales para muestras con conductividad eléctrica, y sus aplicaciones seguirán expandiéndose
también en otros campos. Un STM es una herramienta poderosa para visualizar superficies a nivel atómico. Es
versátil ya que se puede utilizar en vacío ultra alto, en aire y en otros ambientes líquidos o gaseosos, y a
temperaturas que oscilan entre 0 K y 1000 °C.
Medición de la topografía de la superficie
Un equipo de científicos, dirigido por R.

Young, en Estados Unidos a principios de los años 1970. Young aplicó alto voltaje a una punta de metal afilada y
NANOMETROLOGÍA 427
lo escaneó sobre la superficie de la muestra. Aunque lograron obtener una topografía de la superficie a escala
nanométrica, no pudieron lograr una resolución atómica debido a las deficiencias de la parte de aislamiento
de vibraciones del instrumento. Por otro lado, Binnig y Rohrer desarrollaron con éxito una etapa estable de
aislamiento de vibraciones, que permitió utilizar el mecanismo de túnel para lograr los resultados deseados.
Hoy en día, un STM es la mejor opción para trazar la topografía de la superficie de nanomateriales.
Siempre que la estructura de la muestra permanezca estable durante el escaneo y la muestra sea conductora
de electricidad, el STM proporciona una imagen de alta resolución de la topografía de la superficie. Al
comenzar el escaneo STM, es necesario obtener la corriente de túnel. Esto se consigue acercando la punta a
la muestra (la punta y la muestra están separadas unos pocos milímetros) mediante un sistema de
posicionamiento grueso. Se han desarrollado varios tipos de sistemas de posicionamiento basto, compuestos
por piezocerámica como accionamiento principal. Para observar una imagen STM, los piezos X – Y se
escanean cambiando los voltajes que se les aplican en formas de onda similares a sierras que son generadas
por una computadora con DAC. Como ya se señaló, la señal de salida del control de retroalimentación se
alimenta a un ADC instalado en la computadora. La imagen STM, procesada a partir de datos tridimensionales
de voltajes x–y–z aplicados al escáner, se muestra en un monitor de computadora.
Aunque STM se consideraba un avance fundamental para la investigación científica, tenía aplicaciones
limitadas porque solo funcionaba con muestras eléctricamente conductoras. Esta limitación llevó a los
inventores a pensar en un nuevo instrumento que pudiera tomar imágenes de muestras aislantes.
En 1986, Binnig, Quate y Gerber demostraron cómo se podía improvisar reemplazando el cable de una sonda
de túnel de un STM por una palanca preparada pegando cuidadosamente un pequeño diamante al extremo
de un resorte hecho de una fina tira de oro. Este fue el voladizo del primer microscopio de fuerza atómica
(AFM). El movimiento del voladizo se controló midiendo la corriente de túnel entre el resorte de oro y un cable
suspendido sobre él. Esta configuración era muy sensible al movimiento de la sonda mientras escaneaba la
muestra, nuevamente movida por elementos piezoeléctricos. Esto creó un nuevo entusiasmo en la
nanometrología.
La microscopía de fuerza atómica permite al investigador ver y medir la estructura de la superficie con una
resolución y precisión sin precedentes. Incluso se pueden obtener imágenes de la disposición de los átomos
individuales en una muestra o ver la estructura de moléculas individuales. Un AFM es bastante diferente de
otros microscopios porque no forma una imagen enfocando luz o electrones en una superficie, como un
microscopio óptico o electrónico. Un AFM 'siente' físicamente la superficie de la muestra con una sonda
afilada, creando un mapa de la altura de la superficie de la muestra. Al escanear una sonda sobre la superficie
de la muestra, construye un mapa de la altura o topografía de la superficie a medida que avanza. Esto es muy
diferente de un microscopio de imágenes, que mide una proyección bidimensional de la superficie de una
muestra. Se le ha dado el nombre de AFM porque funciona midiendo fuerzas de atracción o repulsión entre la
punta y la muestra en modo de altura constante o fuerza constante.
La mayoría de las aplicaciones prácticas tratan con muestras de dimensiones (sub)micrométricas en el plano
X – Y y de nanorango en el eje Z. Desde su invención en la década de 1980, los AFM se han utilizado en
todos los campos de la ciencia, como la química, la biología, la física, la ciencia de los materiales, la
nanotecnología, la astronomía y la medicina.
El componente básico de un AFM es el transductor piezoeléctrico. El transductor piezoeléctrico mueve la
punta sobre la superficie de la muestra, un transductor de fuerza detecta la fuerza.
entre la punta y la superficie, y el control de

retroalimentación alimenta la señal del
transductor de fuerza nuevamente al
piezoeléctrico, para mantener una fuerza fija
d1 d2 entre la punta y la muestra. Los materiales
piezoeléctricos son transductores
EN EN
electromecánicos que convierten el potencial
eléctrico en movimiento mecánico. Cuando
se aplica un potencial a través de dos lados
material piezoeléctrico
opuestos del dispositivo piezoeléctrico, como
se muestra en la figura 17.11, cambia de
geometría. La magnitud del cambio
Diodo dimensional es del orden de 0,1 nm por
láser voltaje aplicado de 1 V. Por lo tanto, la
Fotodiodo
dividido
capacidad de controlar un movimiento tan
pequeño hace que los materiales
Espejo
piezoeléctricos sean la clave para realizar
mediciones en un AFM.
Viga voladiza
El componente de un instrumento de tipo
deflexión láser se muestra en la figura 17.12.
Punta de la sonda
Las piezas necesarias son los piezoeléctricos
Muestra
X, Y y Z, que se accionan por separado
mediante el accionamiento X/Y y el control Z
con extrema precisión. La muestra se monta
en el piezoeléctrico XYZ, cerca de una punta
Computadora Generador afilada debajo del voladizo inclinado con su
X/Y/Z piezo
Contacto de desviación láser AFM soporte. La luz del láser de diodo se enfoca
en el extremo del voladizo y se refleja a
través de un espejo en un diodo dividido que proporciona la señal de retroalimentación (información topológica)
para mantener la fuerza mediante la respuesta piezoeléctrica Z. La fuerza entre una sonda AFM y una
superficie se mide con un transductor de fuerza. El transductor de fuerza debe tener una resolución de fuerza de 1 nN o
menos para que la sonda no se rompa durante el escaneo. La electrónica de control toma la señal de los
transductores de fuerza y la utiliza para accionar los piezoeléctricos, de modo que se mantenga la distancia
sondamuestra y, por tanto, la fuerza de interacción en un nivel establecido. Por lo tanto, si la sonda registra
un aumento en la fuerza (por ejemplo, mientras escanea, la punta encuentra una partícula en la superficie), el
control de retroalimentación hace que los piezoeléctricos aleje la sonda de la superficie. Por el contrario, si el
transductor de fuerza registra una disminución de la fuerza, la sonda se mueve hacia la superficie. El muestreo
de datos se realiza en pasos discretos mediante un ADC. Una computadora reconstruye la imagen topológica
tridimensional o las proyecciones a partir de la matriz de datos. El software de imágenes agrega color,
contraste de altura e iluminación desde direcciones variables.
La unidad de control electrónico está montada en un armario separado del instrumento. El primario
La función de la unidad de control electrónico en un AFM es
generar señales de escaneo para los piezoeléctricos X – Y;
tomar una señal de entrada del sensor de fuerza y luego generar la señal de control para el piezo Z;
NANOMETROLOGÍA 429
señales de salida de control para motores paso a

Microscopia óptica
paso X–Y–Z;
CUAL generar señales para hacer oscilar la sonda y medir
AFM
la fase o amplitud cuando se usa un modo oscilante
para escanear; y
ÉL TIENE
recoger señales para mostrarlas en la computadora.
Una de las principales ventajas de un AFM es su

10 millas náuticas
10mm 10mm
capacidad de ampliar en los ejes X, Y y Z.
Escala de longitud La figura 17.13 muestra una comparación entre varios
Comparación de escalas de longitud de varios microscopios. tipos de microscopios. Se puede observar que la
longitud máxima de la muestra está limitada a algo más
de 100 µm. Esto se debe a que un AFM requiere escanear la sonda mecánicamente sobre una superficie, y escanear
áreas tan grandes consumirá mucho tiempo. Sin embargo, la escala de longitud de un AFM se superpone muy bien
con la de un microscopio óptico convencional. Dado que el AFM también tiene una construcción bastante compacta,
se puede integrar con un microscopio óptico.
Esta combinación cubrirá una escala de longitud desde nanómetros hasta milímetros. La Tabla 17.3 ofrece una
comparación entre AFM, SEM y TEM.
Comparación entre AFM, SEM y TEM
AFM
preparación de la muestra Casi nulo Requerido Requerido
Resolución (nanómetros) 0.1 5 0.1
Coste relativo Bajo Medio Alto
Entorno de muestra Cualquier ambiente limpio vacío o gas Vacío
Profundidad de campo Pobre Bien Pobre
Tipo de ejemplo Conductivo o aislante Conductivo Conductivo
Dimensión máxima de muestra Ilimitado (en teoría, pero limitado en la práctica) 30 mm 1mm
Medición Tridimensional Bidimensional Bidimensional
Aplicaciones de AFM
El AFM se ha convertido en una técnica novedosa para obtener imágenes de alta resolución tanto de conductores
como de aislantes. Como ya se ha señalado, un AFM es compacto y apenas requiere preparación de la muestra. Por
lo tanto, se percibe como muy fácil de usar y bastante popular entre los usuarios. Una de las aplicaciones más
populares se encuentra en el campo de la ciencia de superficies. Puede emplearse para obtener la resolución atómica
de una imagen, así como para medir las propiedades eléctricas, magnéticas y mecánicas de los nanomateriales. Es
posible capturar imágenes de la estructura fina de los metales y de las impurezas absorbidas. Un AFM también se
puede utilizar para estudiar estructuras de aisladores orgánicos e inorgánicos. Puede revelar caracterizaciones
topográficas, tribológicas, de rugosidad y de adhesión/incrustaciones de una amplia variedad de nanomateriales.
Los AFM se pueden utilizar para medir una gama extremadamente amplia de nanopartículas, incluidas diferentes
nanopartículas metálicas, partículas de óxido metálico, muchos tipos de partículas compuestas metálicas/orgánicas,
partículas de polímeros sintéticos, nanobarras y puntos cuánticos. Las mediciones mecánicas en

nanoestructuras 1D, como nanotubos de carbono y nanocables metálicos, se llevan a cabo utilizando un AFM.
Tiene muchas aplicaciones en metalurgia. Los componentes sinterizados en la pulvimetalurgia se someten
a mediciones de rugosidad. Incluso la topología y el rendimiento de las cubiertas o revestimientos
protectores pueden determinarse de forma más fiable mediante un AFM.
Medición de fuerza mediante AFM

Un AFM no es sólo un microscopio. Puede emplearse para medir fuerzas diminutas del orden de decenas
de piconewtons a decenas de nanonewtons. Esto ha sido posible gracias a la capacidad de los AFM de
interactuar físicamente con la muestra. Se puede dar la analogía de una persona ciega que visualiza
muestras tocándolas. Con el sentido del tacto viene la capacidad de empujar, tirar, deformar y manipular
objetos. Por tanto, el contacto físico con la muestra confiere al AFM una sensibilidad extraordinaria, que
ayuda a medir las fuerzas atómicas. Las fuerzas atómicas se crean en el proceso de interacción entre
moléculas en enlaces covalentes y electrostáticos, enlaces de hidrógeno múltiples, etc. Incluso los procesos
biológicos como la unión y la adhesión intercelular crean fuerzas diminutas que pueden medirse con un
AFM.
La punta del AFM se acopla a la superficie de la muestra y se realiza un experimento de "fuerza versus
distancia". Se registra la desviación de la palanca a lo largo de una distancia conocida y se registra la señal
eléctrica posterior generada por el fotodetector. Los canales X, Y de los escáneres AFM se congelan, el
circuito de retroalimentación se suspende y la punta y la muestra se juntan (o, en algunos casos, se
separan) elevando el canal piezoeléctrico Z del escáner. Se traza la señal del fotodiodo resultante. Al
calibrar esta señal de voltaje con fuerza, empleando cualquiera de los varios enfoques matemáticos
recomendados por los estudios de investigación, es posible determinar las fuerzas atómicas.
Un sistema de difracción de rayos X (XRD) es un método ideal para examinar muestras de metales,
polímeros, cerámicas, semiconductores, películas delgadas y recubrimientos. También se puede emplear
para análisis forenses y arqueológicos. Un patrón de difracción bidimensional proporciona abundante
información sobre la disposición atómica, la microestructura y los defectos de un material sólido o líquido.
Los rayos X son radiaciones electromagnéticas con longitudes de onda en el rango de 0,01 a 100 Å.
Cuando un haz de rayos X monocromático incide sobre una muestra, además de la absorción y otros
fenómenos, genera rayos X dispersos con la misma longitud de onda que el haz incidente. Este tipo de
dispersión también se conoce como dispersión elástica o dispersión coherente. Los rayos X dispersados
por una muestra no están distribuidos uniformemente en el espacio, sino que son función de la distribución
de electrones en la muestra. Las intensidades y distribuciones espaciales de los rayos X dispersos forman
un patrón de difracción específico que está determinado únicamente por la estructura de la muestra. La ley
de Bragg, que lleva el nombre del premio Nobel (1914), Lawrence Bragg, pone de relieve la relación entre
el patrón de difracción y la estructura del material.
NANOMETROLOGÍA 431
FWHM
Incidente
rayos
rayos difractados
q q
I I máximo
q
(a) (b)
Ley de Bragg (a) Rayos incidentes y rayos refractados

(b) Pico de difracción en el ángulo de Bragg
17.5.2
La ley de Bragg describe la relación entre el patrón de difracción y la estructura del material. Si los
rayos X incidentes inciden en los planos del cristal con un ángulo de incidencia q y un ángulo de
reflexión q, como se muestra en la figura 17.14(a), el pico de difracción se observa cuando se cumple
la condición de Bragg, es decir, nλ = 2d sen q .
Aquí, λ es la longitud de onda, d es la distancia entre planos cristalinos adyacentes, q es el ángulo
de Bragg en el que se observa un pico de difracción y n es un número entero, llamado orden de
reflexión. Esto significa que la condición de Bragg con el mismo espaciado d y ángulo de Bragg puede
satisfacerse mediante varias longitudes de onda de rayos X. Un pico de difracción típico es un pico
ensanchado mostrado por la línea curva en la figura 17.14(b). El ensanchamiento del pico puede
deberse a muchos efectos, incluidas condiciones imperfectas del cristal, como la tensión y la estructura
del mosaico. La línea curva proporciona un perfil de pico, que es la distribución de intensidad difractada
en las proximidades del ángulo de Bragg. El punto más alto de la curva da la intensidad máxima El ancho
del pico, I máx.
de un pico generalmente se mide por su ancho total a la mitad del máximo (FWHM). La energía total
difractada de un haz difractado para un pico se puede medir mediante el área bajo la curva, que se
denomina intensidad integrada.
XRD puede proporcionar información sobre la disposición atómica en materiales con orden de largo
alcance, orden de corto alcance o ningún orden, como gases, líquidos y sólidos amorfos. En la figura
17.15 se ilustran patrones de difracción típicos en sólidos, líquidos y gases. El patrón de difracción de
los cristales tiene muchos picos agudos que corresponden a varios planos cristalinos, según la ley de
Bragg. Tanto los materiales sólidos como los líquidos amorfos no tienen el orden de largo alcance
I Cristal I Líquido I Gas
2q 2q 2q
Patrones de difracción en sólidos, líquidos y gases.
que lo hace un cristal, pero la distancia atómica tiene una distribución estrecha debido a que los átomos están muy
empaquetados. Los perfiles de difracción integrados se pueden analizar con algoritmos y métodos existentes. La creación
de perfiles y la comparación con plantillas existentes en la base de datos permiten la identificación de variaciones en las
estructuras atómicas debido a diversos defectos.
Un sistema XRD 2D típico, denominado XRD2 , consta de cinco componentes básicos, como se muestra
en la figura 17.16.
Fuente de rayos X Los rayos X se producen con la energía de radiación, el tamaño del punto focal y la intensidad necesarios.
Óptica de rayos X Acondiciona el haz de rayos X primario a la longitud de onda, el tamaño del foco del haz, el perfil del haz
y la divergencia requeridos.
Goniómetro y platina de muestra Su función es establecer y maniobrar la relación geométrica entre haz primario, muestra
y detector.
Alineación y monitorización de muestras Este componente ayuda a los usuarios a colocar la muestra en el centro del
instrumento y monitorea el estado y la posición de la muestra.
Detector de área Intercepta y registra los rayos X que se dispersan de una muestra, y guarda y muestra el patrón de
difracción en un marco 2D.
En XRD se puede utilizar una variedad de fuentes de rayos X, desde tubos de rayos X sellados y generadores de
ánodos giratorios hasta radiación sincrotrón. El generador de tubo sellado y el generador de ánodo giratorio producen
radiación de rayos X con el mismo principio físico. Los electrones se emiten desde el cátodo y son acelerados por altos
voltajes entre el cátodo y el ánodo.
El ánodo está hecho del metal seleccionado, por lo que también se le llama objetivo metálico. Cuando el haz de electrones
incide en el objetivo, se producen rayos X que se irradian en todas direcciones. La intensidad del haz de rayos X depende
de la óptica de rayos X, el brillo del punto focal y el perfil del punto focal. Se proporciona circulación de agua de refrigeración
al generador de rayos X para evitar la fusión del ánodo. Dependiendo de la eficiencia de la refrigeración, sólo se puede
generador de rayos X aplicar una potencia limitada a un generador de rayos
X.
La cantidad total de rayos X generados es proporcional
óptica de rayos X
a la carga de energía total en el ánodo.
Goniómetro y platina de
muestra.
radiografía La función de la óptica de rayos X en XRD es
acondicionar el haz de rayos X en un espectro de
Alineación y monitorización
de muestras. pureza, intensidad y sección transversal deseadas. El
espacio entre el punto focal del tubo de rayos X y la
muestra se denomina trayectoria del haz primario.
Muestra
Los rayos X que viajan a través de esta trayectoria del

decoración del área
haz son dispersados por el aire con dos efectos
adversos. Uno es la atenuación de la intensidad del
haz primario. El efecto más dañino es que los rayos X

Sistema de difracción de rayos X bidimensional.
dispersos viajan en
NANOMETROLOGÍA 433
todas las direcciones y algunos llegan al detector. Esta dispersión del aire introduce un ruido de fondo sobre
el patrón de difracción. Como consecuencia, los patrones de difracción débiles pueden quedar enterrados
bajo el fondo. Por lo tanto, la trayectoria abierta del haz incidente debe mantenerse lo más pequeña posible.
Para reducir la atenuación y la dispersión del aire del haz incidente, a veces se utiliza en un sistema XRD una
trayectoria del haz purgada con helio o una trayectoria del haz de vacío.
La función del goniómetro y de las etapas de posicionamiento de la muestra es establecer y controlar la
relación geométrica entre el haz incidente, la muestra y el detector. El goniómetro también es la base de
soporte para muchos componentes, como fuentes de rayos X, ópticas de rayos X, etapas del entorno de
muestras, microscopios de alineación de muestras, etc. En un sistema XRD 2D, el goniómetro debe facilitar
al menos tres ejes de rotación para cubrir todas las orientaciones posibles de una muestra en el difractómetro.
Se requieren sistemas de alineación de muestras para colocar la muestra en el centro del instrumento y
monitorear el estado y la posición de la muestra antes y durante la recolección de datos. Se pueden utilizar
microscopios ópticos o videomicroscopios para la alineación y visualización de muestras. El microscopio
óptico permite al usuario observar directamente la muestra como una imagen ampliada, con una cruz para
determinar la posición de la muestra. Las imágenes de vídeo se pueden capturar de forma más cómoda con
el recinto de seguridad de rayos X.
XRD es el método analítico no destructivo ideal para examinar muestras de muchos tipos, como metales,
polímeros, cerámicas, semiconductores, películas delgadas y recubrimientos. Se utiliza cada vez más para el
descubrimiento y procesamiento de fármacos, análisis forenses, análisis arqueológicos y muchas aplicaciones
emergentes. En la larga historia de la XRD en polvo, la recopilación y el análisis de datos se han basado
principalmente en perfiles de difracción 1D medidos con detectores puntuales de escaneo o detectores
lineales sensibles a la posición. Por lo tanto, casi todas las aplicaciones de difracción de rayos X en polvo,
como identificación de fases, textura, tensión residual, tamaño de cristalito y porcentaje de cristalinidad, se
desarrollan de acuerdo con los perfiles de difracción recopilados por los difractómetros convencionales. Un
patrón de difracción 2D contiene abundante información sobre la disposición atómica, la microestructura y
los defectos de un material sólido o líquido.
UNA RESUMEN RÁPIDO
La nanotecnología tiene una amplia gama de aplicaciones masa y propiedades eléctricas y de otro tipo.
en ciencia de materiales, medicina y administración de Un microscopio electrónico de transmisión (TEM) consta
fármacos, sensórica, biotecnología, óptica, ingeniería de de tres lentes: una lente objetivo, una lente intermedia y
tejidos, terapia contra el cáncer, etc. una lente de proyector. El microscopio está construido de
La nanometrología desempeña un papel crucial en la tal manera que permite cambiar fácilmente del modo de
producción de nanomateriales y dispositivos con un alto imágenes de gran aumento al modo de difracción de área
grado de precisión y fiabilidad. Incluye mediciones de seleccionada. La imagen final se forma en una pantalla
longitud o tamaño (donde las dimensiones generalmente fluorescente o en el plano de entrada de un dispositivo de
se dan en nanómetros y la incertidumbre de la medición grabación para un registro permanente de la imagen, que
suele ser inferior a 1 nm), así como mediciones de fuerza, puede usarse para análisis posteriores.
El microscopio electrónico de barrido (SEM) es posiblemente siempre constante.

el microscopio más versátil con aumentos que van desde 5 × Un microscopio de fuerza atómica (AFM) se diferencia de
hasta 106 ×. otros microscopios porque no forma una imagen enfocando
El uso de un cañón de emisión de campo en un SEM permite luz o electrones en una superficie, como un microscopio
obtener imágenes de átomos pesados individuales en el óptico o electrónico.
modo de transmisión recogiendo electrones dispersos con un Un AFM 'siente' físicamente la superficie de la muestra con
detector sensible. Se utiliza un filamento de tungsteno como una sonda afilada, construyendo un mapa de la altura de la
fuente de electrones y el tamaño del haz también es bastante superficie de la muestra. Al escanear una sonda sobre la
pequeño, del orden de 10 nm. El haz de electrones de un superficie de la muestra, construye un mapa de la altura o
SEM se escanea horizontalmente a través de la muestra en topografía de la superficie a medida que avanza. Se le ha
dos direcciones mutuamente perpendiculares (X e Y). Las dado el nombre de AFM porque funciona midiendo fuerzas
salidas de los dos generadores de escaneo pueden usarse de atracción o repulsión entre la punta y la muestra en modo
para generar la visualización en un tubo de rayos catódicos o de altura constante o fuerza constante. El componente básico
almacenarse en la memoria de la computadora en formato de un AFM es el transductor piezoeléctrico. La electrónica de
digital. control toma la señal de los transductores de fuerza y la utiliza
Un microscopio de efecto túnel (STM) proporciona imágenes para accionar los piezoeléctricos, de modo que se mantenga
tridimensionales (3D) a escala atómica de la superficie de la distancia sondamuestra y, por tanto, la fuerza de
una muestra. El STM funciona según el principio de túnel interacción en un nivel establecido. Una computadora
cuántico. reconstruye la imagen topológica tridimensional o las
Cuando una punta atómicamente afilada sometida a un proyecciones a partir de la matriz de datos.
pequeño voltaje se acerca a la superficie de una muestra, de
modo que la separación sea del orden de un nanómetro, se
produce un pequeño cambio en la corriente en el circuito. La La difracción de rayos X es un método ideal para examinar
corriente inducida se conoce como corriente de túnel. Esta muestras de metales, polímeros, cerámicas, semiconductores,
corriente aumenta a medida que disminuye el espacio entre películas delgadas y recubrimientos. Cuando un haz de rayos
la punta y la muestra. El cambio en la corriente de túnel se X monocromático incide sobre una muestra, además de la
puede calibrar con respecto al cambio en la brecha. En otras absorción y otros fenómenos, genera rayos X dispersos con
palabras, si escaneamos la punta sobre la superficie de la la misma longitud de onda que el haz incidente. Las
muestra mientras mantenemos constante la corriente de intensidades y distribuciones espaciales de los rayos X
tunelización, el movimiento de la punta representa la dispersos forman un patrón de difracción específico que
topografía de la superficie, porque la separación entre el depende de la estructura de la muestra.
vértice de la punta y la superficie de la muestra es
1. Las nanopartículas, que poseen nanodimensiones en las tres (b) grafito 3. (d) ninguno de estos
direcciones principales, se denominan (a) cristales ¿Cuál de los siguientes se utiliza como transistores en la
cuánticos (c) nanotubos. fabricación de una nanocomputadora?
(b) puntos cuánticos (d) nanocables (a) Nanómeros
2. El nanocarbono 2D se llama (b) Nanotubos de carbono con unión en Y
(a) grafeno (c) nanoplaca (c) grafeno
NANOMETROLOGÍA 435
(d) Cristales cuánticos 12. ¿Cuál de los siguientes microscopios se emplea para medir
4. La resolución de un microscopio óptico se puede mejorar fuerzas diminutas del orden de piconewtons?
mediante
(a) disminuir la longitud de onda de la luz incidente (a) TEM (c) AFM
(b) aumentar la longitud de onda de la luz incidente (b) TEM (d) DRX
(c) aumentar la intensidad de la luz incidente 13. es la mejor opción para trazar
(d) disminuir la intensidad de la luz incidente Topografía superficial de nanomateriales.
5. ¿Qué microscopio permite al usuario cambiar entre el modo (a) Pertómetro (c) STM
de imagen y el modo de difracción? (b) Talyserf (d) AFM
(a) SEM (c) AFM 14. ¿Cuál de los siguientes microscopios tiene la mejor
(b) TEM (d) TEM resolución (hasta el nivel atómico)?
6. Cuando un haz de electrones incide en la muestra en un (a) AFM (c) SEM
SEM, se emite desde la superficie de entrada de electrones (b) STM (d) Topógrafo
de la muestra. 15. La ley de Bragg resalta la relación entre
(a) dos tipos de electrones
(b) tres tipos de electrones (a) el patrón de difracción y el material
(c) cuatro tipos de electrones estructura
(d) sin electrones (b) las fuerzas atómicas y la estructura material
7. El tamaño del haz en un SEM es del orden de (c) longitud de onda de la luz incidente y resolución del
(a) 1 nm (c) 10 nm microscopio
(b) 10 nm (d) 1 µm (d) ninguno de estos
8. tipo de escaneo se emplea en 16. En un sistema XRD, se utiliza para
CUAL. controlar la relación geométrica entre el haz incidente, la
(a) Escaneo de trama muestra y el detector.
(b) Escaneo lineal (a) Óptica de rayos X (c) goniómetro
(c) Escaneo entrelazado (b) nanotubos de carbono (d) detector de área
(d) Escaneo no entrelazado 17. En un sistema XRD, la energía difractada total de un haz
9. ¿Cuál de las siguientes preparaciones se requiere antes de difractado para un pico se puede medir por el área bajo la
realizar pruebas para facilitar el uso de muestras con curva y se conoce como
materiales aislantes en un SEM? (a) intensidad integrada

(a) Acristalamiento de la superficie (b) intensidad diferencial
(b) Galvanoplastia de la superficie (c) intensidad difractada
(c) Pulir la superficie (d) intensidad térmica
(d) Revestir la superficie con una fina película de metal. 18. ¿En cuál de los siguientes nanomateriales el patrón XRD
10. ¿Cuál de los siguientes microscopios proporciona imágenes tiene picos y valles pronunciados?
tridimensionales a escala atómica de la superficie de una (a) Cristales (c) Gases
muestra? (b) Líquidos (d) Sólidos amorfos
(a) Microscopio óptico de alta resolución. 19. Entre los siguientes microscopios, ¿cuál es el más caro?
(b) TIENE
(c)NO (a) AFM (c) TEM
(d) MCT (b) SEM (d) Microscopio óptico
11. Un STM funciona según el principio de 20. ¿Cuál de los siguientes no es un nano2D?
(a) mecánica cuántica ¿estructura?
(b) túnel cuántico (a) Nanohoja (b) (c) Nanovara
(c) DRX Nanopelícula (d) Nanorecubrimiento
(d) microscopía láser
1. Definir nanometrología. ¿Cuál es el alcance de 8. Explique el principio de funcionamiento de un STM.

nanometrología? 9. ¿Cuál es el requisito de la punta del lápiz óptico en un
2. Explique cómo el nanotamaño afecta las propiedades de STM? ¿Cómo entra en juego en la medición de la
los materiales. topografía de superficies?
3. ¿Cómo se clasifican los nanomateriales? Enumere cinco 10. ¿Cuál es la función de un transductor piezoeléctrico en un
aplicaciones principales de la nanotecnología. AFM?
4. Discuta cómo ha evolucionado la técnica de microscopía 11. Explica el principio de funcionamiento de un láser.
desde el nivel microscópico hasta el nivel nanométrico. contacto de deflexión AFM.
5. Diferenciar entre modo de imagen y modo de difracción en 12. ¿Cuál es el método para medir la fuerza usando
el uso de un TEM. un AFM?
6. Explique la construcción y el principio de funcionamiento 13. ¿Qué es la ley de Bragg? ¿Cuál es su importancia en
del cañón de electrones termoiónico utilizado en TEM. ¿Medición usando XRD?
Analice la relación entre la corriente de emisión y la 14. Explique el sistema XRD 2D.
temperatura del cátodo. 15. En forma de tabla, resalte las ventajas y aplicaciones de
7. Con la ayuda de un boceto, explique el principio de todos los instrumentos de nanometrología explicados en
funcionamiento de un SEM. ¿Cuál es el patrón de escaneo este capítulo.
preferido en un SEM?
1. (b) 2. (a) 3. (b) 4. (a) 5. (d) 6. (b) 7. (b) 8. (a) 9. (d)

10. (d) 11. (b) 12. (d) 13. (c) 14. (a) 15. (a) 16. (c) 17. (a)
18. (a) 19. (c) 20. (d)
Características del libro
Desconocido
Desconocido
CAPÍTULO
Principios básicos de Metrología y mediciones mecánicas Uno de
1
Calibrado
Metrología de ingeniería
los pocos libros de texto que pone igual
CAPÍTULO énfasis tanto en la metrología como en
17 Nanometrología las mediciones mecánicas.
estándar
Estándar
Monitor
Punto
medido
Esquemas ilustrativos Diferencia
Las figuras se han dibujado de tal

manera que ayuden a comprender
rápidamente los conceptos descritos en el texto
siguiente.
Directo Comparación
medición medición
Fig. 6.1 Medición directa versus medición

comparativa
Ejemplo 2.2 Una barra de extremo de medidor calibrada, que tiene una longitud real de 1000,0005
en la calibración de dos barras X e Y, cada una con una longitud básica de 500
con la barra del medidor, se encuentra que la suma de LX y LY es 0,0003 más corta
se comparan se observa que X es 0.0004
X y Y.
UNA RESUMEN RÁPIDO
La producción en masa, una idea de la última

revolución industrial, se ha vuelto muy popular y
sinónimo de la fabricación actual.
Pedagogía
1. El medidor moderno es
(a) la longitud del camino recorrido por la luz en el Proporciona ejemplos numéricos, ejercicios,
vacío durante un intervalo de tiempo de
preguntas de repaso al final del capítulo
1/29,97,92,458 de segundo
y preguntas de opción múltiple con respuestas.
1. Explicar el papel de los estándares de medidas en la
industria moderna.
2. Redactar una breve nota sobre la evolución de los estándares.
PROBLEMAS
3. ¿Qué son los estándares materiales? Enumere sus
1. Se requiere calibrar cuatro barras longitudinales A, B,
C y D, cada una con una longitud básica de 250 mm.
utilizará una barra de longitud Respuestas
calibrada de a1000
preguntas
mm de opción múltiple Se
1. (a) 2. (b) 3. (d) 4. (c) 5. (b)
9. (d) 10. (a) 11. (c) 12. (b) 13. (d) 14. (b) 15. (un)
Un transportador de bisel es un instrumento de precisión para medir ángulos. Para

garantizar una medición de CA, se deben seguir estas pautas:
1. El instrumento debe limpiarse a fondo antes de su uso. No nos lo recomiendan
Utilice aire comprimido para limpiarlo, ya que puede introducir partículas en el instrumento.
2. Es importante comprender que el transportador de bisel universal no determina esencialment
Directrices para instrumentos
el ángulo de la pieza de trabajo. Mide el ángulo entre sus propias piezas, es decir, el entre
Proporciona pautas paso a paso para el uso y la placa base y la hoja ajustable. Por lo tanto, se debe garantizar un contacto íntimo y
propicio entre el transportador y las características de la pieza.
mantenimiento de instrumentos seleccionados.
3. Un método sencillo para determinar si la hoja está en contacto con la pieza de trabajo es
colocarla detrás de ella y ajustarla para que no se filtre luz entre ambas.
4. Siempre se debe asegurar que el instrumento esté en un plano paralelo al plano del En
ausencia de esta condición, el ángulo medido será erróneo.
5. La precisión de la medición también depende de la calidad de la superficie de la pieza de
trabajo. y la excesiva rugosidad de la superficie interfieren con el contacto íntimo entre el bev
CAPÍTULO Capítulo de Nanometrología
17 Nanometrología Dado que el campo de la nanotecnología tiene

un impacto en casi todas las disciplinas de la
ciencia y la tecnología, este es el único libro de
texto indio que analiza este tema.
Adquirir conocimientos básicos del campo de la nanotecnología.

comprender los principales requisitos de la nanometrología, tales
C.4 ESTUDIO DE LOS TRANSPORTADORES DE BISEL
C.4.1 Objetivo
Para determinar el ángulo de una muestra dada.
C.4.2 Equipo
Los siguientes elementos se utilizan para la medición:
1. Transportador de bisel
Experimentos de laboratorio 2. Muestra
El Apéndice C contiene 20 experimentos Lente de lupa de escala
que normalmente se demuestran en un Perilla de ajuste fino
curso típico de laboratorio sobre el tema. Algunos

experimentos también incluyen fotografías de
Base
los dispositivos utilizados para la experimentación.

Abrazadera
Contiene procedimientos, plantillas de

observación y características del modelo de
Abrazadera de hoja
todos los experimentos relevantes.

Cuchilla
Fig. C.9 Transportador de bisel
C.4.3 Teoría
Un transportador de bisel, como se muestra en la figura C.9, se utiliza para medir ángulos y trazar los ángulos con una
precisión de 5'. El dial del transportador tiene una ranura para sostener una hoja, que se puede girar con
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Medición universal
Máquina
Se utiliza una máquina de medición universal (UMM) para medir las características geométricas de los
componentes. La medición se puede realizar tanto en modo absoluto como comparativo, proporcionando así un
medio conveniente para realizar inspecciones de longitud y diámetros de piezas planas y roscadas, conos y pasos
de roscas de tornillos con un alto grado de precisión. La Figura A.1 ilustra las características constructivas de una
UMM. Consta de un cabezal fijo y otro móvil, también llamado carro de medición. La pieza a inspeccionar se
monta en el dispositivo de sujeción. Los centros de husillo, que están equipados con casquillos de acero templado,
garantizan un centrado preciso de diversas herramientas como el microscopio de localización, el microscopio de
talador, el microscopio goniómetro, la herramienta de localización y el indicador de localización.
Dispositivo Sujeción para centros

de sujeción
Computadora
Centros
Cabeza fija
Carro de medición
Base Sujeción para placas de soporte
Máquina de medición universal

El husillo tiene un indicador de prueba electrónico en lugar de una sonda. El indicador se puede controlar y
mover con precisión a lo largo de una pieza, ya sea a lo largo de un eje lineal o radialmente alrededor del husillo.
Registra continuamente el perfil y la geometría del componente que se inspecciona, lo que resulta ventajoso para
la UMM al perfilar radios, contornos y agujeros. Un componente también se puede comprobar ópticamente
mediante un microscopio de foco corto colocado en un portaherramientas especial. Los UMM, que actualmente
están disponibles en el mercado, están interconectados con una computadora, lo que permite registrar más
fácilmente los resultados de las pruebas y su posterior análisis. Una interfaz de software fácil de usar permite al
usuario seleccionar el procedimiento de prueba, la resolución y el tipo de sonda de prueba.
Actualmente, las UMM se utilizan como máquinas especiales en laboratorios de metrología.
Estos son dispositivos valiosos para comparar calibres maestros y estándares de longitud. Sin embargo, dado que
las UMM han sido reemplazadas en gran medida por máquinas de medición por coordenadas, su uso en las
empresas es limitado. Siempre que surge la necesidad de utilizar una UMM, los fabricantes optan por subcontratar
la medición a un laboratorio que disponga de las instalaciones.
APÉNDICE
Fluir
B Medición
La medición del flujo de fluidos es un fenómeno que se estudia con gran detalle en los cursos de mecánica de fluidos. Por lo tanto,
trataremos este tema como un apéndice del libro. Aquí intentaremos presentar los conceptos básicos de algunos de los equipos
populares utilizados en la medición de flujo.
B.1 MEDIDOR DE ORIFICIO
Un medidor de orificio o una placa de orificio, como se ilustra en la figura B.1, es un dispositivo que ha sido diseñado para medir el
flujo volumétrico y los caudales másicos del fluido que fluye dentro de una tubería. Irónicamente, este instrumento es en realidad un
disco con un agujero (un orificio) generalmente en el centro o, a veces, colocado de forma excéntrica.
Un disco de este tipo simplemente se introduce en las bridas de la tubería de cara al flujo de cualquier fluido entrante dentro de
una tubería.
Mecanismo de flujo de fluido a través de orificios

El fluido que circula por la tubería experimenta primero un efecto de convergencia para entrar por el orificio. Sin embargo, la máxima
convergencia del fluido no ocurre exactamente en el orificio
Brida Orificio
Vena contracta
Placa de orificio
h2 dp
h1
Manómetro
línea de referencia
Fig. B.1 Medidor de orificio

APÉNDICE B: MEDICIÓN DE FLUJO 441
punto, pero un poco aguas abajo de él. Esta posición se denomina vena contracta, donde el área
de la sección transversal es mínima, la velocidad del fluido es máxima y la presión es mínima.
Más allá del punto de la vena contracta, el flujo de líquido vuelve a divergir constantemente para
alcanzar el equilibrio.
La velocidad (v) del fluido se determina midiendo la diferencia de presión entre el flujo en la
posición de la vena contracta y el flujo normal. A esta configuración se conecta un manómetro para
medir la diferencia de presión. Los valores de presión obtenidos se utilizan para derivar la velocidad
del fluido que fluye utilizando la ecuación de Bernoulli.
2 2
P1 P2
v1
r1+ gh1 + 2 = v2
r2+ gh2 + 2
Aquí,
v1 y v2 se refieren a la velocidad del fluido en las posiciones de flujo normal y vena contracta,
respectivamente; g es la aceleración
de la gravedad; h1 y h2 se refieren a la distancia vertical de las posiciones del flujo normal y de la vena
contracta, desde la línea
de referencia, respectivamente; P1 y P2 se refieren a los valores de presión en las posiciones de flujo
normal y vena
contracta, respectivamente; y r1 y r2 son las densidades del líquido en la posición de flujo normal y de la vena contracta
Caso 1. En fluidos incompresibles, r1 = r2 = r.

Suponiendo que la tubería esté horizontal, gh1 = gh2
La ecuación podría simplificarse de la siguiente manera:
2 2
− v1 P1 P2
=
[ v2 2 r]
q q
Esta ecuación se puede simplificar aún más sustituyendo v1 = ;A1
v2 = , donde Q es el volumétrico
A2
tasa de flujo.
Dado que A1 y A2 no pueden equipararse directamente a las áreas de la tubería y la vena contracta
respectivamente, se introduce un coeficiente de descarga (CD) en la ecuación.
A 2 (PÁGINAS
1
−
2)
Q=C D
A r
1−
A
Además, Q = K√Dp
Aquí,
A 1.414 )
K=C D
A
r _ 1
( A
442 APÉNDICE B: MEDICIÓN DE FLUJO
es una constante con respecto a la aplicación del medidor de orificio.
Caso 2. En fluidos compresibles, la densidad es un componente variable a lo largo de varias etapas del flujo. Por tanto , r1
≠ r2 Además, en el caso
de fluido compresible, el caudal másico es más importante que el caudal volumétrico y se deriva la siguiente ecuación:
A
) −
2 ( 1P
Qmasa = Q = C Es D P2
A
1−
A
Aquí, e se llama relación de expansión.
B.2 MEDIDOR DE FUTURO
El medidor venturi utiliza el mismo principio que un medidor de orificio. Sin embargo, a diferencia de un medidor de orificio,
que es solo una placa, un medidor venturi es un dispositivo completo que se puede instalar entre las tuberías.
Consiste en un tramo corto de tubería que se estrecha constantemente hasta un área menor de sección transversal
llamada garganta y se expande gradualmente hasta alcanzar el diámetro original de la tubería. Esto se muestra en la Fig. B.2.
Como en el caso de un medidor de orificio, el flujo de fluido converge a través de la sección estrecha de la tubería y se
expande gradualmente hasta alcanzar el equilibrio. La diferencia de presión medida con un manómetro se utiliza para
determinar la velocidad de un fluido que fluye. En este caso, la convergencia del fluido hacia el área de constricción se
denomina efecto venturi.
Aplicando la ecuación de Bernoulli obtenemos la siguiente ecuación:
Automóvil club británico
Q=C 2 ghD
D
−
Aquí, CD es el coeficiente de descarga; A1 y A2 son las áreas de la sección transversal de la entrada y las secciones
constreñidas, respectivamente; y ∆h es la cabeza del venturi.
=
Al sustituir C 2
gramos , la ecuación antes mencionada se convierte en Q = CDC√Dh
−
C se denomina constante de Venturi
Sensor de presión
(Diferencial)
P1 efecto venturi
P2
q q
Garganta
Fig. B.2 Medidor Venturi

APÉNDICE B: MEDICIÓN DE FLUJO 443
La ventaja de un medidor venturi es que ofrece una pérdida de carga mínima en comparación con el
medidor de orificio. Sin embargo, la desventaja práctica de un medidor venturi es que la presión diferencial
se reduce durante el flujo, lo que lleva a un valor de salida menos eficiente. Además, la construcción y
montaje de un medidor venturi es mucho más caro que un medidor de orificio.
Estos dispositivos se eligen en función de la naturaleza de la configuración del flujo y los requisitos finales
del ingeniero.
B.3 TUBO PITOT
El tubo de Pitot, ilustrado en la figura B.3, es un dispositivo que se utiliza para medir la velocidad local y la
presión total de un fluido, en comparación con la velocidad medida a través del tubo en el caso de una placa
de orificio y un medidor venturi. Encuentra una amplia aplicación en aviones.
Como se ilustra en la figura B.3, un tubo Pitot consta de una estructura en forma de 'L' sostenida hacia
adelante contra el flujo de fluido. Consta de una sonda estática y una sonda de impacto. La sonda de
impacto debe mirar en una dirección contraria al flujo de fluido. Mientras que la sonda estática mide la
presión estática en el sistema, la sonda de impacto está destinada a medir la presión total del sistema.
Cuando el fluido fluye contra la punta de la sonda de impacto, se detiene. Esto tiene un efecto (aumento)
en la presión (P2 ) correspondiente a P1 en la sonda estática.
Aplicando el teorema de Bernoulli para un fluido incompresible, obtenemos la siguiente ecuación:
2( ) PP −
V=
r
flujo de fluido
Sonda estática
Sonda de impacto
Diferencial inclinado
manómetro
∆P
Fig. B.3 Tubo de Pitot

444 APÉNDICE B: MEDICIÓN DE FLUJO
B.4 ROTÁMETRO
Los rotámetros son una clase de medidores de área variable que están diseñados para estudiar el caudal de un fluido
dentro de un tubo cerrado.
Utiliza los principios naturales de flotabilidad, resistencia y aceleración debida a la gravedad para medir el flujo de
fluido. Un rotámetro típico ilustrado en la figura B.4 consta de un tubo de vidrio ahusado con un líquido y un flotador. El
flotador se equilibra mediante la acción y reacción de fuerzas de flotación, arrastre y gravedad.
Cuando esta configuración se introduce en la tubería, en virtud del flujo de fluido, el sistema debe
experimenta un cambio en el intervalo de presión (∆P) y también un desplazamiento en el flotador.
Según la ecuación de arrastre, ∆P varía con el cuadrado del caudal del fluido. Para contrarrestar esta acción y
mantener un intervalo de presión constante, se varía el área del medidor y, por lo tanto, el diseño cónico del rotámetro.
El flotador se mueve hacia arriba hasta alcanzar el equilibrio. La escala en el vidrio que mide el desplazamiento del
flotador es directamente proporcional al caudal del fluido.
Q = K(En De )
También hay rotámetros donde los valores del caudal se calibran directamente en la superficie del
el vidrio, permitiendo así la medición directa.
Las ventajas de un rotámetro son que puede medir directamente valores de caudal y su construcción también es
relativamente simple y económica. Sin embargo, no se puede utilizar cuando el fluido es opaco porque el flotador no
se puede ver desde el exterior. Además, cuando hay un aumento de la velocidad del flujo de fluido, existe la posibilidad
de que se rompa el tubo de vidrio.
Arrastre (debido a
la velocidad del fluido)

Fuerza de flotación Flotar
(ejercida por el El área de
fluido) la sección
transversal aumenta.
Fuerza gravitacional
flujo de fluido
Fig. B.4 Rotámetro

APÉNDICE
Experimentos en
C Metrología y Medidas
La metrología y los procesos de inspección son tan importantes como cualquier proceso de fabricación. Estos
permiten a las industrias manufactureras producir productos sin defectos, mejorar la productividad y mejorar la
imagen de la empresa. El ingeniero de control de calidad debe tener un conocimiento sólido de la selección,
medición y mantenimiento adecuados de diversos instrumentos y dispositivos en su
su disposición. Una comprensión clara de la metrología práctica es esencial para los ingenieros de diseño, los
ingenieros de producción y los ingenieros de mantenimiento. Es comprensible que un curso de laboratorio sobre
metrología de ingeniería y mediciones mecánicas sea una parte indispensable del plan de estudios de ingeniería
mecánica en universidades de todo el mundo.
En este libro, hemos analizado en detalle las diversas técnicas de medición e instrumentación disponibles
para evaluar la exactitud y precisión de los componentes fabricados. Sin embargo, sólo un curso de laboratorio
sobre el tema puede proporcionar a los estudiantes los conocimientos necesarios sobre el uso y aplicación
adecuados de diversas técnicas. Los experimentos aquí descritos son un intento en esta dirección y son de
ayuda tanto para profesores como para estudiantes. Se han explicado un total de 20 experimentos que cubren
las principales técnicas de medición en metrología y mediciones mecánicas. Los experimentos discutidos aquí
fueron seleccionados después de una lectura atenta de los planes de estudio de las principales universidades
de la India.
Cada experimento se ha descrito en varias secciones, que comprenden el objetivo del experimento, el
aparato utilizado, los antecedentes teóricos, el procedimiento experimental, las fórmulas relevantes, las
columnas tabulares y los gráficos estándar. Los principales experimentos en metrología incluyen el uso de
comparadores como relojes comparadores, barras sinusoidales, clinómetros y autocolimadores. Los estudiantes
aprenderán el uso adecuado de instrumentos como micrómetros, transportadores de bisel, calibradores de
dientes de engranajes y micrómetros de dientes de engranajes. Los instrumentos ópticos proporcionan un modo
de inspección sin contacto y de alta resolución. Por consiguiente, también se han discutido dispositivos como el
plano óptico, el microscopio de fabricación de herramientas y el proyector de perfiles. Los experimentos
restantes en metrología se refieren a la medición del diámetro efectivo de un tornillo y la medición del valor de
rugosidad de la superficie utilizando Handysurf. Además de los instrumentos y dispositivos antes mencionados,
los estudiantes también aprenderán a utilizar galgas deslizantes, galgas angulares y galgas de espesores.
Las técnicas de medición mecánica, como la determinación de fuerza, presión y temperatura, se utilizan con
frecuencia en la industria, más aún en industrias de procesos como plantas de energía, industrias del cemento,
industrias del acero y industrias azucareras. Los experimentos en mediciones mecánicas abordan las principales
técnicas involucradas en la medición de fuerzas en el corte de metales y la calibración de dispositivos como
termopares, celdas de carga, transformadores diferenciales lineales variables (LVDT), galgas extensométricas
y manómetros. Después de realizar los experimentos siguiendo el procedimiento paso a paso dado en cada
experimento, se espera que los estudiantes documenten por separado sus
446 APÉNDICE C: EXPERIMENTOS EN METROLOGÍA Y MEDICIONES
inferencia y los resultados finales obtenidos. También se recomienda a los estudiantes que analicen
meticulosamente los resultados experimentales y saquen las inferencias pertinentes, con la ayuda del
instructor del curso. Entendemos que los experimentos compilados en este apéndice no son exhaustivos
y que existe margen para agregar más a la lista. Sin embargo, hay que trazar un límite en alguna parte,
teniendo en cuenta la duración de los cursos y la capacidad de las facultades de ingeniería para ahorrar
recursos para el establecimiento de un laboratorio de metrología. Por lo tanto, hemos intentado
seleccionar juiciosamente experimentos que sean de suma importancia en la industria manufacturera.
Contenido
C.1. Calibración de micrómetros
C.2. Uso de relojes comparadores como comparadores mecánicos
C.3. Estudio de barras sinusoidales
C.4. Estudio de transportadores biselados
C.5. Micrómetro de dientes de engranaje
C.6. Calibrador de dientes de engranaje Vernier
C.7. Determinación del diámetro efectivo de las roscas de los tornillos mediante métodos de dos y tres hilos
C.8. Medición de rectitud mediante autocolimadores
C.9. Medición de planitud mediante clinómetros
C.10. Microscopio del fabricante de herramientas
C.11. Medición de elementos de engranajes mediante proyectores de perfiles.
C.12. Uso de óptica plana
C.13. Medición de valores de rugosidad superficial utilizando Handysurf
C.14. Dinamómetro de herramienta de torno
C.15. Dinamómetro de herramienta de perforación
C.16. Calibración del manómetro
C.17. Calibración de la celda de carga
C.18. Calibración de LVDT
C.19. Determinación del módulo de elasticidad de una muestra de acero dulce utilizando galgas extensométricas
C.20. Calibración de termopares

APÉNDICE C: EXPERIMENTOS EN METROLOGÍA Y MEDICIONES 447
C.1 CALIBRACIÓN DE MICRÓMETROS
C.1.1 Objetivo
Para calibrar el micrómetro dado
C.1.2 Equipo
Los siguientes son los aparatos utilizados en este experimento:
1. micrómetro
2. Medidores de deslizamiento
Huso Tuerca de bloqueo

cara de yunque
Dedal
Cara del husillo
Manga Trinquete
0–25, 0,01 mm
Fig. C.1 Micrómetro
C.1.3 Teoría
Un micrómetro, como se ilustra en la figura C.1, es uno de los instrumentos de medición más comunes y populares.
Se utiliza para medir con mucha precisión las dimensiones lineales de objetos pequeños.
Principio
Utiliza un tornillo para proporcionar una conversión a escala lineal del movimiento circular de la cabeza del tornillo
en movimiento lineal del tornillo.
Terminología
Paso Cuando un tornillo trabaja en una tuerca fija, la punta del tornillo se mueve a través de una distancia definida,
llamada paso, durante una rotación completa. Es igual a la distancia entre las dos roscas consecutivas de un
tornillo.
Recuento mínimo Se puede definir como la distancia recorrida por el tornillo cuando se gira una división en la
escala del cabezal. Esta es la distancia más pequeña que se puede medir con precisión con el instrumento. Por
tanto, es la relación entre la rotación del paso del tornillo y el número de divisiones de la escala de la cabeza.
Componentes
Los principales componentes de un micrómetro son los siguientes:

1. Marco
2. Yunque y husillo
3. Dedal y cañón
4. Controlador de trinquete
5. Tuerca de ajuste
Errores
Las posibles fuentes de errores que pueden provocar un funcionamiento incorrecto del instrumento son las siguientes:
1. Falta de planitud de los yunques 2. Falta
de paralelismo de los yunques en algunas o todas las partes de la escala 3. Ajuste inexacto
de la lectura de cero 4. Lectura inexacta debido a una
posición cero inexacta 5. Lecturas inexactas mostradas por las divisiones
fraccionarias en el dedal
C.1.4 Procedimiento
El procedimiento experimental implica los siguientes pasos:
1. Verifique que el micrómetro funcione suavemente en todo su rango.
2. Limpie cuidadosamente los yunques del micrómetro.

3. Descubra el recuento mínimo.
4. Descubra el error cero.
5. Elija calibres de deslizamiento estándar.
6. Anote las dimensiones de los calibres de deslizamiento elegidos.
7. Limpiar el calibre de deslizamiento elegido.

8. Mida la dimensión del calibre de deslizamiento sobre el micrómetro.
9. Anote la lectura medida en forma de tabla como "Lectura indicada".
10. Repita los pasos 4 a 8 durante al menos 20 pruebas para cubrir todo el rango del micrómetro.
11. Calcule el error y el error porcentual.
Fórmulas
A continuación se describen las fórmulas utilizadas para el cálculo de algunos parámetros.

Recuento mínimo, LC = Paso del tornillo/No. de divisiones de la escala del cabezal = Paso, P = milímetros
Distancia recorrida por el husillo/Una revolución del dedal = Lectura indicada o micrométrica = (Escala de milímetros
paso + Lectura de la escala del cabezal coincidente) × Error LC = Lectura indicada − Lectura real Error porcentual = (Error/
Lectura real) × 100
C.1.5 Columna tabular
Los valores experimentales se pueden documentar en el formato indicado en la Tabla C.1.
Tabla C.1 Tabla de observación para la calibración de un micrómetro
Actual Lectura indicada

Ensayo no. % de errores
lectura PSR (mm) CHSD Lectura del micrómetro (mm)
C.1.6 Gráficos
En este experimento, es necesario dibujar los siguientes gráficos:
1. Se dibuja un gráfico del % de error versus la lectura real. El gráfico del modelo se ilustra en la Fig. C.2.
2. Se dibuja un gráfico de la lectura indicada versus la lectura real, como se ilustra en la Fig. C.3.
rorr%
E
aadrauctcidenLi
lectura real lectura real
Fig. C.2 Gráfico modelo de % de error Fig. C.3 Gráfico modelo de lectura indicada
versus lectura real versus lectura real
C.2 USO DE MEDIDORES DE ESFERA COMO COMPARADORES MECÁNICOS
C.2.1 Objetivo
Comparar la pieza de trabajo dada con una muestra estándar usando un indicador de cuadrante mecánico
C.2.2 Equipo
Los aparatos utilizados en este experimento incluyen indicadores de cuadrante con soportes, la muestra estándar, piezas de prueba
de latón, un bloque en V, calibradores a vernier, etc.
C.2.3 Teoría
Los indicadores de cuadrante, también conocidos como indicadores de cuadrante e indicadores de sonda, son instrumentos que se
utilizan para medir pequeñas distancias lineales con precisión; Se utilizan frecuentemente en procesos industriales y mecánicos. Los
indicadores de cuadrante se llaman así porque los resultados de las mediciones se magnifican y muestran mediante un cuadrante.
Un esquema típico del instrumento se muestra en la Fig.
C.4.
Un tipo especial de indicador de carátula es el indicador de prueba de carátula (DTI), que se utiliza principalmente en
configuraciones de máquinas. Un DTI mide el desplazamiento en un ángulo de una palanca o émbolo perpendicular al eje del
indicador. Un indicador de carátula normal mide el desplazamiento lineal a lo largo de ese eje.
Los indicadores de cuadrante se pueden utilizar para comprobar las variaciones de tolerancia durante la inspección de una pieza
mecanizada y para medir la deflexión de una viga o anillo en condiciones de laboratorio, y también en muchas otras situaciones en
las que es necesario registrar o indicar una pequeña medida. Los indicadores de cuadrante suelen medir rangos de 0,25 a 300 mm
(0,015 a 12,0 pulgadas), con graduaciones de 0,001 a 0,01 mm (métrico) o 0,00005 a 0,001 pulgadas (imperial).
Puesto de herramientas
Comparadores
Soporte
Un comparador trabaja con medidas relativas, es decir,
Bisel de montaje de
herramientas
sólo da la diferencia dimensional con relación a una
dimensión básica. Un comparador compara las
Puntero
indicador dimensiones desconocidas de una pieza con alguna

configuración estándar o maestra, que representa el
tamaño básico; Las variaciones dimensionales con
respecto a la configuración maestra deben amplificarse y
Botón
medirse. La ventaja de un comparador es que el operador
sensor
no requiere mucha habilidad para utilizarlo.
Portaherramientas magnético
Aplicaciones
Los indicadores de cuadrante se utilizan en los siguientes

casos:
Fig. C.4 Comparador de cuadrante
1. Para comprobar el descentramiento al instalar un
Disco nuevo para un freno de disco de automóvil (el descentramiento puede arruinar el disco rápidamente si excede la
tolerancia especificada, generalmente 0,05 mm o menos).
2. En un entorno de calidad , para verificar la coherencia y precisión en el proceso de fabricación 3. En el taller,
para configurar o calibrar una máquina inicialmente, antes de una ejecución de producción 4. Por los
fabricantes de herramientas (fabricantes de moldes) en el proceso de fabricación de herramientas
de precisión 5. En talleres de ingeniería metalúrgica , donde una aplicación típica es el centrado de una pieza
de torno en un plato de cuatro mordazas; Se utiliza un DTI para indicar la desviación (desalineación entre el
eje de simetría rotacional de la pieza de trabajo y el eje de rotación del husillo) de la pieza de trabajo, con el
objetivo final de reducirla a un rango adecuadamente pequeño mediante pequeños ajustes de la mordaza del
portabrocas.
6. En áreas distintas a la fabricación donde es necesario registrar mediciones precisas (p. ej.,
física)
C.2.4 Procedimiento
Los pasos involucrados en el procedimiento experimental son los siguientes:

1. Anote la cuenta mínima del comparador.
2. Anote el recuento mínimo del pie de rey.
3. Mida el espesor y el diámetro de la muestra estándar.
4. Coloque el indicador de cuadrante en la muestra estándar y ajústelo para que lea cero.
5. Anote el número de piezas de muestra (N).
6. Verifique todas las piezas de prueba, anote las variaciones y mencione si es 'Aceptado' (o) 'Rechazado' (o)
'Enviado a reelaboración'. Mientras se comprueba el diámetro, las piezas de muestra se colocan en el bloque
en V.
7. Dibuje el 'gráfico de control'.
Medición de espesor y diámetro
El espesor y el diámetro obtenidos mediante el paso 3 del procedimiento se documentan en las Tablas C.2 y
C.3, respectivamente.
Tabla C.2 Medición de espesor
Lectura del comparador

Muestra no. Lectura real (mm) Observaciones
Divisiones mm
Tabla C.3 Medición del diámetro
Lectura del comparador

Muestra no. Lectura real (mm) Observaciones
Divisiones mm
C.3 ESTUDIO DE LAS BARRAS SINO
C.3.1 Objetivo
Para ajustar la barra sinusoidal al ángulo dado usando calibres deslizantes
C.3.2 Equipo
Los aparatos utilizados en este experimento incluyen los siguientes:
1. Barra sinusoidal
2. Juego de calibres de deslizamiento
3. Placa de superficie
Fig. C.5 Barra sinusoidal
C.3.3 Teoría
La figura C.5 muestra una barra sinusoidal típica. Los ángulos se pueden establecer y medir usando una barra sinusoidal. Aunque
tiene un diseño simple y es fácil de usar, una barra sinusoidal puede proporcionar resultados precisos, especialmente cuando se
prueban ángulos pequeños, o puede usarse junto con otros instrumentos de medición, como galgas deslizantes o comparadores
de cuadrante.
Una barra sinusoidal consta de un cuerpo rectificado de precisión endurecido, con dos cilindros rectificados de precisión
fijados en los extremos. La distancia entre los centros de los cilindros se controla con precisión y la parte superior de la barra es
paralela a una línea que pasa por los centros de los dos rodillos. La dimensión entre los dos rodillos se elige para que sea un
número entero (para facilitar los cálculos) y forma la hipotenusa de un triángulo cuando está en uso. La imagen muestra una barra
sinusoidal de 10 pulgadas y 100 mm. Las barras sinusoidales también están disponibles en longitudes de 200 y 300 mm.
Limitaciones
Las siguientes son las limitaciones de una barra sinusoidal:
1. La precisión de la medición está limitada por la medición de la distancia entre los centros de los dos rodillos de precisión. Esta
limitación fundamental por sí sola incluye el uso de barras sinusoidales como estándar principal de ángulo.
2. Una barra sinusoidal deja de ser práctica para usar cuando el ángulo excede los 45° debido a lo siguiente
razones:
(a) Una barra sinusoidal es físicamente difícil de manejar en esa posición.

(b) El cuerpo de la barra sinusoidal obstruye la pila de bloques patrón, incluso si está aliviada. (c) Un
ligero error en la barra sinusoidal provoca un gran error angular.
(d) Los bloques patrón largos no son tan precisos como los bloques patrón más cortos.
(e) La variación de temperatura se convierte en una cuestión crítica.
(f) Se produce una diferencia en la deformación en el punto de contacto del rodillo con la superficie de soporte y los bloques
patrón. Debido a los ángulos más altos, la carga de peso se desplaza más hacia el rodillo de apoyo.
Principio del seno
La Figura C.6 ilustra los fundamentos de la fórmula del seno, a partir de la cual podemos llegar a la siguiente ecuación: Sin q =
h/L
Aquí, h es la combinación de calibre de deslizamiento requerida en mm y L es el espacio entre los rodillos en mm.
Fenómeno de retorcimiento
Cuando dos superficies limpias y perfectamente planas se deslizan juntas bajo presión, se adhieren firmemente. Este fenómeno,
como se ilustra en la figura C.7, se denomina "escurrido" de las galgas deslizantes.
El fenómeno del escurrido se produce debido a la adhesión molecular entre una película líquida y la superficie de contacto. El
escurrido garantiza que la humedad, el aceite, el polvo o materias extrañas similares se eliminen de las superficies de medición
en lugar de quedar atrapadas entre los medidores.
Por lo tanto, se debe hacer que las dos primeras superficies se deslicen transversalmente, como se muestra en la figura C.7, y
luego se deben torcer juntas para formar un par escurrido.
C.3.4 Procedimiento
Los pasos a seguir para la realización del procedimiento experimental son los siguientes:
1. Limpiar la placa de superficie.
2. Coloque el conjunto sobre la placa de superficie.
3. Anote la longitud de la barra sinusoidal.
4. Anote las dimensiones de los calibres de deslizamiento disponibles.
5. Para el ángulo dado, calcule la altura del calibre de deslizamiento requerido.
6. Seleccione un número mínimo de medidores de deslizamiento para brindar una precisión de al menos hasta el tercer factor.
mal de h.
7. Junte todos los calibres de deslizamiento seleccionados, de modo que la combinación dé la altura h.
Deslizar
Girar
l h
Fig. C.6 Ilustración de la fórmula del seno Fig. C.7 Escurrido de calibres deslizantes
barra sinusoidal
qq
Pieza de trabajo
Bloques h1
h2 patrón
Fig. C.8 Configuración de una barra sinusoidal para el ángulo dado
8. Coloque la barra sinusoidal con el rodillo de contacto encima de la combinación de calibres deslizantes en el
placa de superficie, como se muestra en la Fig. C.8.
9. Mida el ángulo formado para determinar la precisión, si hay medidores de ángulo/espacio disponibles.
C.3.5 Aplicaciones de la barra sinusoidal
También se utiliza una barra sinusoidal para localizar cualquier trabajo en un ángulo determinado y para comprobar ángulos desconocidos.
C.3.6 Observación
Se debe tener en cuenta los siguientes parámetros.

Sin q = [(h1 − h2 )/L],
donde (h1 − h2 ) es la altura construida para corregir cantidades con bloques patrón de precisión.
h = L sen q =
Longitud de la barra senoidal L =
Cada prueba junto con la medición del ángulo, la altura y la medición combinada se tabula en el formato que se
muestra en la Tabla C.4.
Tabla C.4 Documentación de los resultados de la medición de los ángulos dados.
Combinación
Ensayo no. Ángulo (grados) Altura h (mm)
Izquierda
(mm) Bien (mm)
C.4 ESTUDIO DE LOS TRANSPORTADORES DE BISEL
C.4.1 Objetivo
Para determinar el ángulo de una muestra dada.
C.4.2 Equipo
Los siguientes elementos se utilizan para la medición:
1. Transportador de bisel
2. Muestra
Lente de lupa de escala
Perilla de ajuste fino
Base
Abrazadera
Abrazadera de hoja
Cuchilla
Fig. C.9 Transportador de bisel
C.4.3 Teoría
Un transportador de bisel, como se muestra en la figura C.9, se utiliza para medir ángulos y trazar los ángulos con una
precisión de 5'. El dial transportador tiene una ranura para sostener una cuchilla, que se puede girar con el dial hasta el
ángulo requerido y también ajustarse de forma independiente a cualquier longitud deseada. La hoja se puede ubicar en
cualquier posición. Los transportadores de bisel universales se clasifican en los tipos A, B, C y D. En los tipos A y B, el
vernier está graduado para leer hasta 5' de arco. La diferencia entre los tipos A y B es que el tipo A cuenta con ajuste fino
mientras que el tipo B no. En el caso del tipo C, la escala está graduada para leer en grados. El tipo D también está
graduado en grados, pero no cuenta con vernier ni ajuste fino.
C.4.4 Observación
Los ángulos agudos se calculan para cada prueba utilizando la lectura de la escala principal (MSR) y se obtiene la lectura
de la escala vernier correspondiente (VSR). Estos valores pueden documentarse en las Tablas modelo C.5 y C.6; un ángulo
agudo se puede calcular usando la siguiente expresión: Q = MSR + VSR.
Tabla C.5 Documentación de los resultados de la medición de ángulos agudos
Ensayo no. MSR VSR Ángulo agudo
1
2
De manera similar, la expresión para un ángulo obtuso es Q = 180 − (MSR + VSR).
Tabla C.6 Documentación de los resultados de la medición del ángulo obtuso
Ensayo no. MSR VSR Ángulo obtuso
1
2
C.4.5 Procedimiento
Los pasos a seguir para el procedimiento experimental son los siguientes:

1. Limpiar la muestra y el aparato.
2. Coloque la base del transportador de bisel contra una superficie de referencia de la pieza de trabajo y gire la hoja
para que corresponda con la otra superficie de la pieza de trabajo, lo que dará como resultado el ángulo incluido
que se está midiendo.
3. Bloquee la hoja usando la perilla de bloqueo y lea el ángulo.
C.5 MICRÓMETRO DE DIENTES DE ENGRANAJE
C.5.1 Objetivo
Para determinar el espesor de los dientes del engranaje recto dado
C.5.2 Equipo
Los siguientes son los aparatos utilizados para el experimento requerido:
1. Micrómetro de dientes de engranaje
2. Engranaje recto
Husillo de yunque
Dedal
Marco
Fig. C.10 Micrómetro de dientes de engranaje
C.5.3 Teoría
En la figura C.10 se ilustra un micrómetro de dientes de engranaje. Se utiliza para medir la variación de la longitud tangente básica W (una
línea recta que une el punto de contacto de dos flancos de dientes diferentes mediante dos superficies de medición paralelas).
Un micrómetro de distancia entre dientes se diferencia de un micrómetro externo convencional en que su yunque y su husillo están
equipados con copas tipo disco reemplazables. Los micrómetros están disponibles con las siguientes capacidades de medición: 0–25, 25–
50, 50–75 y 75–100 mm.
C.5.4 Terminología de engranajes rectos
Es esencial aprender las definiciones básicas de los términos utilizados en la terminología de engranajes. Estos términos se representan
en la figura C.11.
Círculo base Es el círculo a partir del cual se genera la forma involuta. Es fijo e inalterable.
Círculo primitivo Es un círculo imaginario sobre el diente del engranaje, que, por pura acción de rodadura, produciría el mismo movimiento
que el engranaje dentado.
Ángulo de presión Es el ángulo entre la línea de acción y la tangente común al círculo primitivo.
Paso circular Es la distancia medida a lo largo de la circunferencia del círculo primitivo desde un punto de un diente hasta un punto
correspondiente del siguiente diente.

Paso circular p
Circular
espesor Ancho de cara
Rostro Tierra superior
Flanco a Paso
superficie
b
PC de tono cordal
Tierra de fondo
Filete
Fuera o
adenda
círculo
círculo raíz
Círculo primitivo
a = Para agregar círculo base
Eje b = Por dar
Fig. C.11 Terminología de engranajes
Paso diametral Es el número de dientes del engranaje por milímetro del diámetro del círculo primitivo.
Módulo Es la longitud del diámetro del círculo primitivo por diente y se denota por m: m = (1/dp).
Adenda Es la distancia radical desde el círculo primitivo hasta el labio del diente. Su valor nominal es de 1 módulo.
Holgura Es la distancia radial desde la punta de un diente hasta la parte inferior de un diente coincidente.
espacio.
Diámetro de la pieza en bruto El diámetro de la pieza en bruto del engranaje es igual al diámetro del círculo primitivo más el
doble de la adenda.
Grosor del diente Es la distancia real medida a lo largo del círculo primitivo desde su intersección, con un flanco hasta su
intersección en la pieza en bruto.
Perfil Es la porción del flanco del diente entre el círculo de forma especificado y el círculo exterior.
Cara Es la parte de la superficie del diente que se encuentra por encima de la superficie del círculo primitivo.
Flanco Es la parte del diente que se encuentra debajo de la superficie del tono.
C.5.5 Método tangente base

En este método, la longitud de un número conveniente de dientes se mide con la ayuda de una tangente.
comparador. Utiliza un solo vernier y, por lo tanto, tiene las siguientes ventajas sobre el vernier de dientes de engranaje, que
utiliza dos escalas de vernier: 1. La medición no depende de dos
lecturas de vernier, siendo cada una función de la otra.
2. La medición no se realiza con un borde de la mordaza de medición sino con la cara.
Considere un generador recto (arista) ABC que se hace rodar hacia adelante y hacia atrás a lo largo de un círculo base,
como se muestra en la figura C.12. Sus extremos barren las involutas opuestas A2 AA1 y C2 CC1 , respectivamente.
Por lo tanto, las mediciones realizadas a través de estas involutas opuestas mediante la medición de tramos serán constantes,
A1 C2
A C
A2 B
B2 B1 C1
A0 C0
círculo base
Fig. C.12 Generación de un par de involutas opuestas mediante un generador común
Dos involutas opuestas de engranaje

Círculo
primitivo A C
Y F
B
círculo D
base
d d
Fig. C.13 Representación de la longitud de un arco
Yunque fijo
PD
Nm cosf [tanf−f+ π 2N+ norte ]
Anillo de bloqueo
Micrómetro de movimiento limitado
Tubos de ajuste
yunque en movimiento
círculo base
Tangente al círculo base
Fig. C.14 Comparador de tangente base de David Brown

es decir, AC = A1 C1 = A2 C2 = A0 C0 , igual a la longitud del arco del círculo base entre los orígenes
de las involutas.
Además, la posición de las caras de medición no es importante siempre que sean paralelas y estén en un
par opuesto de verdaderas involutas. Como es más probable que la forma del diente se ajuste a una verdadera
evoluta en el punto de paso del engranaje, siempre es preferible elegir un número de dientes tal que la
medición se realice aproximadamente en el círculo de paso del engranaje.
El valor de la distancia entre dos involutas opuestas o la dimensión sobre caras paralelas es igual a la
distancia alrededor del círculo base entre los puntos donde lo cortan los flancos de los dientes correspondientes,
es decir, ABC en la Fig. C.12. Se puede dividir matemáticamente de la siguiente manera:.
El ángulo entre los puntos A y C en el círculo primitivo, donde los flancos de los dientes de involuta opuestos
del engranaje cortan este círculo, se puede calcular fácilmente.
Digamos que el engranaje tiene N número de dientes y AC en el círculo primitivo corresponde a
S número de dientes. Con referencia a la Fig. C.13, obtenemos lo siguiente:
Distancia AC = [S − (1/2)] pasos
Ángulo subtendido por AC = [S − (1/2)] × (2π/N) radianes

Ángulos de los arcos BE y FD = Función evoluta del ángulo de presión = d = tan Ø − Ø
Por lo tanto, ángulo del arco BD = [S − (1/2)] × (2π/N) + 2(tan Ø − Ø)
BD = Ángulo del arco BD × Rb

= {[S − (1/2)] × (2π/N) + 2(tan Ø − Ø)} × R pag
cos Ø (ya que Rb = R pag
porque Ø)
= (mN/2) × cos Ø[S − (1/2)] × (2π/N) + 2(tan Ø − Ø) (desde R =mN/2)

pag
= Nm cos Ø [(πS/N) − (π/2N) + tan Ø − Ø]
Como ya se definió, la longitud del arco BD = distancia entre dos involutas opuestas y, por tanto, es la
siguiente:
BD = Nm cos Ø [(πS/N) − (π/2N) + tan Ø − Ø]
Cabe señalar que cuando el margen de juego se especifica normal a los flancos de los dientes, debe
simplemente restarse de este valor derivado.
Esta distancia se calcula primero y luego se establece en el comparador de tangentes de David Brown (Fig.
C.14) con ayuda de galgas deslizantes. El instrumento consta esencialmente de un yunque fijo y un yunque
móvil. Hay un micrómetro en el lado del yunque móvil, y este tiene un movimiento muy limitado a ambos lados
del ajuste. Coloque el yunque fijo en la posición deseada con la ayuda del anillo de bloqueo y los tubos de
ajuste.
C.5.6 Procedimiento
Una variable de longitud tangente base se determina calculando el valor medio de la medición realizada en
varias posiciones del engranaje de prueba, calculando el valor nominal mediante la fórmula.
La variación de la longitud tangente de base medida en diferentes posiciones define la precisión del
posicionamiento mutuo de los dientes del engranaje.
C.5.7 Observación
La Tabla de Observaciones C.7 se puede utilizar para documentar las observaciones del experimento.
Tabla C.7 Medición de un diámetro adicional
Diámetro del apéndice (mm)
Ensayo no.
MSR CVSR lectura total Significar
Cuenta mínima de un micrómetro =
Módulo, m = Media del apéndice/(z + 2)
Adición cordal, d = Zm/2 × [1 + 2/z − cos (90/z)]
Longitud tangente de base teórica, Wt = Zm cos Ø [tan Ø − Ø − (π/2z) + (πs/Z)], donde Z es la

número de dientes del engranaje y s es el tramo; Ø debe estar en radianes.
C.5.8 Calcular el ancho real del diente del engranaje

El ancho real se puede documentar en la Tabla C.8.
Tabla C.8 Documentación del ancho real
Ancho (mm)
Ensayo no.
PSR CHSD lectura total Media (Wa )
Lectura real, Wa =
Lectura teórica, Peso =
% de error = [(Peso − Wa )/Peso ] × 100

La medición del espesor de los dientes del engranaje (W) puede dar lugar a los siguientes errores:
1. Error de paso circular en la extensión de los dientes
2. Variación del paso
3. Variación del paso de la

base 4. Excentricidad
5. Error por manejo ineficiente 6. Error por
sensación del usuario
C.6 PINZA DE DIENTE DE ENGRANAJE VERNIER
C.6.1 Objetivo
Para medir el espesor de los dientes del engranaje dado usando un engranaje vernier
C.6.2 Equipo
Los aparatos necesarios para la medición son los siguientes:
1. Engranaje recto de muestra
2. Lente
3. Pinza de dientes de engranaje

sortem2í0lim
,0
Tornillo de ajuste
8
Escala
principal vertical
7
6
Escala vernier vertical

5
4
Círculo de referencia
3
2
Escala
principal horizontal Tornillo de bloqueo
00
9
8
7
6
5
4
3
2
1
1 0
1 2 3 4 5 6 7 8
0,02 milímetros
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Apéndice
Escala vernier horizontal
Diente de engranaje
Fig. C.15 Pie de rey con dientes de engranaje Vernier
C.6.3 Teoría
Un calibrador de dientes de engranaje vernier está diseñado para medir el espesor de la cuerda del diente del engranaje. Dos lados
llevan verniers y se pueden mover sobre vigas del marco mutuamente perpendiculares. El lado vertical está acoplado a una lengüeta y
el lado horizontal a una mandíbula móvil, como se muestra en la Fig. C.15.
Los calibradores de dientes de engranajes están disponibles en tres tamaños para probar engranajes en una amplia gama de módulos.
La principal diferencia entre un micrómetro de dientes de engranaje y un pie de rey es que en el primer caso se encuentran dos errores:
error en la escala vertical y error en la escala horizontal.
Los errores pueden surgir por las siguientes razones:

1. Error de paso circular a lo largo de los dientes
2. Variación de paso
3. Variación de paso base
4. Excentricidad
5. Manejo ineficiente 6.
Sensación del usuario
C.6.4 Procedimiento
Los experimentos se pueden realizar de la siguiente manera: 1.

Calcule el espesor cordal W y el apéndice cordal d usando la siguiente fórmula:
W = N × m sen (90/N) d =
N × m/2 [1 + 2/n − cos 90/N] donde N es
el número de dientes y m es el módulo.
2. Determine el error en la cuerda con un pie de rey con dientes de engranaje.
3. Determine el error en el instrumento en las mordazas del vernier vertical y horizontal que coinciden
con unidad central.
4. Anote el error.
5. Ajuste la mordaza vernier vertical para el apéndice cordal d y coloque la lengüeta sobre el espacio del diente del
engranaje (es decir, d + valor de error).
6. Mida el espesor de los dientes del engranaje w de manera similar a la medición con un instrumento convencional.
calibre opcional.
C.6.5 Observación
Se debe realizar una observación de los siguientes parámetros: 1. Adición

de la cuerda (d) = 2. Espesor
de los dientes del engranaje calculado (W) = 3.
Espesor de los dientes del engranaje medido (Wm)
= 4. % de error = [(Wt − Wa )/ Peso ] × 100 =
C.7 DETERMINACIÓN DEL DIÁMETRO EFECTIVO DE ROSCAS DE TORNILLO POR

MÉTODOS DE DOS Y TRES HILOS
C.7.1 Objetivo
Para conocer el diámetro efectivo de la rosca del tornillo mediante el método de dos hilos/tres hilos
C.7.2 Equipo
Los aparatos necesarios en el experimento son los siguientes:
1. Dos micrómetros, con rangos de 0,25 y 25 a 50 mm.
2. Cables estándar
3. Borde recto
4. Tornillo de muestra
C.7.3 Teoría
El diámetro efectivo de la rosca de un tornillo se puede medir utilizando una máquina medidora de diámetro de carro
flotante (Fig. C.16).
Definición La rosca de tornillo es la cresta helicoidal que se produce al formar una ranura helicoidal continua de sección
uniforme en la superficie externa o interna de un cilindro o un cono.
Terminología de tornillos Es fundamental conocer las definiciones de algunos de los términos relacionados con las roscas
de los tornillos. Estos términos se representan en la figura C.17.
Tipos
Los siguientes son los tipos de roscas de tornillo:
Rosca externa Una rosca formada en el exterior de un cilindro se llama rosca externa.
Rosca interna Una rosca formada en el interior de un cilindro se llama rosca interna.
Rosca de inicio único Una rosca de inicio único es una rosca en la que el paso es igual al paso.
Rosca de múltiples inicios Una rosca de múltiples inicios es una rosca en

la que el paso es un múltiplo entero del paso.
Paso El paso de una rosca que tiene un espaciado uniforme es la distancia

medida paralela al eje, entre puntos correspondientes en formas de rosca
adyacentes en el mismo plano axial y en el mismo lado del eje. El paso
básico es igual al paso dividido por el número de hilos.
empieza.
El avance es la distancia axial que recorre la parte roscada, cuando se le

da una revolución completa alrededor de su eje con respecto a una
superficie de contacto fija.
Fig. C.16 Máquina medidora de diámetro de
carro flotante para medir el diámetro Hilos por pulgada Es el recíproco del paso en pulgadas.
efectivo de una rosca de tornillo
altura del hilo

Medición del diámetro primitivo
Cresta Paso mediante el método de dos hilos
Raíz
Flancos
El método de dos hilos para medir el
Eje diámetro efectivo utiliza dos hilos
similares. La principal ventaja de este
Cresta
método es que se puede utilizar para
orteromyáaim
D
romnáeim
orte D
medir el diámetro primitivo de una rosca
cónica y recta. Sin embargo, una
Raíz
desventaja de este método es que no
es exacto. Esto es porque
Hilos externos
La alineación no es posible con dos
Hilos internos cables. Mientras se mide, se debe
permitir que el micrómetro
Fig. C.17 Terminología de roscas de tornillos alinearse para evitar errores sinusoidales
que puedan introducirse si la rosca se
centra y el micrómetro están
pag
desalineados.
Así, los métodos con dos hilos se llevan
a cabo en una máquina medidora de
METRO
t Y diámetros con carro flotante, en la que
la alineación es inherente.
El diámetro efectivo de una rosca de
tornillo se puede determinar colocando
Diámetro del cable d
dos alambres de idéntico diámetro entre
Fig. C.18 Método de dos hilos para medir el diámetro efectivo los flancos de la
hilo, como se muestra en las figuras
C.18 y C.19, y midiendo la distancia sobre el exterior de estos cables. El diámetro efectivo E viene dado
entonces por la siguiente relación:
mi = T + P
Alambre
de diámetro d
A Diámetro M
X
h B C
x/2
Diámetro T
D Y
Diámetro efectivo
Fig. C.19 Medición del diámetro medio sobre alambres

Aquí, T es la dimensión debajo de los alambres (= M − 2d), M es la dimensión sobre los alambres, d es el
diámetro de cada alambre y P es el valor que depende del diámetro del alambre y del paso del alambre. hilo.
Notas:
P = (0,9605p − 1,1657d) para el hilo Whitworth.
P = (0.866p − d) para la rosca métrica.
P es un valor constante que debe sumarse al diámetro debajo de los alambres para obtener el diámetro
efectivo. La expresión para el valor de P en términos de paso p, diámetro d y ángulo de rosca x se puede derivar
de la siguiente manera:
En la figura C.19, dado que BC se encuentra en la línea del diámetro efectivo, BC = ½ paso = ½p.
OP = d cosec (x/2)/2
PA = d [cosec (x/2) − 1]/2
PQ = QC cuna (x/2) = p/4 cuna (x/2)
AQ = PQ − AP = [p/4 cot (x/2)] − d[cosec (x/2) − 1)/2
AQ es la mitad del valor de P.
Por lo tanto, P = 2AQ
= (p/2) cot (x/2) − d [cosec (x/2) − 1]
Medición del diámetro de paso mediante el método de tres hilos
El método de tres hilos para medir el diámetro efectivo utiliza tres hilos similares.
La disposición se muestra en las figuras C.20 y C.21. La principal ventaja de este método es que proporciona un
valor exacto. Dos cables en un lado y uno en el otro ayudan a alinear el cuadrado micrométrico con la rosca.
También reduce el tiempo necesario para medir los diámetros de paso de varias roscas de casi el mismo tamaño.
Sin embargo, la principal desventaja de este método es que no se puede utilizar para medir una rosca cónica.
De la figura C.21,
AD = AB cosec (x/2) = r cosec (x/2)
H = DE cuna (x/2) = (p/2) cuna (x/2)
alambre de
diámetro d
pag
Diámetro
A METRO
h B C
METRO
EL
x/2
Diámetro T
D Y
Diámetro del alambre d
Diámetro efectivo
Fig. C.20 Método de tres hilos para medir el Fig. C.21 Medición del diámetro
diámetro efectivo medio sobre alambres
CD = (1/2)H = (p/4) cuna (x/2)

h = ANUNCIO − CD
= r cosec (x/2) − (p/4) cot (x/2)

Distancia sobre los cables = M = E + 2h + 2r
= E + 2 [r cosec (x/2) − (p/4) cot (x/2)] + 2r
= E + 2r [(1 + cosec (x/2)] − (p/4) cot (x/2)
= E + d [(1 + cosec (x/2)] − (p/4) cot (x/2) (ya que 2r = d)

En estas relaciones, M es la distancia entre los alambres, E es el diámetro efectivo, r es el radio de los alambres, d
es el diámetro de los alambres, h es la altura del centro del alambre o de la varilla desde el diámetro efectivo , y x es el
ángulo del hilo.
Nota:
En el caso del hilo Whitworth: M = D + 3,1657d − 1,6p.

En el caso de la rosca métrica: M = D + 3d − 1.5155p.
Cable del mejor tamaño
Este alambre tiene un diámetro tal que entra en contacto con los flancos de la rosca en el diámetro efectivo o en la línea
de paso. En realidad, el diámetro efectivo se puede medir con un alambre de cualquier diámetro que haga contacto con
el flanco verdadero de la rosca, pero los valores así obtenidos diferirán de los obtenidos usando alambres de mejor
tamaño si hay algún error en el ángulo o forma de hilo.
Se recomienda tomar un cable dentro de un rango de ± (1/5) de la longitud del flanco.
Se puede demostrar que el diámetro del alambre de mejor tamaño = d = {p/[2 cosec (x/2)]}.
C.7.4 Procedimiento

1. Anote el error cero de ambos micrómetros y tabule en el formato que se muestra en la Tabla C.9.
2. Anote el rango y el recuento mínimo de los micrómetros y del documento en la Tabla C.9.
3. Observe el ángulo del hilo (x°).
4. Mida la longitud de 10 hilos con una regla de acero.
5. Calcule el paso del hilo (p).
6. Calcule el mejor tamaño de cable (D).
7. Después de medir todos los cables estándar disponibles, elija dos cables al azar.
8. Coloque los dos cables elegidos sobre la rosca del tornillo de la muestra y mida el diámetro medio (M) sobre los
cables.
9. Calcule el factor de corrección (P), cuyo valor depende del diámetro del alambre y
el paso del hilo.
10. Calcule la dimensión debajo del cable (T).
11. Calcule el diámetro efectivo o primitivo de la rosca (E).
Los resultados experimentales así obtenidos en los pasos 1 a 11 se documentan en las tablas C.10 y C.11 para
métodos de dos y tres cables, respectivamente.
C.7.5 Observación: método de dos cables
Se debe hacer una observación de los siguientes parámetros:

1. Paso del hilo = p = [Longitud del hilo/Número de hilos] =
2. Tamaño del cable = db = D = [P/2 seg

(x/2)] = 3. Factor de corrección = P = p/2 cot (x/2) − d[cosec (x/2)
− 1] = 4. Dimensiones debajo del alambre = T =
[M − 2d] = 5. Diámetro efectivo o diámetro de paso = E =
[T + P] = 6. Longitud de la
rosca = 7. Número de roscas =
Tabla C.9 Detalles de un micrómetro
Micrómetro 1 Micrómetro 2
Rango
Menos recuento
error cero
Tabla C.10 Documentación de los resultados de la medición del diámetro efectivo utilizando el método de dos hilos
Diámetro del alambre d (mm) Diámetro medio M (mm) Factor de corrección Dimensión bajo Eficaz
Ensayo no. P(mm) hilos T (mm) diámetro E
(mm)
C.7.6 Observación—Método de tres cables

1. Paso de hilo = p = [Longitud del hilo/Número de hilos] = 2. Tamaño
del hilo = db = D = [P/2 seg (x/2)] = 3.
Factor de corrección = P = p/2 cot (x/2) − d[cosec (x/2) − 1] = 4.
Dimensiones bajo el alambre = T = [M − 2d] = 5.
Diámetro efectivo o diámetro primitivo = E = [T + P] = 6
Longitud del hilo = 7.
Número de hilos =
Tabla C.11 Documentación de los resultados de la medición del diámetro efectivo utilizando el método de tres hilos
Diámetro del alambre d (mm) Diámetro medio M Factor de corrección Dimensión bajo Eficaz
Ensayo no. (mm) P(mm) hilos T (mm) diámetro E (mm)
C.8 MEDICIÓN DE RECTITUD UTILIZANDO AUTOCOLIMADORES

C.8.1 Objetivo
Para medir la rectitud usando un autocolimador
C.8.2 Equipo
Los aparatos utilizados incluyen una placa de superficie y un autocolimador.
C.8.3 Teoría
Las siguientes secciones analizan la rectitud y su medición utilizando un autocolimador.
Rectitud
Se dice que una línea es recta en una longitud determinada si la desviación de varios puntos de la línea con
respecto a dos planos de referencia mutuamente perpendiculares se mantiene dentro de los límites
estipulados. Los planos de referencia se eligen de modo que su intersección sea paralela a la recta que se
extiende entre los dos puntos finales específicos. La tolerancia de la rectitud de una línea se define como la
desviación máxima de la dispersión de puntos a cada lado de la línea de referencia, como se muestra en la Fig. C.22.
Desviación de Rectitud
Linea de referencia
la rectitud tolerancia
A B
Línea recta
Fig. C.22 Representación gráfica de la definición de rectitud.
Autocolimador
Un autocolimador (mostrado en la Fig. C.23) es una forma especial de telescopio que se utiliza para medir
ángulos pequeños con un alto grado de resolución. Se utiliza para diversas aplicaciones, como alineación de
precisión, verificación de estándares de ángulos, detección de
movimiento angular, etc. Proyecta un haz de luz colimada
sobre un reflector, que se desvía un pequeño ángulo en el
plano vertical. La luz reflejada se magnifica y se enfoca en un
ocular o en un fotodetector. La desviación entre el haz y el
haz reflejado es una medida de la inclinación angular del
reflector. La figura C.24 ilustra el principio de funcionamiento
de un autocolimador.
La retícula es un objetivo iluminado con un patrón de cruz,

que se coloca en el plano focal de una lente objetivo. Un
espejo plano perpendicular al eje óptico sirve para reflejar una
Fig. C.23 Autocolimador para imagen.
la medición de rectitud
Observador lente objetivo Retícula en Reflector plano

forma de cruz
q
Prisma
Fuente de luz
Haz incidente Haz reflejado
Fig. C.24 Principio de funcionamiento de un autocolimador
del patrón hasta el punto de observación. Se requiere un sistema de visualización para observar la posición relativa
de la imagen de los alambres transversales. En la mayoría de los autocolimadores esto se realiza mediante un simple
ocular. Si la rotación del reflector plano en un ángulo q da como resultado el desplazamiento de la imagen en una
cantidad d, entonces d = 2fq, donde f es la distancia focal de la lente del objetivo. Los resultados de la medición se
documentan en la Tabla C.12.
C.8.4 Procedimiento
Los pasos a seguir en el experimento son los siguientes:

1. Limpiar la placa de superficie o la mesa.
2. Coloque el autocolimador en línea con el reflector. Encienda la lámpara en el autocolimador; La alineación entre
el autocolimador y el reflector debe verificarse en ambos extremos de la distancia operativa para garantizar que
la retícula objetivo esté contenida dentro del campo del ocular.
3. Fijar una tira guía para controlar el desplazamiento horizontal del reflector y minimizar el
movimiento de la retícula objetivo.
4. Marque las posiciones a lo largo de la placa de superficie iguales a las posiciones de paso en el reflector.
base (normalmente, 100 mm). La columna 1 del cuadro C.12 debería indicar esta posición.
5. Tome la lectura en la posición inicial y tabúlela (columna 2).
6. Mueva el reflector a la siguiente posición y tabule nuevamente la lectura.
7. Continúe con este método hasta que se registre la posición exterior final. Para mejorar la precisión y garantizar
que no se hayan introducido errores, las lecturas también deben tomarse en el recorrido interno. Si se sigue este
ejercicio, el promedio de las dos lecturas debe mostrarse en la columna 2 de la tabla.
8. El resto del cuadro deberá completarse adoptando los siguientes pasos:

(a) La columna 3 es la diferencia entre la inclinación observada en la posición en la que se toma la lectura y la de
la posición original.
(b) La posición angular en la columna 3 se convierte en una medida lineal (1" = 0,5 µm) en la columna 4. Inserte
un cero en la parte superior de la columna para representar el dato.
(c) La columna 5 es la suma algebraica acumulativa de los desplazamientos. Calcule el desplazamiento medio,
que es la cantidad en la que se debe ajustar el desplazamiento para relacionarlos con el dato cero. El valor
del desplazamiento medio se denomina error de rectitud.
(d) Grafique los valores de la columna 5 versus los de la columna 1.

Tabla C.12 Documentación de los resultados de la medición de rectitud
Posición de Lectura del Diferencia con la primera Sube (+) o baja () desde Subida o caída acumulada
reflector autocolimador (segundos) lectura la primera lectura (μm) (μm)
1 0 0
Conversión de desviación angular a medida lineal

tan q = h/radio
Si q = 1" de arco,
h = tan (1") × radio

h = 4,848 × 10−6m
h = 5 µm/m aproximadamente
C.9 MEDICIÓN DE PLANITUD MEDIANTE CLINÓMETROS

C.9.1 Objetivo
Medir la planitud de una placa superficial usando un clinómetro
C.9.2 Equipo
Los aparatos utilizados son una placa de superficie y un clinómetro.
C.9.3 Teoría
Las siguientes secciones analizan la planitud de una placa de superficie y su medición utilizando
un clinómetro.
Llanura
Las mesas de las máquinas herramienta, que sujetan las piezas durante el mecanizado, deben tener un alto grado de
planitud. Muchos dispositivos metrológicos, como las barras sinusoidales, siempre necesitan una placa de superficie que
sea perfectamente plana. El error de planitud se puede definir como la separación mínima de un par de planos paralelos
que contendrán exactamente todos los puntos de la superficie. La figura C.25 ilustra la medida del error de planitud a.
Mejor avión en forma

Planos de referencia
Fig. C.25 Representación gráfica de la definición de planitud
Es posible, utilizando un enfoque geométrico simple, ajustar el plano que mejor se ajuste a la topografía de la
macrosuperficie. La planitud es la desviación de la superficie del plano de mejor ajuste. Según IS: 20631962, una
superficie se considera plana dentro de un rango de medidas cuando la variación de la distancia perpendicular de sus
puntos a un plano geométrico (este plano debe ser exterior a la superficie a ensayar) paralelo al La trayectoria general
del avión a probar permanece por debajo de un valor dado.
Clinómetro
Un clinómetro es un caso especial de nivel de burbuja. Mientras que los niveles de burbuja están restringidos a ángulos
relativamente pequeños, los clinómetros se pueden utilizar para ángulos mucho mayores. Comprende un nivel montado
en un marco de modo que el marco pueda girarse en cualquier ángulo deseado con respecto a una referencia horizontal.
Los clinómetros se utilizan para determinar la rectitud y planitud de las superficies. También se utilizan para colocar una
mesa inclinable en una máquina perforadora y para trabajos angulares en máquinas rectificadoras de superficies.
Proporcionan una precisión superior en comparación con los niveles de burbuja ordinarios. La figura C.26 muestra la
imagen de un clinómetro.
A GRAMO B
oh
Y F
D h C
Fig. C.26 Clinómetro Fig. C.27 Cuadrícula de líneas rectas para medición de planitud
C.9.4 Procedimiento
Suponiendo que se utiliza un clinómetro para medir las desviaciones angulares, se formula una cuadrícula
de líneas rectas, como se muestra en la figura C.27. Se tiene cuidado para garantizar que la rejilla cubra el
área máxima de la mesa plana o de la placa de superficie que se está probando. Mientras que las líneas
AB, DC, AD y BC se dibujan paralelas a los bordes de la superficie plana, se dibujan dos líneas diagonales
DB y AC, que se cruzarán en el punto central O. Se hacen marcas en cada línea a distancias
correspondientes a la longitud de la base del clinómetro.
1. Se realiza la prueba de rectitud en todas las líneas y se tabulan las lecturas. Para la línea AB, por
ejemplo, la base del clinómetro se coloca en sucesivos pasos marcados y se anotan las lecturas. Se
dibuja un trazado gráfico utilizando la primera posición como referencia y las lecturas angulares del
clinómetro como valores de ordenadas. Se calculan las lecturas correspondientes en micrones y se
dibuja un gráfico de lecturas acumuladas en micrones para posiciones sucesivas de la base del
clinómetro. Como ejemplo, la gráfica probable para la línea AB se muestra en la figura C.28.
2. Sabemos que un plano se define como una entidad bidimensional que pasa por un mínimo de
A GRAMO B Posición
0" 1" 3" 2" –1" –2" 0" 3" Lectura del clinómetro
0 +50 +150 +200 –50 –100 0 +150 Aumento en micras
0 +50 +200 +400 +350 +250 +250 +400 Aumento acumulado
Trama
Eje que pasa por puntos finales
Eje
Fig. C.28 Gráfico de lecturas reales extraídas de los valores medidos

B
GRAMO
A F
oh
Y C
Planos a través
h
de puntos extremos.
D
Plano de referencia
Error de
llanura
Fig. C.29 Gráfico de altura de todos los puntos con respecto al plano de referencia.
tres puntos que no están en la misma línea recta. En consecuencia, se supone que un plano que pasa por los
puntos A, B y D es un plano arbitrario, con respecto al cual se determinan las alturas de todos los demás puntos.
Por lo tanto, los extremos de las líneas AB, AD y BD se corrigen a cero y las alturas de los puntos A, B y D se
fuerzan a cero.
3. La altura del centro 'O' se determina con respecto al plano arbitrario ABD. Como O es también el punto medio de
la línea AC, todos los puntos de AC pueden fijarse con respecto al plano arbitrario ABD. Suponga que A = 0 y
reasigne el valor de O en AC al valor de O en BD. Esto reajustará todos los valores de AC en relación con el
plano arbitrario ABD.
4. Después del paso anterior, el punto C se fija con respecto al plano ABD, y los puntos B y D se establecen en
cero; todos los puntos intermedios en BC y DC también se ajustan en consecuencia.
5. El mismo procedimiento se aplica a las líneas EF y GH. Los puntos medios de estas líneas también deben
coincidir con el valor medio conocido de 'O'.
6. Ahora, las alturas de todos los puntos, por encima y por debajo del plano de referencia ABD, se trazan como se
muestra en la figura C.29.
C.9.5 Resultado
Se dibujan dos líneas paralelas y a cada lado del plano de referencia, de modo que encierren los puntos más
externos. La distancia entre estas dos líneas exteriores es el error de planitud.
C.10 MICROSCOPIO DEL FABRICANTE DE HERRAMIENTAS
C.10.1 Objetivo
Medir el diámetro mayor, el diámetro menor y el paso de la rosca del tornillo utilizando un microscopio de marcador de
herramientas.
C.10.2 Equipo
Los aparatos necesarios para el experimento son los siguientes:
1. Microscopio de fabricante de herramientas
2. Balanza de acero
3. Tornillo para muestras
C.10.3 Teoría
El microscopio de un fabricante de herramientas de gran tamaño, que se muestra en la figura C.30, consta esencialmente
de una base de fundición, la unidad de iluminación principal, el soporte vertical con brazo de transporte y el microscopio de
observación. La base rígida de fundición descansa sobre tres tornillos de pie mediante los cuales se puede nivelar el equipo
con referencia al nivel de la caja de montaje. La base lleva la mesa de medición de coordenadas, que consta de dos carros
de medición, uno en dirección X y otro en dirección Y, y una mesa circular giratoria provista de una placa de vidrio. Las
correderas se mueven sobre bolas de precisión en guías endurecidas que garantizan un desplazamiento confiable. Dos
tornillos micrométricos, cada uno de los cuales mide un rango específico dado por el fabricante del equipo, permiten
desplazar la mesa de medición en las direcciones X e Y.
El rango de movimiento del carro se puede ampliar hasta 150 mm en dirección X y hasta 50 mm en dirección Y mediante
el uso de bloques patrón.
Construcción
En la figura C.31 se muestra la vista general del microscopio de un
fabricante de herramientas, con su diseño, sistemas ópticos y técnicas
de medición.
Consta de un cabezal óptico con varios oculares intercambiables,
que se desplaza a lo largo de las guías de una columna vertical. El
cabezal óptico se puede sujetar en cualquier posición mediante un
tornillo. La mesa de trabajo sobre la que se coloca la pieza a
inspeccionar está fijada sobre una base hueca pesada. La mesa tiene
un carro compuesto, mediante el cual la pieza medida puede tener
movimientos longitudinales y laterales.
El ligero movimiento que se da a estos tornillos se puede determinar

fácilmente mediante escalas y verniers.
En la pantalla de vidrio esmerilado, que se puede girar 360°, se
graban líneas cruzadas y se realizan mediciones a partir de estas
líneas cruzadas. El ocular óptico/tubo de dirección se ajusta en altura
para enfocar, hasta que se pueda ver una imagen nítida en
Fig. C.30 Microscopio del fabricante de herramientas.

Columna la pantalla de vidrio esmerilado. El aumento obtenido

vertical
depende de los objetivos del microscopio, pero los
pieza ocular
instrumentos comúnmente se suministran con instalaciones
para proporcionar un aumento de 10 a 100 ×. Con el fin de
adaptar el aparato para realizar una variedad de trabajos,
se pueden instalar varios accesorios en la mesa de trabajo,
cabeza óptica tales como un accesorio de abrazadera y un dispositivo de

iluminación. El movimiento lineal de la mesa se controla
Mesa mediante tornillos micrométricos con una precisión de

0,0025 mm.
Micrómetro de
diapositiva cruzada
Micrómetro de Aplicaciones del microscopio del fabricante de herramientas
corredera frontal
El microscopio de un fabricante de herramientas se puede
utilizar para los siguientes fines:
1. Medición de piezas de formas complejas, por ejemplo,
perfil de roscas externas, herramientas, calibres y plantillas.
2. Determinación de la posición relativa de varios puntos

Fig. C.31 Bosquejo lineal del microscopio de un fabricante de herramientas.
en una pieza de trabajo
3. Medición de ángulo
4. Medición de longitud en coordenadas cartesianas y polares.
5. Mediciones de ángulos de herramientas, herramientas de roscado, punzones, calibres, plantillas, etc.
6. Medidas de la rosca, incluidas medidas del perfil de los diámetros mayor y menor, altura del paso, ángulo de la rosca, posición
del perfil con respecto al eje de la rosca y forma de la rosca (redondeo, aplanamiento y rectitud de los flancos).
7. Comparación entre centros y patrones dibujados, y dibujo de perfiles proyectados.
C.10.4 Observaciones
Se deben realizar las siguientes observaciones mientras se utiliza un microscopio de fabricante de herramientas:
1. Conteo mínimo de la escala de recorrido horizontal = 2.
Conteo mínimo de la escala de recorrido vertical = 3.
Diferencia = (Lectura inicial − Lectura final) = 4. Tipo de rosca = 5.

Longitud total de la pieza de prueba
= 6. Aumento utilizado = 7. Recorrido
horizontal máximo del microscopio
= 8. Recorrido vertical máximo del microscopio =

Los resultados experimentales están documentados en la Tabla C.13.
Tabla C.13 Documentación de resultados experimentales
Parámetro Ensayo no. Lectura inicial (IR) Lectura final (FR) Diferencia (IR − FR) Promedio (mm)
Diámetro exterior (D) 1.

2.
Diámetro interior (d) 1.

2.
1.
Tono (p) 2.
C.10.6 Procedimiento
Los pasos a seguir para el procedimiento experimental son los siguientes:

1. Sujete la rosca del tornillo proporcionada en la mesa manteniendo el eje aproximadamente horizontal.
2. Mueva el microscopio en las direcciones X e Y cerca del perfil de rosca del tornillo.
3. Ajuste el cabezal óptico para enfocar el perfil de la rosca del tornillo en los alambres transversales.
Medición del diámetro mayor o exterior

El diámetro mayor o exterior se puede medir de la siguiente manera: 1. Hacer
coincidir el alambre transversal horizontal con la cresta (punto más externo) del perfil de la rosca del tornillo.
Anote la lectura (IR).
2. Mueva el cabezal óptico a lo largo del eje Y y haga coincidir el cable transversal horizontal con el exterior.
punto más cercano al otro lado del perfil. Anote la lectura (FR).
3. La diferencia entre la lectura inicial y la lectura final da el diámetro mayor.
Medición del diámetro interior o menor

El diámetro interior o menor se puede medir de la siguiente forma:
1. Hacer coincidir el alambre transversal horizontal con la raíz del perfil de rosca del tornillo. Anota el
lectura (IR).
2. Mueva el cabezal óptico a lo largo del eje Y y haga coincidir la cruz horizontal con la raíz del
rosca del otro lado.
3. La diferencia entre la lectura final y la lectura inicial da el diámetro interior o menor.
Medición del tono

Los pasos involucrados en la medición del tono son los siguientes:
1. Haga coincidir el alambre transversal vertical aproximadamente con el eje de simetría que pasa por la rosca,
el ápice o la muesca del tornillo. Anote la lectura (IR).
2. Mover el cabezal óptico a lo largo del eje X y hacer coincidir el alambre transversal con el tornillo adyacente.
hilo. Anote la lectura (FR).
3. La diferencia entre la lectura inicial y la lectura final da el paso de la rosca del tornillo.
Los resultados experimentales están documentados en la Tabla C.13.
C.11 MEDICIÓN DE ELEMENTOS DE ENGRANAJE MEDIANTE PROYECTOR DE PERFILES
C.11.1 Objetivo
Medir los elementos de un engranaje determinado mediante un proyector de perfiles.
C.11.2 Aparatos requeridos

Los siguientes son los aparatos utilizados para la medición:
1. Proyector de perfiles
2. Equipo (muestra)
C.11.3 Parámetros a medir

Los parámetros mostrados en la Fig. C.32, que se miden utilizando un proyector de perfiles, son los siguientes:
Círculo exterior
(círculo anexo) ángulo de flanco
Grosor del diente
círculo raíz
Fig. C.32 Parámetros de un engranaje
1. Diámetro del círculo del apéndice

2. Diámetro del círculo de raíces
3. Grosor del diente
4. Ángulo de flanco
C.11.4 Teoría
La figura C.33 muestra un proyector de perfiles (también llamado proyector óptico). Es un comparador versátil, que se utiliza
ampliamente con fines de inspección. Se utiliza especialmente en aplicaciones de sala de herramientas. Proyecta una imagen
ampliada bidimensional de la pieza de trabajo en una pantalla de visualización para facilitar la medición. El dispositivo consta de
tres elementos principales: el proyector que consta de una fuente de luz y un conjunto de lentes alojados dentro de un recinto, una
mesa de trabajo para sujetar la pieza en su lugar y una pantalla transparente con o sin medidor gráfico para comparar o medir
piezas. .
La figura C.34 ilustra las distintas partes de un proyector de perfiles. La pieza a inspeccionar se
monta sobre una mesa de manera que esté alineada con el haz de luz procedente de la fuente de luz.
La mesa puede ser fija o móvil. En la mayoría de los proyectores, la mesa se puede mover en dos
direcciones mutuamente perpendiculares en el plano horizontal. El movimiento se efectúa accionando
una perilla unida a un micrómetro de vernier doble, que puede proporcionar una precisión posicional
de hasta 5 µm o mejor. El haz de luz que sale de la lámpara se condensa mediante un condensador
e incide sobre la pieza de trabajo. La imagen de la pieza de trabajo es transmitida por el haz de luz
que pasa a través de una lente de proyección. La lente de proyección magnifica la imagen, que cae
sobre un espejo muy pulido y mantenido en ángulo. El haz de luz reflejado que transporta la imagen
de la pieza incide ahora sobre una pantalla transparente. La selección de elementos ópticos y
lámparas de alta calidad y su montaje en el lugar correcto garantizará una imagen clara y nítida, lo
que a su vez garantiza la precisión de la medición.

1. Limpiar el instrumento y sus accesorios con un paño fino de algodón.
2. Coloque la muestra del engranaje sobre la plataforma transparente prevista para ello.
3. Encienda y ajuste el grado de aumento en el proyector de perfiles (el aumento depende de la
distancia entre el plano focal de la lente y la pantalla).
4. Hacer coincidir el alambre transversal horizontal con el punto más visible del engranaje (en el
círculo del apéndice) y anotar la lectura inicial en el micrómetro correspondiente. Ahora, opere el
micrómetro y mueva la imagen hacia abajo hasta que el alambre transversal horizontal coincida
con el punto más bajo del engranaje; Anote la lectura en el micrómetro. La diferencia entre las dos
lecturas da el valor del diámetro del círculo addendum del engranaje.
Tome al menos tres lecturas y registre los valores en la Tabla C.14. El promedio proporciona un
valor más preciso del diámetro del círculo adicional.
Lámpara y
lente de condensación.
Pieza de trabajo
Lente de proyección
Pantalla
parada telecéntrica
Espejo
Fig. C.33 Proyector de perfiles Fig. C.34 Partes de un proyector de perfiles

5. Repita el procedimiento del paso 4 para medir el diámetro de la raíz y el grosor del diente.
Tabule los resultados.
6. Ahora, use la escala circular provista con el instrumento para medir el ángulo del flanco y
documente los resultados en la Tabla C.14.
Tabla C.14 Documentación de los resultados del experimento.
Parámetro Valor Promedio
Prueba 1 Prueba 2 Prueba 3
Círculo de apéndice
diámetro
círculo de dedendum
diámetro
Grosor del diente
ángulo de flanco
C.12 USO DE PISOS ÓPTICOS

C.12.1 Objetivo
Para comprobar la diferencia de altura entre los dos medidores de deslizamiento
C.12.2 Equipo
Los aparatos utilizados para este experimento son los siguientes:
1. Óptico plano
2. Luz monocromática
3. Calibre de deslizamiento
Configuración de visualización
Luz procedente de una
fuente de luz
monocromática difusa.
plano óptico
Superficie de
referencia
Muestra
Flecos típicos Patrones de flecos

resultantes
superficie convexa
Superficie cóncava
Superficie en forma de
silla de montar
Fig. C.35 Principio de funcionamiento de un plano óptico y diferentes patrones de franjas
C.12.3 Teoría
Los planos ópticos son piezas cilíndricas de 25 a 300 mm de diámetro, con un espesor de aproximadamente una sexta parte del
diámetro. Están fabricados con materiales transparentes como cuarzo, vidrio y zafiro; Las placas ópticas compuestas de cuarzo
son las más utilizadas debido a su dureza, bajo coeficiente de expansión, resistencia a la corrosión y vida útil mucho más larga.
Uno o ambos
plano óptico Las superficies de las superficies ópticas pueden estar muy pulidas.
Para medir la planitud, además de un plano óptico, también se requiere
una fuente de luz monocromática que emita luz de una única longitud
Medidores de deslizamiento de onda. La luz amarillonaranja irradiada por el gas helio es más
satisfactoria para su uso en un plano óptico. Los planos ópticos se
Placa superficial utilizan para probar la planitud de superficies traslapadas, como
superficies de bloques patrón, calibres y yunques micrométricos.
Cuando se coloca un plano óptico sobre la superficie de una pieza de
trabajo, no formará un contacto íntimo sino que tendrá una ligera
yo
inclinación con respecto a la superficie, formando una cuña de aire

l entre las superficies.
Fig. C.36 Disposición para la medición utilizando Si ahora se ilumina un plano óptico con rayos de luz procedentes
un plano óptico de una fuente monocromática, se observarán franjas de interferencia,
como se muestra en la figura C.35. Estos se producen por la
interferencia de los rayos de luz reflejados, desde la cara inferior del plano óptico y la cara superior de la pieza que se está
probando, a través de las capas de aire. En la figura C.36 se muestra una disposición para la medición utilizando un plano
óptico para determinar la diferencia de altura entre dos medidores de deslizamiento.
Luz monocromática
La luz monocromática es una forma de energía propagada por ondas electromagnéticas, que puede representarse
mediante una curva sinusoidal. El punto más alto de la onda se llama cresta y el punto más bajo se llama valle. La
distancia entre dos crestas o dos valles se llama longitud de onda l.
El tiempo necesario para viajar a través de una longitud de onda l se llama período de tiempo (T). La perturbación máxima
de la onda se llama amplitud (A) y la velocidad de transmisión (l/T) se llama frecuencia.

1. Limpiar la plataforma.
2. Enciende la luz monocromática.
3. Seleccione dos medidores de deslizamiento y límpielos.
4. Coloque los medidores de deslizamiento y límpielos.
5. Coloque el plano óptico sobre los medidores de deslizamiento.
6. Cuente el número de franjas en los calibres de deslizamiento.

7. Sustituya el valor en la fórmula dada.
8. Comparar con el valor real.
C.12.5 Observación
H = lLN/2l
donde l = 0,0002794 mm, l es el ancho del calibre de deslizamiento en mm, L es la distancia entre los calibres de
deslizamiento en mm y N es el número de franjas.
C.13 MEDICIÓN DE LOS VALORES DE RUGOSIDAD SUPERFICIAL UTILIZANDO HANDYSURF
C.13.1 Objetivo
Medir los parámetros de rugosidad de la superficie Rz , Ra y Rmax utilizando un Handysurf
C.13.2 Aparato Para
realizar la medición se requiere un Handysurf y una muestra.
Figura C.37 Handysurf
C.13.3 Teoría Se
requiere que un Handysurf asigne un valor numérico al grado de rugosidad de la superficie. Esto permitirá
al analista evaluar si la calidad de la superficie cumple con los requisitos funcionales de un componente.
En la figura C.37 se muestra un dispositivo Handysurf típico. Se emplean varias metodologías para llegar a
un parámetro representativo de la rugosidad de la superficie. Algunos de ellos son el promedio de altura de
10 puntos (Rz ), el valor promedio de la línea central (Ra ) y Rmax.
Valor promedio de altura de diez puntos
El valor promedio de altura de 10 puntos (Rz ) también se conoce como altura de pico a valle. Básicamente
nos referimos a la altura media que engloba una serie de picos y valles sucesivos de las asperezas. Como
se puede observar en la Fig. C.38, se traza una línea AA paralela al trazado general de la traza. Se anotan
las alturas de cinco picos y valles consecutivos de la línea AA.
h5 h7
h9
h1 h3
h2 h4 h8
h6 h10
A A
Fig. C.38 Representación gráfica de picos y valles.

La altura promedio del pico al valle Rz viene dada por la siguiente expresión:
(h1 + h3 + h5 + h7 + h9 ) − (h2 + h4 + h6 + h8 + h10) ×
1000
Rz = 5 µm
Ampliación vertical
Valor medio de la línea central
El valor promedio de la línea central (Ra ) es el estándar predominante para medir la rugosidad de la superficie. Se
define como la altura promedio desde una línea media de todas las ordenadas de la superficie, independientemente
del signo. Con referencia a la figura C.39, se puede demostrar que
A1 + A2 + ... + UNA = ΣA/L

Día = l
linea media
A2 A4 A6
Rmáx
A3 A5
A1
Fig. C.39 Representación gráfica de los valores Ra y Rmax
R Valor
máximo
Es la separación máxima entre un pico y un valle, como se ilustra en la Fig. C.39.
C.13.4 Surf a mano

Un Handysurf es un sistema pequeño y portátil de medición de superficies. Es fácil de operar, es capaz de
procesar datos instantáneamente y tiene memoria adecuada para almacenar datos. Quizás no exista otro
instrumento que pueda medir, evaluar y documentar la rugosidad de una superficie de forma más sencilla
que el Handysurf.
Se puede utilizar en la inspección de recepción, producción o inspección final. Hace que el control de
calidad sea increíblemente flexible porque se puede llevar fácilmente este probador de superficies portátil
y compacto al lugar donde se guarda la pieza a medir. El pequeño y ligero Handysurf mide no sólo
superficies planas y horizontales, sino también superficies verticales y elevadas. Además, la unidad
transversal se puede separar de la unidad de visualización y utilizarse con dispositivos de sujeción
opcionales para un funcionamiento más flexible. El proveedor proporciona una gama de sistemas de
recogida fácilmente intercambiables para diferentes aplicaciones. La interfaz serie RS 232C se utiliza
para transferir datos medidos, parámetros y puntos de perfil directamente a la PC.
El procedimiento experimental se puede realizar de la siguiente manera:

1. Seleccione el rango de medición, la longitud de evaluación y el valor de corte, dependiendo de la superficie a
medirse.
2. Elija el sistema de recogida adecuado para la aplicación.

3. Realice una medición manual de la superficie de la muestra.
4. Transferir los datos a una computadora (si está disponible); El Handysurf también es capaz de almacenar un
mínimo de 10 registros.
5. Genere los valores de rugosidad de la superficie requeridos y registre los resultados en el formato que se muestra en
Cuadro C.15.
C.13.6 Observaciones
Se debe realizar una observación de algunos parámetros para estimar la rugosidad de la superficie utilizando un Handysurf.
Unidad transversal
Longitud de recorrido: milímetros
Velocidad de rastreo: mm/s
Duración de la evaluación: milímetros
Sistema de recogida
Rango de medición: µm
Resolución: µm
Fuerza de sondeo: Minnesota
Material del lápiz:

Radio del lápiz: µm

Los valores experimentales se pueden documentar en el formato que se muestra en la Tabla C.15.
Tabla C.15 Documentación de valores de rugosidad superficial
Número de muestra rz
R R
a máximo
1.
2.
C.14 DINAMÓMETRO DE HERRAMIENTA DE TORNO
C.14.1 Objetivo
Determinar las fuerzas de corte en torneado utilizando un dinamómetro de herramienta de torno.
C.14.2 Equipo
El instrumento necesario para la medición es un dinamómetro de herramienta de torno.
C.14.3 Teoría
Calibre (tensión)
FC
Calibre (compresión)
(a) galga extensométrica
(b)
T1
C1
T1 , T2 : medidor de tensión
C1 , C2 : medidor de compresión
amplificador de tensión
C2 T2
(C)
Fig. C.40 Disposición de un medidor de tensión para medir la fuerza de corte (a) Dinamómetro elástico básico (b) Medidor tipo alambre
(c) Puente de Wheatstone y amplificador
Un tipo común de dinamómetro utiliza galgas extensométricas para detectar deformaciones elásticas causadas por fuerzas
de corte. La figura C.40(a) muestra un dinamómetro básico de tipo viga elástica con medidores adheridos a su superficie.
La figura C.40(b) muestra un ejemplo de un calibre de tipo alambre, y la figura C.40(c) muestra un puente de Wheatstone
y un sistema amplificador que se utiliza habitualmente para medir los cambios de deformación en los calibres.
La fuerza de corte principal (F) hará que la viga se doble, de modo que los calibres en la superficie superior se colocarán
en tensión, en la superficie inferior se colocarán en compresión y en las superficies laterales (en el eje neutro) no
experimente tensión. Del mismo modo, una fuerza de avance tensará los calibres de las caras laterales, pero no los de la
parte superior o inferior. La disposición que se muestra en la figura C.40 no es sensible a la fuerza a lo largo del eje de la
viga, ya que esto provoca cambios de deformación iguales en todos los calibres.
El cambio fraccionario de resistencia de una galga extensométrica (∆R/R) está relacionado con su cambio fraccionario de
longitud o deformación directa (MIL) por su factor de galga K; K = (∆R/R)/(∆L/L) para galgas extensométricas de alambre.
El valor de K normalmente oscila entre 1,75 y 3,5. Las deformaciones debidas a la carga se pueden detectar con un
circuito puente. El límite superior de deformación es alrededor de 2 × l0−3 , determinado por el límite elástico de
el haz. Una desventaja del dinamómetro en voladizo simple es que la deformación de los calibradores depende básicamente del
momento aplicado a la sección en la que están colocados. Por tanto, dependen de la distancia de los gálibos desde donde se
aplica la carga, así como del tamaño de la carga. El anillo octogonal y la viga paralela son instrumentos mejor diseñados y
menos sensibles al lugar donde se aplica la carga. Soportar la carga en secciones delgadas bien separadas da como resultado
que la suma de las deformaciones en las galgas no cambie cuando se cambia el punto de aplicación de la carga, aunque las
deformaciones se redistribuyan entre las secciones. Es posible conectar las galgas extensométricas en un circuito puente para
que la salida no sea sensible al lugar donde se aplica la fuerza.
Para investigar el rendimiento de las herramientas de corte durante el corte de metales, es esencial medir las fuerzas de
corte; esto ayuda en el análisis del corte de metales con respecto a los siguientes factores:
1. Efectos de la velocidad, avance y profundidad de corte sobre la acción de la herramienta de corte.

2. Efectos de las propiedades mecánicas del material de trabajo sobre las fuerzas de corte.
3. Valores de las fuerzas ejercidas sobre los componentes de la máquina, incluidos la plantilla y el accesorio.
4. Usos y efecto de estas fuerzas sobre la precisión geométrica de la pieza de trabajo.
El objetivo principal de este experimento es determinar la influencia de los parámetros de corte:

velocidad de corte, velocidad de avance y profundidad de corte, sobre las fuerzas de corte. En el torneado existen
predominantemente tres componentes de fuerza: fuerza de corte tangencial, fuerza de avance y fuerza radial. La fuerza de corte
tangencial (Fx ) actúa tangencialmente a la superficie de la pieza de trabajo en el punto de contacto de la herramienta y la pieza de trabajo.
La fuerza de avance (F ) es la fuerza de reacción, directamente opuesta a la dirección de avance. La fuerza radial
y
El componente (Fz ) actúa radialmente y está dirigido hacia el eje de la pieza.

Primero, mantenga constantes el avance y la profundidad de corte, varíe la velocidad y tome lecturas de las fuerzas en las
direcciones x, y y z. A continuación, mantenga constantes la velocidad y la profundidad de corte, varíe el valor de avance y tome
lecturas de las fuerzas en las direcciones x, y y z. Finalmente, mantenga constantes el avance y la velocidad, varíe la profundidad
de corte y tome lecturas de las fuerzas en las direcciones x, y y z. Documente los resultados respectivos en las Tablas C.16,
C.17 y C.18, respectivamente.
C.14.5 Observación
Los valores experimentales para las siguientes variables se pueden documentar en formatos tabulares:
1. El avance y la profundidad de corte se mantienen constantes; la velocidad es variada.
Tabla C.16 Documentación de resultados experimentales con variación de velocidad
Ensayo Alimentar Velocidad Profundidad (F ) × 9,81

Hacer (mm) (Fx ) × 9,81 (N) y
(Fz ) × 9,81 (FR) × 9,81
No. (mm) (rpm) del corte (NORTE) (N) (norte)
2 2 +F 2 2
= (Fx + Fz ).
FR y
2. La velocidad y la profundidad del corte se mantienen constantes; La alimentación es variada.

Tabla C.17 Documentación de resultados experimentales con variación en el alimento
Ensayo no. Avance (mm) Velocidad (rpm) Profundidad Hacer (mm) (Fx ) × 9,81 (N) (F ) × 9,81 (Fz ) × 9,81 (N) (FR ) × 9,81
y
del corte (NORTE) (norte)
3. La velocidad y el avance se mantienen constantes; La profundidad de corte varía.
Tabla C.18 Documentación de resultados experimentales con variación en la profundidad de corte
Ensayo no. Alimentar Velocidad en Profundidad (F ) × 9,81

(Fx ) × 9,81 (N) (Fz ) × 9,81 (N) (FR) × 9,81
y
(mm) (rpm) del corte hacer (mm) (NORTE)
(norte)
C.14.6 Gráfico
Dibuja los siguientes gráficos: 1. Fuerza
resultante versus velocidad (rpm)
2. Fuerza resultante versus avance (mm/rev)
3. Fuerza resultante versus profundidad de corte (mm), a lo largo de los ejes y y x, respectivamente.
C.15 DINAMÓMETRO DE LA HERRAMIENTA DE TALADRO
C.15.1 Objetivo
Determinar el par y la fuerza de empuje utilizando un dinamómetro de herramienta de perforación y determinar el consumo de
energía específico.
C.15.2 Equipo
Para el experimento se necesita un dinamómetro de herramienta de perforación y una muestra de CI.
C.15.3 Teoría
La figura C.41 muestra un boceto típico de un dinamómetro de herramienta de perforación. Debido al par y al empuje, las fuerzas
se desarrollarán y actuarán sobre los distintos componentes de la máquina perforadora de la siguiente manera:
Base
Tanto T como PX se transmitirán a la base y los cimientos desde el trabajo y a través de la base, las abrazaderas y los pernos
de los cimientos.
Huso
Como este componente destacado estará sujeto tanto a torsión como a empuje, se diseña en consecuencia; el motor se
selecciona en función del par máximo y la velocidad del husillo.
tornillo de avance
Cabezal de perforación
brazo radial
R1
px'
Perforar
Rotación de taladro brazo radial
T'
Columna
Pieza de trabajo px'
t
Cama
px
Base
Vista lateral
Fig. C.41 Dinamómetro de herramienta de perforación

Brazo Radial
Esta viga en voladizo está sujeta a un gran momento flector, PX × Ri , dependiendo de la magnitud de PX y la distancia
Ri del cabezal de perforación desde el eje de la columna. Este brazo también estará sometido a otra torsión en el otro
plano vertical debido a PX, dependiendo de su distancia al plano medio del brazo radial. Además, el brazo soportará el
peso del cabezal de perforación y su peso de equilibrio, lo que también inducirá un momento de flexión.
Columna
'
Esta parte estructural principal tendrá dos fuerzas axiales: peso y PX. actuando verticalmente hacia abajo
'
y hacia arriba, respectivamente. La fuerza PX también inducirá un gran momento flector, igual a PX×
Ri en la columna.
Perforación
La operación más común para hacer agujeros es la perforación y generalmente se realiza con la ayuda de una broca
helicoidal. La Figura C.41 muestra una operación de perforación. Si el avance total de la broca por revolución (la
velocidad de avance) es f, entonces la proporción de cada filo es f/2 porque cada labio recibe la capa sin cortar, cuya
superficie superior ha sido terminada por el otro labio 180. ° adelante (durante una revolución de 180°, el desplazamiento
vertical del taladro es f/2); el espesor sin cortar t y el
1
ancho de corte w se dan como sigue: b
t = (f/2)r
1 en
w = (D/2)/ rinb
Aquí, b es el ángulo de medio punto. El ángulo de inclinación se puede conocer en la vista en sección, pero se
puede demostrar fácilmente que en el caso de una broca helicoidal depende de la posición radial del plano de sección.
Un taladro con un ángulo de punta pequeño tiene un ángulo de ataque efectivo pequeño. Por lo tanto, la eficiencia de
corte de la broca se puede aumentar aumentando el ángulo de la punta porque el ángulo de ataque efectivo se aproxima
al ángulo de hélice de la broca.
En una operación de perforación, las variaciones de la velocidad de corte y otros parámetros a lo largo del filo son
apreciables y todo el fenómeno es muy complejo. El efecto de todas las fuerzas que actúan sobre el taladro se puede
representar mediante un par de resistencia M y una fuerza de empuje F. La acción en el borde del cincel no es
verdaderamente una acción de corte; más bien, el cincel se introduce en el material como una cuña. Sin embargo, el
efecto del borde del cincel sobre el par es insignificante, al igual que lo es sobre el eje de rotación.
En la máquina perforadora, manteniendo constantes el avance y el diámetro de la broca, varíe la velocidad y anote las
lecturas de par y empuje. A continuación, mantenga constantes la velocidad y el diámetro de la broca, varíe el avance
y anote las lecturas de empuje y par en cada caso. Finalmente, mantenga constantes la velocidad y el avance, varíe el
diámetro de la broca y anote las lecturas de empuje y torsión. Los resultados están documentados en las Tablas C.19,
C.20 y C.21, respectivamente.
C.15.5 Observación
En primer lugar, el avance y el diámetro de la broca se mantienen constantes y se varía la velocidad.
Tabla C.19 Documentación de resultados experimentales con variación de velocidad
Variación de velocidad (rpm) Avance (mm/rev) Diámetro de broca (mm) Par (kg m) Empuje (kgf) Velocidad Velocidad
angular de corte (m/
(rad/seg) mín.)
Energía consumida (W) Potencia en revolución de la broca (kW) MRR (mm3 /min) Consumo de energía específico
1. Velocidad angular = 2πN/60 = 2. .
Velocidad de corte = πDN/1000 = 3. .
Consumo de energía = (Fuerza de empuje × Velocidad de corte) (W).

Por lo tanto, consumo de energía = (Fuerza de empuje en kgf × Velocidad de corte en m/m × 0,17) (W)
4. Potencia por revolución de broca = (Consumo de energía/Rpm) (kW)
5. Velocidad de eliminación de material = [(πd2 /4) × velocidad de avance] mm3 /min
6. Consumo de energía específico = (Potencia requerida/Rev)/(MRR). MRR es la eliminación de material.

tasa.
En el siguiente paso, la velocidad y el diámetro de la broca se mantienen constantes y se varía el avance.
Tabla C.20 Documentación de resultados experimentales con variación en el alimento
Variación de velocidad Avance (mm/ Perforar Par (kg∙m) Empuje Velocidad Velocidad Fuerza
(rpm) Rdo) diámetro (kgf) angular de corte (m/ consumido (W)
(mm) (rad/seg) mín.)
Potencia por revolución de broca (kW) MRR (mm3 /min) Consumo de energía específico
En el paso final, la velocidad y el avance se mantienen constantes y se varía el diámetro de la broca.

Tabla C.21 Documentación de resultados experimentales con variación en el diámetro de la broca.
Variación de velocidad Avance (mm/ Perforar Par (kg∙m) Empuje Velocidad Velocidad de corte Fuerza
(rpm) Rdo) diámetro (kgf) angular (m/min) consumado
(mm) (rad/seg) (EN)
Potencia por revolución de broca (kW) MRR (mm3 /min) Consumo de energía específico
C.15.6 Gráfico
1. Par en kg m versus velocidad en rpm
2. Torque en kg m versus avance en mm/rev, dibujado a lo largo de los ejes y y x, respectivamente.
C.16 CALIBRACIÓN DE MANÓMETROS

C.16.1 Objetivo
Para calibrar el manómetro dado
C.16.2 Teoría
Un manómetro, especialmente un manómetro de Bourdon, se calibra mediante un probador de peso muerto.
La Figura C.42 muestra los detalles constructivos del probador de presión de peso muerto. Los componentes
esenciales de dicho probador son el depósito 'R', el cilindro 'C', el cilindro 'B' y el conducto hasta 'C' para
contener aceite limpio y seco. Un husillo 'S' con una superficie muy acabada y una sección transversal
precisa se desliza verticalmente en el cilindro 'B' a través de un cojinete 'b' muy pulido y ajustado y lleva la
mesa 'T' en su extremo superior. Su extremo inferior descansa sobre el pistón 'HP'. Los tornillos 'Ls1' y 'Ls2'
bloquean el paso del aceite cuando sea necesario. El probador está montado sobre un soporte 'ST'. Está
provisto de pesos especiales precisos marcados en términos de presión. Un pistón de doble efecto 'DP' se
puede mover hacia adelante y hacia atrás girando la manija 'H'. El pistón de doble efecto funciona en ambos
sentidos y no permite fugas de aceite. El medidor bajo calibración se puede conectar en 'D' de manera que
la conexión sea hermética. Manteniendo 'Ls1' y 'Ls2' abiertos, la manija se gira de tal manera que el aceite
esté justo al nivel del punto de conexión del medidor 'D' y 'Ls2' ahora está bloqueado. El calibre 'G' se monta
con cuidado. La 'H' se gira hasta que la mesa 'T' esté en una posición elevada en línea con el borde superior
de la banda de color. Entonces se bloquea 'Ls1'. Se abre 'Ls2' y se gira el mango H de tal manera que la
aguja del medidor simplemente se mueve y lee algunas características de presión mínima del probador
debido al peso de la mesa descargada que actúa a través del pistón 'LP'. Se coloca un peso sobre la mesa,
lo que aumenta la presión sobre el aceite en el probador. La lectura de presión manométrica debe
corresponder a la cantidad indicada en el peso si está funcionando correctamente. De lo contrario, se gira el
dial para que la aguja apunte a la presión correcta. Se agrega otro peso y se anota otra lectura del medidor,
y así sucesivamente. Se puede utilizar una combinación de pesos con un pistón más delgado 'HP', con un
factor multiplicador dado por el fabricante, digamos 20.
Un probador de este tipo puede proporcionar valores de presión con una precisión de hasta +0,05 % de la presión que se está midiendo.
GRAMO
t
ls1
B
caballos de fuerza
R
D b
LP
h
C
ls2
CALLE
DP
Fig. C.42 Configuración constructiva

El rango de presión suele ser de 0,5 a 10 000 kg/cm2 , utilizando husillos dobles. El rango de presión
que puede medir un probador de peso muerto está limitado por el área de la sección transversal del eje
S y la cantidad de pesos que se pueden colocar de manera segura sobre la mesa. Para aumentar el
rango, se puede proporcionar otro husillo de sección transversal más pequeña, aumentando el rango de
presión para el mismo peso colocado sobre la mesa en un factor igual a la relación del área de la sección
transversal de los dos husillos. Los pesos suelen ser de 0,05, 0,1, 0,5, 1, 2, 5, 9 y 10 kg/cm2. Con un
eje más delgado y un factor de 20, estos pesos pueden convertirse en 1, 2, 10, 20, 40, 100. , 130 y 200
kg/cm2 , respectivamente. El probador de peso muerto se muestra en la Fig. C.43.
Peso
Émbolo
Lectura de presión manométrica
Fig. C.43 Probador de peso muerto

1. El manómetro a calibrar está colocado en la posición correcta.
2. Se pesa el émbolo y se determina su diámetro con un micrómetro.
3. Se vuelve a colocar el émbolo y se lleva a su posición ajustando la rueda piloto.
4. Ahora se colocan diferentes pesos, uno tras otro, sobre la plataforma.
5. Después de colocar cada peso, el émbolo se lleva a su posición ajustando la rueda piloto.
6. En este instante, se registra la lectura del medidor. El émbolo debe estar firme mientras se anota la
lectura del medidor.
7. Se aumenta el peso sobre el émbolo y, por cada aumento de los pesos, se realizan los pasos 4 y 5.
se repiten.
Los resultados se documentan en el formato que se muestra en la Tabla C.22.
C.16.4 Observación

1. Rango del manómetro: 2. Peso
del émbolo:
3. Diámetro del émbolo (D): 4. Área de

la sección transversal del émbolo: A = (πD2 /4) = 5. Presión real m2
(Pa ) = [(Carga en g)/(C/S área del émbolo )] = kgf/mm2 = 6. Error porcentual gramos/mm2
= [(Pa − P N/m2
gramo
)/Pa ] × 100
7. Presión manométrica (P ) = kg/cm2 = N/m2
gramo
Tabla C.22 Documentación de resultados experimentales para medición de presión.
Peso Peso Peso total del Actual Presión Presión Calibre

del añadido (g) émbolo presión promedio % Error
émbolo (g) (g) (kgf/cm2 ) manométrica manométrica presión

(pesos crecientes) (pesos decrecientes) (kg/cm2 )
C.16.5 Gráfico
Dibuja los siguientes gráficos:
1. Presión sobre el manómetro (eje y) versus pesos aplicados (eje x)
2. Error porcentual (eje y) versus presión manométrica promedio (eje x)
C.17 CALIBRACIÓN DE CÉLULAS DE CARGA
C.17.1 Objetivo
Para calibrar la celda de carga dada
C.17.2 Equipo
Los aparatos necesarios para este experimento incluyen una celda de carga, un indicador de carga digital y pesos
muertos.
C.17.3 Teoría
Una celda de carga, como se muestra en la figura C.44, es un dispositivo electrónico (transductor) que se utiliza
para convertir la fuerza en una señal eléctrica. Esta conversión es indirecta y ocurre en dos etapas. Mediante una
disposición mecánica, la fuerza que se detecta deforma una galga extensométrica. El extensímetro convierte la
deformación (deformación) en señales eléctricas. Por lo general, una celda de carga consta de cuatro galgas
extensométricas en una configuración de puente de Wheatstone. Sin embargo, también están disponibles células
de carga de una o dos galgas extensométricas. La salida de la señal eléctrica suele ser del orden de unos pocos
milivoltios y requiere amplificación mediante un amplificador de instrumentación antes de poder usarse. La salida
del transductor se conecta a un algoritmo para calcular la fuerza aplicada al transductor.
Aunque las células de carga con galgas extensométricas son las más comunes, también existen otros tipos
de células de carga. En aplicaciones industriales, el tipo hidráulico (o hidrostático) es probablemente la segunda
celda de carga más común, que se utiliza para eliminar algunos de los problemas asociados con los dispositivos
de celdas de carga con galgas extensométricas. Por ejemplo, una celda de carga hidráulica es inmune a voltajes
transitorios (rayos) y, por lo tanto, puede ser un dispositivo más eficaz en entornos exteriores.
Otros tipos incluyen celdas de carga piezoeléctricas (útiles para la medición dinámica de fuerza) y celdas de
carga de alambre vibrante, que son útiles en aplicaciones geomecánicas debido a su baja cantidad de deriva.
Fig. C.44 Celda de carga típica

Cada celda de carga se ve afectada por un "timbre" cuando se la somete a cambios de carga abruptos. Esto se
debe al comportamiento elástico de las células de carga. Para poder medir las cargas, tienen que deformarse.
Como tal, una celda de carga de rigidez finita debe tener un comportamiento similar al de un resorte, exhibiendo
vibraciones en su frecuencia natural. Un patrón de datos oscilante puede ser el resultado de un timbre. El timbre se
puede suprimir de forma limitada por medios pasivos. Alternativamente, un sistema de control puede usar un
actuador para amortiguar activamente el zumbido de una celda de carga. Este método ofrece un mejor rendimiento
incluso cuando hay un aumento significativo en la complejidad.
Las células de carga extensométricas convierten la carga que actúa sobre ellas en señales eléctricas. Los
propios medidores están unidos a una viga o un miembro estructural que se deforma cuando se aplica peso.
En la mayoría de los casos, se utilizan cuatro galgas extensométricas para obtener la máxima sensibilidad y
compensación de temperatura. Dos de los medidores suelen estar en tensión y dos en compresión, y están
cableados con ajustes de compensación. Cuando se aplica peso, la tensión cambia la resistencia eléctrica de los
medidores en proporción a la carga. La disposición de una galga extensométrica se muestra en la figura C.45. Otras
celdas de carga se están desvaneciendo en la oscuridad, a medida que las celdas de carga con galgas
extensométricas continúan aumentando su precisión y reduciendo sus costos unitarios.
Indicador de carga digital
Los indicadores de carga digitales son amplificadores altamente estables compatibles con las celdas de carga para
leer la fuerza (medida en Newton) directamente, como se muestra en la Fig. C.46. Los potenciómetros lineales con
ajustes finos para la configuración cero ayudan a operar el instrumento sin problemas.
Medidores de deformación
Fuerza
Dirección de deformación principal
Fig. C.45 Celda de carga extensímetro
Fig. C.46 Indicador de carga digital

Los pasos involucrados en el procedimiento experimental son los siguientes:

1. Conectar la celda de carga a un indicador digital insertando los códigos de color correspondientes.
2. Conecte el indicador digital a la red eléctrica y enciéndalo.
3. Ajuste la perilla de cero del indicador a 'cero'.
4. Aplicar pesos de hasta 8 kg.
5. Aplique la perilla de calibración del indicador para leer 78,48 N (es decir, 8 kg × 9,81 N).
6. Retire los pesos de la celda de carga.
7. Coloque la perilla de cero en cero y repita la calibración.
8. Ahora el instrumento está listo para tomar medidas.
9. Colocar las pesas una a una y tomar la lectura del indicador.
10. Calcule el error de corrección y el error porcentual.
11. Documente los resultados en la Tabla C.23.
C.17.5 Observación
Se debe realizar una observación de los siguientes parámetros: 1. Ni

= Lectura indicada 2. Na =
Lectura real
Carga Lectura del indicador Corrección Error % Error
Ensayo no.
W (kg) y (N) ni (norte) Y es Es No [(Ni − Na )/Ni ] × 100
C.17.6 Gráfico
Se deben dibujar los siguientes gráficos: 1. %
Error versus Ni 2. Ni
versus Na 3.
Corrección versus Ni
C.18 CALIBRACIÓN DEL LVDT
C.18.1 Objetivo
Para calibrar el LVDT dado
C.18.2 Equipo
Para realizar este experimento, se requiere un LVDT de ±10 mm de capacidad y un indicador de
desplazamiento digital.
C.18.3 Teoría
Un LVDT es un tipo de transformador eléctrico que se utiliza para medir el desplazamiento lineal.
La Figura C.47 muestra una imagen de un LVDT estándar. El transformador tiene tres bobinas solenoides
colocadas de extremo a extremo alrededor de un tubo. La bobina central es la primaria y las dos bobinas
exteriores son las secundarias. Un núcleo ferromagnético cilíndrico, unido al objeto cuya posición se va a
medir, se desliza a lo largo del eje del tubo.
Se conduce una corriente alterna a través de la bobina primaria, lo que provoca que se induzca un voltaje
en cada bobina secundaria proporcional a su inductancia mutua con la bobina primaria. La frecuencia
suele estar en el rango de 1 a 10 kHz.
A medida que el núcleo se mueve, estas inductancias mutuas cambian, lo que hace que cambien los
voltajes inducidos en las bobinas secundarias. Las bobinas están conectadas en serie inversa, de modo que
el voltaje de salida es la diferencia (de ahí el "diferencial") entre los dos voltajes secundarios. Cuando el
núcleo está en su posición central, equidistante entre las dos bobinas secundarias, se inducen voltajes
iguales pero opuestos en estas dos bobinas y, por lo tanto, el voltaje de salida es cero.
Cuando el núcleo se desplaza en una dirección, el voltaje aumenta en una bobina y disminuye en la otra,
lo que hace que el voltaje de salida aumente desde cero hasta un máximo. Este voltaje está en fase con el
voltaje primario. Cuando el núcleo se mueve en la otra dirección, la tensión de salida también aumenta
desde cero hasta un máximo, pero su fase es opuesta a la del primario. La magnitud del voltaje de salida es
proporcional a la distancia recorrida por el núcleo (hasta su límite de recorrido), razón por la cual el dispositivo
se describe como "lineal". La fase del voltaje indica la dirección del desplazamiento.
Fig. C.47 Transformador diferencial variable lineal

Como el núcleo deslizante no toca el interior del tubo, puede moverse sin fricción, lo que convierte al LVDT (figura
C.48) en un dispositivo muy fiable. La ausencia de contactos deslizantes o giratorios permite que el LVDT esté
completamente sellado contra el medio ambiente.
Los LVDT se utilizan comúnmente para retroalimentación de posición en servomecanismos y para automatización.
Medición en máquinas herramienta y muchas otras aplicaciones industriales y científicas.
bobina
Bobina 1 primaria Bobina 2
(secundario) (secundario)
Secundario
Movimiento
Centro voltaje de diferencia
V1
V0 = V1 V2
Primario
ortneC
Constante V2
voltaje de corriente alterna Forma aislante o

bobina Secundario
voltaje de diferencia
V0 = V1 V2
Fig. C.48 Diagrama esquemático de un LVDT (a) Vista en sección de un LVDT (b) Diagrama de circuito de un LVDT
Los pasos a seguir para el experimento son los siguientes:

1. Conecte el instrumento a una fuente de alimentación de 230 V y encienda el instrumento.
2. Ajuste el indicador de desplazamiento para que indique cero.
3. Conecte el sensor LVDT al indicador de desplazamiento a través del cable proporcionado.
4. Gire la perilla del micrómetro en sentido horario o antihorario para llevar el núcleo LVDT a la posición nula del sensor
donde no hay fem inducida. En esta posición, el indicador leerá '00.00'. Anote la lectura del micrómetro. Esta es
la lectura inicial del micrómetro, es decir, S.
5. Ahora mueva el núcleo a cualquier lado de la posición nula girando lentamente la perilla del medidor de tornillo en
el sentido de las agujas del reloj o en el sentido contrario hasta que indique ±10 mm en el micrómetro. Nota
Registre la lectura y ajuste la perilla de calibración del instrumento para leer '10,00 mm' en el indicador.
6. Repita la operación anterior una vez más y luego calibre el LVDT dado.
7. Lleve el LVDT a la posición nula y gire el micrómetro en sentido horario o antihorario 1 o 2 mm; Anote las lecturas
del micrómetro así como el indicador de desplazamiento. Anote la lectura del micrómetro como lectura final, es
decir, Sf .
8. Repita el experimento para diferentes posiciones del núcleo y simultáneamente anote el
lecturas del calibre de tornillo y del indicador de desplazamiento en cada paso.
9. Calcule el error, si lo hubiera, y el % de error.
10. Documente los resultados en la Tabla C.24.
C.18.5 Observación
Los resultados experimentales se documentan en formato tabular.

Posición central Lectura micrométrica

Lectura del
S Corrección % de errores
Ensayo no. Hacia Hacia Y sf metro
indicador LVDT S
izquierda de derecho de Sm S [(S − Sm)/S] × 100
(mm)
ninguno ninguno
Nota:
Error = (S − Sm). Si , Sf y Sm se miden en milímetros.
C.18.6 Gráfico
1. Sm versus Sa
2. Corrección versus S
3. % Error versus S, a lo largo de los ejes y y x, respectivamente.
C.19 DETERMINACIÓN DEL MÓDULO DE ELASTICIDAD DE LA MUESTRA DE ACERO DULCE
USO DE MEDIDORES DE EXTENSIÓN
C.19.1 Objetivo
Determinar el módulo de elasticidad o constante elástica de una viga en voladizo sometida a una carga terminal
concentrada mediante el uso de galgas extensométricas.
C.19.2 Equipo
Los aparatos necesarios para la medición incluyen una viga en voladizo con una disposición de carga terminal
concentrada, galgas extensométricas y un indicador de deformación.
C.19.3 Teoría
La deformación es la cantidad de deformación de un cuerpo debido a una fuerza aplicada. Más específicamente, la
deformación (e) se define como el cambio fraccionario de longitud, como se muestra en la figura C.49.
Fuerza Fuerza
D
l DL
DL
y=
l
Fig. C.49 Ilustración de la tensión
La deformación puede ser positiva (tracción) o negativa (compresión). Aunque no tiene dimensiones, a
veces se expresa en unidades como pulg/pulg o mm/mm. En la práctica, la magnitud de la deformación medida
es muy pequeña. Por lo tanto, la deformación a menudo se expresa como microdeformación (me), que es e × 10−6 .
Cuando una barra se deforma con una fuerza uniaxial, como en la figura C.49, un fenómeno conocido como
deformación de Poisson hace que la circunferencia de la barra, D, se contraiga en dirección transversal o
perpendicular. La magnitud de esta contracción transversal es una propiedad material indicada por su índice de Poisson.
La relación de Poisson (n) de un material se define como la relación negativa entre la deformación en la
dirección transversal (perpendicular a la fuerza) y la deformación en la dirección axial (paralela a la
fuerza), o n = eT/ e. El índice de Poisson para el acero, por ejemplo, oscila entre 0,25 y 0,3.
Medidor de tensión
Si bien existen varios métodos para medir la deformación, el más común es la medición utilizando un
extensímetro, un dispositivo cuya resistencia eléctrica varía en proporción a la cantidad de deformación
en el dispositivo. El medidor más utilizado es el medidor extensométrico metálico adherido. Un
extensómetro metálico consta de un alambre muy fino o, más comúnmente, una lámina metálica
dispuesta en forma de rejilla. El patrón de rejilla maximiza la cantidad de alambre o lámina metálica
sujeta a tensión en la dirección paralela (Fig. C.50). El área de la sección transversal de la rejilla se
minimiza para reducir el efecto de la deformación por corte y la deformación de Poisson. La rejilla está unida a un resp
Marcas de alineación llamado portador, que está directamente unido a la muestra de

prueba. Por lo tanto, la tensión experimentada por la muestra de
prueba se transfiere directamente al extensímetro, que responde
con un cambio lineal en la resistencia eléctrica. Las galgas
extensométricas disponibles comercialmente tienen valores de
resistencia nominal de 30 a 3000 Ω, siendo las galgas extensométricas
más comúnmente disponibles las que tienen resistencias de 120,
pestañas de soldadura
350 y 1000 Ω.
Es muy importante que el medidor de tensión esté correctamente

Longitud de la cuadrícula activa
Transportador
montado en la muestra de prueba para que la deformación se
transfiera con precisión desde la muestra de prueba, a través del
Fig. C.50 Galga extensométrica metálica adherida
adhesivo y el respaldo del medidor de tensión, hasta la lámina
misma.
Un parámetro fundamental de la galga extensométrica es su sensibilidad a la deformación, expresada cuantitativamente como
factor de galga extensométrica (GF). El factor de calibre se define como la relación entre el cambio fraccionario en la resistencia
eléctrica y el cambio fraccionario en longitud (deformación):
DR/R DR/R
FG = =
DL/L Es
El valor del factor de calibre para galgas extensométricas metálicas suele ser de alrededor de 2.
Medición de deformación
En la figura C.51 se muestra una configuración típica para la medición de deformaciones.
En la práctica, las mediciones de deformación rara vez involucran cantidades mayores que unos pocos milideformaciones (e ×
103 ). Por lo tanto, la medición de la deformación requiere una medición precisa de cambios muy pequeños en la resistencia.
Por ejemplo, supongamos que una muestra de prueba sufre una deformación de 500 µm. Un medidor de tensión con un factor de
calibre de 2 exhibirá un cambio en la resistencia eléctrica de sólo 2 (500 ×

106 ) = 0,1%. Para un medidor de 120 Ω, este es un cambio de sólo 0,12 Ω.
Para medir cambios tan pequeños en la resistencia, las galgas extensométricas casi siempre se utilizan en una configuración
de puente con una fuente de excitación de voltaje. El puente de Wheatstone general, ilustrado en la figura C.52, consta de cuatro
brazos resistivos, con un voltaje de excitación, VEX, aplicado a través del puente.
El voltaje de salida del puente, VO, está dado como
R2
−
R3 + R4
VO = [ R3 R1 + R2 ] INTERCAMBIO
Factor de calibre
El factor de calibre (GF) o factor de deformación de un extensímetro es la relación entre el cambio relativo en la resistencia
eléctrica y el cambio relativo en la longitud (que es la deformación mecánica e). La resistencia también depende de la temperatura.
Cuanto mayor sea el factor de calibre, mayor será la salida eléctrica para fines de indicación o registro. El valor del factor de
calibre puede variar de 1,7 a 4,0.
El factor de calibre GF se define de la siguiente manera:
R1 R4
VEJAR − VO
+
R2 R3
Fig. C.51 Configuración típica para medición de deformación Fig. C.52 Puente de Wheatstone
DR/ RG
FG =
Es
Aquí, ∆R es el cambio en la resistencia causado por la deformación, RG es la resistencia del calibre no deformado
y e es la deformación.
C.19.4 Observación
Distancia entre los centros del calibre hasta el punto de aplicación de la carga l: milímetros
Ancho de la viga b: milímetros
Espesor de la viga t: milímetros
Ensayo no. Carga aplicada Lectura del indicador Deformación medida Esfuerzo de flexión Módulo de
2
O (norte) de tensión d dm = [d × 105 ] r = 6Wl /bt elasticidad
E = rdm (N/mm2 )
W = Carga aplicada = e
= Esfuerzo de flexión = 6Wl/bt2
em = Deformación medida = (e × 105 ) =
E = Módulo de Young = s/em = Los

resultados se registran en la Tabla C.25.
C.19.5 Gráfico
Se traza una gráfica de em (eje x) versus s (eje y). El módulo de elasticidad (E) es la pendiente de la
línea.
C.20 CALIBRACIÓN DE TERMOPARES

C.20.1 Objetivo
Para calibrar el termopar dado usando un termómetro de resistencia
C.20.2 Equipo
El experimento de calibración requiere un termopar, una bobina calefactora para calentar el agua en el
baño de agua, un termómetro de resistencia y un indicador digital para indicar la temperatura tanto del
termopar como del termómetro de resistencia.
C.20.3 Teoría Un
termopar es una unión entre dos metales diferentes que produce un voltaje relacionado con una
diferencia de temperatura entre los dos extremos. En la figura C.53 se ilustra un diagrama esquemático
simple de un termopar. Los termopares son un tipo de sensor de temperatura ampliamente utilizado y
también se pueden utilizar para convertir calor en energía eléctrica. Son económicos e intercambiables,
se suministran equipados con conectores estándar y pueden medir una amplia gama de temperaturas.
La principal limitación es su precisión: puede ser difícil lograr errores del sistema de menos de 1K.
Cualquier unión de metales diferentes producirá un potencial eléctrico relacionado con la diferencia
de temperatura entre los metales. Los termopares utilizados para la medición práctica de la temperatura
consisten en uniones de aleaciones específicas, que tienen una relación predecible y repetible entre
temperatura y voltaje. Se utilizan diferentes aleaciones para diferentes rangos de temperatura.
Propiedades como la resistencia a la corrosión también pueden ser importantes a la hora de elegir un
tipo de termopar. Cuando el punto de medición está lejos del instrumento de medición, la conexión
intermedia se puede realizar mediante cables de extensión, que son menos costosos que los materiales
utilizados para fabricar el sensor. Los termopares suelen estar estandarizados con respecto a una
temperatura de referencia de 0 °C; Los instrumentos prácticos utilizan métodos electrónicos de
compensación de unión fría para ajustarse a las variaciones de temperatura en los terminales del
instrumento. Los instrumentos electrónicos también pueden compensar las diferentes características del
termopar y, por lo tanto, mejorar la precisión y exactitud de las mediciones.
Sensor actual
Sensor de temperatura
hielo agua
Fuente de calor
Fig. C.53 Esquema de un termopar

Los termopares se utilizan ampliamente en aplicaciones científicas e industriales, incluida la temperatura.

Medición para hornos, gases de escape de turbinas de gas, motores diésel y otros procesos industriales.
El procedimiento experimental implica los siguientes pasos: 1. Gire el

selector de tipo a la posición deseada de acuerdo con la sonda de termopar dada.
2. Conecte la sonda del detector de temperatura de resistencia (RTD) a la pantalla RTD.
3. Conecte el termopar proporcionado a la pantalla de temperatura del termopar.
4. Coloque la unión fría del termopar y la sonda RTD en un vaso de precipitados que contenga agua a
temperatura ambiente.
5. Conecte la fuente de alimentación al indicador de temperatura.
6. Registre la temperatura ambiente en el indicador de temperatura RTD.
7. Ajuste la perilla de puesta a cero del indicador de temperatura del termopar hasta que la pantalla muestre la
temperatura ambiente.
8. Conecte la fuente de alimentación al serpentín calefactor y caliente el agua en el baño de agua.
9. Ajuste la temperatura del termopar a la temperatura del indicador RTD cuando el agua esté hirviendo, usando
la perilla de calibración.
10. Repita este procedimiento al menos tres o cuatro veces hasta que la pantalla RTD y el termo
partido de exhibición de pareja.
11. Ahora calibre el termopar con referencia al RTD.
12. Registre simultáneamente las lecturas del RTD y el indicador de temperatura del termopar a intervalos regulares.
13. Los resultados experimentales se documentan en la Tabla C.26.
C.20.5 Observación
Los resultados experimentales se documentan en formato tabular.
Ensayo no. Temperatura. de Temperatura. de agua Corrección (t Error % Error [(t
agua por RTD) (t(ºC)

a por termopar (t m) (°C) a) − (t m) [tm ] − [t a] m) − (t a)]/(t∙ m) × 100
C.20.6 Gráfico Se
deben dibujar los siguientes gráficos: 1. t

versus t
metro a
2. Corrección versus t
metro
3. % de error (eje y) versus tm (eje x)

PREGUNTAS VIVA
1. ¿Qué es una barra sinusoidal? Describe su uso en la medición de ángulos.

2. Indique las limitaciones de una barra sinusoidal. Dar razones.
3. Enumere los diferentes instrumentos utilizados para medir ángulos.

4. Explique brevemente el principio del seno.
5. ¿Qué es un comparador? Indique sus ventajas y desventajas.
6. Dar la clasificación completa de comparadores.
7. Explique lo siguiente e indique cuándo se utilizan: (a) Fabricación
intercambiable (b) Ensamblaje selectivo
8. Defina lo siguiente: (a)
Conteo mínimo (b) Tolerancia
(c) Tolerancia
unilateral (d)
Tolerancia bilateral (e) Margen
(f) Ajustes (g) Límites
9. Definir exactitud y precisión, y diferenciarlas.

10. Explique brevemente los diferentes elementos de la rosca de un tornillo.
11. Defina una rosca de tornillo.
12. Clasificar errores.

13. Defina calibración y explique por qué los instrumentos necesitan calibración.
14. ¿Qué son los errores constantes?
15. Defina el diámetro efectivo de una rosca de tornillo.
16. ¿Qué quieres decir con cable de mejor tamaño?

17. Explique brevemente la necesidad de un factor de corrección para determinar el diámetro efectivo.
18. Indique las ventajas y desventajas del método de dos cables y explique cómo se pueden superar las desventajas.
19. ¿Cuáles son las limitaciones de un transportador de bisel?

20. De los dos métodos utilizados para medir el espesor o el ancho de las cuerdas, ¿cuál es más preciso y por qué?
21. Explique brevemente por qué se debe medir el ancho de la cuerda de un engranaje.
22. Definir corte de metales.
23. Defina velocidad, avance y profundidad de corte.
24. Enumere las diferentes propiedades de las fuerzas de corte.
25. ¿Qué quieres decir con corte ortográfico y oblicuo?
26. Diferenciar entre herramienta de corte y máquina herramienta con ejemplos adecuados.
27. Defina tensión, deformación y módulo de Young.
28. Con la ayuda de un diagrama de bloques, explique la relación entre lo siguiente:
(a) Presión manométrica
(b) Presión atmosférica (c)
Presión absoluta
(d) Presión de vacío 29.

Defina el factor manométrico y su importancia.
30. Explique el efecto ThompsonPelton y el efecto Seebeck.
31. ¿Qué es un termopar?
32. Explique el principio de funcionamiento de una galga extensométrica.
33. Explique el principio de la dinamometría.
34. ¿Qué es un anillo de prueba? Explique cómo se utiliza para calibrar una celda de carga.
35. Enumere los diferentes materiales utilizados para los termopares.
36. Explique la importancia de unir una galga extensométrica.
37. Enumere los diferentes materiales de galgas extensométricas.
38. ¿Qué quieres decir con pérdida por histéresis? Explica el término.
APÉNDICE
Tabla de control
D Factores
Tamaño de la muestra, n d2 = R /r d3 = rR /r
2 1.128 0.893
3 1.693 0,888
4 2.059 0.880
5 2.326 0.864
6 2.534 0,848
7 2.704 0.833
8 2.847 0.820
9 2.970 0.808
10 3.078 0,797
11 3.173 0,787
12 3.258 0,779
13 3.336 0.770
14 3.407 0.763
15 3.472 0,756
dieciséis 3.532 0.750
17 3.588 0.744
18 3.640 0,739
19 3.689 0.734
20 3.735 0,729
21 3.778 0,724
22 3.819 0.720
23 3.858 0,716
24 3.895 0,712
25 3.931 0.708
ÍNDICE
Términos del Índice Enlaces
movimiento abramson 147
Examen de ingreso 231
Para perforadoras 249
Para tornos 245
Para fresadoras 247
Exactitud 4
Apéndice 190
Círculo de apéndice 190
Adhesivos 357
puntos aireados 24
Prestación 50
Tener puesto 69
Escritorio en ángulo 137
Medidor de ángulo 126128
Fabricación y calibración 129
Autocolimador 132 133
Aplicaciones 135
Digital 134
Láser 134
Inspección automatizada 251
Sistema de inspección flexible 253
Reacción 323
Amplificación de reacción 323
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Manómetro de contrapresión 159
Diferencial 160
venturi 160
Columna de agua 160
Balance 342
Analítico 342
Plataforma 343
círculo base 190
cuerpo negro 378
ley de bragg 431
Comparador de nivel de Brookes 31
Comparador de nivel de arroyo 113
Calibración 11
Dinámica 11
Estático 11
Calibrador 81 91
Marcar 97
electrónica digital 97
articulación firme 92
Hermafrodita 92
Adentro 92
Pie de rey micrométrico interior 105
Afuera 92
Pinza deslizante 95
Primavera 92
Pie de rey 80
Viga en voladizo 347
Materiales de soporte 356
Permanente 356
Temporario 356

Osciloscopio de rayos catódicos 334
Entrada horizontal externa 337
amplificadores de osciloscopio 336
Oscilador de barrido 335
Sincronización 337
modulación Z 337
Diagramas de causa y efecto 281
Causas 39
Asignable 39
Incontrolable 39
Clinómetro 132
Conjunto combinado 89
cabeza central 91
cabeza transportadora 90
Cabeza cuadrada 90
Comparadores 141 142
Clasificación 143
Comparador óptico de Cooke 148
Comparador electrico 151
Comparador electrónico 153
Comparador mecánico 143
Comparador mecánicoóptico 148
Comparador neumático 156
comparador sigma 148
Comparador electrónico sigma 155
Método compuesto de inspección de engranajes. 201
Control numérico por ordenador 5
Consistencia 8
Puntos de contacto 145
Tabla de control 272
gráfico R 277
—
gráfico x 274

Máquina de medir coordinada 231
Puente 234
Viga voladiza 234
Columna 234
Portal 235
brazo horizontal 234
Aplicaciones principales 238
Modos de operacion 235
Operación 236
Investigacion 235
Estructura 234
Costo 9
Contadores 334
Electrónico 334
Mecánico 334
Cilindricidad 243
Plano de referencia 81
Manómetro de peso muerto 319 401
Que debe darse 190
Medidor de profundidad 88 98
tipo cuchilla 89
tipo varilla 88
Desviación 51
Actual 62
Fundamental 57 62
Más bajo 58 62
Superior 58 62
Indicador de cuadrante 143

diafragmas 394
Acanalado 394
Tela 395
Departamento 394
Método de desplazamiento 32
Distribución 40
gaussiano 41
Normal 40
Divisor 93
Calibre ficticio 361
error dinámico 309
Dinamómetro 348
Absorción 349
Conduciendo 349
freno prony 350
Servocontrolado 349
barra de torsión 349
Transmisión 349
amplificación elástica 323
Miembros elásticos 345
Transductores elásticos 394
Fuelle 394
tubo de abejorro 396
Fuelles industriales 396
Fuelles metálicos 395
Cápsula de presión 395
diafragma único 394
Pilas de diafragma 394

Transductores de presión eléctricos 396
tipo capacitivo 398
tipo inductivo 398
Tipo piezoeléctrico 399
Dispositivos potenciómetros 397
Tipo de resistencia 397
Estándares finales 108
Error 8
Absoluto 8
Evitable 12
Calibración 12
Dato 13
Paralaje 13
posicional 14
aleatorio 12
Lectura 13
Relativo 8
Sistemático 12
Cero 13
Errores 86
Inherente 87
De observación 87
Paralaje 87
Errores en engranajes rectos 192
Asamblea 192
Desviación en blanco del engranaje 192
Diente de engranaje 192
Perfil de diente de engranaje 192
Dirigir 192
Paso 192
Sin 192
Errores de forma 219

Rostro 191
Fidelidad 309
Adaptar 40 48
Autorización 49
Interferencia 49
Transición 49
Flanco 191
Llanura 239
Defectos 219
Sistema de fabricación flexible 231
Diagrama de flujo 282
Medidor de aire de flujo libre 157
Franjas 174
Flecos muaré 182
GRAMO
Ganar 322
galileo 5
Control de calibre 266
Factor de calibre 358
Tolerancia del fabricante del calibre 68
medidores 63
IR 64
Límite 64
NO VAYAS 64
NO VAYAS 64
Enchufar 64
Anillo 69
Quebrar 66
Estándar sesenta y cinco

Engranajes 188
Bisel 190
Helicoidal 189
espina de pescado 189
hipoide 190
Estimular 189
Terminología 189
Gusano 189
Calibradores de dientes de engranaje 198
Rejillas 182
Calor 365
Medición de alta presión 406
calibre bridgman 406
Sistema de base de agujeros 51
Iluminador 170
Contorno 170
Superficie 171
Radiaciones infrarrojas 382
Circuito de entrada 326
Lastre 327
sensible a la corriente 326
Inspección 5 261
Costo 9
Defectuoso 6
Dimensión 6
aforo 6
Producción 6

Intercambiabilidad 6 41 202
Conjunto intercambiable 41
Fabricación intercambiable 41
Local 42
Universal 42
Interferómetro 177
Láser 180
Planitud de préstamos dudosos 177
Indicador PitterNPL 179
Interferometría 174
Organización Internacional de Normalización (ISO) 22
medidor de ionización 404
termiones 404
Certificación ISO 287
Medidores Johansson 108
microcator johansson 147
Kaizen 280
calibre Knudsen 405
Criptón 86 22
Láser 232
Poner 219
Límite mínimo de metales (LML) 48
Límite de medición 64
principio de taylor 66
Medición lineal 81

Transformador diferencial variable lineal 152 347 398
Línea de acción 192
Células de carga 345
METRO
Metrología de máquinas herramienta 238
Visión de máquina 253
Manómetro 390
Cisterna 391
tubo inclinado 392
Tubo industrial en U 391
campana invertida 393
Diferencial de equilibrio de anillo 393
Límite máximo de metales (MML) 48
Calibre McLeod 402
Ley de Boyle 402
Índice de compresión 403
Medición 3 141
Medición de comparación 142
Medición directa 142
Método de desplazamiento 142
Método de intercambio 142
Medición de elementos de engranajes. 193
Reacción 193
Dirigir 193
Paso 193
Perfil 193
Sin 193
Grosor del diente 193
Medición del vacío 402

Sistemas de medición 306
Deriva 308
Respuesta dinámica 308
Histéresis 306
Linealidad 306
Efecto de carga 308
Límite 308
Estabilidad cero 308
Retraso de medición 309
Tiempo muerto 309
Tipo de retardo 309
Tipo de retardo de tiempo 309
Ventaja mecanica 322
Indicadores del medidor 332
Tipo D'Arsonval 333
Voltímetro de tubo de vacío 334
Miliamperímetro voltioohmio 333
Métodos 15
Absoluto dieciséis
Coincidencia dieciséis
Comparativo dieciséis
Complementario dieciséis
Compuesto 17
Contacto 17
Sin contacto 17
Desviación dieciséis
Directo dieciséis
Fundamental dieciséis
Indirecto dieciséis
Medición nula 17
Sustitución 17
Transposición dieciséis

Métodos de medición de deformación. 359
Desviación 360
Nulo 360
Metro 22
medidor moderno 22
Sistema métrico 22
Metrología 3
determinista 5
Dinámica 5
Legal 5
Micrómetro 80 81
Cuchilla 102
Micrómetro de profundidad 106
Marcar 102
micrómetro digital 104
Disco 102
Micrómetro de carro flotante 107
micrómetro interior 105
micrómetro exterior 100
Rosca de tornillo 102
Universal 102
micrómetro vernier 103
Módulo 191
norte
nano 413
Nanocomputadoras 416
Nanocristales 414
Nanodimensiones 414
Nanomateriales 414
Nanopartículas 414
Nanoescala 414

Nano (Continuación)
Nanociencia 414
Nanosensores 416
Nanoestructuras 415
Nanometrología 413
Nanotecnología 5 414
Distribución normal 273
oh
pisos ópticos 174
Proyector óptico 150 171
cuadrados ópticos 171
Oscilógrafos 337
Tipo de escritura directa 337
Haz de luz 337
círculo exterior 190
PAG
Paralelismo 241
Probador de engranajes Parkinson 201
efecto peltier 367
Calibre Piraní 403
Paso 194
Paso básico 191
Paso circular 191
Paso diametral 191
Círculo primitivo 190
Pokayoke 283
Precisión 7

Presión 387
Absoluto 388
Atmosférico 388
Diferencial 388
Dinámica 388
Indicador 388
Estancamiento 389
Estático 388
Total 389
Total absoluto 388
Vacío 388
Angulo de PRESION 192
Proceso 3
Capacidad 10
Control 3
Variabilidad del proceso 269
Proyector de perfil 171
Recubrimientos protectores 357
Transportador 119
bisel óptico 122
bisel universal 119
anillo de prueba 347
Pirómetro 367
Fibra óptica 382
Óptico 367 380
Radiación 367
Pirómetros de termopar 367
Calidad 4
Seguro de calidad 3 267
Círculos de calidad 280

Control de calidad 267
Despliegue de la función de calidad 282
Normas de calidad 286
Herramientas de calidad 281
Túnel cuántico 425
Legibilidad 81
Amplificación por fricción reflejada 322
Amplificación inercial reflejada 323
Medición relativa 141
Fiabilidad 4
Detectores de temperatura de resistencia 371
Termómetro de resistencia 371
Película delgada 372
alambre enrollado 372
Retículo 170
Retrorreflector 232
círculo raíz 190
Aspereza 219
Microscopios de interferencia luminosa 227
instrumento mecrin 227
método neumático 227
Redondez 242
Regla 85 87
Ángulo 87
Acero flexible 86
Angosto 87
Rígido 86
Corto 87
Acero 80 86
Sin 244

Muestreo 270
Plan de muestreo económico 270
Métodos 271
Escala 85 365
del arquitecto 86
Celsius 366
Fahrenheit 366
kélvin 366
fontanero 86
Rankine 365
Error de escala 324
Factor de escala 11
Escamas 182
Microscópio electrónico escaneando 419
Microscopio electrónico de transmisión de barrido 419
Microscopio de efecto túnel 419
Rosca de tornillo 202
Medición de elementos de rosca de tornillo. 204
Terminología 203
Calibres de hilo 210
efecto Seebeck 367
Asamblea selectiva 42
Sensibilidad 8
Sistema de base de eje 51
Acondicionamiento de señal 311 320
barra sinusoidal 123 125
Placa sinusoidal compuesta 126
Bloques sinusoidales 125
Centro sinusoidal 126
Placas sinusoidales 125

Barra sinusoidal (Cont.)
Tablas de senos 125
Unidades SI 22
seis sigma 284
Medidores de deslizamiento
107
Calibración 112
Grado de calibración 109
Grado 0 109
Grado 1 109
Grado 2 109
Fabricar 112
retorciéndose 110
Manómetro neumático Solex 161
Rapidez de respuesta 309
Nivel espiritual 130
Cuadratura 242
Estándar 21
Fin 27
Línea 27
Material 23
Primario 23
Secundario 27
Terciario 27
Longitud de onda 22
Laboral 26 27
Estándares 3
Internacional 5
Nacional 5
Primario 11
Secundario 5 11
Control de calidad estadístico 269
ley de stefanboltzmann 378

Rectitud 239
galga extensométrica 345
Resistencia unida 353
Eléctrico 352
Resistencia tipo lámina 354
Mecánico 352
Rosetón 354
Semiconductor o piezorresistivo 354
Resistencia no unida 353
Tipo de alambre 354
Materiales de galgas extensométricas 355
Constantán 355
Dynaloy 355
nicromo 355
aleación de platino 355
cristal de silicio 355
Estabilizador 355
Sistema de lápiz 223
Perfilómetro 225
Patinar 223
Talysurf de TaylorHobson 225
medidor de superficie tomlinson 224
Placa superficial 82
Hierro fundido 83
Vaso 85
Granito 84
Textura de superficie 218
Valor medio de la línea central 220
Primario 219
Valor cuadrático medio 220
Secundario 219
Valor medio de altura de diez puntos 220

Telemetria 330
Modulación de código de pulso 331
Oscilador de subportadora 331
Temperatura 365
Compensación de temperatura 361
brazo adyacente 361
Temperatura propia 361
Errores de temperatura 325
Sensibilidad térmica 308
Desplazamiento térmico cero 308
Termistores 374
Termopares 367
leyes 368
Materiales 369
Termómetro 365
Tira bimetálica 377
Infrarrojo 382
Líquido en vidrio 375
Presión 376
Termopilas 370
efecto Thomson 367
Tolerancia 9 40 44
Bilateral 44
Clase 63
Compuesto 44 45
Forma 46
Fundamental 56
Indicador 68
Geométrico 44 45
Orientación 46

Tolerancia (continuación)
Permisivo 40
posicional 46
Símbolos 63
Unilateral 44
Zona 63
Microscopio del fabricante de herramientas. 168
Micrómetro de longitud de dientes 199
Grosor del diente 191
Topología 218
medidor de par 349
Emisividad total 378
Gestión de calidad total 278
Trazabilidad 10
transductor 315
Activo 318
Cosa análoga 318
capacitivo 317
Tipo de deflexión 319
Digital 318
Directo 318
Inductivo 317
Inverso 318
tipo nulo 319
Pasivo 318
transductor primario 317
Resistador 317
Transductor secundario 317
Eficiencia de transferencia 316
Microscopio electrónico de transmisión 418
Cuadrado verdadero 130

EN
Tubo vacío 329
Variabilidad 39
Característica 39
Natural 39
Medición de presión variable 400
Indicador del motor 400
bloques en V 85
Hierro fundido 85
Abrazadera 85
Magnético 85
Vernier 94
Hacia atrás 94
Adelante 94
Menos recuento 94
EN
Longitud de onda 226
Cortar 226
Frecuencia 226
Ondulación 218
puente de Wheatstone 346
difracción de rayos X 430
Trazadores XY 338
Patio 22

CON
Ultraoptímetro Zeiss 149
cambio cero 324

Engineering Metrology and Measurements Part 2

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INSPECCIÓN Y CONTROL DE CALIDAD 261

262 INGENIERÍA METROLOGÍA Y MEDICIONES

inspección. Una organización de fabricación obtiene materias primas y componentes semiacabados de

La respuesta a la primera pregunta la proporciona un examen detallado de las características clave

Sea C1 el costo de inspección y remoción del artículo no conforme, C2 el costo de reparación,

Entonces, el punto de equilibrio viene dado por p × C2 = C1 .

Si p > C1 /C2 , utilice una inspección del 100%.

Si p < C1 /C2 , evite la inspección.

11.3 ESPECIFICAR LOS LÍMITES DE VARIABILIDAD

INSPECCIÓN Y CONTROL DE CALIDAD 263

El costo de la inspección comprende los siguientes componentes:

herramientas de inspección estrictos.

264 INGENIERÍA METROLOGÍA Y MEDICIONES

11.4 DIMENSIONES Y TOLERANCIAS

(a) (b) (C)

INSPECCIÓN Y CONTROL DE CALIDAD 265

Las tolerancias de ingeniería se pueden clasificar en términos generales en tres grupos:

11.5 SELECCIÓN DEL EQUIPO DE MEDICIÓN

Tabla 11.1 Calibres recomendados según el nivel de tolerancia

Valor de tolerancia (mm) Calibres/dispositivos de medición recomendados

0,100–1 Regla de acero

0,050–0,1 Calibradores de enchufe y anillo, pie de rey, micrómetro, comparador, etc.

0,001–0,01 Medidores electrónicos, interferómetros, dispositivos basados en láser, etc.

266 INGENIERÍA METROLOGÍA Y MEDICIONES

1. Se deberá instalar un laboratorio de calibres independiente para realizar la inspección.

4. Deberá tener un buen stock de medidores maestros bajo estrecha vigilancia.

11.6 CONTROL DEL MEDIDOR

INSPECCIÓN Y CONTROL DE CALIDAD 267

11.7 CONTROL DE CALIDAD Y GARANTÍA DE CALIDAD

Entradas Conversión Salidas

Materias primas, Producción Productos y

Cuadros de control y Cuadros de control y

Calidad de los insumos Calidad de los componentes Calidad de los resultados

Fig. 11.2 Papel del control de calidad en un ciclo de producción.

268 INGENIERÍA METROLOGÍA Y MEDICIONES

Tabla 11.2 Comparación entre control de calidad y garantía de calidad

Control de calidad Seguro de calidad

Básicamente una función de línea. Básicamente una función de personal.

calidad, selección de herramientas, etc.

La figura 11.3 ilustra la relación entre los conceptos de calidad. El núcleo

medición e inspección y someterlos a análisis adicionales.

Las herramientas de control de calidad proporcionan la base para aceptar o Inspección

rechazar una pieza. El control de calidad es una función gerencial que

INSPECCIÓN Y CONTROL DE CALIDAD 269

11.8 CONTROL DE CALIDAD ESTADÍSTICO

11.8.1 Variabilidad del proceso

270 INGENIERÍA METROLOGÍA Y MEDICIONES

11.8.2 Importancia del muestreo

Plan de muestreo económico

Al planificar una muestra, debemos considerar dos factores:

INSPECCIÓN Y CONTROL DE CALIDAD 271

272 INGENIERÍA METROLOGÍA Y MEDICIONES

Cuadro 11.3 Plan de muestreo estratificado

Número de máquina Edad de la máquina Porcentaje del total

Muestreo por conglomerados En el muestreo por conglomerados, dividimos la población en conglomerados y

11.8.3 Control estadístico de calidad por atributos

Gráfico de control de atributos

INSPECCIÓN Y CONTROL DE CALIDAD 273

contienen menos de 0,495 l de leche.

Línea central del gráfico p, CL = p (11.1)

En este caso, p = 0,03 La

Límites de control para el gráfico p

11.8.4 Control estadístico de calidad por variables

Shigeo Shingo 2. Desarrolló el concepto de 'pokayoke' o prueba de errores.