Secretaria de innovación ciencia y tecnología

Universidad de especialidades
Ingeniería Industrial

MEJORA DE TIEMPOS EN EL ÁREA DE TRABAJO

AUTOMOTRIZ EN KAVAK, GUADALAJARA Y
EFICIENTIZACIÓN DE LOS PROCESOS DE INSPECCIÓN.

DOCENTE DE DIPLOMADO

JOSÉ DE JESÚS DELGADILLO BOCANEGRA

ALUMNOS

LUIS ANTONIO VELÁZQUEZ BAUTISTA

MARIO ROBERTO ARRIETA HERNANDEZ

JUAN CARLOS AVALOS FLORES

GUADALAJARA, JALISCO ENERO 2023.

1
ÍNDICE.
I . INTRODUCCION

2
INTRODUCCION.
En el entorno automotriz se caracteriza por la competitividad de las empresas grandes de
marcas reconocidas, la velocidad de los cambios y la inestabilidad de la demanda, esto se
debe al incremento que se está presentando por parte de los clientes que requieren productos
que se ajusten a sus necesidades y con la calidad exigida para cumplir las necesidades
específicas.

Los problemas de calidad con el producto terminado conllevan a tener clientes insatisfechos
y esto nos causa controversia con el comprador en ese punto se analiza el proceso y se localiza
en el área de trabajo el cual no realizo la tarea correctamente.

Realizando investigaciones de campo en vehículos livianos y pesados, con la finalidad de

evaluar las condiciones de seguridad en circulación, se verificaron en algunos centros
improvisados de inspección vehicular, los sistemas de frenos, suspensión, dirección,
iluminación, señalización, neumáticos y ruedas

Del total de los accidentes, por lo menos el 90% son causados exclusivamente por fallas
mecánicas. Mientras, si las fallas mecánicas se suman a otros factores de riesgo, como error
humano o condición de la vía, un porcentaje mucho mayor del total de accidentes se puede
atribuir a fallas mecánicas, lo que da la verdadera dimensión de los prejuicios sociales
causados por la negligencia en el mantenimiento de los vehículos y por la ausencia de
programas de inspección mecánica obligatoria

En el presente proyecto se ha analizado que la situación problemática es la prolongación

excesiva de tiempo de inspección, lo que nos lleva como consecuencia tener desperdicio de
tiempo y costos.

En kavak inspeccionamos automóviles con diferentes partes mecánicas componentes

internos de motor, transmisión, suspensión, dirección, exteriores e interiores, partes de
colisión previos esto nos lleva a diferentes tiempos de inspección.

3
CAPITULO I.
ANTECEDENTES DEL PROCESO DE MEJORA DE TIEMPOS EN EL AREA DE
INSPECCION AUTOMOTRIZ.

A. ESTUDIO DEL TRABAJO.

1. Estudio de tiempos y movimientos.

a. Estudio de los movimientos.

El estudio de tiempos dentro de cualquier empresa de productos o servicios proporciona

información clave dentro de ellas, ya que da la pauta para que la productividad y eficacia se
puedan mejorar considerablemente. Con este tipo de métodos se pueden establecer los
patrones de tiempo para generar y programar la producción, calcular costos, estimar la
productividad. Los principios del estudio de tiempos y movimientos surgieron a finales del
siglo XIX, a términos de la revolución industrial, donde los personajes que cobraron mayor
fuerza fueron los que a continuación se mencionan. Frederick Taylor (1856-1915) desarrolló
métodos para organizar el trabajo, considerando la materia prima, la herramienta y las
habilidades de cada obrero. A estos métodos se les ha llamado tiempos y movimientos.
Además de que publicó en 1911 un libro titulado "Principios de la Administración
Científica", y se fundamenta en estos 4 principios:

1. Sustitución de reglas prácticas por preceptos científicos.

2. Obtención de armonía, en lugar de discordia.
3. Cooperación en lugar del individualismo.
4. Selección científica, educación y desarrollo de los trabajadores.

4
 b. Tiempos predeterminados.

Los tiempos predeterminados, es el conjunto de tiempos estándares asignados a una serie de

movimientos fundamentales y grupos de movimientos los cuales no pueden ser evaluados de
una manera precisa con las operaciones ordinarias para estudio de tiempos con cronómetro.
Éstos son el resultado de realizar la investigación de una gran muestra de operaciones
diversas con un dispositivo de medición de tiempo, como una cámara de video capaz de
medir lapsos muy cortos de tiempo.

c. Mtm (Methods Time Measurement).

Es una técnica para analizar cualquier trabajo u operación manual la cual descompone los
movimientos básicos requeridos para su realización. A cada uno se le asigna un tiempo
predeterminado basado en su naturaleza y el entorno en el cual está siendo ejecutado.

d. Most (Técnica de Operaciones Secuenciales de Maynard).

Consiste en hacer determinar un valor a todos los movimientos realizados durante una
maniobra dentro de un proceso de producción y con esto determinar el tiempo estándar de la
acción y así obtener el desempeño de un trabajador durante una jornada de trabajo. Work
Factor. Esta técnica se basa en que existen 4 variables que afectan el tiempo para la ejecución
de cualquier movimiento manual y los cuales se mencionan a continuación:

• El miembro del cuerpo usado

• La distancia recorrida
• El control manual necesario (dado por unos factores determinados)
• El peso o resistencia que lleva consigo (convertidos a factores ya
determinados)

5
 e. Estudio de tiempos con cronómetro.

Afirma que el equipo mínimo requerido para llevar a cabo un estudio de tiempos comprende
básicamente un cronómetro, un tablero y una calculadora. Sin embargo, la utilización de
herramientas más sofisticadas como las máquinas registradoras de tiempo, las cámaras de
video y cinematográficas en combinación con equipo y programas computacionales, se
emplean con éxito manteniendo algunas ventajas con respecto al cronómetro.

1.1 TIPOS DE INSPECCIONES.

Diferentes tipos de inspecciones mecánicas las cuales implica complejidad

por reparación en multimarca.

a. Motores.

La revisión de un motor es un proceso complejo que consta del desarmado total y la

reconstrucción del motor de un automóvil. Una revisión del motor se considera una medida
preventiva en etapa tardía. Este proceso es adecuado cuando, por ejemplo, el usuario desea
garantizar la eficacia máxima de funcionamiento después de la compra de un vehículo usado.

(inspección requerida para asegurar la durabilidad de un motor son los puntos a seguir.)

1) Fuga de aceite.
2) Poleas y banda.
3) Sistema de enfriamiento.
4) Transmisión.
5) Diagnostico.

6
 b. Suspensiones.

Las características más importantes del sistema de suspensión de un vehículo son la

elasticidad y la amortiguación. Estas dos cualidades evitan que la inestabilidad del terreno se
traduzca en vibraciones en la carrocería del vehículo y además permite que los neumáticos
mantengan su adherencia al suelo.

(puntos de inspección)

1) Amortiguadores y resortes
2) Horquillas
3) Soportes
4) Dirección
5) Llantas

c. Interiores y exteriores.

Siempre que utilizamos nuestro auto, al momento que ingresamos al habitáculo sentimos un ambiente
de confort, aún más cuando esta nuevo o es un vehículo de alta gama; hay quienes se preocupan por
tener la mayor limpieza y cuidado del interior del vehículo y seguir conservando su estética original,
pero es imprescindible que con el paso del tiempo; pueden generarse daños, algunos factores que
intervienen comúnmente son el medio ambiente, algunos otros pueden ser por el uso o en algunos
casos pequeños accidentes dentro del vehículo como son rasgaduras o picaduras.
Una de las piezas con mayor volumen dentro del habitáculo es; el tablero o panel de instrumentos cuyo
diseño se realiza con mayor esmero, a esta pieza se le exige un buen acabado estético ya que al subir
a un vehículo las miradas de los usuarios se dirigen inevitablemente hacia él.

7
Dentro de vehículo encontramos también la alfombra del piso que por la posición que ocupa no está
exenta de daños, esto por la posición de los pies de los pasajeros. Esto sumando a los movimientos
repetitivos, hace que las alfombras de los automóviles se dañen siempre en la misma zona o que se
desgaste en forma muy dispareja.

(punto de inspección)

1- Exteriores.
a) Puertas
b) Marco
c) Estribos
d) Postes
e) Parabrisas
f) Retrovisores
g) Número de serie
2- Interiores.
a) Volante
b) Asientos
c) Cielo
d) Elevalunas
e) Manijas
f) Rejillas de A/C
g) Consola principal
h) Tablero
i) Cinturones
j) Tapicería general
k) Refacción
l) Llaves
m) Diagnostico

8
 B. EVALUACIÓN DEL PROCESO DEL ESTÁNDAR PARA LA MEJORA DE
PRODUCCIÓN.

2. filosofía.

a. Diagrama gantt.
Una vez que se han identificado los principales problemas en la empresa es necesario elaborar
un plan para el análisis de las causas raíz, sus posibles soluciones y las acciones que se
llevaran a cabo para su resolución, es decir, se necesita una herramienta para gestionar los
proyectos, y lo más usual es utilizar un diagrama de Gantt, el cual plasma de manera muy
visual, a través de un cronograma de barras horizontales, las actividades que forman parte de
un proyecto y su temporalización, además, facilita el control de la progresión en la realización
de las tareas y de los recursos destinados al proyecto.

b. Diagrama de pareto.

Este diagrama tiene su origen en 1909 el economista y sociólogo Vilfredo Pareto (1848-
1923) publicó los resultados de sus estudios sobre la distribución de la riqueza, observando
que el 80% de la misma se encontraba concentrada en el 20% de la población,39 y más tarde
Juran lo retomaría en su obra “Manual de Control de la Calidad”.

A este principio también se le conoce como relación 80/20 y parte de la premisa de que
pocas causas producen la mayor parte de los problemas y muchas causas carecen de
importancia relativa y se puede aplicar en muchas situaciones, por ejemplo, el 80% de los
defectos de un producto se debe al 20% de causas potenciales, el 80% de los problemas de
una organización son debidos a un 20% de las causas posibles, evidentemente, la relación no
debe ser exactamente 80/20, pero sí se puede aventurar que unas pocas causas son
responsables de la mayor parte de los problemas. Una importante aplicación este principio

9
está en el diseño de programas de mejora de la Calidad de modo que una mejora deberá tener
como objetivo a los pocos vitales.

c. Análisis de los 5 porqués.

Teniendo ya identificados los principales problemas que afectan al proceso, es necesario

realizar un análisis más profundo para encontrar las verdaderas causas que originan dichos
problemas, es decir, identificar la Causa Raíz” de cada uno de ellos. Para esto existen dos
principales técnicas, la primera son “Los Cinco Porqués”, la cual es una técnica sistemática
de preguntas utilizada durante la fase de análisis de problemas. Durante esta fase, los
miembros del equipo pueden sentir que tienen suficientes respuestas a sus preguntas, algo
contrario podría ocasionar que el equipo falle en identificar las causas raíz del problema
debido a que se profundizo lo suficiente. La técnica requiere que el equipo pregunte ¿Por
qué? aproximadamente cinco veces, o trabaje a través de cinco niveles de detalle, una vez
que sea responder al ¿Por qué?, la o las causas raíces habrán sido identificadas.

2.1. Metodología.

a. Métodos.

Diagrama de Pareto, identifica los defectos que se producen con mayor frecuencia, las causas
más comunes de los defectos. Análisis de los 5 porqués, determina la causa raíz de un
problema. Yamazumis, representa las formas en que se reparte el tiempo o la capacidad de
los medios productivos entre producción y problemas. 5´s, crea condiciones de trabajo que
permiten la ejecución de labores de forma organizada, ordenada y limpia. Hoja de operación
estándar, establece las operaciones necesarias para el proceso. Como también estaremos

10
guiándonos con el diagrama Gantt para planificar y programar tareas a lo largo de un período
determinado. Nos permite realizar el seguimiento y control del progreso de cada una de las
etapas de un proyecto y, además, reproduce gráficamente las tareas, su duración y secuencia,
además del calendario general del proyecto.

b. Herramientas.

Requerimientos fundamentales para el estudio de tiempos son los siguientes:

• Responsabilidad del analista, siempre honesto, tener tacto y buenas intenciones.

• Responsabilidad del supervisor, avisar anticipadamente al operador que será estudiada

la operación.

• Responsabilidad del sindicato, conocer los estándares de tiempo deficientes que

ocasionan problemas tanto a los operadores como la administración.

• Responsabilidad del operador, dar una oportunidad justa a los nuevos métodos y

cooperar para eliminar las fallas que se pudieran tener.

Equipo para el estudio de tiempos:

• Cronometro.

• Tablero de estudio de tiempos

11
 c. Análisis foda.

El análisis FODA es una herramienta que permite obtener un diagnóstico preciso de la

situación actual, para que en función de los resultados se pueda tomar decisión acorde con
los objetivos y políticas formulados.

El término FODA es una sigla conformada por las primeras letras de las palabras, Fortalezas,
Oportunidades, Debilidades y Amenazas (en inglés SWOT: Strenghts, Weaknesses,
Oportunities, Threats). De entre estas cuatro variables, tanto fortalezas como debilidades son
internas de la organización, por lo que es posible actuar directamente sobre ellas. En cambio,
las oportunidades y las amenazas son externas, por lo que en general resulta muy difícil poder
modificarlas.

En el proceso de análisis de las fortalezas, oportunidades, debilidades y amenazas, Análisis

FODA, se consideran los factores económicos, políticos, sociales y culturales que
representan las influencias del ámbito externo e inciden sobre su quehacer interno, ya que
potencialmente pueden favorecer o poner en riesgo el cumplimiento de la Misión del negocio.

Fortalezas: son las capacidades especiales con que cuenta la empresa, y por los que cuenta
con una posición privilegiada frente a la competencia. Recursos que se controlan,
capacidades y habilidades que se poseen, actividades que se desarrollan positivamente, etc.

Oportunidades: son aquellos factores que resultan positivos, favorables, explotables, que se
deben descubrir en el entorno en el que actúa la empresa, y que permiten obtener ventajas
competitivas. (BARAJAS. M 2022)

Debilidades: son aquellos factores que provocan una posición desfavorable frente a la
competencia, recursos de los que se carece, habilidades que no se poseen, actividades que no
se desarrollan positivamente, etc.

Amenazas: son aquellas situaciones que provienen del entorno y que pueden llegar a atentar
incluso contra la permanencia de la organización.

12
El Análisis FODA es un concepto muy simple y claro, pero detrás de su simpleza residen
conceptos fundamentales de la Administración.

Tenemos un objetivo: convertir los datos del universo (según lo percibimos) en información,
procesada y lista para la toma de decisiones (estratégicas en este caso). En términos de
sistemas, tenemos un conjunto inicial de datos (universo a analizar), un proceso (análisis
FODA) y un producto, que es la información para la toma de decisiones (el informe FODA
que resulta del análisis FODA).

Todos podemos hacer un análisis FODA., si tenemos la capacidad de distinguir en un

sistema:

1. Lo relevante de lo irrelevante

2. Lo externo de lo interno

3. Lo bueno de lo malo

Esta selección es factible mediante la utilización de la matriz presentada a continuación:

MATRIZ I MATRIZ DE CLASIFICACIÓN FODA

13
CAPÍTULO II
PROCESO DE MEJORA Y OPTIMIZACIÓN DE TIEMPOS EN EL ÁREA DE
INSPECCION AUTOMOTRIZ.

A. MEJORA DEL PROCESO.

1. Estandarización.

a. Hoja de operación estándar.

Una hoja de operación estándar es: el método de trabajo por el cual se elimina la variación,
desperdicio y el desequilibrio, realizando las operaciones con mayor facilidad, rapidez y
menor costo teniendo siempre como prioridad la seguridad, asegurando la plena satisfacción
de los clientes; hacer siempre lo mismo de la misma manera.

El trabajo estandarizado tiene una gran importancia cuando trata de trabajo en equipo pues
finalmente es parte de la cadena de valor cuando lo que se busca es entregar en tiempo takt.

b. Gráfica de operación estándar.

misma que muestra paso por paso cada una de las secuencias de trabajo. Las cuatro
Herramientas del trabajo estandarizado El trabajo estandarizado es parte de la cadena de valor
cuando lo que se busca es entregar en tiempo takt les presentamos estas útiles herramientas.
Estas herramientas son mucho más poderosas de lo que se piensa. Es una garantía que al
seguir la secuencia del trabajo estandarizado podemos asegurar entregas a tiempo al cliente,
productos sin defectos y sobretodo seguridad a nuestros empleados, por esta razón les
recomiendo que no dejen de implementar estas importantes herramientas que son base
fundamental para cimentar una buena calidad en una implementación Lean.

14
 1.1 ELEMENTOS DEL ESTUDIO DE TIEMPOS.

tiempo para sacar el estándar del proceso de inspección automotriz.

a. Obligaciones.

Selección del operador, desempeño promedio, que trabaje de forma consistente y sistemática.

Posición del observador, de pie y a unos cuantos pies atrás del operador para poder visualizar
completamente su operación.

Hay dos métodos básicos para realizar el estudio de tiempos, el continuo y el de regresos a
cero en el método continuo se deja correr el cronómetro mientras dura el estudio. En esta
técnica, el cronómetro se lee en el punto terminal de cada elemento.

En el método de regresos a cero el cronómetro se lee a la terminación de cada elemento, y

luego se regresa a cero de inmediato. Al iniciarse el siguiente elemento el cronómetro parte
de cero. El tiempo transcurrido se lee directamente en el cronómetro al finalizar este elemento
y se regresa a cero otra vez, y así sucesivamente durante todo el estudio.

Los objetivos del estudio de tiempos es minimizar el tiempo requerido para la ejecución de
trabajos, conservar los recursos y minimizar los costos, proporcionar un producto que es cada
vez más confiable y de alta calidad.

El estudio de movimientos se puede aplicar en dos formas, el estudio visual de los

movimientos y el estudio de los micros movimientos. El primero se aplica más
frecuentemente por su mayor simplicidad y menor costo, el segundo sólo resulta factible
cuando se analizan labores de mucha actividad cuya duración y repetición son elevadas. Los
objetivos del estudio de movimientos es eliminar o reducir los movimientos ineficientes y
acelerar u optimizar los movimientos eficientes.

15
 b. Toma de tiempos con cronómetro para obtener el tiempo
estándar.

Abordando el estudio de tiempos, se decidió utilizar la técnica de toma de tiempos con

cronometro ya que es una herramienta que se puede ocupar en un primer acercamiento con
aquellos procesos donde no se tienen registros de tiempos establecidos, que constan de ciclos
repetitivos.

El procedimiento para llevar a cabo este estudio comienza por seleccionar el trabajo o
proceso en donde se quiera aplicar. En este caso es en todos los procesos en los que se ven
involucradas las inspecciones mecánicas.

Pasos básicos para su realización.

Inspección

• Selección de la operación.

• Selección del trabajador (más experimentados).

• Análisis de comprobación del método de trabajo.

• Actitud frente al trabajador.

2. Ejecución

• Obtener y registrar la información.

• Descomponer la tarea en elementos.

• Cronometrar.

• Cálculo del tiempo observado.

16
3. Valoración

• Ritmo promedio del trabajador.

• Técnicas.

• Cálculo del tiempo

Dado que aquí son pocos los inspectores que hay, lo que se hizo fue cronometrar a cada uno
de ellos. Con esto se terminó con el paso 1, no obstante, se identificó a algunos inspectores
que por el hecho de que tienen más experiencia han creado sus procedimientos personales
para realizar los servicios y de esta manera esto me sirvió para elaborar los formatos para la
toma de tiempos.

En el paso 2 acorde con los servicios que se observaron, se pudo ver que cuando se
cronometraron los servicios, los tiempos que obtuve en todos ellos fueron similares, aunque
el orden en que hacen las cosas a veces varió un poco.

Es por eso que como se hizo en el paso 1 se observó a los técnicos más experimentados y se
pudieron hacer los formatos para tomar tiempos. Con los datos obtenidos lo que se hizo fue
sacar un promedio de tiempos usando como herramienta Excel, cuando se cronometraron los
tiempos no difirieron mucho es por lo mismo que se pudo hacer así.

c. Lineamientos para el plan de mejoramiento.

Se estructurará una propuesta la cual cuenta con un diseño general de procesos, basado en un
contexto metodológico dentro del sistema integrado de gestión, dentro del cual se
implementará procesos de mejora continua y optimización de los servicios prestados. Por
otra parte, se validará y socializará daños e incidentes automotrices, requerimientos de
repuestos y optimización de los niveles de Servicio técnico. Para estos procesos, se debe
contribuir en su consolidación, a través de dos mecanismos principales: Como muestra y
apoyado en su experiencia en la utilización de sistemas de gestión y plan de mejora continua
y registrando la información que en la ejecución de su rol se requiera, en una implementación

17
de programa de mantenimiento de equipos y herramientas en la administración de los
servicios de atención y soporte a los usuarios finales.

c. Proyecto Célula.

Para esto se ha determinado realizar una célula automotriz en el que su principal función es
realizar un programa de mantenimiento que tiene como propósito ayudar a mantener los
vehículos a los que se les presta servicio en óptimas condiciones y va ajustado según el
estado.

actual en su historial de trabajo, dentro de esta tabla o temario podemos llevar un control en
un cuadro de Excel y nos ayuda a verificar el kilometraje que lleve el vehículo, rutinas de
mantenimiento ya sea preventivo, anual o de revisión, nos permite ver el nombre de personal
que haya intervenido en esta fase, control de los mantenimientos.

18
CONCLUSIONES.
A partir del estudio que se hace y mediante este proyecto se pudo verificar que la empresa
kavak, es una empresa joven y a su vez los procesos que se han venido manejando en el
mantenimiento de los vehículos han sido deficientes y con gran cantidad de trabajo por
atender y cumplir al cliente. Uno de los factores principales y que han sido los causantes se
debe a la falta de retrabajos disponibles, debido a la carencia de herramientas y de repuestos,
recurso humano deficiente.

Mediante el plan de mejora que se ha propuesto se pretende organizar y gestionar como se

va a realizar las actividades que se tengan, incluir registro de vehículos, de mantenimiento,
formatos de documentos donde se incluya todo lo relacionado al mantenimiento.

Así mismo se concluye que con una organización en las actividades de mantenimiento y en
la buena gestión de los recursos humanos se podría ver que a grandes rasgos los costos son
rentables para la empresa y para el cliente.

En el transcurso del trabajo de grado se logró analizar el nivel de satisfacción de la empresa,

para detectar en que está fallando la empresa y así trabajar bastante, para seguir
posicionándose en el mercado.

En este trabajo sirvió para elaborar los lineamientos del proceso productivo de la empresa,
para así reforzar el área administrativa y de calidad ya que son dos departamentos importantes
para cualquier empresa y deben ser bien estructurados.

19
BIBLIOGRAFÍA.
1. ALAN, C. C. (CUADRILLA CORONADO ALAN ). ANALISIS ESTRUCTURAL
DE UN AUTOMOVIL. 2011: MEXICO.DF.
2. ALEJANDRO, L. G. (2013). MEJORAMIENTO DE PRODUCTIVIDAD DE UN
TALLER MECANICO. ECUADOR:
https://www.dspace.espol.edu.ec/bitstream/123456789/25402/1/TESIS%20LUIS%2
0ALEJANDRO.pdf.
3. ALONSO, I. C. (2010). “ESCÁNER AUTOMOTRÍZ DE PANTALLA TÁCTIL”.
MÉXICO, D.F. :
https://tesis.ipn.mx/jspui/bitstream/123456789/7816/1/ESCANER.pdf.
4. Arteaga, G. V. (2012 ). PROYECTO DE MODERNIZACION PARA EL
TECNICENTRO ING. VINICIO. Quito, Ecuador:
https://repositorio.uide.edu.ec/bitstream/37000/745/1/T-UIDE-0680.pdf.
5. BERMEO, H. O. (2014). REPARACION DE UN MOTOR. ECUADOR:
https://www.dspace.espol.edu.ec/bitstream/123456789/29503/1/Tesina%20de%20G
raduacion%20-%20PROTMEC.pdf.
6. Castillo Pérez, A. M. (2017). “Rediseño interior del showroom del concesionario
Nissan en la. Ecuador :
https://repositorio.uta.edu.ec/bitstream/123456789/24638/1/Tesis%20Castillo%20A
.%20PDF.pdf.
7. Diseño y construccion del sistema de construccion . (s.f.).
8. disminución, M. d. (2007). Manual de mejora para la disminución. mexico:
https://bibdigital.epn.edu.ec/bitstream/15000/401/1/CD-0820.pdf.
9. Eguiguren, I. M. (2014). Descripción, adaptación y mantenimiento del motor
kawasaki 600cc en el vehículo. Quito, Julio:
https://repositorio.uide.edu.ec/bitstream/37000/606/1/T-UIDE-0556.pdf.
10. ERNESTO, I. M. (2012). “REPARACION DEL MOTOR KIA BESTA Y
ADAPTACIÓN. Ibarra:
http://repositorio.utn.edu.ec/bitstream/123456789/1446/1/TESIS-
CORREGIDA.pdf.

20