Ics 1 - Tema 8 Control de Calidad Rev0

pWPS
TEMA 8
CESOL CONTROL DE CALIDAD
ICS– NIVEL 1
En la elaboración de este texto han colaborado:
D. Juan Vicente Rosell González. Departamento Tecnológico de CESOL
D. Ignacio López Palomo. Departamento Tecnológico de CESOL
Dña. Aránzazu Casero Perpiñá. Departamento Tecnológico de CESOL
Este texto es propiedad íntegra de la Asociación Española de Soldadura y Tecnologías de Unión, en

adelante CESOL. Queda terminantemente prohibida cualquier reproducción del mismo sin autorización
expresa por parte de CESOL.
ASOCIACIÓN ESPAÑOLA DE SOLDADURA Y TECNOLOGÍAS DE UNIÓN - CESOL
ÍNDICE
1. GENERAL. ....................................................................................................................................... 1
2. CALIDAD Y SOLDADURA: UNE-EN ISO 3834 .................................................................................... 1
3. UNE-EN ISO 3834-4. REQUISITOS ELEMENTALES DE CALIDAD PARA EL SOLDEO POR FUSIÓN DE
MATERIALES METÁLICOS ....................................................................................................................... 3
3.1 REVISIÓN DE REQUISITOS Y REVISIÓN TÉCNICA........................................................................................... 4

3.2 SUBCONTRATACIÓN ............................................................................................................................ 5
3.3 PERSONAL DE SOLDEO.......................................................................................................................... 6
3.3.1 Soldadores y operadores de soldeo. .........................................................................................6
3.4 PERSONAL DE ENSAYO. ........................................................................................................................ 6
3.5 EQUIPOS Y MANTENIMIENTO................................................................................................................. 7
3.6 SOLDEO Y ACTIVIDADES RELACIONADAS. .................................................................................................. 7
3.7 CONSUMIBLES DE SOLDEO. ................................................................................................................... 8
3.8 INSPECCIÓN Y ENSAYOS. ....................................................................................................................... 8
3.9 NO CONFORMIDADES Y ACCIONES CORRECTIVAS. ...................................................................................... 8
3.10 REGISTROS DE CALIDAD ...................................................................................................................... 9
4. PLAN DE INSPECCIÓN. .................................................................................................................. 10
5. MANTENIMIENTO Y CONTROL DE UTILLAJES Y EQUIPOS DE SOLDEO. .......................................... 12
5.1 UTILLAJES Y PLANTILLAS. .................................................................................................................... 12

5.2 EQUIPOS DE SOLDEO.......................................................................................................................... 12
6. CONTROL DURANTE LA PRODUCCIÓN. ........................................................................................ 14
6.1 HOJAS DE RUTA. ............................................................................................................................... 14

6.2 PLANES DE SOLDEO. .......................................................................................................................... 15
6.3 ESPECIFICACIÓN DE PROCEDIMIENTO DE SOLDEO (UNE-EN ISO 15609-1). ............................................... 16
6.4 CONTROL DE PARÁMETROS DE SOLDEO.................................................................................................. 26
6.4.1 Control del precalentamiento y temperatura entre pasadas. ................................................26
6.4.2 Parámetros eléctricos. ............................................................................................................29
6.4.3 Medida de la velocidad de alimentación de alambre. ...........................................................32
6.5 CERTIFICADOS DE HOMOLOGACIÓN DE SOLDADORES (UNE-EN ISO 9606-1). ............................................. 33
6.6 CERTIFICADOS DE HOMOLOGACIÓN OPERADORES DE SOLDEO (UNE-EN ISO 14732). ................................... 39
Curso de formación de Inspectores de Construcciones Soldadas–ICS Revisión 0 –Febrero 2014

Tema 6 Procesos de Soldeo
III
El concepto control de calidad nació como tantos otros del ámbito empresarial, (control de
costes, control de producción, etc.), de la sistematización y planificación de las acciones de
calidad que existían en la empresa desde tiempo atrás, y que fundamentalmente consistirían en
inspecciones y ensayos. En este sentido podemos establecer la definición de control de calidad:
Control de calidad
Parte de la gestión de la calidad orientada al cumplimiento de los requisitos de la calidad. ISO
9000: 2005
Es importante establecer la diferencia entre el concepto “Control de calidad” descrito

anteriormente, y “garantía de calidad”, si bien sería más adecuado hablar de “aseguramiento
de la calidad”.
Aseguramiento de la calidad
Parte de la gestión de la calidad orientada a proporcionar confianza en que se cumplirán los
requisitos de la calidad. ISO 9000:2005
La familia de normas ISO 9000, contienen las pautas para establecer un sistema de
aseguramiento interno de la calidad, que actúa sobre todas las funciones empresariales, y que
determina el diseño e implantación de un sistema de aseguramiento de la calidad que persigue
dos objetivos:
 Asegurar que el proceso productivo esté sujeto a una serie de procedimientos e

instrucciones, donde se plasma a nivel operativo una política de calidad y un grado de
cumplimiento que determina la confianza en el propio sistema productivo, por lo que
automáticamente se puede concluir la existencia de un aseguramiento externo de
calidad.
 Disminuir los costes de calidad.
En base a lo anterior podemos decir que control de calidad se entiende como el conjunto de
acciones operativas para conseguir los fines propuestos por el sistema de aseguramiento de la
calidad.
Los procesos tales como el soldeo por fusión son ampliamente utilizados en la fabricación de
numerosos productos, tratándose de hecho en el proceso clave de la producción de un gran
número de empresas. En tales casos, el soldeo influye notablemente en los costes de fabricación
y en la calidad del producto. Por lo tanto, es importante asegurar que se lleva a cabo del modo
Curso de formación de Inspectores de Construcciones Soldadas Nivel 1 – ICS1 Revisión 0–Mayo 2017
Tema 8. Control de calidad
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más eficiente posible, y que se aplica el apropiado control a lo largo de todos los aspectos de la
operación.
Este control del proceso toma mayor importancia en el soldeo, ya que estamos hablando de un
proceso de los denominados Procesos Especiales. Un proceso especial es aquel proceso en el
que no es fácil ni/o barato verificar completamente la conformidad del producto (por ejemplo,
no es posible verificar que una estructura soldada tiene la suficiente resistencia mecánica para
soportar un cierto nivel de esfuerzos, a no ser que se lleven a cabo ensayos destructivos, como
por ejemplo tracción, impacto, etc.). Esto implica que para conseguir la conformidad de los
componentes soldados debemos tener completamente controlado el proceso productivo, desde
la misma fase de diseño, pasando por la selección de los materiales, fabricación, inspección y
hasta la entrega al cliente final o puesta en servicio.
En este sentido, cabe destacar que el proceso de soldeo se puede asemejar a una caja cerrada,
porque no es fácil controlar la calidad de la soldadura durante su ejecución. Es mucho más
sencillo controlar las entradas a este proceso especial e inspeccionar y analizar las soldaduras
completadas.
Proceso de soldeo
Entradas:
 Consumibles Salidas:
 Metal base  Dimensiones
 Soldadores  Aspecto
 Etc.  Etc.
Figura 1. Esquema del proceso de soldeo
La serie de Normas UNE-EN ISO 3834, marca todos los requisitos de calidad que debe cumplir la
organización, con el fin de mantener el mencionado control del proceso de fabricación de los
componentes soldados.
La serie de Normas UNE-EN ISO 3834 proporciona un método para demostrar la capacidad
de un fabricante para elaborar productos soldados de la calidad especificada.
La serie de normas UNE-EN ISO 3834 está formada por 5 partes:
Revisión 0–Mayo 2017 Curso de formación de Inspectores de Construcciones Soldadas Nivel 1 – ICS1
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 UNE-EN ISO 3834-1, que proporciona los criterios para la selección del nivel apropiado
de los requisitos de calidad.
 UNE-EN ISO 3834-2, UNE- EN ISO 3834-3 y UNE-EN ISO 3834-4, que describen los
requisitos de calidad en función de la exigencia requerida:
o UNE-EN ISO 3834-2: Requisitos de calidad completos.
o UNE-EN ISO 3834-3: Requisitos de calidad normales.

o UNE-EN ISO 3834-4: Requisitos de calidad elementales.
 UNE-EN ISO 3835-5, que hace referencia a los documentos ISO exigibles para cumplir
con los requisitos descritos en las partes 2, 3 y 4.
 ISO/TR 3834-6, es un informe técnico de ayuda para la implantación de ISO 3834.
EN ISO 3834 es independiente del tipo de construcción fabricada, por lo que puede utilizarse en
una gran variedad de situaciones y aplicaciones. Esto supone que no sea factible establecer unas
reglas fijas a la hora de seleccionar el nivel de requisitos de calidad a aplicar en cada caso.
UNE EN ISO 3834-1 proporciona los principales criterios, relativos a los productos, sobre los que
puede basarse el fabricante a la hora de establecer el nivel de requisitos de calidad sobre los que
trabajar (esto es, EN ISO 3834-2, EN ISO 3834-3, EN ISO 3834-4). Tales criterios de selección son:
 Extensión en importancia de productos críticos para la seguridad.
 Complejidad de la fabricación.
 Rango de los productos fabricados.
 Rango de materiales diferentes empleados.
 Posibilidad de que puedan producirse problemas metalúrgicos.
 Extensión en la que las imperfecciones de fabricación puedan afectar al

comportamiento del producto.
En los siguientes sub-apartados se definen y describen los requisitos de calidad para el soldeo
por fusión, especificados para el nivel de calidad elemental (UNE-EN ISO 3834-4).
3
3.1 Revisión de requisitos y revisión técnica.
El fabricante debe revisar los requisitos contractuales y cualquier otro requisito, conjuntamente
con cualquier dato técnico facilitado por el comprador o datos internos cuando la construcción es
diseñada por el fabricante. El fabricante debe establecer que toda la información necesaria para
llevar a cabo las operaciones de fabricación está completa y disponible antes del comienzo del
trabajo. El fabricante debe declarar su capacidad para cumplir todos los requisitos y debe
asegurar una adecuada planificación de todas las actividades relacionadas con la calidad.
Apartado 5 de UNE-EN ISO 3834-4
Los principales objetivos que se buscan con la revisión de requisitos y la revisión técnica son dos:
 Garantizar que se dispone de toda la información necesaria para realizar la producción,

antes del comienzo de la misma.
 Garantizar que el taller dispone de la capacidad suficiente para cumplir con lo

especificado en las condiciones contractuales, tanto desde el punto de vista técnico
como por plazos de entrega.
La revisión técnica y de requisitos se deberá llevar a cabo durante la propia fase de oferta, ya
que si no conocemos perfectamente que es lo que tenemos que fabricar, y como debemos
fabricarlo, no podremos confeccionar una oferta adecuada, tanto desde el punto de vista
económico como de plazos. Un fallo muy habitual es realizar esta revisión técnica y de
requisitos justo al comienzo de la fabricación, pudiendo surgir algún tipo de contratiempo, como
por ejemplo necesidad de homologar soldadores, que haga que nos retrasemos en la primera
entrega, e incurrir en ciertos sobrecostes que no fueron considerados al ofertar la fabricación.
Con esta revisión técnica y de requisitos también se persigue que el fabricante se asegure de que
cualquier cambio en el contrato y presupuestos previos queda claramente identificado e
informar al comprador ante cualquier cambio de programa, coste, modificación, etc.
Los principales aspectos a considerar a la hora de llevar a cabo dichas revisiones se enumeran en
la tabla 1.
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Tabla 1. Aspectos a considerar en la revisión técnica y de requisitos
Revisión de requisitos Revisión técnica

 Norma de producto a utilizar,  Especificación del metal o metales base.
conjuntamente con cualquier  Requisitos de calidad y de aceptación para las soldaduras.
requisito complementario.  Cualificación del personal.
 Requisitos reguladores y  Necesidad, o no, de trabajar con WPS cualificados
legales.  Inspecciones y ensayos.
 Cualquier requisito adicional  Subcontratación.
determinado por el  Dimensiones y detalles de las preparaciones de bordes y de la
fabricante. soldadura terminada.
 Otros requisitos de soldeo.
3.2 Subcontratación
Cuando un fabricante vaya a subcontratar servicios o actividades (p. e.: soldeo, inspección,
ensayos no destructivos, tratamiento térmico) toda la información necesaria para cumplir con
los requisitos relevantes será facilitada por el fabricante al subcontratista. El subcontratista
deberá proporcionar los registros y documentos de su trabajo como le hayan sido especificados
por el fabricante.
Cualquier subcontratista trabajará bajo las órdenes y responsabilidad del fabricante y cumplirá
en su totalidad con los requisitos relevantes de esta parte de ISO 3834. El fabricante asegurará
que el subcontratista puede cumplir con los requisitos de calidad que se hayan especificado.
Apartado 6 de UNE-EN ISO 3834-4
El objetivo del presente punto de la norma es el de controlar aquellos servicios que se

desarrollan fuera de la empresa de manera que el cliente final no se vea afectado.
No siempre las empresas tienen la capacidad de desarrollar todos los pasos necesarios para
conseguir un producto totalmente acabado. La subcontratación se produce bien porque no se
dispone de equipos o personal adecuado y la tarea a desempeñar no se realiza en la propia
fábrica, o bien porque los plazos de entrega del producto final son cortos y es necesario ayuda
externa para cumplir con ellos.
El fabricante deberá asegurar que cualquier actividad subcontratada relacionada con el soldeo,
incluyendo el propio soldeo, ensayos no destructivos, tratamientos térmicos, etc. cumple los
requisitos de la especificación del contrato, de tal manera que el producto final, y por tanto el
cliente, no se vea afectado.
Para que el fabricante pueda exigir el cumplimiento del contrato y el subcontratista pueda
trabajar adecuadamente, debe suministrarse toda la información requerida para el desarrollo de
la actividad subcontratada.
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La subcontratación de productos o servicios suele conllevar la necesidad de implantar

actividades complementarias de control como pudiera ser el establecimiento de mecanismos de
aprobación, auditoría y seguimiento de subcontratistas.
3.3 Personal de soldeo
El fabricante debe supervisar de forma suficiente la producción soldada con el fin de asegurar
que el soldeo se lleva a cabo de forma compatible con las buenas técnicas de fabricación.
Apartado 7.1 de la norma UNE-EN ISO 3834-4
UNE-EN ISO 3834-4, no hace mención a la figura del Coordinador de Soldeo, como máximo
responsable del soldeo dentro de la fabricación, si bien sí que remarca la necesidad de tener
implantado un sistema de supervisión del proceso, de manera que éste se desarrolle dentro de
los márgenes marcados por la presente norma y en un ámbito de buenas prácticas. Por ejemplo,
dentro de la empresa debe existir una persona que sepa interpretar un certificado de
homologación de soldador, de manera que se asegure que ningún soldador está soldando fuera
de los rangos de su certificado de homologación.
3.3.1 Soldadores y operadores de soldeo.
Todos los soldadores y operadores de soldeo deben estar cualificados mediante las pruebas
apropiadas.
Apartado 7.2 de la norma UNE-EN ISO 3834-4
Todos los soldadores u operadores de soldeo deben estar certificados, de acuerdo con la norma
de aplicación para cada caso, con el objetivo de garantizar que el soldador tiene capacidad de
realizar una soldadura libre de defectos, en unas condiciones determinadas.
3.4 Personal de ensayo.
8.1. Generalidades
El fabricante debe llevar a cabo todas las inspecciones y ensayos que estén especificados.
8.2. Personal de ensayos no destructivos
El personal de ensayos no destructivos debe estar cualificado. Para la inspección visual puede
que no se requiera un ensayo de cualificación. En este caso, la competencia debe ser verificada
por el fabricante.
Apartado 8 de la Norma UNE-EN ISO 3834-4
6
La calidad de los END está directamente relacionada con la calidad de los operadores que
prestan el servicio, así como de los inspectores que evalúan dichos ensayos. Un ensayo realizado
por personal que no está adecuadamente entrenado y cualificado no es fiable. Es por ello que
ISO 3834-4 exige que el personal de ensayos no destructivos disponga del certificado de
capacidad correspondiente.
Un caso especial es el de la inspección visual, para la cual la norma no exige una certificación
determinada, al contrario de lo que ocurre con el resto de los END. Lo que pide la norma, son
evidencias de la capacidad y formación de la persona que realice dicha inspección.
Los requisitos de cualificación descritos en este apartado son aplicables tanto si el inspector de
END forma parte de la empresa como si dicha actividad se subcontratase.
3.5 Equipos y mantenimiento
Los equipos de soldeo deben estar disponibles y adecuadamente mantenidos.
Apartado 9 de la norma UNE-EN ISO 3834-4
Este punto de la norma de norma pone de manifiesto la importancia de asegurar que los equipos
empleados durante la fabricación de un componente soldado están en perfecto estado. El
principal objetivo del mantenimiento de los equipos es el de asegurar que estos funcionan
correctamente y así garantizar la calidad de la construcción soldada. De nada sirve tener a
todos los soldadores homologados, si luego los equipos con los que trabajan no funcionan
correctamente, dando lugar, por ejemplo, soldaduras con porosidad porque el sistema de
suministro de gas de protección no trabaja correctamente.
En el apartado 5.2 Equipos de soldeo, se trata más en profundidad la importancia y como llevar
a cabo un correcto mantenimiento de los equipos de soldeo.
3.6 Soldeo y actividades relacionadas.
El soldeo se debe realizar de acuerdo con una técnica de soldeo apropiada
Apartado 10 de la norma UNE-EN 3834-4
El fabricante debe asegurar que el soldeo se lleva a cabo de forma adecuada, siguiendo unos
mínimos principios de buenas prácticas, que aseguren que la soldadura final va a satisfacer los
requisitos especificados. Estas buenas prácticas consisten, en la mayoría de las veces,
simplemente en aplicar el sentido común. Algunos ejemplos son:
 Realizar una correcta limpieza previa al soldeo del material base.

 No emplear electrodos húmedos o sucios.
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 Evitar corrientes de aire en las inmediaciones de las zonas en las que se suelda con gas
de protección.
 Realizar la conexión de retorno de los equipos de soldeo correctamente, evitando
empalmes con componentes metálicos.
 Realizar una correcta limpieza entre pasadas.
 Respetar los precalentamiento especificados.
 Etc.
3.7 Consumibles de soldeo.
El fabricante debe asegurar que los consumibles de soldeo se almacenan y utilizan de acuerdo
con las recomendaciones del suministrador.
El objetivo de este apartado de la norma es el de marcar las pautas a la hora de controlar los
consumibles de soldeo, ya que un incorrecto almacenamiento y/o manipulación de estos
pueden influir negativamente en la calidad de la soldadura.
3.8 Inspección y ensayos.
El fabricante debe llevar a cabo todas las inspecciones y ensayos que estén especificados.
El objetivo de realizar las labores de inspección y ensayos es el de controlar el proceso de

fabricación, y no sólo comprobar que el producto final cumple con todos los requisitos de
calidad pre-establecidos. Esta inspección debe entenderse aplicada al proceso completo de
fabricación, lo que incluye actividades antes, durante y después del soldeo.
Para llevar a cabo un completo control del proceso de la fabricación es fundamental conocer el
estado de inspección y ensayos de la construcción soldada.
En el Apartado 4, se trata más en profundidad la importancia y como implementar un correcto

plan de inspección.
3.9 No conformidades y acciones correctivas.
Se deben tomar medidas para controlar los elementos que no estén conformes con los
requisitos especificados, para evitar su aceptación involuntaria. También se deben tomar
medidas para asegurar que las condiciones que puedan afectar negativamente a la calidad de
la construcción soldada sean rápidamente identificadas y corregidas.
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Cuando durante la fabricación de un componente soldado se detecta una No Conformidad, es

decir, un incumplimiento de los requisitos especificados, lo primero que debe hacer el fabricante
es identificar inequívocamente el elemento no conforme, y separarlo del resto de la fabricación
de manera que éste no interfiera en el resto de la fabricación.
Cuando se habla de separar el elemento no conforme, no se refiere a una separación

únicamente física. Es necesario tener implantado un sistema que evite cualquier tipo de
confusión a la hora de tratar un producto no conforme. Este sistema pude estar basado en
distintos factores, como un sistema de pegatinas, disponer de una zona específica para producto
no conforme independiente del resto de la fabricación, etc. siempre y cuando se asegure que un
producto no conforme no va ser confundido con un producto conforme por ninguna persona
que participe, directa o indirectamente, en la fabricación.
El tratamiento adecuado de las no conformidades se transforma en un importante elemento

para el desarrollo de la empresa, ya que apoyan el aprendizaje y proporcionan datos para las
actividades de análisis y de mejora.
La respuesta adecuada de la organización ante una no conformidad debe comprender tres

partes:
 Análisis de la causa
 Corrección: acción tomada para eliminar una no conformidad detectada
 Acción correctiva: acción tomada para eliminar la causa de una no conformidad

detectada u otra situación indeseable
Se debe esperar tanto la corrección como la acción correctiva cuando se detecta una no
conformidad. La "corrección" es una acción que se adopta para eliminar una no conformidad
detectada, por ejemplo, el reemplazo del producto no conforme con un producto conforme o
reemplazar un procedimiento obsoleto con la versión vigente, etc.
En cambio, la "acción correctiva" no puede ser tomada antes de hacer una determinación de la
causa de la no conformidad.
3.10 Registros de calidad
Los registros de calidad se deben conservar por un período mínimo de 5 años, en ausencia de
algún otro requisito específico.
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Lo primero que se debe tener en cuenta es que el objetivo del plan de inspección, o plan de
puntos de inspección, no es el detectar productos no conformes, sino controlar el proceso de
fabricación. Por lo tanto, se puede decir, que la primera actividad que se debe realizar para
controlar el proceso de fabricación consiste en establecer el plan de puntos de inspección, el
cual definirá tanto los distintos aspectos a controlar a lo largo de la fabricación, como los
ensayos a realizar, alcance, momento y frecuencia de la inspección, personal responsable, etc.
Este plan de puntos de inspección puede provenir de la fase de diseño, o bien, establecerse en el
momento antes de comenzar la producción, por ejemplo en caso de que fabriquemos una pieza
o estructura bajo pedido.
Tal y como se indicó anteriormente, la inspección no solo debe aplicarse al producto terminado,
sino que incluye actividades antes, durante y después del soldeo. En la tabla 2 se especifican los
principales puntos a considerar en la inspección antes, durante y después del soldeo.
Tabla 2. Principales puntos de inspección
Inspección antes del Inspección durante el soldeo Inspección después

soldeo del soldeo
 Adecuación y validez de  Parámetros esenciales del  Inspección visual.
los certificados de soldeo.
 Forma, aspecto y
cualificación de los
 Precalentamiento/temperatura dimensiones de la
soldadores y de los
entre pasadas. construcción.
operadores de soldeo.
 Limpieza y aspecto de los  Resultados y
 Adecuación de la
cordones y pasadas del metal de registros de las
especificación del
soldadura. operaciones post-
procedimiento de soldeo,
soldeo.
si aplica.  Resanado de la raíz.
 Identificación del metal  Secuencia de soldeo.

base.  Utilización y manejo correcto de
 Identificación de los los consumibles.
consumibles de soldeo.  Control de deformaciones.
 Preparación de la unión  Cualquier examen intermedio.
(por ejemplo, forma y
medidas).
 Ensamblaje, posicionado y
punteado.
 Adecuación de las
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Inspección antes del Inspección durante el soldeo Inspección después

soldeo del soldeo
condiciones de trabajo
para el soldeo, incluyendo
condiciones ambientales.
La estructura del plan de puntos de inspección puede variar sensiblemente en función del
equipo que se esté fabricando. Por ejemplo, en grandes estructuras o proyectos, puede existir
un plan de puntos de inspección global de toda la estructura, complementado con planes de
inspección específicos para cada subconjunto que compone la estructura.
Una forma habitual de establecer los puntos de inspección de un conjunto simple consiste en
introducir dichos puntos sobre la orden de fabricación, hoja de ruta, orden de trabajo, etc.
Dentro del plan de inspección es necesario especificar un código de marcado para identificar el
estado de inspección de elementos en todo momento. Este marcado se puede realizar de varias
formas, según convenga, por ejemplo:
 Marcado sobre el equipo. Consistiría en marcar el equipo, por ejemplo mediante una
pegatina o mediante una marca con rotulador o similar. Es importante garantizar que la
marca no vaya a perjudicar operaciones posteriores, por ejemplo, marcar mediante
rotuladores puede provocar problemas de adherencia de operaciones de pintura
posteriores.
 Marcado sobre la documentación. Consiste en trasladar el estado de inspección a la
documentación que acompaña al equipo.
 Separación física del equipo. Básicamente consiste en designar zonas dentro del taller
para almacenamiento de tres tipos de conjuntos: los pendientes de inspección, los
aceptados y los rechazables.
Finalmente, sobre el control del estado de inspección, independiente del sistema de marcado, es
recomendable establecer una clasificación de los productos o subconjuntos en categorías:
 Producto conforme: Aquel que no presenta defectos. (Etiqueta verde). El producto

puede continuar su proceso de fabricación
 Producto no conforme: Aquel que presenta defectos. Se suele subdividir en dos
categorías:
o Etiqueta amarilla. El defecto no impide la continuidad del proceso de fabricación
por lo que la reparación puede realizarse con posterioridad.
o Etiqueta roja. El defecto impide la continuidad del proceso de fabricación. Debe
repararse antes de continuar o achatarrar.
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5.1 Utillajes y plantillas.
Los útiles y plantillas instrumentos y herramientas que facilitan y/o agilizan la realización de las
distintas operaciones de fabricación, mediante el posicionamiento y sujeción de una pieza o
conjunto de piezas a un sistema de referencia. Un útil puede ser específico de una única
operación o servir de optimizador de diferentes operaciones. Así podemos tener útiles de pre-
montaje, pre-montaje y punteado, verificación dimensional, fijación, mecanizado, etc.
Los útiles, son muy utilizados en la fabricación de componentes en serie, ya que es una forma
sencilla de optimizar el proceso productivo, por lo tanto, es de suma importancia que dichos
útiles mantengan sus propiedades durante la fabricación de toda la serie, ya que el empleo de
éstos suele llevar aparejada la omisión de alguna de las fases de fabricación intermedia. Por esto
es necesario tener perfectamente implantado un sistema de mantenimiento de los útiles y
plantillas que evite que éstos sufran deterioro alguno.
Por ejemplo, un ejemplo típico es el emplear un útil para llevar a cabo el posicionamiento de
ciertos elementos en el componente a fabricar, de manera que se evita el tener que medir y
establecer la posición de dichos elementos en todos y cada uno de los componentes a fabricar.
Si dicho útil no se almacena correctamente y sufre algún golpe, de manera que una de las cotas
se modifique, todos los elementos que se fabriquen con el útil dañado presentarán una
desviación en la cota modificada, desviación que puede exceder el criterio de aceptación.
Además, es importante incluir en el sistema de mantenimiento de los útiles un calendario de

verificación de los mismos, de manera que periódicamente se haga un chequeo con objeto de
confirmar que ninguna de las características fundamentales del útil, o plantilla, han sufrido
ninguna modificación, y por tanto, la fabricación continuará desarrollándose correctamente.
Otro factor fundamental, es el de identificar el útil de manera inequívoca, ya que un mismo

fabricante suele fabricar distintos elementos soldados, elementos que pueden requerir de varios
útiles, por lo que, generalmente, el número de útiles y plantillas empleados es muy elevado y si
se carece de un sistema de identificación de estos, no resultaría complicado emplear un útil en la
fabricación equivocada.
5.2 Equipos de soldeo.
Uno de los factores más importantes en la fabricación soldada es el de disponer de equipos de

soldeo en condiciones adecuadas para el desarrollo de la actividad. Es imprescindible que el
fabricante tenga implantado un plan de mantenimiento de los equipos de soldeo, de manera
que se tenga la seguridad que los equipos de soldeo están trabajando correctamente, y la
calidad final del componente soldador no se vea afectada.
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Dentro de las labores de mantenimiento de los equipos de soldeo, es importante diferenciar

entre mantenimiento preventivo y mantenimiento correctivo:
 Mantenimiento preventivo: es el destinado a la conservación de equipos o

instalaciones mediante la realización de revisiones y reparaciones que garanticen su
buen funcionamiento y fiabilidad
 Mantenimiento correctivo: Se denomina mantenimiento correctivo, a aquel que
corrige los defectos observados en los equipos de soldeo. Es la forma más básica de
mantenimiento y consiste en localizar averías o defectos y corregirlos o repararlos.
Por lo tanto, podemos decir que la diferencia entre el mantenimiento preventivo y el

mantenimiento correctivo es que el mantenimiento preventivo se realiza en equipos en
condiciones de funcionamiento, mientras que el mantenimiento correctivo repara o pone en
condiciones de funcionamiento aquellos que dejaron de funcionar o están dañados.
Todo plan de mantenimiento debe tener definido:
 Periodicidad de realización las tareas incluidas dentro del mantenimiento preventivo.

No todas las tareas del mantenimiento preventivo es necesario llevarlas a cabo con la
misma periodicidad, de manera que el plan preventivo debe fijar qué tareas se
realizarán en cada momento. La periodicidad de las distintas tareas de mantenimiento
preventivo deberá ser fijada por el fabricante, y dependerá de la propia variable a
chequear, o actividad a realizar.
 Responsable de la realización de las tareas de mantenimiento. Dicho mantenimiento
preventivo puede llevarse a cabo internamente, subcontratarse o realizarse parte de
forma interna y parte subcontratarse. Esta última opción es una de las más empleadas
por los fabricantes, sobre todo pequeños talleres que no cuentan con un Dpto de
Mantenimiento, de manera que de forma interna se hacen las tareas más sencillas como
limpiezas generales de los equipos, revisión del estado de los cables, porta-electrodos,
etc. mientras que verificaciones de las variables eléctricas, mantenimiento correctivo,
etc. se subcontratan.
 Factores a revisar y como revisarlos. Es importante que las distintas actividades a
realizar en las tareas del mantenimiento preventivo, consideren todas aquellas variables
que van a tener influencia en la calidad de las soldaduras, y como llevar a cabo dichas
revisiones (número de mediciones, herramientas a emplear, etc.). Un error muy común
es el de considerar únicamente las variables eléctricas (intensidad de soldeo, voltaje), y
no tener en consideración variables tales como caudal de gas de protección, velocidad
de alimentación de alambre, velocidad de desplazamiento del cabezal de soldeo en
procesos mecanizados o automatizados, etc.
 Criterio de aceptación. Es importante también tener perfectamente definido cuando,
como resultado del mantenimiento preventivo, es necesario realizar el mantenimiento
correctivo.
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Ejemplo 1. Ejemplo plan de mantenimiento de equipo de soldeo.
Equipo nº
Semana
S1 S2 S3 S4 S5 S6 S7 S8 S9 S10 S11 S12 S13 S14 S15 S16 S17 S18 S19 S20 S21 S22 S23 S24 S25 S26 S27 S28 S29 S30 S31
CESOL-1
CESOL-2
CESOL-3
CESOL-4
CESOL-5
CESOL-6
CESOL-7
CESOL-8
CESOL-9
Limpieza y revisión general (según Procedimiento CESOL.MP.1)

Verificación de variables espcficias de soldeo (según Procedimiento CESOL.MP.2)
Además, con objeto de tener un mayor control sobre el mantenimiento de los equipos y evitar
que por error se trabaje con un equipo que trabaja de forma incorrecta, es muy recomendable
que cada equipo tenga su propia ficha de mantenimiento, en la cual se recojan datos como:
 Referencia de equipo.
 Fecha de último mantenimiento.
 Fecha de próximo mantenimiento.
 Factores revisados.
 Resultado de la inspección y aptitud para el trabajo.
 Acciones a tomar como consecuencia de la revisión (no tomar acciones, reparar,
desechar).
Como ya se ha dicho anteriormente, el soldeo es un proceso especial, lo que implica la

necesidad de tener un control total sobre dicho proceso. Con objeto de llevar a cabo dicho
control, va a ser necesario generar y trabajar con una serie de documentos y llevar a cabo ciertas
acciones, que deben ser perfectamente conocidas por el Inspector de Construcciones Soldadas.
En los siguientes sub-apartados se explican los documentos y actividades más comunes
involucrados en el control durante la fabricación soldada.
6.1 Hojas de ruta.
La hoja de ruta es un documento que recoge, de manera secuencial, las operaciones que se
deben realizar en la fabricación del componente. La idea básica de funcionamiento es que no se
debe realizar una operación si no se ha realizado alguna de las precedentes. Dependiendo de la
responsabilidad de la operación, se puede permitir que la realización y la verificación sean
realizadas por la misma persona. En estos documentos, es importante definir las instrucciones
técnicas y documentación que es necesario aplicar durante la producción. También es
aconsejable recoger información sobre el tiempo empleado en las distintas operaciones para
facilitar el control de costes y poder plantear mejoras futuras.
14
Habitualmente, el departamento de ingeniería o producción remite la hoja de ruta con la

secuencia de fabricación propuesta al departamento de calidad, quien incorpora las actividades
de inspección a efectuar y el momento de efectuarlas.
A continuación se expone un ejemplo de una hoja de ruta:
Ejemplo 2. Modelo de hoja de ruta
Hoja de ruta: O.T. 0412-3

Proyecto: P-172- Puente de Sevilla Orden de trabajo: O.T. 0412 – 12/03/2013
Cantidad: 2 unidades según plano y 2 unidades simétricas.
Documentación adjunta: Plano: Z-4050-A3812
Lista de material: Z-4050-A3812 - L
Secuencia Operación Realizado Verificado Tiempo

por: por: empleado:
10 Acopio y verificación de materiales.
20 Montaje piezas 1, 3, 4 y 7
30 Soldeo cordones S1, S5, S6 y S8.
40 Inspección visual cordones S1, S5, S6 y
S8.
50 Inspección por M.T cordón S1.
60 Montaje piezas 2, 5 y 6.
70 Soldeocordones S2, S3, S4 y S7.
80 Inspección visual cordones S2, S3, S4 y
S7.
90 Inspección por M.T cordones S3 y S4.
100 Inspección por R.T cordones S3 y S4.
110 Inspección dimensional del conjunto
Observaciones:
 Aplicar: I.T-Cesol- 023 para las operaciones de montaje.
 WPS aplicables según lista de material.
6.2 Planes de soldeo.
Un plan de soldeo es un documento que, de forma simplificada, identifica las soldaduras e indica
que WPS se utilizará para cada soldadura particular. En numerosas ocasiones, estos planes de
trabajo suelen indicar, además del WPS, cierta información del mismo, como por ejemplo los
parámetros eléctricos, que facilita el trabajo del soldador, además de otra información relevante
para el control de la producción soldada.
15
Ejemplo 3. Modelo de Plan de Soldeo
Parámetros soldeo
Soldadura
Plano Vel. soldeo Material aporte
nº I (A) V (V) Gas WPS soportado
(cm/min) (designación y ᴓ)
E 42 3 C 25.
1 95-100 19 20 N.A. CESOL-01
3.2 mm
G3Si1
2 95-100 19 35 C15 CESOL-02
1,2 mm
C-201701
G3Si1
3, 4 120-130 22 35 C15 CESOL-03
1,2 mm
G3Si1
5 115-135 21 34 C15 CESOL 0-4
1,2 mm
6.3 Especificación de Procedimiento de Soldeo (UNE-EN ISO 15609-1).
Un procedimiento de soldeo, o más exactamente, una especificación de procedimiento de

soldeo, es un conjunto de directrices que nos permiten repetir una unión soldada infinitas veces,
suponiendo que la habilidad del soldador es la adecuada. Dichas directrices pueden estar sujetas
a una norma, a un acuerdo entre partes, etc. Podemos decir, que una especificación de
procedimiento de soldeo es un manual de instrucciones para realizar una soldadura, dentro de
los rangos especificados en dicho procedimiento.
Que directrices o variables deben aparecer en una especificación de procedimiento de soldeo o

WPS (por sus siglas en inglés, Welding Procedure Specification) se definen en el código o norma
empleado, siendo en la Norma UNE-EN ISO 150609, el documento normativo más empleado en
Europa. Las distintas variables indicadas en el procedimiento pueden ser fijas o pueden estar
dentro de un rango impuesto por una norma como la UNE-EN ISO 15614-1.
A continuación se proporcionarán una serie de directrices con objeto de realizar una correcta
interpretación de una especificación de procedimiento de soldeo, o WPS. Dicha explicación se
realiza partiendo de un ejemplo:
16
Figura 2: Ejemplo de un procedimiento de soldeo
En la parte superior de la primera página del procedimiento, se indica:
1) Especificación de procedimiento: No tiene por qué seguir un formato determinado pero

el más común es como el que se muestra en el ejemplo. En este caso EF-pWPS-135-FW-
PB-10-M.
a. EF: Iniciales de la empresa (Empresa Ficticia, S.A.)
b. pWPS: Indica que es un procedimiento no cualificado, es decir, que no lleva una

serie de ensayos que demuestren que esta forma de soldar es correcta. Si se ha
ensayado de alguna manera, mediante la aplicación de una norma, superando
dichos ensayos de forma satisfactoria, recibiría el nombre de WPS.
c. 135: Indica el proceso de soldeo empleado. Los números de referencia de los

procesos de soldeo para su representación simbólica se indican en la norma EN
ISO 4063.
i. 111 – Soldeo por arco con electrodo revestido
ii. 114 – Soldeo por arco con alambre tubular autoprotegido
iii. 121 – Soldeo por arco sumergido con un alambre electrodo.
iv. 125 – Soldeo por arco sumergido con alambre tubular.
v. 131 – Soldeo por arco con gas inerte (soldeo MIG)
vi. 135 - Soldeo por arco con gas activo (soldeo MAG)
17
vii. 136 – Soldeo por arco con alambre tubular y protección de gas activo.
viii. 141 – Soldeo por arco con gas inerte y electrodo de volframio (soldeo
TIG).
ix. 15 – Soldeo por plasma
x. 311 – Soldeo oxiacetilénico.
d. FW: Indica el tipo de unión
i. FW – Unión en ángulo
ii. BW – Unión a tope
e. PB: Muestra la posición de soldeo
f. 10: Indica el espesor de la chapa que se utilizó para realizar la cualificación el

procedimiento.
g. M: Inicial del soldador que realizó el procedimiento.
2) Soportado por WPQR Nº: No cualificado. Si es “No cualificado” quiere decir que no
existe un conjunto de pruebas que demuestren que la forma de soldar es la correcta,
salvo la propia experiencia o el buen hacer del taller de soldadura.
Si existe un conjunto de pruebas que certifiquen que la forma de soldar es correcta aparecerá un
nombre de un expediente donde se recogen los ensayos realizados, resultados de los mismos y
rangos máximos de cualificación.
3) Limpieza inicial entre pasadas: Se refiere a los elementos empleados en la limpieza de la

unión. En este caso se usará cepillo y radial.
4) Nombre de la empresa que posee el documento del procedimiento.
Figura 3: Parte de un procedimiento de soldeo
Las siguientes variables son muy importantes, porque muestran rangos de valores para los que
es válido este procedimiento. Si lo que el soldador pretende soldar está fuera de lo que se indica
18
(por ejemplo: espesores de chapas de 25 mm), deberá trabajar con otro procedimiento que le
diga como soldar, ya que este no sería válido.
5) Rango de metal base: Este apartado aglutina todos los materiales para los que son
válidos el procedimiento. Los grupos de materiales se pueden ver en la siguiente tabla 3
perteneciente a la Norma UNE-CEN ISO/TR 15608 IN.
Tabla 3: Clasificación de los aceros según la Norma UNE-CEN ISO/TR 15608 IN
Grupo Subgrupo Tipo de acero
Aceros con un límite elástico mínimo especificado ReH< 460 N/mm2 a y con
análisis en %:
C < 0,25
Si < 0,60
Mn < 1,70
Mo < 0,70b
S < 0,045
P < 0,045
Cu < 0,40b
Ni < 0,5b
Cr < 0,3 (0,4 para fundiciones)b
Nb < 0,05
1
V < 0,12b
Ti < 0,05
1.1 Aceros con un límite elástico mínimo especificado ReH< 275 N/mm2
1.2 Aceros con un límite elástico mínimo especificado 275 N/mm2< ReH< 360
N/mm2
1.3 Aceros normalizados de grano fino con un límite elástico mínimo

especificado ReH> 360 N/mm2
1.4 Aceros con resistencia a la corrosión atmosférica mejorada cuyo análisis

puede superar los requisitos de los elementos individuales indicados en 1
Aceros de grano fino tratados termomecánicamente y aceros de moldeo con

un límite elástico mínimo especificado ReH> 360 N/mm2.
2
2.1 Aceros de grano fino tratados termomecánicamente y aceros de moldeo con
un límite elástico mínimo especificado 360 N/mm2< ReH< 460 N/mm2
19
2.2 Aceros de grano fino tratados termomecánicamente y aceros de moldeo

con un límite elástico mínimo especificado ReH> 460 N/mm2.
Aceros templados y revenidos y aceros endurecibles por precipitación

excepto aceros inoxidables con un límite elástico mínimo especificado ReH> 360
N/mm2
3.1 Aceros templados y revenidos con un límite elástico mínimo especificado

3 360 N/mm < ReH< 690 N/mm2
3.2 Aceros templados y revenidos con un límite elástico mínimo especificado

ReH>690 N/mm2
3.2 Aceros endurecibles por precipitación excepto aceros inoxidables.
Aceros aleados Cr-Mo-(Ni) con bajo contenido en vanadio y con Mo < 0,7% y
V < 0,1%
4
4.1 Aceros con Cr < 0,3% y Ni < 0,7%
4.2 Aceros con Cr < 0,7% y Ni < 1,5%
Aceros al Cr-Mo libres de vanadio con C < 0,35% c
5.1 Aceros con 0,75% < Cr < 1,5% y Mo < 0,7%
5 5.2 Aceros con 1,5% < Cr < 3,5% y 0,7% < Mo < 1,2%
5.3 Aceros con 3,5% < Cr < 7,0% y 0,4% < Mo < 0,7%
5.4 Aceros con 7,0% < Cr < 10,0% y 0,7% < Mo < 1,2%
Aceros aleados Cr-Mo-(Ni) con alto contenido en vanadio
6.1 Aceros con 0,3% < Cr < 0,75%, Mo < 0,7% y V < 0,35%
6 6.2 Aceros con 0,75% < Cr < 3,5%, 0,7% < Mo < 1,2% y V < 0,35%
6.3 Aceros con 3,5% < Cr < 7,0%, Mo < 0,7% y 0,45% < V < 0,55%
6.4 Aceros con 7,0% < Cr < 12,5%, 0,7% < Mo < 1,2% y V < 0,35%
Aceros inoxidables ferríticos, martensíticos o endurecibles por precipitación

7
con C < 0,35% y 10,5% < Cr < 30%.
20
7.1 Aceros inoxidables ferríticos
7.2 Aceros inoxidables martensíticos
7.3 Aceros inoxidables endurecibles por precipitación
Aceros inoxidables austeníticos
8.1 Aceros inoxidables austeníticos con Cr < 19%

8
8.2 Aceros inoxidables austeníticos con Cr > 19%
8.3 Aceros inoxidables austeníticos al manganeso con 4,0% < Mn < 12,0%
Aceros aleados al níquel con Ni < 10,0%
9.1 Aceros aleados al níquel con Ni < 3,0%

9
9.2 Aceros aleados al níquel con 3,0% < Ni < 8,0%
9.3 Aceros aleados al níquel con 8,0% < Ni < 10,0%
Aceros inoxidables austeno-ferríticos (dúplex)
10 10.1 Aceros inoxidables austeno-ferríticos con Cr < 24,0%
10.2 Aceros inoxidables austeno-ferríticos con Cr > 24,0%
Aceros cubiertos en el grupo 1 d excepto 0,25% < C < 0,5%
11 11.1 Aceros según se indica en 11 con 0,25% < C < 0,35%
11.2 Aceros según se indica en 11 con 0,35% < C < 0,5%
6) Tipo de transferencia en proceso 13: Este apartado es típico de procesos MIG o MAG
donde hay que hacer diferencia en el modo de transferir el metal de aporte al metal
base. Puede ser:
a. Cortocircuito
b. Spray
c. Globular
d. Pulsado
21
a) b)
c) d)
Figura 4: Tipos de transferencia
7) Espesor de metal base (mm): Muestra el rango de espesores que el soldador puede
soldar utilizando este procedimiento. Para este caso, los espesores de chapa que podría
soldar son desde 5 mm hasta 20 mm.
8) Tipo de unión: Para el ejemplo que nos aplica, únicamente es válido para soldaduras en
ángulo, FW
9) Diámetro de tubería: Se refiere a diámetros exteriores de tubos a soldar. A veces el

diámetro exterior puede ir unido a posiciones. En este caso, el procedimiento sería
válido para diámetros mayores de 500 mm.
10) Posiciones: Conjunto de posiciones para las cuales este procedimiento es válido.
Recuerdese que entre ciertas posiciones el input energético es muy diferente. Este
apartado se divide en tres:
a. Posiciones a tope: Aplicable para posiciones a tope.
b. Progresión soldadura: Puede ser ascendente, descendente, todas o N.A.
c. Posiciones en ángulo: Aplicable a posiciones de uniones en ángulo. En este caso

son válidas todas las posiciones menos PG.
En la siguiente parte del certificado se describe de forma gráfica cómo es la unión, ya que un
croquis de la unión ayuda al soldador, de una forma rápida, a hacerse una idea del tipo de unión.
22
11) Garganta: El ancho de garganta es el indicado en la figura. Para este caso no hay
restricción de ancho de garganta pero en otros procedimientos puede venir un rango o
un valor determinado.
Los detalles de las pasadas se describen en el siguiente apartado:
12) Pasadas: Se refiere al orden de ejecución de las pasadas.
13) Proceso de soldeo: 135 Semiautomático. Muestra el proceso con el que el soldador
debe realizar la unión (véase nº 1).
14) Dimensiones consumible (mm): Este dato es importante porque le dice al soldador el
diámetro del consumible empleado. En este caso se trata de hilo de 1 mm.
15) Cordón recto u oscilante: Durante la formación del cordón de soldadura, el soldador
puede realizar un movimiento de zigzag o bien hacerlo recto. En este caso el cordón
debe ser recto.
16) Rango de intensidad: Intensidad a la que habrá que ajustar la máquina de soldeo
durante la realización del cordón de soldadura.
23
17) Rango de voltaje: Voltaje al que hay que mantenerse durante la realización del cordón, y
que está directamente relacionado con la longitud del arco eléctrico.
18) Tipo de corriente: El tipo de corriente puede ser:
a. Continua
i. CCEP: Corriente continua, electrodo en positivo.
ii. CCEN: Corriente continua, electrodo en negativo.
b. Alterna
19) Velocidad de alimentación del alambre: Es la longitud de alambre por unidad de tiempo
que consume en cada pasada. Este dato sirve para el ajuste de la intensidad de soldeo
en la máquina de soldadura y da una idea de la velocidad de soldeo y de la cantidad de
material aportado.
20) Rango de la velocidad de soldeo: Es la velocidad de avance de la pistola del soldador

según el eje del cordón.
21) Aporte térmico: Este dato no es muy relevante para el soldador pero hace referencia a
la cantidad de energía introducida en el material en cada pasada.
Lo siguiente que aparece en el procedimiento de soldeo es el tipo de material de aportación a

emplear, y si se requieren unos requisitos especiales de secado, con el fin de evitar la posible
entrada de humedad en el cordón de soldadura.
Por último, WPS proporciona una gran cantidad de datos técnicos de interés para el soldador:
24
22) Gas: Este apartado indica el gas de protección a utilizar durante el soldeo, así como su
uso (de respaldo, arrastre…), además del caudal necesario para cada fin.
a. Protección: Tipo de gas utilizado para la protección. La clasificación de los gases

de protección puede estar referida a una norma, en este caso es la EN ISO 14175
b. Arrastre: En el caso que se use un gas para este fin.
c. Respaldo: Gas de protección de la raíz del cordón para evitar oxidaciones,

agrietamientos, etc.
23) Detalles de resanado/material respaldo: Se refiere a los elementos empleados en la

limpieza de la unión/ Muestra que tipo de respaldo se debe utilizar
24) Precalentamiento: Algunas veces se precisa precalentar a una cierta temperatura las
piezas que van a ser soldadas. Se realiza solamente cuando es imprescindible, en
aquellos materiales que presentan problemas de soldabilidad y que de no precalentarse
se podrían agrietar las soldaduras, la ZAT o no se pudiesen conseguir las temperaturas
de soldeo adecuadas, debido a la gran conductividad térmica del material. Con el
precalentamiento se reduce la velocidad de enfriamiento de las piezas y disminuye las
pérdidas de calor en aquellos materiales muy conductores como el cobre o el aluminio
(y sus aleaciones), de esta forma se consiguen más fácilmente baños de fusión
adecuados.
a. Temperatura mínima de precalentamiento: En el caso de no realizar un

precalentamiento, la chapa, por el hecho de encontrarse en el ambiente, tendrá
una temperatura a la que se comienza a soldar. En este caso la chapa está a 5ºC.
b. Temperatura máxima entre pasadas: En soldaduras con varios cordones, a

veces se exige una temperatura máxima entre cada cordón.
c. Mantenimiento precalentamiento: Temperatura a la que se debe mantener

durante un tiempo determinado antes de ponerse a soldar.
25
25) Tratamiento térmico post-soldeo: En algunas ocasiones es necesario realizar un

tratamiento térmico después de realizar el cordón de soldadura para eliminar tensiones,
difundir hidrógeno, solubilizar el cromo en aceros inoxidables, etc. Cuando sea
requerido este tratamiento, el fabricante deberá seguir las indicaciones descritas:
a. Temperatura máxima de tratamiento.
b. Velocidad de calentamiento.
c. Tiempo de permanencia.
d. Velocidad de enfriamiento.
26) Diámetro de la boquilla: En procesos donde es utilizado un gas de protección, el

diámetro de la boquilla junto al caudal de gas da una idea de la fuerza que hace éste
sobre el baño de fusión. En este caso el diámetro de la boquilla es de 16 mm.
27) Oscilación: En el caso de que el cordón sea oscilante, aquí se debe indicar la amplitud de
la oscilación.
28) Distancia boquilla-pieza: Esta distancia da una idea del voltaje aplicado para la unión y
de la incidencia del flujo de gas de protección sobre el baño de fusión.
Por último, el procedimiento debe ir firmado por aquel que lo realiza y por la persona o
empresa que lo supervisa:
Figura 9: Parte del procedimiento
Para terminar, se recuerda que este procedimiento es sólo un ejemplo, pero la mayoría de los
procedimientos escritos llevan las mismas indicaciones.
6.4 Control de parámetros de soldeo.
6.4.1 Control del precalentamiento y temperatura entre pasadas.
Uno de los parámetros fundamentales a controlar en el soldeo es la temperatura de

precalentamiento, ya que esta va a influir, no solo en la facilidad de fundir el metal base, sino
también en distintas propiedades mecánicas y metalúrgicas. De ahí la importancia de llevar un
correcto control de dicho precalentamiento.
26
Una de las herramientas más útiles para llevar a cabo este control es la Norma UNE-EN ISO
13916 Guía para la medida de las temperaturas de precalentamiento, entre pasadas y de
mantenimiento del precalentamiento.
Dicha norma, nos da las directrices relativas a donde medir, tiempo de medición y los distintos
equipos que se pueden emplear en dichas mediciones:
6.4.1.1 Punto de medición.
Para piezas con espesores menores a 50 mm, la medida de la temperatura se debe efectuar
sobre la superficie de la cara de la soldadura, a una distancia de A = 4 x t, sin exceder 50 mm del
borde del chaflán.
Cuando el espesor sea superior a 50 mm, la temperatura requerida debe alcanzarse en el metal
base a una distancia de la preparación de la unión de, al menos, 75 mm o en cualquier dirección
si así se hubiese acordado. En estos casos, la temperatura se debe medir:
 Siempre que sea posible, en la cara opuesta a aquella que haya sido calentada.
 Si lo anterior no fuese posible, la temperatura se debe confirmar sobre la superficie
calentada una vez haya transcurrido un tiempo desde la terminación de la aplicación del
calor, en función del espesor del material base, que permita la consecución de una
misma temperatura. El tiempo admisible para que las temperaturas se igualen debe ser
del orden de 2 min por cada 25 mm de espesor del metal base.
 Cuando se empleen calentadores permanentes fijos y no haya acceso a la cara opuesta
para la medición de la temperatura, las lecturas se deben tomar sobre la superficie del
metal base expuesta al calentamiento inmediatamente adyacente a la preparación de la
soldadura. El tiempo admisible para que las temperaturas se igualen debe ser del orden
de 2 min por cada 25 mm de espesor del metal base.
La temperatura entre pasadas se debe medir sobre el metal de soldadura o en el metal base
inmediatamente adyacente.
6.4.1.2 Tiempo de medición.
La temperatura entre pasadas se debe medir en la zona de soldadura inmediatamente antes de

que vaya a pasar el arco.
6.4.1.3 Equipos de ensayo.
La medición de temperatura de precalentamiento y de la temperatura entre pasadas se puede

llevar a cabo con cualquiera de los siguientes dispositivos:
 Materiales sensibles a la temperatura. Estos materiales reaccionan al alcanzar cierta

temperatura, bien cambiando de color, bien fundiéndose, etc. Ejemplos de este tipo de
27
herramientas son los lápices o las pinturas térmicas. No hay que olvidar, que con estos
materiales, solamente sabemos que el material ha alcanzado dicha temperatura
específica, pero no sabremos cual es la temperatura real del componente.
Figura 10. Lápiz termofusibles
 Termómetros de contacto. En este caso, basta con poner en contacto el dispositivo con
el punto en el que se quiera determinar la temperatura.
 Termopares. La forma de medir la temperatura con un termopar se realiza de la misma
manera que con los termómetros de contacto.
Figura 11. Termopar.
 Dispositivos ópticos o eléctricos para mediciones sin contacto. Dentro de este tipo de
dispositivos los más empleados son los termómetros infrarrojos. En este caso, lo que se
hace es hacer incidir un haz de luz infrarroja sobre el punto en el que se quiere medir la
temperatura, y el propio termómetro nos indicará la temperatura de dicho punto.
Es importante tener en cuenta, que este tipo de dispositivos no trabaja bien sobre
superficies muy reflectantes, por lo que este caso la mejor opción es emplear
termopares o termómetro de contacto. Si esto no fuese posible, una solución podría ser,
siempre y cuando fuese posible, hacer una marca en el punto de medición con algún
rotulador negro, haciendo incidir sobre este punto el haz infrarrojo.
28
Figura 12. Termómetro infrarrojo.
6.4.2 Parámetros eléctricos.
Unos de los principales parámetros a controlar en el desarrollo de las soldaduras son los
parámetros eléctricos intensidad y tensión de soldeo. Para llevas a cabo dicho control es
imprescindible entender el funcionamiento de las pinzas multímetros, con las cuales podremos
medir dichos parámetros.
Figura 13. Pinza multímetro.
6.4.2.1 Intensidad de soldeo.
La intensidad de soldeo se puede medir tanto en el cable del portaelectro, como en cable de
masa.
Antes de llevar a cabo la medida de la intensidad de soldeo, se debe seleccionar el tipo de

corriente eléctrica sobre la que se va a realizar la medida, es decir si es corriente continua o
corriente alterna
29
Figura 14. Selección del tipo de corriente
La mayoría de las pinzas multímetro tienen distintos niveles de escala de intensidad de soldeo,
en función del orden de magnitud de la medida a determinar.
Figura 15. Escala intensidades de la pinza multímetro.
Una vez fijada la escala de medida, se fija el cero de la pinza.
Figura 16. Determinación del cero.
Por último, se rodea el cable del portaelectrodo, o bien el cable de masa, con la pinza, pudiendo
leer la intensidad de corriente que circula por el cable en la pantalla de la pinza.
30
Figura 17. Pinza de medida
6.4.2.2 Tensión de soldeo.
Es importante tener en cuenta que no siempre es posible llevar a cabo la medición de la tensión
de soldeo. El caso ideal para medir la tensión de soldeo, es decir, la tensión del arco, sería poder
situar uno de los electrodos de medida en el componente que se está soldando, y situar el otro
electrodo en la punta del electrodo, lo cual es imposible. Dada la dificultad de lo anterior, lo
ideal sería tomar la media en los bornes del equipo de soldeo, si bien esto no siempre es posible.
Teniendo ésto en consideración, lo más común es situar uno de los electrodos de medida en la
toma de masa y el otro en alguna zona del equipo en la que sea accesible el contacto eléctrico
entre el electrodo y la fuente de energía, como por ejemplo, en un equipo de soldeo MAG se
tomaría como punto de contacto la zona de entrada del alambre electrodo en la manguera, la
cual suele ser accesible en la mayoría de los casos.
La secuencia de media consistiría en:
1. Selección del tipo de corriente
Figura 18. Selección del tipo de corriente
31
2. Selección de la característica a medir, en este caso voltaje.
Figura 19. Selección de la característica a medir
3. Situar los electrodos de media y obtención de la media.
Figura 20. Electrodos de medida
6.4.3 Medida de la velocidad de alimentación de alambre.
En los procesos de soldeo que emplean alambre electrodo continuo, es muy común emplear la
velocidad de alimentación de alambre a la hora de fijar la corriente de soldeo, ya que esta
velocidad de alimentación de alambre está directamente relacionada con la intensidad de
soldeo, de aquí que sea importante saber determinar esta velocidad alambre.
Un fallo muy común a la hora de medir la velocidad de alambre es hacer que el soldador pulse el
gatillo de alimentación de alambre y medir la longitud de alambre alimentado en un tiempo
determinado. Esto no siempre es correcto, ya que hay equipos de soldeo que hasta que no hay
arco establecido no alimentan el alambre a la velocidad fijada en el equipo, por lo que si
medimos dicha velocidad de alimentación de alambre “en vacío”, el valor obtenido va a ser
menor que el establecido en el equipo.
La mejor manera de medir la velocidad de alimentación de alambre es, una vez establecido el
arco eléctrico, medir la cantidad de alambre alimentado en un tiempo determinado contando el
número de vueltas que dada la bobina de alambre en el tiempo establecido.
32
6.5 Certificados de homologación de soldadores (UNE-EN ISO 9606-1).
El certificado de cualificación del soldador, es un documento en el cual aparecerán especificadas

las condiciones en las cuales, el soldador evaluado, ha demostrado ser capaz de realizar
soldaduras libres de defectos.
Las condiciones de soldeo en las cuales el soldador ha demostrado poseer la habilidad necesaria
vienen representadas por una serie de características que denominamos variables, las cuales
clasificamos como variables esenciales y variables no esenciales.
Se consideran variables esenciales a aquellas que afectan a destreza del soldador para
ejecutar la unión, requiriendo una nueva prueba de cualificación cuando dichas variables
esenciales varían en producción, con respecto de las correspondientes a la prueba de
certificación. Por ejemplo, si un soldador está certificado para realizar soldaduras mediante
electrodo revestido, su certificado no le cubrirá para aquellas soldaduras que deba llevar a cabo
mediante soldeo MAG, siendo esto igualmente aplicable para todas las variables esenciales. Es
por esto que no existe una certificación universal, que valga para “soldar todo”.
Las variables esenciales a controlar en la homologación de un soldador, de acuerdo con la

Norma UNE-EN ISO 9606-1, son:
 Proceso de soldeo
 Tipo de producto (chapa y tubo)
 Tipo de soldadura (a tope y en ángulo)
 Grupo de consumible
 Consumible de soldeo
 Dimensión (espesor del material y diámetro exterior del tubo)

 Posición de soldeo
 Detalle(s) de la soldadura (material de respaldo, gas de respaldo, fundente de
respaldo, inserto consumible, soldeo por un único lado, soldeo por ambos lados, capa
única, capa múltiple, soldeo a izquierdas, soldeo a derechas).
Si el soldador tiene que soldar fuera del rango de cualificación se requiere una nueva prueba
de cualificación, no siendo necesaria dicha prueba cuando el cambio se de en una variable no
esencial.
interpretación de una especificación de procedimiento. Dicha explicación se realiza partiendo de
un ejemplo
33
Figura 21. Certificado de homologación de soldador
El primer dato importante que nos encontramos en el certificado de homologación del soldador
es el código de identificación del certificado de homologación del soldador y la designación, que
describe las condiciones en las cuales se realizó la prueba de homologación:
Figura 22. Extracto de un certificado de homologación del soldador
En este ejemplo comprobamos que el ensayo de certificación se llevó a cabo en las siguientes
condiciones:
 UNE-EN ISO 9606-1: indica la norma de ensayo, en este caso UNE-EN ISO 9606-1.
 111: El cupón se soldó empleando el proceso 111, soldeo con electrodo revestido.
 P: El ensayo de homologación se realizó en chapas.
 FW: La unión, es una unión en ángulo.
 FM1: El material de aporte empleado está dentro del grupo FM1.
 R: el tipo de material de aporte empleado es electrodo de rutilo.
 t10: el espesor de las chapas empleadas du de 10 mm.
34
 PF: el cupón de ensayo se soldó en posición PF (vertical descendente)

 ml: la soldadura realizada fue una soldadura multicapa.
En la siguiente parte del certificado se detallan, los datos del soldador, codificación del
certificado y el resultado del examen teórico realizado por el soldador:
1. Datos personales del soldador.

2. Norma de ensayo, que en este caso es la UNE-EN ISO 9606-1 Cualificación de
soldadores. Soldeo por fusión. Parte 1: Aceros.
3. Resultado del examen de evaluación de conocimientos teóricos. De acuerdo con la
Norma UNE-EN ISO 9606-1, este examen no es obligatorio, si bien el resultado debe
aparecer en el certificado. Las dos opciones que aparecerán en un certificado serán
aprobado o no realizado.
4. Procedimiento que el soldador siguió durante el soldeo del cupón de prueba, y que
siempre deberá indicarse en el certificado de homologación del soldador.
5. Empresa en la que el soldador estaba trabajando en el momento en que realizó la
prueba.
A continuación, se detallan, tanto las condiciones en que se soldó el cupón de ensayo (“detalles
de la prueba”) como los rangos de trabajo que quedan cubiertos por el certificado de
homologación del soldador (“rango de cualificación”):
35
6. Proceso de soldeo, el cual puede se indicará según proceda:
 111 soldeo por arco manual con electrodo revestido;

 114 soldeo por arco con alambre tubular autoprotegido;
 121 soldeo por arco sumergido con alambre electrodo macizo (parcialmente
mecanizado);
 125 soldeo por arco sumergido con alambre tubular (parcialmente
mecanizado);
 131 soldeo MIG con alambre macizo;
 135 soldeo MAG con alambre macizo;
 136 soldeo MAG con alambre tubular relleno de fundente;
 138 soldeo MAG con alambre tubular relleno de polvo metálico;
 141 soldeo TIG con material de aporte macizo (alambre/varilla);
 142 soldeo TIG autógeno;
 143 soldeo TIG con material de aporte tubular (alambre/varilla);
 145 soldeo TIG usando gas reductor y material de aporte macizo
(alambre/varilla);
 15 soldeo por arco plasma
 311 soldeo oxiacetilénico
7. Modo de transferencia del material de aportación, en el caso de que aplique.

8. Tipo de producto. Cuando se habla de tipo de producto se refiere a chapa (P), tubo (T) o
ramificaciones (B).
9. Tipo de soldadura, que puede ser a tope (BW) o en ángulo (FW).
36
10. Grupo, sub-grupo de material base, si bien no es variable esencial, sí que debe aparecer
en el certificado de homologación del soldador (véase apartado 6.3).
11. Grupo de material de aportación. La Norma UNE-EN ISO 9606-1, clasifica los materiales
de aporte en distintos grupos, en función de para qué tipo de aceros, y aleaciones de
níquel, sean adecuados, de manera que:
 FM1 Aceros no aleados y de grano fino

 FM2 Aceros de alta resistencia
 FM3 Aceros resistentes a la termofluencia con Cr < 3.75%
 FM4 Aceros resistentes a la termofluencia con 3.75% ≤ Cr ≤ 12%
 FM5 Aceros inoxidables y resistentes al calor
 FM6 Níquel y aleaciones de níquel
12. Tipo de material de aporte. Además de clasificar los materiales de aporte en distintos
grupos, UNE-EN ISO 9606-1, también los agrupa en función del tipo:
 B Revestimiento básico o alambre tubular básico

 C Revestimiento celulósico
 R Revestimiento de rutilo o alambre tubular de rutilo con escoria de enfriamiento
lento
 RA Revestimiento de rutilo-ácido
 RB Revestimiento de rutilo-básico
 RC Revestimiento de rutilo-celulósico
 RR Revestimiento grueso de rutilo
 M Alambre tubular relleno de polvo metálico
 P Alambre tubular de rutilo con escoria de enfriamiento rápido
 S Alambre/varilla maciza
 V Alambre tubular de rutilo o básico/fluorado
 W Alambre tubular básico/fluorado con escoria de enfriamiento lento
 Y Alambre tubular básico/fluorado con escoria de enfriamiento rápido
 Z Alambre tubular de otros tipos
13. Gas de protección. Si bien no es variable esencial, sí que debe aparecer en el certificado
de homologación del soldador (véase apartado 6.3).
14. Elementos auxiliares. Si bien no es variable esencial, sí que deben aparecer en el
certificado de homologación del soldador.
15. Tipo de corriente y polaridad. Si bien no es variable esencial, sí que deben aparecer en
el certificado de homologación del soldador.
16. Espesor de material base, cuando el certificado se refiere a soldaduras en ángulo.
17. Espesor de material depositado, en el caso de las soldaduras a tope, o soldaduras a
tope.
18. Diámetro exterior de tubo.
19. Posición de soldeo.
37
20. Detalles de soldadura.

a. Soldaduras a tope:
 ss fb soldeo por un lado con fundente de respaldo
 bs Soldeo por ambos lados
 ss ci soldeo por un lado con inserto consumible
 ss mb soldeo por un lado con material de respaldo
 ss gb soldeo por un lado con gas de respaldo
 ss nb soldeo por un lado con soldeo sin respaldo
b. Soldaduras en ángulo:
 ml Capa múltiple
 sl Capa única
En los certificados de homologación de soldadores, también aparecerán los datos relativos a los
ensayos realizados:
Figura 25. Extracto de un certificado de homologación del soldador.
Todos los certificados de homologación de soldador deben ser confirmados semestralmente por
la persona responsable de soldadura. Esta confirmación semestral se realiza firmando sobre el
propio certificado, y el significado es el de confirmar que el soldador no ha dejado de soldar
dentro de sus rangos de homologación por un periodo superior a 6 meses.
38
Por último, en el certificado de homologación del soldador deberá aparecer:
 Fecha de certificación.
 Fecha de fin de validez de la certificación.
 Método de renovación, el cual deberá ser seleccionado por la empresa en el momento
de la prueba de homologación.
 Datos relativos a la persona u organismo examinador.
Para terminar, se recuerda que este certificado de homologación de soldador es sólo un

ejemplo, pero la mayoría de certificados llevan las mismas indicaciones.
6.6 Certificados de homologación operadores de soldeo (UNE-EN ISO

14732).
El certificado de cualificación del operador de soldeo, es un documento en el cual aparecerán

especificadas las condiciones en las cuales, el operador evaluado, ha demostrado ser capaz de
realizar soldaduras, empleando un equipo de soldeo mecanizado o automatizado, libres de
defectos.
Al igual que en caso de la homologación del soldador, el certificado de homologación de un

operador de soldeo está basado en el concepto de variable esencial.
Las variables esenciales a controlar en la homologación de un operador de soldeo, según la

Norma UNE-EN ISO 14732, dependen de que la prueba se haya realizado con un proceso de
soldeo automático o mecanizado. Así:
39
Tabla 4. Variables esenciales en la homologación de un operador de soldeo.
VARIABLES ESENCIALES
Soldeo automático Soldeo mecanizado
Soldeo donde todas las operaciones se Soldeo donde las condiciones de soldeo
efectúan automáticamente sin la intervención requeridas se mantienen por medios
del operador de soldeo durante el proceso mecánicos o electrónicos, pero se pueden
variar manualmente durante el proceso
 Cambio en el proceso de soldeo  Cambio en el proceso de soldeo
(excepto variantes dentro de los (excepto variantes dentro de los
procesos de soldeo 13 como se procesos de soldeo 13, como se
definen en la Norma ISO 4063. definen en la Norma ISO 4063.
 Soldeo con o sin sensor de arco y/o  Cambio de control visual directo a
sensor de junta. control visual remoto y viceversa.
 Cambio de soldeo con una sola pasada  Eliminación de control automático de
por lado a técnica multipasada por arco.
lado (pero no viceversa).  Eliminación de seguidor automático
 Cambio del tipo de unidad de soldeo de junta.
(incluyendo cambio en el sistema de  Incorporación de posiciones de soldeo
control del robot). distintas a las ya cualificadas, de
 Cambio de soldeo con sensor de arco acuerdo con la Norma ISO 9601-1.
y/o sensor de junta a soldeo sin  Cambio de soldeo con una sola pasada
sensor de arco y/o sensor de junta por lado a técnica multipasada por
(pero no viceversa). lado (pero no viceversa).
 Eliminación de respaldo.
 Eliminación de insertos consumibles.
interpretación de un certificado de homologación de un operador de soldeo.
40
Figura 27. Certificado de homologación de operador de soldeo
El primer dato importante que nos encontramos en el certificado de homologación del operador
de soldeo es la norma de ensayo y el código de identificación del certificado:
Figura 28. Extracto de un certificado de operador de soldeo
En la siguiente parte del certificado se detallan, los datos del operador de soldeo, codificación
del certificado de homologación del operador de soldeo y el resultado del examen teórico
realizado:
41
1. Datos personales del soldador.

2. Norma de ensayo, que en este caso es la UNE-EN ISO 9606-1 Cualificación de
soldadores. Soldeo por fusión. Parte 1: Aceros.
3. Resultado del examen de evaluación de conocimientos teóricos. De acuerdo con la
Norma UNE-EN ISO 14732, este examen no es obligatorio, si bien el resultado debe
aparecer en el certificado. Las dos opciones que aparecerán en un certificado serán
aprobado o no realizado.
4. Procedimiento que el soldador siguió durante el soldeo del cupón de prueba, y que
siempre deberá indicarse en el certificado de homologación del soldador.
5. Empresa en la que el soldador estaba trabajando en el momento en que realizó la
prueba.
6. Resultado de evaluación de conocimientos del funcionamiento de la equipo de soldeo, la
cual debe ser superada por parte del operador que se somete a la prueba de
homologación de operador de soldeo.
A continuación, se detallan, tanto las condiciones en que se soldó el cupón de ensayo como los
rangos de trabajo que quedan cubiertos por el certificado de homologación del (Véase tabla
Variables esenciales en la homologación de un operador de soldeo):
42
En los certificados de homologación de operadores de soldeo, también aparecerán los datos

relativos a los ensayos realizados:
Al igual que en caso de las homologaciones de soldadores, todos los certificados de

homologación de un operador de soldeo deben ser confirmados semestralmente por la persona
responsable de soldadura.
43
Por último, en el certificado de operador de soldeo deberá aparecer:
 Fecha de certificación.
 Fecha de fin de validez de la certificación.
 Método de renovación, el cual deberá ser seleccionado por la empresa en el momento
de la prueba de homologación.
 Datos relativos a la persona u organismo examinador.
Para terminar, se recuerda que este certificado de homologación de operador de soldeo es

sólo un ejemplo, pero la mayoría de certificados llevan las mismas indicaciones.
44

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Este texto es propiedad íntegra de la Asociación Española de Soldadura y Tecnologías de Unión, en

2. CALIDAD Y SOLDADURA: UNE-EN ISO 3834 .................................................................................... 1

3.1 REVISIÓN DE REQUISITOS Y REVISIÓN TÉCNICA........................................................................................... 4

4. PLAN DE INSPECCIÓN. .................................................................................................................. 10

5. MANTENIMIENTO Y CONTROL DE UTILLAJES Y EQUIPOS DE SOLDEO. .......................................... 12

5.1 UTILLAJES Y PLANTILLAS. .................................................................................................................... 12

6. CONTROL DURANTE LA PRODUCCIÓN. ........................................................................................ 14

6.1 HOJAS DE RUTA. ............................................................................................................................... 14

Curso de formación de Inspectores de Construcciones Soldadas–ICS Revisión 0 –Febrero 2014

Es importante establecer la diferencia entre el concepto “Control de calidad” descrito

 Asegurar que el proceso productivo esté sujeto a una serie de procedimientos e

 Disminuir los costes de calidad.

Figura 1. Esquema del proceso de soldeo

La serie de normas UNE-EN ISO 3834 está formada por 5 partes:

o UNE-EN ISO 3834-2: Requisitos de calidad completos.

o UNE-EN ISO 3834-3: Requisitos de calidad normales.

 ISO/TR 3834-6, es un informe técnico de ayuda para la implantación de ISO 3834.

 Extensión en importancia de productos críticos para la seguridad.

 Rango de los productos fabricados.

 Rango de materiales diferentes empleados.

 Posibilidad de que puedan producirse problemas metalúrgicos.

 Extensión en la que las imperfecciones de fabricación puedan afectar al

3.1 Revisión de requisitos y revisión técnica.

Apartado 5 de UNE-EN ISO 3834-4

 Garantizar que se dispone de toda la información necesaria para realizar la producción,

 Garantizar que el taller dispone de la capacidad suficiente para cumplir con lo

Tabla 1. Aspectos a considerar en la revisión técnica y de requisitos

Revisión de requisitos Revisión técnica

Apartado 6 de UNE-EN ISO 3834-4

El objetivo del presente punto de la norma es el de controlar aquellos servicios que se

La subcontratación de productos o servicios suele conllevar la necesidad de implantar

3.3 Personal de soldeo

Apartado 7.1 de la norma UNE-EN ISO 3834-4

3.3.1 Soldadores y operadores de soldeo.

Apartado 7.2 de la norma UNE-EN ISO 3834-4

3.4 Personal de ensayo.

8.2. Personal de ensayos no destructivos

Apartado 8 de la Norma UNE-EN ISO 3834-4

3.5 Equipos y mantenimiento

Los equipos de soldeo deben estar disponibles y adecuadamente mantenidos.

Apartado 9 de la norma UNE-EN ISO 3834-4

3.6 Soldeo y actividades relacionadas.

El soldeo se debe realizar de acuerdo con una técnica de soldeo apropiada

Apartado 10 de la norma UNE-EN 3834-4

 Realizar una correcta limpieza previa al soldeo del material base.

3.7 Consumibles de soldeo.

Apartado 11 de la norma UNE-EN ISO 3834-4

3.8 Inspección y ensayos.

Apartado 12 de la norma UNE-EN ISO 3834-4

El objetivo de realizar las labores de inspección y ensayos es el de controlar el proceso de

En el Apartado 4, se trata más en profundidad la importancia y como implementar un correcto

3.9 No conformidades y acciones correctivas.

Apartado 13 de la Norma UNE-EN ISO 3834-4

Cuando durante la fabricación de un componente soldado se detecta una No Conformidad, es

Cuando se habla de separar el elemento no conforme, no se refiere a una separación

El tratamiento adecuado de las no conformidades se transforma en un importante elemento

La respuesta adecuada de la organización ante una no conformidad debe comprender tres

 Corrección: acción tomada para eliminar una no conformidad detectada

 Acción correctiva: acción tomada para eliminar la causa de una no conformidad

3.10 Registros de calidad

Apartado 14 de la Norma UNE-EN ISO 3834-4

Tabla 2. Principales puntos de inspección

Inspección antes del Inspección durante el soldeo Inspección después