Proyecto Extractor de Palier

PROGRAMA DE APRENDIZAJE DUAL
TRABAJO DE INNOVACIÓN Y/O MEJORA EN EL PROCESO DE PRODUCCIÓN O

SERVICIOS EN LA EMPRESA
“MEJORA DEL PROCESO DE MANTENIMEINTO DE LOS PALIERES,

IMPLEMENTANDO UN EXTRACTOR DE PALIERES EN MULTISERVICIOSN BURGA”
Agradecimiento
Han pasado muchos años desde que nací. Desde ese momento e incluso antes que eso,
ya estabas buscando maneras de ofrecerme lo mejor. Has trabajado, y sin importar si
llegaras cansado de tu trabajo, siempre tenías una sonrisa que ofrecer a tu familia.
Las ayudas que me has brindado han formado base de gran importancia. Ahora soy
consciente de eso…
Muchas gracias Padre.
Dedicatoria
El presente proyecto está dedicado a Dios, ya que gracias a él he logrado concluir mi
carrera, a mis padres por su apoyo y sus consejos para hacer de mí una mejor persona a
mis hermanos y sobrinos por sus palabras y su compañía, a mi sobrina sofí aunque no
esté con nosotros sé que desde el cielo siempre me cuidad y me guía para que todo salga
bien, a mi señorita enamorada por su amor y brindarme el tiempo necesario para
realizarme profesionalmente, a mis amigos, compañeros y todos los instructores que de
una u otra manera han contribuido para el logro de mis objetivos.
2. ÍNDICE.
Pág.
Carátula
Agradecimiento
Dedicatoria
2. Índice...............................................................................................................................iv
3. Presentación de participantes..........................................................................................v
4. Denominación y datos del proyecto.................................................................................v
5. Antecedentes...................................................................................................................6
6. Objetivos..........................................................................................................................7
7. Descripción de la innovación y/o mejora o cambio propuesto........................................8
8. Planos de taller, esquemas/diagramas.........................................................................28
9. Tipos y costos de materiales.........................................................................................48
9.1. Materiales....................................................................................................................48
9.2. Costos de fabricación.................................................................................................48
10. Tiempo empleado o estimado para la aplicación........................................................51
11. Conclusiones finales....................................................................................................52
12. Bibliografía...................................................................................................................53
Anexos...............................................................................................................................54
3. PRESENTACIÓN DE PARTICIPANTES:
i. ENEQUE COTRINA KIRVIN LUIGI ID: 000820770
4. DENOMINACIÓN Y DATOS DEL PROYECTO:
“MEJORA DEL PROCESO DE MANTENIMEINTO DE LOS PALIERES,

IMPLEMENTANDO UN EXTRACTOR DE PALIERES EN MULTISERVICIOS BURGA”
4.1. C.F.P./U.O.: TRUJILLO
4.2. CARRERA: MECÁNICA DE AUTOMOTORES DIESEL
4.3. EMPRESA: MULTISERVICIOS BURGA
4.4. SECCIÓN/ÁREA: REPARACIÓN Y MANTENIMIENTO
4.5. LUGAR Y FECHA: Trujillo, 26 de Octubre DEL 2017

Mejora del proceso de mantenimiento de los palieres,
implementando un extractor de palieres en Multiservicios Burga
5. Antecedentes.
MULTISERVICIOS BURGA es un taller de mecánica que realiza trabajos de

mantenimiento y reparación de vehículos en los sistemas de suspensión, dirección y
frenos. Wilmer Burga Vásquez comenzó hace más de 30 años trabajando para la
empresa LEZAMA que se encuentra en la panamericana norte. Unos años después
decidió poner su propio taller de multiservicios contando con los conocimientos y
experiencia necesaria para emprender esta empresa.
En estos 6 años, MULTISERVICIOS BURGA se ha hecho reconocido en el valle

Jequetepeque contando con clientes potenciales ya fidelizados, porque el dueño cuenta
con los conocimientos y experiencia necesaria, aunque lo aprendido lo obtuvo de manera
empírica. Su empresa cuenta con dificultades entre ellas que aún no cuenta con local
propio, no tiene trabajadores estables, ni equipamiento completo.
En este periodo de prácticas he notado ciertas deficiencias por lo cual propongo la

construcción de un extractor de palieres lo cual beneficiará en tiempo y eficiencia al
momento de trabajar, además brindara una mejor seguridad laboral a las personas que
realicen la reparación.
5.1. El Problema.
Para la realizar la tarea de cambio de junta universal, debemos desmontar el palier,

desarmarlo, lavarlo y engrasarlo, para ello es necesario retirar la punta del palier, es aquí
donde se encuentra el problema, porque para retirar el palier hay que golpearlo con una
comba, generando incomodidad en el cliente, además que es un trabajo inseguro y con
pérdida de tiempo.
5.1.1. Síntomas.
 Malestar en los clientes

 Se trabaja con procedimientos inseguros
 Más tiempo para ejecutar el servicio
Mecánico de Automotores Diesel 6

5.1.2. Causas.
 No se cuenta con la herramienta adecuada para retirar las punta universal

del palier
 Falta de capacitación para el personal
5.1.3. Consecuencias.
 Deformación de la carcasa de la junta universal

 Inseguridad laboral
 Pérdida de tiempo
5.1.4. Solución.
 La solución al problema planteado consiste en implementar el taller con la

construcción de un extractor de palier el mismo que permitirá realizar el
trabajo desacuerdo al proceso especificado por el fabricante.
5.2 Técnica Utilizada:
Para encontrar la mejora al problema planteado, realice un cuadro para el análisis

del proceso, utilizando el Diagrama de Análisis del Proceso (DAP), midiendo los
tiempos de trabajo empleados en la realización del proceso actual.
Los resultados de dicho análisis se pueden ver en el cuadro siguiente:

DIAGRAMA DE ANÁLISIS DEL PROCESO ACTUAL

EMPRESA MULTISERVICIOS BURGA
DEPARTAMENTO/ ÁREA MECÁNICA AUTOMOTRIZ
SECCIÓN: MANTENIMIENTO Y REPARACION LA DIRECCIÓN Y LA SUSPENSIÓN
RESUMEN:
ACTIVIDAD Mét. Actual Mét. Mejorado Diferencia

OBSERVADOR:
Operación 12
Inspección 1 FECHA: 20/10 2017
Transporte 0 Actual X
MÉTODO:
Demora 1 Mejorado
Almacenaje 0 Operario
Total 14 TIPO: Material
Tiempo total 202 MIN. Máquina
Nº DESCRIPCIÓN TIEMPO OBSERV
1
Ubicar vehículo en zona de trabajo  10 MIN.
2
Elevar el Vehículo con el elevador  5 MIN.
3
Retirar la rueda del vehículo  8 MIN.
4
Desmontar la bocamasa de la suspensión  20 MIN.
5 Desmontar conjunto Palier y junta homocinética  15 MN.
6 Retirar el palier de la junta homocinética  50 MIN. 2 personas
7 Reemplazar junta homocinética y guarda polvo  8 MIN.
8 Engrasar junta homocinética  8 MIN.
9 Colocar el palier a la junta homocinética  15 MIN.
10 Montar conjunto palier y junta homocinética  15 MIN.
11 Montar la bocamasa de la suspensión  15 MIN.
12 Colocar la rueda del vehículo  8 MIN.
13 Descender el vehículo del elevador  5 MIN.
14 Comprobar correcto funcionamiento  20 MIN.
PROCESO DE EJECUCIÓN:

OPERACIONES /PASOS – SUBPASOS / SEGURIDAD /

DIBUJOS / ESQUEMAS
MEDIO AMBIENTE / NORMAS -ESTANDARES
1. Ubicar vehículo en zona de trabajo.
Colocar el vehículo en el elevador.
2. Elevar el Vehículo con el elevador.
Con ayuda del elevador procedemos a suspender el vehículo
una vez que se encuentre en la altura de trabajo procedemos
a colocar las trabas de seguridad de nuestro elevador.
3. Retirar la rueda del vehículo.
Con ayuda de la pistola neumática removemos las tuercas
que sujetan la rueda con la bocamasa de vehículo, y con
cuidado retiramos las ruedas.
Con la pistola neumática retiramos la tuerca de la junta
Homocinética.
4. Desmontar la bocamasa de la suspensión.
Con ayuda de las llaves y dados milimétricos retiramos las
Tuercas de los terminales de la dirección y con ayuda de una
Comba apartamos el terminal de la bocamasa, de la misma
forma apartamos la rótula de la suspensión
5. Desmontar conjunto Palier y junta homocinética.
Con la bocamasa libre de la dirección y la suspensión,
procedemos a retirar los sunchos de seguridad de los guarda-
polvos de la junta interna de la transmisión,
Con ayuda de nuestra fuerza colocamos la bocamasa hacia
un costado y luego retiramos la junta homocinética junto con
el palier.
MECANICO DE AUTOMOTORES DIESEL ESCALA: 1:1
Reparación y Mantenimiento de los Palieres FECHA: 20 / 10 / 2017


DIBUJOS / ESQUEMAS
6. Retirar el palier de la junta homocinética
el conjunto, junta universal palier desmontado, lo sujetamos
en el tornillo de banco desde el palier, y con ayuda de una
comba golpeamos el cuerpo de la junta homocinética
7. Reemplazar junta homocinética y guarda polvo
Con la junta homocinética averiada y el guardapolvo en mal
estado, procedemos a cambiarlo por uno nuevo.
8. Engrasar junta homocinética
Para engrasar la junta homocinética utilizaremos una grasa
grafitada a base de jabón y aditivos de extrema presión.
Colocar el guardapolvo al eje palier.
9. Colocar el palier a la junta homocinética
Colocamos la juna homocinética en el tornillo de banco, luego
colocamos el eje palier, tener en cuenta que las ranuras del
palier coincidan con las ranuras de la junta homocinética
Y con ayuda de un bronce y la comba colocamos el eje palier
En la junta universal hasta que pase el seguro.
10. Montar conjunto palier y junta homocinética
un costado para colocar la junta homocinética junto con
el palier. No olvidar colocar el guarda polvo de la junta de la
Transmisión y asegurar con el suncho de sujeción, colocando
La junta homocinética en la bocamasa y colocar su tuerca de
Sujeción


DIBUJOS / ESQUEMAS
de la misma forma colocamos el terminal y apretamos las
tuercas, colocar el pasador de seguridad.
11. Montar la bocamasa de la suspensión
Con el conjunto palier junta montados en la bocamasa,
procederemos a colocar la rótula de la suspensión en la
bocamasa y colocar su tuerca de apreté, no olvidar
colocar pasador de seguridad

tuercas, colocar el pasador de seguridad
12. Colocar la rueda del vehículo
Levantar la rueda del vehículo hacia la bocamasa haciendo
Coincidir los pernos con los agujeros, colocamos las tuercas
de sujeción y con ayuda de la pistola neumática apretamos
Las tuercas.
13. Descender el vehículo del elevador
Con mucho cuidado retiramos las trabas del elevador, para
Luego descender lentamente el vehículo, hasta que este
Quede suspendido en sus ruedas.
14. Comprobar correcto funcionamiento
Retiramos el vehículo del elevador y hacemos una prueba de.
carretera donde giraremos a las derecha e izquierda para
verificar ruidos o mal funcionamiento de los palieres.

6. Objetivos.
6.1. Objetivo general.
Mejorar el proceso de mantenimiento de los palieres, implementando un extractor de

palieres en multiservicios Burga.
6.2. Objetivos específicos.
 Eliminar la incomodidad de parte de los clientes, haciendo entrega de los vehículos en el

tiempo ofertado.
 Ejecutar el mantenimiento de los palieres con seguridad.
 Ejecutar el desmontaje de las juntas universales del palier de acuerdo al proceso adecuado.
7. DESCRIPCIÓN DE LA INNOVACIÓN Y/O MEJORA O CAMBIO PROPUESTO

(INCLUIR CONOCIMIENTOS TECNOLÓGICOS APLICADOS PARA EJECUTAR EL
PROYECTO).
Ante la situación descrita anteriormente se ha considerado que la implementación del

extractor de palieres para vehículos livianos, podrá facilitar el desarrollo de las labores
de mantenimiento y reparación de las juntas universales de todas las marcas de
vehículos en el parque automotriz de mi localidad, favoreciendo al Taller multiservicios
Burga, éste extractor de palieres es muy sencillo de maniobrar y fácil de trasladarlo y
guardarlo.
Esta innovación y/o mejora como es el extractor, será realizada por los propios
trabajadores del taller, con ayuda de una persona especialista en soldadura, tomando
como muestra los dispositivos similares existentes en el mercado, haciéndole algunas
modificaciones, los planos respectivos se presentan en el capítulo correspondiente del
presente informe
7.1. Marco Teórico:

DEFINICION DE LOS METALES

Los elementos metálicos, así como el resto de elementos, se encuentran ordenados
en un sistema denominado tabla periódica. La mayoría de elementos en esta tabla
son los metales.
Los metales se diferencian del resto de elementos, fundamentalmente en el tipo de
enlace que constituyen sus átomos. Se trata de un enlace metálico y en él los
electrones forman una nube que se mueve, rodeando todos los núcleos. Este tipo de
enlace es el que les confiere las propiedades de condición eléctrica, brillo etc.
Hay todo tipo de metales - metales pesados, metales preciosos, metales ferrosos,
metales no ferrosos y el mercado de metales es muy importante en la economía
mundial.
Propiedades de los Metales
Los metales poseen ciertas propiedades físicas características: La mayoría de ellos
son de color grisáceo, pero algunos presentan colores distintos; el bismuto (Bi) es
rosáceo, el cobre (Cu) rojizo y el oro (Au) amarillo. En otros metales aparece más de
un color, y este fenómeno se denomina pleocroísmo. Otras propiedades serían:
Densidad: relación entre la masa del volumen de un cuerpo y la masa del mismo
volumen de agua.
Estado físico: todos son sólidos a temperatura ambiente, excepto el Hg y el Ga.
Brillo: reflejan la luz.
Maleabilidad: capacidad de los metales de hacerse láminas.
Ductilidad: propiedad de los metales de moldearse en alambre e hilos.
Tenacidad: resistencia que presentan los metales a romperse por tracción.
Conductividad: son buenos conductores de electricidad y calor.

Los metales son sólidos en condiciones ambientales normales (a excepción del
mercurio y del galio), son del color grisáceo (a excepción del oro y del cobre), suelen
ser opacos o de brillo metálico, tienen alta densidad, son dúctiles y maleables, tienen
un punto de fusión alto, son duros, y son buenos conductores (calor y electricidad).
Estas propiedades se deben al hecho de que los electrones exteriores están ligados
sólo ligeramente a los átomos, formando una especie de mar (también conocido como

mar de Drude) que los baña a todos, que se conoce como enlace metálico (véase
semiconductor).
Soldadura.
La soldadura es un proceso de fabricación en donde se realiza la unión de dos
materiales, (generalmente metales o termoplásticos), usualmente logrado a través de
la coalescencia (fusión), en la cual las piezas son soldadas derritiendo ambas y
agregando un material de relleno derretido (metal o plástico), el cual tiene un punto de
fusión menor al de la pieza a soldar, para conseguir un baño de material fundido (el
baño de soldadura) que, al enfriarse, se convierte en una unión fuerte. A veces la
presión es usada conjuntamente con el calor, o por sí misma, para producir la
soldadura. Esto está en contraste con la soldadura blanda (en inglés soldering) y la
soldadura fuerte (en inglés brazing), que implican el derretimiento de un material de
bajo punto de fusión entre piezas de trabajo para formar un enlace entre ellos, sin
fundir las piezas de trabajo.
Muchas fuentes de energía diferentes pueden ser usadas para la soldadura,
incluyendo una llama de gas, un arco eléctrico, un láser, un rayo de electrones,
procesos de fricción o ultrasonido. La energía necesaria para formar la unión entre
dos piezas de metal generalmente proviene de un arco eléctrico. La energía para
soldaduras de fusión o termoplásticos generalmente proviene del contacto directo con
una herramienta o un gas caliente.
Mientras que con frecuencia es un proceso industrial, la soldadura puede ser hecha
en muchos ambientes diferentes, incluyendo al aire libre, debajo del agua y en el
espacio. Sin importar la localización, sin embargo, la soldadura sigue siendo

peligrosa, y se deben tomar precauciones para evitar quemaduras, descarga eléctrica,

humos venenosos, y la sobreexposición a la luz ultravioleta.
Hasta el final del siglo XIX, el único proceso de soldadura era la soldadura de fragua, que los
herreros han usado por siglos para juntar metales calentándolos y golpeándolos. La
soldadura por arco y la soldadura a gas estaban entre los primeros procesos en
desarrollarse tardíamente en el siglo, siguiendo poco después la soldadura por
resistencia. La tecnología de la soldadura avanzó rápidamente durante el principio del
siglo XX mientras que la Primera Guerra Mundial y la Segunda Guerra Mundial
condujeron la demanda de métodos de juntura confiables y baratos. Después de las
guerras, fueron desarrolladas varias técnicas modernas de soldadura, incluyendo
métodos manuales como la Soldadura manual de metal por arco, ahora uno de los
más populares métodos de soldadura, así como procesos semiautomáticos y
automáticos tales como Soldadura GMAW, soldadura de arco sumergido, soldadura
de arco con núcleo de fundente y soldadura por electro escoria. Los progresos
continuaron con la invención de la soldadura por rayo láser y la soldadura con rayo de
electrones a mediados del siglo XX. Hoy en día, la ciencia continúa avanzando. La
soldadura robotizada está llegando a ser más corriente en las instalaciones
industriales, y los investigadores continúan desarrollando nuevos métodos de
soldadura y ganando mayor comprensión de la calidad y las propiedades de la
soldadura.
Se dice que es un sistema porque intervienen los elementos propios de este, es decir,
las 5M: mano de obra, materiales, máquinas, medio ambiente y medios escritos
(procedimientos). La unión satisfactoria implica que debe pasar las pruebas
mecánicas (tensión y doblez). Las técnicas son los diferentes procesos (SMAW, SAW,
GTAW, etc.) utilizados para la situación más conveniente y favorable, lo que hace que
sea lo más económico, sin dejar de lado la seguridad.

Pernos
Características de los Pernos Milimétricos
La resistencia del perno está determinada por su diámetro y por el material del cual está
hecho. Las dimensiones del perno están descritas en más abajo.
La resistencia y tipo de acero del perno están marcados en alto relieve en la cabeza de
los pernos. Los pernos de la serie milimétrica usados en mecánica están fabricados según
las normas DIN 931 (y otros); mientras que los pernos usados en estructuras están
fabricados según las normas DIN 6914 (y otras).
Designaciones para pernos según DIN

Clase 3.6 4.6 4.8 5.6 5.8 6.8 6.9 8.8 10.9 12.9 14.9
Denominación antigua 4A 4D 4S 5D 5S 6S 6G 8G 10K 12K
Resistencia estática nom 300 400 400 500 500 600 600 800 1,000 1,200 1,400
Rm = σB en N/mm2 mín. 330 400 420 500 520 600 600 800 1,040 1,220
Límite de fluencia nom 180 240 320 300 400 480 540
Rel = σS en N/mm2 mín. 190 240 340 300 420 480 540
Límite 0.2 % nom 640 900 1,080 1,260
Rp0.2 = σ0.2% en N/mm2 mín. 640 940 1,100
Trabajo de resistencia en mín. 25 30 20 15
Joule
Alargamiento de rotura 25 22 14 20 10 8 12 12 9 8 7
(probeta corta) en %
Dureza mín. 90 114 124 147 152 181 183 219 295 353
Brinell HB máx. 209 209 209 209 209 238 238 285 363 412
Dureza mín. 95 120 130 155 160 190 194 230 310 372
Vickers HV máx. 220 220 220 220 220 250 250 300 382 434
Dureza mín. 52 67 71 79 82 89 90
Rockwel HRB máx. 95 95 95 95 95 99 99
Dureza mín. 20 31 38
Rockwell HRC máx. 30 39 44
Otras marcas en los pernos se refieren mayormente al fabricante.

Material para pernos y tuercas
Clase Fabricación del perno en: Fabricación de la tuerca en: Clase
Caliente Frío Torno Caliente Torno Clase
3.6 St34 St34 St34KG
4.6 St37, C15 St34, St37 St37KG, 9S20KG St37 St37KG, 9S20KG 4
5.6 St 50, C35 Cq22, Cq35 C35KG, 35S20KG St50, C35 St50KG, 35S20KG 5
6.8 St50K, C35K C35, C45 St50K, C35K 6
8.8 C35, C45 Cq35, Cq45 C35, C45 C35, C45, 35S20 8
10.9 41Cr4 41Cr4
Combinación ideal de pernos y tuercas

Perno 3.6 4.6 4.8 5.6 5.8 6.8 8.8 10.9 12.9 14.9
4 5 6 8 10 12 14

Conversiones
Pernos
 la primera cifra da el 1 % de la resistencia mínima a la tracción Rm (equivale a la
resistencia estática σB) en N/mm2
 la segunda cifra da el décuplo de la relación entre la fluencia mínima R el (equivalente al
límite de fluencia σS) y la resistencia mínima a la tracción
 ambas cifras multiplicadas entre sí dan el 10% del límite de fluencia mínima
 aparte de llevar estos dos grupos de números (separados por un punto), puede llevar la
marca y/ó logotipo del fabricante
Tuercas
 la única cifra da el 1% de la tensión de prueba σL en N/mm2, q equivale a la resistencia
mínima a la tracción Rm (resistencia estática σB) de un perno q se puede emparejar con
esta tuerca, sin destruir la rosca durante la prueba.
 la mayor capacidad de carga (al menor costo) de un conjunto perno-tuerca está dada
cuando coinciden el primer grupo de las marcas del perno y el de la tuerca.
Dimensión de las cabezas hexagonales y Allen

DIN 272 Llave

Normal Para tuercas Allen
D F F
M 2 4 1.5
M 2.3 4.5
M 2.6 5
M 3 5.5 2.5
M 3.5 6
M 4 7 3
M 5 7, 8, 9 4
M 6 8, 10 5
M 7 11 6
M 8 10, 13 6
M 10 13, 15, 17 8
M 12 15, 18, 19, 21 10
M 14 22, 23, 24 12
M 16 21, 24, 26 14
M 18 27 14
M 20 27, 30, 34 17
M 22 32, 34, 36, 41 17
M 24 36, 41 19
M 27 41, 46 19
M 30 46, 50 22
M 33 50, 55 24
M 36 55, 60 27
M 39 60, 65 30
M 42 65 32

M 45 70 36
M 48 75 36
M 52 80 41
M 56 85 46
M 60 90 50
M 64 95 55
M 68 100 60
M 72 105 65
M 76 110
M 80 115
M 90 130
M100 145
LA PALANCA:
La palanca es una “máquina simple” cuya función consiste en transmitir fuerza y

desplazamiento. Está compuesta por una barra rígida que puede girar libremente
alrededor de un punto de apoyo llamado fulcro.
Puede utilizarse para amplificar la “fuerza mecánica” que se aplica a un objeto, para
incrementar su velocidad o distancia recorrida, en respuesta a la aplicación de una fuerza.
Historia:
El descubrimiento de la palanca y su empleo en la vida cotidiana proviene de la época
“prehistórica”. Su empleo cotidiano, en forma de “cigoñales”, está documentado desde el
tercer milenio a.c. –en sellos cilíndricos de Mesopotamia– hasta nuestros días. El
manuscrito más antiguo que se conserva con una mención a la palanca forma parte de la
Sinagoga o Colección matemática de Pappus de Alejandría, una obra en ocho volúmenes
que se estima fue escrita alrededor del año 340. Allí aparece la famosa cita de
Arquímedes: “Dadme un punto de apoyo y moveré el mundo.”
Fuerzas Actuantes:
Sobre la barra rígida que constituye una palanca actúan tres fuerzas:
 La “potencia”; P: es la fuerza que aplicamos voluntariamente con el fin de obtener un
resultado; ya sea manualmente o por medio de motores u otros mecanismos.

 La “resistencia”; R: es la fuerza que vencemos, ejercida sobre la palanca por el

cuerpo a mover. Su valor será equivalente, por el principio de acción y reacción, a la
fuerza transmitida por la palanca a dicho cuerpo.
 La “fuerza de apoyo”: es la ejercida por el fulcro (punto de apoyo de la barra) sobre la
palanca. Si no se considera el peso de la barra, será siempre igual y opuesta a la
suma de las anteriores, de tal forma que la palanca se mantiene sin desplazarse del
punto de apoyo, sobre el que rota libremente.
Nomenclatura
 Brazo de potencia; Bp: la distancia entre el punto de aplicación de la fuerza de
potencia y el punto de apoyo.
 Brazo de resistencia; Br: la distancia entre la fuerza de resistencia y el punto de

apoyo.
Ley de la Palanca:
En física, la ley que relaciona las fuerzas de una palanca en equilibrio se expresa
mediante la ecuación:
Ley de la palanca: Potencia por su brazo es igual a resistencia por el suyo.

Siendo P la potencia, R la resistencia, y Bp y Br las distancias medidas desde el
fulcro hasta los puntos de aplicación de P y R respectivamente, llamadas brazo de
potencia y brazo de resistencia.

Si en cambio una palanca se encuentra rotando aceleradamente, como en el caso

de una catapulta, para establecer la relación entre las fuerzas y las masas
actuantes deberá considerarse la dinámica del movimiento sobre la base de los
principios de conservación de cantidad de movimiento y momento angular.
Tipos de Palanca:
Las palancas se dividen en tres géneros, también llamados órdenes o clases,
dependiendo de la posición relativa de los puntos de aplicación de la potencia y de la
resistencia con respecto al fulcro (punto de apoyo). El principio de la palanca es válido
indistintamente del tipo que se trate, pero el efecto y la forma de uso de cada uno
cambian considerablemente.
Palanca de primera clase]
En la palanca de primera clase, el fulcro se encuentra situado entre la potencia y la

resistencia. Se caracteriza en que la potencia puede ser menor que la resistencia,
aunque a costa de disminuir la velocidad transmitida y la distancia recorrida por la
resistencia.
Ejemplos de este tipo de palanca son el balancín, las tijeras, las tenazas, los alicates o la
catapulta (para ampliar la velocidad). En el cuerpo humano se encuentran varios ejemplos
de palancas de primer género, como el conjunto tríceps - braquial - codo - antebrazo.
Palanca de segunda clase
En la palanca de segunda clase, la resistencia se encuentra entre la potencia y

el fulcro. Se caracteriza en que la potencia es siempre menor que la resistencia, aunque
a costa de disminuir la velocidad transmitida y la distancia recorrida por la resistencia.
Ejemplos de este tipo de palanca son la carretilla, los remos y el cascanueces.

Palanca de tercera clase
En la palanca de tercera clase, la potencia se encuentra entre la resistencia y el fulcro.

Se caracteriza en que la fuerza aplicada es mayor que la resultante; y lo que se requiere
es ampliar la velocidad transmitida a un objeto o la distancia recorrida por él. Ejemplos de
este tipo de palanca son el quita grapas, la caña de pescar y la pinza de cejas; y en el
cuerpo humano, el conjunto codo - bíceps braquial - antebrazo, y la articulación
temporomandibular.
7.2. TAREAS EJECUTADAS EN LA CONSTRUCCIÓN DE LA MÁQUINA.

7.2.1. SECUENCIA Y PASOS DEL TRABAJO

MÓDULO ESTÁNDARES DE EJECUCIÓN HERRAMIENTAS / INSTRUMENTOS
NORMAS /
PZA CANT DENOMINACIÓN MATERIAL OBSERVACIONES
DIMENSIONES
CARRERA: MECANICO DE AUTOMOTORES DIESEL CÓDIGO DEL PROYECTO:
TIEMPO: Nº PAG: : 01
EXTRACTOR DE PALIERES
ESCALA: S/E FECHA: 20 / 10 / 2017
PREVENCIÓN DE RECURSOS

Para la ejecución del proyecto se requiere de recursos, liste lo que necesite:
. MATERIALES INSUMOS
2 Platinas de acero de 244 x 20 x 9.5 3 varillas de electrodo E6011
2 Platinas de Acero de 140 x 25 x 25
2 Pernos M 10 x 1 x 100
2 Fierro redondo de 10 x 50
1 Tubo redondo de 30 x 30 x 10
HERRAMIENTAS INSTRUMENTOS
1 Wincha
1 Regla
Marcadores
Granetes
Martillos
1 Jgo. De Brocas
MÁQUINAS EQUIPOS
1 Máquina de soldar
1 Taladro de columna
RECURSOS OTROS REQUERIMIENTOS


DIBUJOS / ESQUEMAS
1.Construccion de extractor de palier
-Con ayuda de la regla y el rayador marcaremos a 160 mm las
2 platinas de acero de 244 mm x 20 mm x 9.5 mm
A continuación medir del borde de la platina; 11 mm y a partir
de esta marcaremos cada 18 mm realizaremos una marca
Hasta completar 8 marcas.
-una vez realizada la tarea de marcado procederemos a
Doblar y agujerar según indicación de los planos
Con ayuda del taladro de columna.
-con ayuda del torno rectificaremos imperfecciones en el tubo
Redondo de diámetro 30 mm x 30 mm x 10 mm
Cuando este rectificado con ayuda de la máquina de soldar
Uniremos la platina con el tubo redondo,
Observar que este alineado y centrado como indica en el
plano
Con la platina cuadrada de 140 mm x 25mm x 25 mm.
Procedemos marcar la platina como nos indica los planos
Con ayuda del taladro de columna realizamos los agujeros
Que servirán para que se deslice la guía y los pernos de
Sujeción.
-observación. La siguiente platina será trabajada de la misma
Forma, teniendo en cuenta que esta pieza tendrá que
Sostener las guías y deberá realizarse el hilo donde
enroscaran los Pernos.
FECHA: 20 / 10 / 2017

OPERACIONES /PASOS – SUBPASOS /

DIBUJOS / ESQUEMAS SEGURIDAD / MEDIO AMBIENTE / NORMAS -
ESTANDARES
FECHA: 20 / 10 / 2017

8. PLANOS DE TALLER, ESQUEMAS/DIAGRAMAS.
MATERIAL Escala
ACERO TIPO H 1:1
PLANO Nº 1
ZONAL LA LIBERTAD
MONTAJE
APRENDIZ: 2017
Mecánico de Eneque Cotrina, Kirvin Luigi
INSTRUCTOR
Automotores Diésel Agustín. Alva Alcántara

MATERIAL Escala
ACERO TIPO H 1:1
PLANO Nº 2
ZONAL LA LIBERTAD MONTAJE
APRENDIZ: 2017
INSTRUCTOR

MATERIAL Escala
ACERO TIPO H 1:1
PLANO Nº 3
ZONAL LA LIBERTAD MONTAJE
APRENDIZ: 2017
INSTRUCTOR

MATERIAL Escala
ACERO TIPO H 1:1
PLANO Nº 4
ZONAL LA LIBERTAD
MONTAJE
APRENDIZ: 2017
INSTRUCTOR

MATERIAL Escala
PERNO M10 1:1
PERNO M10 X 1 X 100
PLANO Nº 5
ZONAL LA LIBERTAD 01
APRENDIZ: 2017
INSTRUCTOR

9. TIPOS Y COSTOS DE MATERIALES/INSUMOS EMPLEADOS PARA LA

IMPLEMENTACIÓN DE LA INNOVACIÓN/MEJORA, COSTO TOTAL ESTIMADO
DE LA IMPLEMENTACIÓN.
9.1. COSTOS DIRECTOS:
9.1.1. MATERIALES A UTILIZAR:
PRECIO PRECIO
CANTIDAD MATERIALES
UNITARIO S/. TOTAL
Tubo de fierro redondo acerado
1 largo: 30 mm, diámetro: 30 mm, 12.00 12.00
espesor: 10 mm.
2 Platinas de fierro acerado de 244 16.00 32.00
mm x 20 mm x 9.5 mm.
2 Platinas de fierro acerado de 140 20.00 40.00
mm x 25 mm x 25 mm.
2 Varilla de fierros acerado de 8.00 16.00
diámetro 10 mm x 55 mm.
2 Perno M10 x 1 x 100 1.00 2.00
3 Electrodo E-6011 1.50 4.50
TOTAL S/. 58.5 S/. 106.50
9.1.2. OTROS COSTOS DIRECTOS:

DESCRIPCION COSTO S/.
Mano de Obra: Torno y Soldador 180.00
TOTAL 180. 00
9.2. COSTOS INDIRECTOS:
UNIDAD DE PRECIO POR PRECIO

DESCRIPCION CANTIDAD
MEDIDA UNIDAD (S/.) (S/.)
Internet Horas 10 1 10
Quemado de CD 1 3 3
Total 13.00
9.3. COSTO TOTAL DE LA MEJORA PROPUESTA:

ITEM DESCRIPCION COSTO S/.

01 Costo de Materiales S/. 106.50
02 Costo Mano de Obra S/. 180.00
03 Costos Indirectos S/. 13.00
TOTAL S/. 299.50
9.4. RETORNO DE LA INVERSIÓN:

DESCRIPCION
COSTO POR SERVICIO EN TALLER 60.00
CANTIDAD DE SERVICIOS POR SEMANA 12
TOTAL DE INGRESOS SEMANAL POR SERVICIOS S/. 720.00
PORCENTAJE DE INGRESO SEMANAL TOMADO 10 %
PARA RETORNO DE LA INVERSIÓN
MONTO EN SOLES PARA RETORNO DE INVERSIÓN S/. 72.00
En base a los cálculos realizados en el cuadro anterior, podemos establecer que para
retornar la inversión realizada necesitamos:
RETORNO = MONTO INVERTIDO / MONTO EN SOLES PARA RETORNO
Reemplazando tenemos que:
Retorno = S/. 299.50 / S/. 72.00
Retorno = 4.2 semanas aproximadamente.
Según el cálculo del retorno de la inversión nos indica que el retorno de la inversión se
dará en un tiempo de 4.3 semanas aproximadamente.

10. TIEMPO EMPLEADO O ESTIMADO PARA LA APLICACIÓN.

Mes Julio Agosto Setiembre Octubre Noviembre Diciembre
Nro. ACTIVIDADES
Semana 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4
1 Instructor responsable inicia acciones para elección del proyecto
2 Presentación de perfiles de proyectos
3 Cierre de presentación de perfiles de proyectos
4 Evaluación de proyectos por Comité Evaluador
5 Inicio proyectos aprobados; devolución de observados
6 Evaluación de proyectos observados por Comité Evaluador
7 Justificación del Proyecto; inicio proyectos observados
8 Etapa de proyecto: Descripción
9 Etapa de proyecto: Secuencias y pasos de trabajo
10 Etapa de proyecto: Conceptos tecnológicos
11 Elaboración de planos, esquemas, diagramas
12 Cotización y compra de materiales
13 Elaboración, fabricación, montaje
14 Pintado, acabados, inspección final y prueba de funcionabilidad
15 Tipos y costos de materiales
16 Tiempos empleados
17 Bibliografía
18 Sustentación y presentación del proyecto: empresa
19 Exposición y evaluación del proyecto: SENATI

11. CONCLUSIONES FINALES.
Después de todo lo planteado en la ejecución del proceso de reparación y

mantenimiento de la junta homocinética, podemos apreciar utilizando el Diagrama de
análisis de Procesos (DAP), que nuestro proceso tiene un problema de tiempo y
puesto de trabajo. Con la propuesta de mejora, se logra disminuir el tiempo
empleado en el mantenimiento y sobre todo que se puede realizar con un solo
trabajador. Esto lo demuestra el nuevo diagrama de análisis de procesos con las
mejoras (DAPM), que se presenta a continuación.

DIAGRAMA DE ANÁLISIS DEL PROCESO MEJORADO

EMPRESA MULTISERVICIOS BURGA
DEPARTAMENTO/ ÁREA MECÁNICA AUTOMOTRIZ
SECCIÓN: MANTENIMIENTO Y REPARACIÓN DE LA DIRECCIÓN Y LA SUSPENSIÓN
RESUMEN:
ACTIVIDAD Mét. Actual Mét. Mejorado Diferencia

OBSERVADOR:
Operación 12 12 0
Inspección 1 1 0 FECHA: 20/10 2017
Transporte 0 0 0 Actual
MÉTODO:
Demora 1 1 1 Mejorado X
Almacenaje 0 0 0 Operario
Total 14 14 1 TIPO: Material
Tiempo total 202 MIN. 172 MIN 30 MIN Máquina
Nº DESCRIPCIÓN TIEMPO OBSERV
1 Ubicar vehículo en zona de trabajo  10 MIN.
2 Elevar el Vehículo con el elevador  5 MIN.
3 Retirar la rueda del vehículo  8 MIN.
4 Desmontar la bocamasa de la suspensión  20 MIN.
5 Desmontar conjunto Palier y junta homocinética  15 MN.
6 Retirar el palier de la junta homocinética  20 MIN.
7 Reemplazar junta homocinética y guarda polvo  8 MIN.
8 Engrasar junta homocinética  8 MIN.
9 Colocar el palier a la junta homocinética  15 MIN.
10 Montar conjunto palier y junta homocinética  15 MIN.
11 Montar la bocamasa de la suspensión  15 MIN.
12 Colocar la rueda del vehículo  8 MIN.
13 Descender el vehículo del elevador  5 MIN.
14 Comprobar correcto funcionamiento  20 MIN.


DIBUJOS / ESQUEMAS
MEDIO AMBIENTE / NORMAS –ESTANDARES
1. Ubicar vehículo en zona de trabajo.
Colocar el vehículo en el elevador.
2. Elevar el Vehículo con el elevador.
Con ayuda del elevador procedemos a suspender el vehículo
una vez que se encuentre en la altura de trabajo procedemos
a colocar las trabas de seguridad de nuestro elevador.
3. Retirar la rueda del vehículo.
Con ayuda de la pistola neumática removemos las tuercas
que sujetan la rueda con la bocamasa de vehículo, y con
cuidado retiramos las ruedas.
Con la pistola neumática retiramos la tuerca de la junta
Homocinética.
4. Desmontar la bocamasa de la suspensión.
Con ayuda de las llaves y dados milimétricos retiramos las
Tuercas de los terminales de la dirección y con ayuda de una
Comba apartamos el terminal de la bocamasa, de la misma
forma apartamos la rótula de la suspensión
5. Desmontar conjunto Palier y junta homocinética.
Con la bocamasa libre de la dirección y la suspensión,
procedemos a retirar los sunchos de seguridad de los guarda-
polvos de la junta interna de la transmisión,
un costado y luego retiramos la junta homocinética junto con
el palier.


DIBUJOS / ESQUEMAS
6. Retirar el palier de la junta homocinética
el conjunto, junta universal palier desmontado, lo sujetamos
en el tornillo de banco desde el palier, y con ayuda del
extractor de palier, retiramos eje de propulsión
7. Reemplazar junta homocinética y guarda polvo
Con la junta homocinética averiada y el guardapolvo en mal
estado, procedemos a cambiarlo por uno nuevo.
8. Engrasar junta homocinética
Para engrasar la junta homocinética utilizaremos una grasa
grafitada a base de jabón y aditivos de extrema presión.
Colocar el guardapolvo al eje palier.
9. Colocar el palier a la junta homocinética
Colocamos la juna homocinética en el tornillo de banco, luego
colocamos el eje palier, tener en cuenta que las ranuras del
palier coincidan con las ranuras de la junta homocinética
Y con ayuda de un bronce y la comba colocamos el eje palier
En la junta universal hasta que pase el seguro.
10. Montar conjunto palier y junta homocinética
un costado para colocar la junta homocinética junto con
el palier. No olvidar colocar el guarda polvo de la junta de la
Transmisión y asegurar con el suncho de sujeción, colocando
La junta homocinética en la bocamasa y colocar su tuerca de
Sujeción

DIBUJOS / ESQUEMAS
tuercas, colocar el pasador de seguridad.
11. Montar la bocamasa de la suspensión
Con el conjunto palier junta montados en la bocamasa,
procederemos a colocar la rótula de la suspensión en la
bocamasa y colocar su tuerca de apreté, no olvidar
colocar pasador de seguridad

tuercas, colocar el pasador de seguridad
12. Colocar la rueda del vehículo
Levantar la rueda del vehículo hacia la bocamasa haciendo
Coincidir los pernos con los agujeros, colocamos las tuercas
de sujeción y con ayuda de la pistola neumática apretamos
Las tuercas.
13. Descender el vehículo del elevador
Con mucho cuidado retiramos las trabas del elevador, para
Luego descender lentamente el vehículo, hasta que este
Quede suspendido en sus ruedas.
14. Comprobar correcto funcionamiento
Retiramos el vehículo del elevador y hacemos una prueba de.
carretera donde giraremos a las derecha e izquierda para
verificar ruidos o mal funcionamiento de los palieres.

12. BIBLIOGRAFÍA.
Manual del Curso Mejora de Métodos en el Trabajo I – SENATI
Guía Metodológica para el Desarrollo del Curso de Mejora de Métodos II
http://definicion.de/metales/
https://www.google.com.pe/url?
sa=t&rct=j&q=&esrc=s&source=web&cd=7&cad=rja&uact=88ved=0ahUKEwi9
vudmvvWAhWC5CYKHetVAc4QtwllNDAG&url=https%3A
%2Fwww.youtube.com2Fwatch%3Fv
%3D8NoLYzDIXsk&usg=AOvVaw2yMBOwirL8QejWQQb1qKeM
http://tuecompra.com/automocion/50-extractor-de-juntas-homocineticas-univeral-
para-transmision-separador-palier.html


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PROGRAMA DE APRENDIZAJE DUAL

TRABAJO DE INNOVACIÓN Y/O MEJORA EN EL PROCESO DE PRODUCCIÓN O

“MEJORA DEL PROCESO DE MANTENIMEINTO DE LOS PALIERES,

i. ENEQUE COTRINA KIRVIN LUIGI ID: 000820770

4. DENOMINACIÓN Y DATOS DEL PROYECTO:

“MEJORA DEL PROCESO DE MANTENIMEINTO DE LOS PALIERES,

4.1. C.F.P./U.O.: TRUJILLO

4.2. CARRERA: MECÁNICA DE AUTOMOTORES DIESEL

4.3. EMPRESA: MULTISERVICIOS BURGA

4.4. SECCIÓN/ÁREA: REPARACIÓN Y MANTENIMIENTO

4.5. LUGAR Y FECHA: Trujillo, 26 de Octubre DEL 2017

MULTISERVICIOS BURGA es un taller de mecánica que realiza trabajos de

En estos 6 años, MULTISERVICIOS BURGA se ha hecho reconocido en el valle

En este periodo de prácticas he notado ciertas deficiencias por lo cual propongo la

Para la realizar la tarea de cambio de junta universal, debemos desmontar el palier,

 Malestar en los clientes

Mecánico de Automotores Diesel 6

 No se cuenta con la herramienta adecuada para retirar las punta universal

 Deformación de la carcasa de la junta universal

 La solución al problema planteado consiste en implementar el taller con la

5.2 Técnica Utilizada:

Para encontrar la mejora al problema planteado, realice un cuadro para el análisis

Mecánico de Automotores Diesel 7

DIAGRAMA DE ANÁLISIS DEL PROCESO ACTUAL

DEPARTAMENTO/ ÁREA MECÁNICA AUTOMOTRIZ

SECCIÓN: MANTENIMIENTO Y REPARACION LA DIRECCIÓN Y LA SUSPENSIÓN

ACTIVIDAD Mét. Actual Mét. Mejorado Diferencia

Inspección 1 FECHA: 20/10 2017

Total 14 TIPO: Material

Tiempo total 202 MIN. Máquina

Nº DESCRIPCIÓN TIEMPO OBSERV

5 Desmontar conjunto Palier y junta homocinética  15 MN.

6 Retirar el palier de la junta homocinética  50 MIN. 2 personas

7 Reemplazar junta homocinética y guarda polvo  8 MIN.

8 Engrasar junta homocinética  8 MIN.

9 Colocar el palier a la junta homocinética  15 MIN.

10 Montar conjunto palier y junta homocinética  15 MIN.

11 Montar la bocamasa de la suspensión  15 MIN.

12 Colocar la rueda del vehículo  8 MIN.

13 Descender el vehículo del elevador  5 MIN.

14 Comprobar correcto funcionamiento  20 MIN.

Mecánico de Automotores Diesel 8

OPERACIONES /PASOS – SUBPASOS / SEGURIDAD /

1. Ubicar vehículo en zona de trabajo.

Colocar el vehículo en el elevador.

2. Elevar el Vehículo con el elevador.

Con ayuda del elevador procedemos a suspender el vehículo

una vez que se encuentre en la altura de trabajo procedemos

a colocar las trabas de seguridad de nuestro elevador.

3. Retirar la rueda del vehículo.

Con ayuda de la pistola neumática removemos las tuercas

que sujetan la rueda con la bocamasa de vehículo, y con

cuidado retiramos las ruedas.

Con la pistola neumática retiramos la tuerca de la junta

4. Desmontar la bocamasa de la suspensión.

Con ayuda de las llaves y dados milimétricos retiramos las

Tuercas de los terminales de la dirección y con ayuda de una

Comba apartamos el terminal de la bocamasa, de la misma

forma apartamos la rótula de la suspensión

5. Desmontar conjunto Palier y junta homocinética.

Con la bocamasa libre de la dirección y la suspensión,

procedemos a retirar los sunchos de seguridad de los guarda-

polvos de la junta interna de la transmisión,