Proyecto Mori

PROGRAMA DE APRENDIZAJE DUAL
TRABAJO DE INNOVACIÓN Y/O MEJORA EN EL PROCESO DE PRODUCCIÓN O

SERVICIOS EN LA EMPRESA
“FABRICAR UN EXTRACTOR DE INYECTORES PARA MOTORES EN SERVICIO

TECNICO DE AUTOMOTORES ABANTO”
Agradecimiento
Agradezco a dios y mis padres por la enseñanza y orientación que me brindaron durante
mi formación profesional
Agradezco también a todos mis compañeros por los momentos que pasamos juntos
durante nuestra etapa de formación profesional.
También quiero dar las gracias a todas las personas que de una u otra manera
Hicieron posible mi anhelo de ser un buen profesional
.
Dedicatoria
Este proyecto está dedicado en especial a Dios, a mis queridos padres y hermanos,
quienes supieron encaminarme por la senda del estudio y del éxito, que con sus
esfuerzos y sacrificios me apoyaron desinteresadamente y me inculcaron en todo
momento el deseo de ser un buen profesional.
A mis compañeros de estudios, con quienes he compartido mucho tiempo durante mi

formación profesional
A mis instructores, por su apoyo y conocimientos que nos brindaron una buena base
para poder desempeñarme como un profesional de éxito para el beneficio de la
empresa en la que realice mis prácticas y para el beneficio de la sociedad.
2. ÍNDICE.
Pág.
Carátula
Agradecimiento
Dedicatoria
2. Índice...............................................................................................................................iv
3. Presentación de participantes..........................................................................................v
4. Denominación y datos del proyecto.................................................................................v
5. Antecedentes.............................................................................................................6 -13
6. Objetivos........................................................................................................................14
7. Descripción de la innovación y/o mejora o cambio propuesto...............................14 - 27
8. Planos de taller, esquemas/diagramas................................................................. 28 - 30
9. Tipos y costos de materiales..................................................................................31 - 32
9.1. Materiales....................................................................................................................31
9.2. Costos de fabricación.................................................................................................32
10. Tiempo empleado o estimado para la aplicación........................................................33
11. Conclusiones finales.............................................................................................34 - 37
13. Bibliografía...................................................................................................................38
3. PRESENTACIÓN DE PARTICIPANTES:
i. Mori Garro, Einer Fabián – ID: 805056
4. DENOMINACIÓN Y DATOS DEL PROYECTO:
“Fabricar un Extractor de Inyectores para Motores en Servicio Técnico de Automotores

Abanto”
4.1. C.F.P./U.O.: TRUJILLO
4.2. CARRERA: MECANICA AUTOMOTRIZ
4.3. EMPRESA: SERVICIO TECNICO DE AUTOMOTORES ABANTO.
4.4. SECCIÓN/ÁREA: REPARACIÓN DE MOTORES.
4.5. LUGAR Y FECHA: TRUJILLO, JUNIO DEL 2017.

Fabricar un Extractor de Inyectores para Motores en
Servicio Técnico de Automotores Abanto
5. Antecedentes.
En el Servicio Técnico de Automotores Abanto desde hace un tiempo atrás se realizan

trabajos de gran magnitud en el ámbito operativo de mantenimiento y reparación de
vehículos comerciales, existiendo factores de por medio por los cuales se ve afectado
el procedimiento de desmontaje de inyectores, en el que utilizan procedimientos y
herramientas inadecuadas, usando destornilladores e incluso tratando de desmontar
con las misma cañerías resultando como consecuencia la deformación de las
cañerías, todo esto produce gastos innecesarios y tiempos improductivos dentro del
desarrollo de esta operación.
Un previo análisis e investigaciones realizados sobre este inconveniente en otras

empresas nos han llevado a comprobar que el proceso de desmontaje de inyectores
de motores puede ser más óptimo y eficiente si contamos con los recursos necesarios
para esta operación; recursos con los que no cuenta la empresa en estos momentos.
5.1. EL PROBLEMA.
El excesivo tiempo empleado en la realización de este trabajo, debido a que no se
cuenta con la herramienta adecuada, esto origina incomodidad por parte del cliente al
ver demorado la reparación de su máquina.
Los daños ocasionados a los componentes al momento de desmontar los inyectores al

no utilizar un procedimiento de desarmado técnico, esto origina costos adicionales
puesto que dichos daños se deben subsanar antes de concluir con el trabajo y son
cubiertos por Servicio Técnico de Automotores Abanto lo que origina una pérdida
económica a la empresa.
La demora en la reparación de los daños ocasionados al momento del desarmado,

ocasiona que la máquina permanezca más tiempo que el debido en las instalaciones
de la empresa lo que ocasiona un perjuicio económico ya que ocupa un espacio que
no se puede utilizar para otros trabajos.
5.2. TÉCNICAS UTILIZADAS PARA LA DETERMINACIÓN DEL PROBLEMA:
 DIAGRAMA DE CAUSA - EFECTO:
MECANICA AUTOMOTRIZ 6
Proceso Operacional Infraestructura
Se usa Ambiente
Manual del Adecuado Mobiliario de
Fabricante Se cumple lo Trabajo
establecido
en el manual
Acceso a Manual Cantidad de

Del Fabricante Mobiliario
Desmontaje
de
Inyectores
Disponibilidad en el
Mercado de SST
Personal Falta de Herramientas

Capacitado Especiales El proceso demanda del uso de
Personal
Máquinas o equipos determinados
Calificado
Cantidad de personal Cantidad de Herramientas

Necesaria Necesarias
Personal Técnico Máquinas/Equipos/Herramientas
RESUMEN DIAGRAMA DE ISHIKAWA:
PROCESO PROBLEMÁTICO ANALIZADO: REPARACIÓN DEL MOTOR
POSIBLES CAUSAS:
 PROCESO OPERACIONAL EMPLEADO.

 INFRAESTRUCTURA DEL ÁREA DONDE SE DESARROLLA EL PROCESO.
 PERSONAL QUE INTERVIENE EN EL PROCESO.
 MAQUINAS/EQUIPOS/HERRAMIENTAS QUE SE UTILIZAN EN EL PROCESO.
CONCLUSIONES DEL ANALISIS DE CAUSAS:
 PROCESO OPERACIONAL: Se cumple de acuerdo a lo establecido en los

manuales y se usan los mismos.
 INFRAESTRUCTURA: No se cuenta del todo con lo necesaria pero es de
responsabilidad de la administración implementar lo concerniente a este punto.
 PERSONAL: El personal con el que se cuenta para realizar este proceso es el
adecuado y se encuentra debidamente calificado.
 MAQUINAS/EQUIPOS/HERRAMIENTAS: Si bien se cuenta con las máquinas,
equipos y herramientas en cantidades necesarias, no hay en el área la herramienta
especial que permita realizar el proceso satisfactoriamente.
- DIAGRAMA DE ANALISIS DEL PROCESO ACTUAL:
DIAGRAMA DE ANÁLISIS DEL PROCESO ACTUAL

EMPRESA SERVICIO TECNICO DE AUTOMOTORES ABANTO
DEPARTAMENTO/ ÁREA MECÁNICA AUTOMOTRIZ.
SECCIÓN: REPARACIÓN DE MOTORES DIESEL.
RESUMEN:
ACTIVIDAD Mét. Actual Mét. Mejorado Diferencia

OBSERVADOR:
Operación 9
Inspección 1 FECHA: 27/02 2017
Transporte 3 Actual X
MÉTODO:
Demora 1 Mejorado
Almacenaje Operario
Total 14 TIPO: Material
tiempo total 308 min Máquina
Nº DESCRIPCIÓN TIEMPO OBSERV
2 min
1 Recoger la OT del Jefe de Taller. 
5 min
2 Desconectar las cañerías. 
120 min
3 Desmontar los inyectores. 
3 min
4 Llevar a la mesa. 
30 min
5 Desarmar inyectores. 
15 min
6 Retirar los componentes. 
10 min
7 Lavar sus componentes. 
10 min
8 Verificar los componentes. 
9 Hacer pedido de los repuestos.  8 min
5 min
10 Recoger los repuestos. 
40 min
11 Armar inyectores. 
20 min
12 Regular inyectores. 
30 min
13 Montar inyectores. 
10 min
14 Probar vehículo. 
PROCESO DE EJECUCIÓN DEL MÉTODO ACTUAL
Ítem PASOS ESQUEMA / DIBUJOS

1 Recoger la orden de trabajo del Jefe de
taller y preparar herramientas para dicha
tarea.
2. Desconectar las cañerías de alimentación

de los inyectores, retirarlos a un lado.
3. Desmontar los inyectores
Observación:
Este proceso puede mejorar con el
extractor de inyectores

4. Llevar a la mesa donde se va realizar el
trabajo.
5. Desarmar el inyector sujetando en

el tornillo de banco o posicionarlo con la
tobera hacia arriba.
6 Retirar los componentes de la parte

inferior del cuerpo.
7. Invierta el inyector en el tornillo de banco

y retirar los componentes de la parte
superior del cuerpo del inyector.
8. Lavar todos los componentes con el
líquido adecuado.
9 Verificar los componentes lavados como

. el porta inyector, cuerpo de la tobera,
arandela de asiento, muelle, varilla de
empuje, válvula de aguja, etc.
Ítem PASOS ESQUEMA /

DIBUJOS
10. Hacer pedido los repuestos que estén malogrados
11. El técnico mecánico recoge los repuestos del almacén.
12. Armar inyectores con sus componentes y regular.
13. Montar inyectores en el motor y conectar las cañerías

de alimentación.
14. Probar vehículo comprobar funcionamiento correcto de

los inyectores.
TÉCNICA DEL CUESTIONARIO

ITEM Criticar Comprender Mejorar
01 Es aceptable la orden de trabajo, antes de realizar el desmontaje.
02 Si es necesario esta operación durante el desmontaje de los inyectores.
Si es combeniente modificar este proceso. Esto se puede mejorar con el uso del
03
EXTRACTOR DE INYECTORES.
04 Si es necesario llevar los inyectores a la mesa de trabajo.
05 Si es necesario esta operación el desarmado de inyectores
06 Si es necesario realizar esta operación en retirar los componentes el inyector
07 No se puede mejorar esta operación .porque es necesario lavar los componentes.
Es necesario realizar esta operación. Porque se verefica el estado de desgaste de los

08
componentes.
09 Si es necesario esta operación. Aquí se solicita los repuesto malogrados.
10 No es necasario la ayuda de otro tecnico, para recoger los repuestos.
11 Si es necasario realizar esta operación de armar inyectores.
12 Si es comveniente realizar esta operación.
13 Es necesario la operación de montar inyectores.
14 Si es necasario realizar esta operación para ver si esta funcionando bien los inyectores.
15
6. Objetivos.
6.1. Objetivo general.
Mejorar el proceso de desmontado de los inyectores en los motores diésel, fabricando un

extractor en Servicio Técnico de Automotores Abanto.
6.2. Objetivos específicos.
 Reducir el tiempo utilizado para el proceso de desmontaje.
 Minimizar los daños ocasionados a los inyectores o componentes asociados al

realizar el desmontaje de los mismos.
 Eliminar las pérdidas económicas a la empresa, ocasionados por los daños a los
componentes.
 Reducir el tiempo de permanencia de la máquina dentro de las instalaciones de la

empresa.
 DESCRIPCIÓN DE LA INNOVACIÓN Y/O MEJORA O CAMBIO PROPUESTO

(INCLUIR CONOCIMIENTOS TECNOLÓGICOS APLICADOS PARA EJECUTAR EL
PROYECTO).
Se ha visto por conveniente fabricar un extractor de inyectores de motores, copiando y

adaptando modelos existentes en algunas empresas del medio y otros modelos que se
han visto en páginas de internet, para lo cual se utilizará material existente en la empresa
lo que originará una reducción de costos en la fabricación del mismo, resultando esto
como un beneficio adicional para la empresa desde el punto de vista económico.
Adicionalmente la fabricación del extractor de inyectores puede ser realizado por el mismo
alumno participante del proyecto, puesto que, durante el proceso de formación en las
empresas que estuvo, adquirió conocimientos de soldadura.
7.1. Marco Teórico:
¿QUÉ ES EL ACERO?
El Acero es básicamente una aleación o combinación de hierro y carbono (alrededor de

0,05% hasta menos de un 2%). Algunas veces otros elementos de aleación específicos
tales como el Cr (Cromo) o Ni (Níquel) se agregan con propósitos determinados.
Ya que el acero es básicamente hierro altamente refinado (más de un 98%), su
fabricación comienza con la reducción de hierro (producción de arrabio) el cual se
convierte más tarde en acero.
El hierro puro es uno de los elementos del acero, por lo tanto, consiste solamente de un
tipo de átomos. No se encuentra libre en la naturaleza ya que químicamente reacciona
con facilidad con el oxígeno del aire para formar óxido de hierro - herrumbre. El óxido se
encuentra en cantidades significativas en el mineral de hierro, el cual es una
concentración de óxido de hierro con impurezas y materiales térreos.
Tipos de Acero
Los diferentes tipos de acero se clasifican de acuerdo a los elementos de aleación que
producen distintos efectos en el Acero:
ACEROS AL CARBONO
Más del 90% de todos los aceros son aceros al carbono. Estos aceros contienen diversas
cantidades de carbono y menos del 1,65% de manganeso, el 0,60% de silicio y el 0,60%
de cobre. Entre los productos fabricados con aceros al carbono figuran máquinas,
carrocerías de automóvil, la mayor parte de las estructuras de construcción de acero,
cascos de buques, somieres y horquillas.
ACEROS ALEADOS
Estos aceros contienen una proporción determinada de vanadio, molibdeno y otros
elementos, además de cantidades mayores de manganeso, silicio y cobre que los aceros
al carbono normales. Estos aceros de aleación se pueden clasificar en:
Estructurales Son aquellos aceros que se emplean para diversas partes de máquinas,
tales como engranajes, ejes y palancas. Además, se utilizan en las
estructuras de edificios, construcción de chasis de automóviles, puentes,
barcos y semejantes. El contenido de la aleación varía desde 0,25% a
un 6%.
Para Aceros de alta calidad que se emplean en herramientas para cortar y
Herramientas modelar metales y no-metales. Por lo tanto, son materiales empleados
para cortar y construir herramientas tales como taladros, escariadores,
fresas, terrajas y machos de roscar.
Especiales Los Aceros de Aleación especiales son los aceros inoxidables y
aquellos con un contenido de cromo generalmente superior al 12%.
Estos aceros de gran dureza y alta resistencia a las altas temperaturas y
a la corrosión, se emplean en turbinas de vapor, engranajes, ejes y
rodamientos.
ACEROS DE BAJA ALEACION ULTRARRESISTENTES
Esta familia es la más reciente de las cuatro grandes clases de acero. Los aceros de baja
aleación son más baratos que los aceros aleados convencionales ya que contienen
cantidades menores de los costosos elementos de aleación. Sin embargo, reciben un
tratamiento especial que les da una resistencia mucho mayor que la del acero al carbono.
Por ejemplo, los vagones de mercancías fabricados con aceros de baja aleación pueden
transportar cargas más grandes porque sus paredes son más delgadas que lo que sería
necesario en caso de emplear acero al carbono. Además, como los vagones de acero de
baja aleación pesan menos, las cargas pueden ser más pesadas. En la actualidad se
construyen muchos edificios con estructuras de aceros de baja aleación. Las vigas
pueden ser más delgadas sin disminuir su resistencia, logrando un mayor espacio interior
en los edificios.
ACEROS INOXIDABLES
Los aceros inoxidables contienen cromo, níquel y otros elementos de aleación, que los
mantienen brillantes y resistentes a la herrumbre y oxidación a pesar de la acción de la
humedad o de ácidos y gases corrosivos. Algunos aceros inoxidables son muy duros;
otros son muy resistentes y mantienen esa resistencia durante largos periodos a
temperaturas extremas. Debido a sus superficies brillantes, en arquitectura se emplean
muchas veces con fines decorativos. El acero inoxidable se utiliza para las tuberías y
tanques de refinerías de petróleo o plantas químicas, para los fuselajes de los aviones o
para cápsulas espaciales. También se usa para fabricar instrumentos y equipos
quirúrgicos, o para fijar o sustituir huesos rotos, ya que resiste a la acción de los fluidos
corporales. En cocinas y zonas de preparación de alimentos los utensilios son a menudo
de acero inoxidable, ya que no oscurece los alimentos y pueden limpiarse con facilidad.
CARACTERÍSTICAS DEL ACERO.

El acero es una aleación en caliente de carbono con el metal hierro y puede tener más
aleaciones como el azufre, fósforo, manganeso, etc. en la producción del acero se tiene el
producto final cuando se le elimina todo el óxido que trae de su estado natural siendo el
material más importante para la construcción.
TIPOS DE ACERO.
Acero al Carbono: Es aquel que tiene entre 0,1 y 1,9% de carbono en su contenido y no
se le añade ningún otro material (otros metales).
Acero de baja aleación: Es aquel acero al que se le añaden otros metales para mejorar
sus propiedades.
TENOR: Es el porcentaje de óxido de hierro que tiene algún metal en su condición

natural.
PRODUCTOS ELABORADOS CON ACERO.

 Tubos
 Planchas
 Productos no
 Planos
 Cabillas
 Perfiles estructurales.
CARACTERÍSTICAS POSITIVAS DE LOS ACEROS.
 ALTA RESISTENCIA MECÁNICA: Los aceros son materiales con alta resistencia
mecánica al someterlos a esfuerzos de tracción y compresión y lo soportan por la
contribución química que tienen los aceros. Por medio de los ensayos de laboratorio se
determina la resistencia a tracción y a compresión evaluando su límite elástico y el
esfuerzo de rotura.
 ELASTICIDAD: La elasticidad de los aceros es muy alta, en un ensayo de tracción

del acero al estirarse antes de llegar a su límite elástico vuelve a su condición original.
 SOLDABILIDAD: Es un material que se puede unir por medio de soldadura y gracias

a esto se pueden componer una serie de estructuras con piezas rectas.
 DUCTILIDAD: Los aceros tienen una alta capacidad para trabajarlos, doblarlos y
torcerlos.
 FORJABILIDAD: Significa que al calentarse y al darle martillazos se les puede dar

cualquier forma deseada.
 TRABAJABILIDAD: Se pueden cortar y perforar a pesar de que es muy resistente y

aun así siguen manteniendo su eficacia.
CARACTERÍSTICAS NEGATIVAS DE LOS ACEROS.
 OXIDACIÓN: Los aceros tienen una alta capacidad de oxidarse si se exponen al aire
y al agua simultáneamente y se puede producir corrosión del material si se trata de agua
salina.
 TRANSMISOR DE CALOR Y ELECTRICIDAD: El acero es un alto transmisor de

corriente y a su vez se debilita mucho a altas temperaturas, por lo que es preferible utilizar
aceros al níquel o al aluminio o tratar de protegerlos haciendo ventilados y evitar hacer
fábricas de combustible o plásticos con este tipo de material. Estas dos desventajas son
manejables teniendo en cuenta la utilización de los materiales y el mantenimiento que se
lezda los mismos
TIPOS DE MOTORES
Motor de dos tiempos

Con un diseño adecuado puede conseguirse que un motor Otto o diésel funcione a dos
tiempos, con un tiempo de potencia cada dos fases en lugar de cuatro fases. La eficiencia
de este tipo de motores es menor que la de los motores de cuatro tiempos, lo que implica
que la potencia que produce es menor que la mitad de la que produce un motor de cuatro
tiempos de tamaño similar
En el motor de 2 tiempos el cambio de gases se dirige mediante el pistón, no como en el

de 4 tiempos que es por válvulas. El pistón en su movimiento varía las circunstancias de
compresión del Carter y el cilindro que completan el ciclo.
1.er tiempo: Compresión y Admisión: El pistón ascendente comprime la mezcla de
combustible y aire en el cilindro y simultáneamente crea un vacío en el Carter que el final
de la carrera del pistón, este deja libre la entrada de mezcla o lumbrera de admisión que
llena el Carter con mezcla carburada.
Motor de gasolina (convencional de Otto)

Gasolina dispersa en aire). El motor Otto es un motor alternativo. Esto quiere decir de qué
se trata de un sistema pistón-cilindro con válvulas de admisión y válvulas de escape.
Admisión: el aire de la atmosfera, de ahí la palabra atmosférico, entra por la mariposa y a

través del colector de admisión se encamina a la culata donde más adelante llegará a la
cámara de combustión mezclado con la gasolina mientras el pistón se encuentra en su
parte más alta. El combustible llega a esta parte del cilindro gracias a los inyectores.
Compresión: una vez la gasolina mezclada con aire llega al cilindro, el pistón comienza a
descender hasta su punto más bajo mientras las válvulas de admisión se cierran. Con la
fuerza con la que el pistón baja vuelve a subir comprimiendo la mezcla haciendo
subir la temperatura interior del bloque pudiendo llegar a provocar una explosión no
controlada con las consecuencias que ello tendría a la larga (detonación).
Explosión: una vez el pistón está arriba, las válvulas cerradas y la mezcla comprimida
hasta más no poder, la bujía, que no es más que una resistencia que se enciende y se
apaga cuando la centralita quiere, hace explotar la gasolina y el aire haciendo bajar
tras la explosión con mucha fuerza el pistón nuevamente a su parte más baja . Esta
fuerza, par motor, es la que luego nos sirve para medir las prestaciones del motor.
Antes de seguir con el último tiempo me gustaría dejar claro que lo que realmente
provoca la explosión no es la gasolina si no el oxígeno que se encuentra dentro de la
cámara de combustión. La gotita de gasolina que llega al cilindro únicamente consigue
que el oxígeno pueda explotar. Por ello hablamos de mezcla pobre o rica. La mezcla es
pobre cuando hay mucha concentración de aire y poca de gasolina y es rica al revés.
El primer caso hará que el coche corra mucho más pero a cambio provoca un aumento de
la temperatura del motor, por lo que podríamos decir que la cantidad de gasolina que
introducimos en el cilindro media para el control de la temperatura dentro de este.
Escape: la última parte se produce una vez se haya realizado la explosión y el pistón
haya bajado por segunda vez. En ese momento el árbol de levas comienza a abrir las
válvulas de escape para así dejar salir por el colector de escape y más tarde por el
tubo de escape los gases producidos por dicha explosión.
El movimiento del pistón se transforma en el movimiento de las ruedas mediante el
cigüeñal al que va unido la biela y esta a su vez al pistón. De forma resumida este es el
funcionamiento de un motor gasolina de cuatro tiempos atmosférico convencional. Más
adelante veremos cómo aumentar la potencia, las diferentes preparaciones que le
podemos hacer al motor y la sobrealimentación.
Motor diésel
Es un motor térmico que tiene combustión interna alternativa que se produce por el
autoencendido del combustible debido a altas temperaturas derivadas de
la compresión del aire en el interior del cilindro, según el principio del ciclo del diésel. Se
diferencia del motor de gasolina en usar gasóleo como combustible. Ha sido uno de los
más utilizados desde su creación.
El motor diésel es un motor térmico de combustión interna en el cual el encendido se

logra por la temperatura elevada producto de la compresión del aire en el interior del
cilindro. Fue inventado y patentado por Rudolf Diesel en 1892, por lo que a veces se
denomina también motor Diesel, utilizando su motor originalmente un biocombustible:
aceite de Palma, coco.(pero incluso Diesel reivindicó en su patente el uso de polvo de
carbón como combustible, pero no se utiliza por lo abrasivo que es).
Un motor diesel funciona mediante la ignición de la mezcla aire-gas sin chispa. La

temperatura que inicia la combustión procede de la elevación de la presión que se
produce en el segundo tiempo motor, compresión. El combustible diésel se inyecta en la
parte superior de la cámara de compresión a gran presión, de forma que se atomiza y se
mezcla con el aire a alta temperatura y presión. Como resultado, la mezcla se quema muy
rápidamente. Esta combustión ocasiona que el gas contenido en la cámara se expanda,
impulsando el pistón hacia abajo. La biela transmite este movimiento al cigüeñal, al que
hace girar, transformando el movimiento lineal del pistón en un movimiento de rotación.
Para que se produzca la auto inflamación es necesario emplear combustibles más
pesados que los empleados en el motor de gasolina, empleándose la fracción de
destilación del petróleo comprendida entre los 220 y 350°C, que recibe la denominación
de gasóleo.
La principal ventaja de los motores diésel comparados con los motores a gasolina estriba
en su menor consumo de combustible, el cual es, además, más barato. Debido a la
constante ganancia de mercado de los motores diésel en turismos desde los años
noventa (en muchos países europeos ya supera la mitad), el precio del combustible tiende
a acercarse a la gasolina debido al aumento de la demanda. Este hecho ha generado
grandes problemas a los tradicionales consumidores de gasóleo como transportistas,
agricultores o pescadores.
En automoción, las desventajas iniciales de estos motores (principalmente precio, costos

de mantenimiento y prestaciones) se están reduciendo debido a mejoras como la
inyección electrónica y el turbocompresor. No obstante, la adopción de la pre cámara para
los motores de automoción, con la que se consiguen prestaciones semejantes a los
motores de gasolina, presentan el inconveniente de incrementar el consumo, con lo que la
principal ventaja de estos motores prácticamente desaparece.
Actualmente se está utilizando el sistema Common-rail en los vehículos automotores

pequeños, este sistema brinda una gran ventaja, ya que se consigue un menor consumo
de combustible, mejores prestaciones del motor, menor ruido (característico de los
motores Diesel) y una menor emisión de gases contaminantes
TORQUE O MOMENTO DE UNA FUERZA

Cuando se aplica una fuerza en algún punto de un cuerpo rígido, dicho cuerpo tiende a
realizar un movimiento de rotación en torno a algún eje.
Ahora bien, la propiedad de la fuerza aplicada para hacer girar al cuerpo se mide con una
magnitud física que llamamos torque o momento de la fuerza.
Entonces, se llama torque o momento de una fuerza a la capacidad de dicha fuerza para

producir un giro o rotación alrededor de un punto.
En el caso específico de una fuerza que produce un giro o una rotación, muchos prefieren
usar el nombre torque y no momento, porque este último lo emplean para referirse
al momento lineal de una fuerza.
Para explicar gráficamente el concepto de torque, cuando se gira algo, tal como una
puerta, se está aplicando una fuerza rotacional. Esa fuerza rotacional es la que se
denomina torque o momento.
Cuando empujas una puerta, ésta gira alrededor de las bisagras. Pero en el giro de la
puerta vemos que intervienen tanto la intensidad de la fuerza como su distancia de
aplicación respecto a la línea de las bisagras.
Entonces, considerando, estos dos elementos, intensidad de la fuerza y distancia de
aplicación desde su eje, el momento de una fuerza es, matemáticamente, igual
al producto de la intensidad de la fuerza (módulo) por la distancia desde el punto de
aplicación de la fuerza hasta el eje de giro.
Expresada como ecuación, la fórmula es:
M=F•d
Cuando se ejerce
una fuerza F en el
punto B de la
barra, la barra gira
alrededor del
punto A. El
momento de la
Donde M es momento o torque
fuerza F vale M = F
F = fuerza aplicada •d
d = distancia al eje de giro
El torque se expresa en unidades de fuerza-distancia, se mide comúnmente en Newton
metro (Nm).
Si en la figura de la izquierda la fuerza F vale 15 N y la distancia d mide 8 m, el momento
de la fuerza bale:
M = F • d = 15 N • 8 m = 120 Nm
La distancia d recibe el nombre de “brazo de la fuerza”.
Una aplicación práctica del momento de una fuerza es la llave mecánica (ya sea inglesa
o francesa) que se utiliza para apretar tuercas y elementos similares. Cuanto más largo
sea el mango (brazo) de la llave, más fácil es apretar o aflojar las tuercas.
Con este
ejemplo
vemos que el
torque y la
fuerza están
unidos
directamente.
Para apretar una tuerca se requiere cierta cantidad de torque sin importar el punto en el
cual se ejerce la fuerza. Si aplicamos la fuerza con un radio pequeño, se necesita más
fuerza para ejercer el torque. Si el radio es grande, entonces se requiere menos fuerza
para ejercer la misma cantidad de torque.
Interpretación del momento

El momento de una fuerza con respecto a un punto da a conocer en qué medida existe
capacidad en una fuerza o sistema de fuerzas para cambiar el estado de la rotación del
cuerpo alrededor de un eje que pase por dicho punto.
El momento tiende a provocar una aceleración angular (cambio en la velocidad de giro) en
el cuerpo sobre el cual se aplica y es una magnitud característica en elementos que
trabajan sometidos a torsión (como los ejes de maquinaria) o a flexión (como las vigas).
Unidades
El momento dinámico se expresa en unidades de fuerza por unidades de distancia. En
el Sistema Internacional de Unidades la unidad se denomina newton metro o newton-
metro, indistintamente. Su símbolo debe escribirse como N m o N•m (nunca mN, que
indicaría mili newton).
Si bien, dimensionalmente, Nm parece equivaler al julio, no se utiliza esta unidad para

medir momentos, ya que el julio conceptualmente es unidad de trabajo o energía, que son
conceptualmente diferentes a un momento de fuerza. El momento de fuerza es una
magnitud vectorial, mientras que la energía es una magnitud escalar.
No obstante, la equivalencia dimensional de ambas magnitudes no es una coincidencia.

Un momento de 1 Nm aplicado a lo largo de una revolución completa ( radianes) realiza
un trabajo igual a julios, ya que , donde es el trabajo, es el momento y es
el ángulo girado (en radianes). Esta motiva el nombre de “julio por radián” para la unidad
de momento, que también es utilizado oficialmente por el SI.
7.2. TAREAS EJECUTADAS EN LA CONSTRUCCIÓN DE LA MÁQUINA.
7.2.1. SECUENCIA Y PASOS DEL TRABAJO
DESPIECE DIBUJO:FLORES DAZA, ELIAS

GERMAN
EXTRACTOR DE REVISADO:JULIO CALLE
INYECTORES PAZOS
DEBOMBA JUNIO 2011
ESCALA:1:2
MÓDULO ESTÁNDARES DE EJECUCIÓN HERRAMIENTAS / INSTRUMENTOS
2 4
1 1
NORMAS /
PZA CANT DENOMINACIÓN MATERIAL OBSERVACIONES
DIMENSIONES
CARRERA: MECANICA AUTOMOTRIZ CÓDIGO DEL PROYECTO:
TIEMPO: Nº PAG:
EXTRACTOR DE INYECTORES
ESCALA: S/E FECHA: 31 / MAYO / 2017
PREVENCIÓN DE RECURSOS
Para la ejecución del proyecto se requiere de recursos, liste lo que necesite:
MATERIALES INSUMOS
Platina de acero (de 25 mm de ancho x 25 mm

Eje de acero ligero de 100 mm de largo x
de espesor y 100 mm de largo)espesor y 100 mm
de largo)
50 mm de diámetro.
Platina de acero (de 20 mm de ancho x 8 mm de Tuerca ciega de acero bajo en carbono en grado 2
espesor y 150 mm de largo) con acabado y de 10 mm de diámetro
Perno con Tuerca (8 mm de diámetro x 1 pulgada
Argolla
de largo).
Tuerca alta acerada: acero bajo en carbono en 8
Broca para acero de 11 mm de diámetro.
bruñido negro y de 10 mm de diámetro.
Perno milimétrico de acero: calidad 8.8 y bruñido
negro (aproximadamente 40 cm de largo) y de 10 Lija de agua Nº 400:
mm de diámetro.
HERRAMIENTAS
ARCO DE SIERRA
MÁQUINAS EQUIPOS
TALADRO
RECURSOS OTROS REQUERIMIENTOS
BROCAS
PROCESO DE EJECUCIÓN:
DIBUJOS / ESQUEMAS OPERACIONES /PASOS – SUBPASOS / SEGURIDAD /

MEDIO AMBIENTE / NORMAS -ESTANDARES
PREPARACIÓN DE LOS MATERIALES:

En función de los planos adjuntados se
deberá realizar lo siguiente:
 Se escogerá la platina de acero
152
114
5
2
16 16
 Se cortará a la medida
13
22
9
1
5
2
 Se esmerilada la platina hasta darle

3
1
0
10
5
2
forma
5
5
2
2
9
1
,2
2
19
 Se lijará
,9
8,9
8
8
 Se escogerá la broca
3
3
1
10 10
DESPIECE DIBUJO:FLORES DAZA, ELIAS

GERMAN
 Se hará un agujero en la platina con

EXTRACTOR DE INYECTORES REVISADO:JULIO CALLE PAZOS
DEBOMBA
ESCALA:1:2 JUNIO 2011
la broca
 Se escogerá el perno
 Se tendrá una tuerca el perno que
cojera al inyector
 Sobre la platina el perno tendrá otra
tuerca para poder girar
 Se cortará el eje a medida
 Se lijará el eje para el soporte de la
platina para poder extraer el
inyector
MECANICA AUTOMOTRIZ ESCALA:
MESA PARA DESMONTAR SEGUROS DE

FECHA: 31 / MAYO / 2017
VÁLVULAS
 PLANOS DE TALLER, ESQUEMAS/DIAGRAMAS.
9. TIPOS Y COSTOS DE MATERIALES/INSUMOS EMPLEADOS PARA LA

IMPLEMENTACIÓN DE LA INNOVACIÓN/MEJORA, COSTO TOTAL ESTIMADO
DE LA IMPLEMENTACIÓN.
9.1. COSTOS DIRECTOS:
9.1.1. MATERIALES A UTILIZAR:

Unidad de Precio por
Materiales Cantidad Precio Total
Medida unidad
Platina de acero (de 25 mm

de ancho x 25 mm de
espesor y 100 mm de 1 PZA 20.00 20.00
largo)espesor y 100 mm de
largo)
Platina de acero (de 20 mm
de ancho x 8 mm de 1 PZA 15.00 15.00
espesor y 150 mm de largo)
Perno con Tuerca (8 mm de
1 PZA 3.00 3.00
diámetro x 1 pulgada de largo).
Tuerca alta acerada: acero
bajo en carbono en 8 bruñido
1 PZA 3.00 3.00
negro y de 10 mm de
diámetro.
Perno milimétrico de acero:
calidad 8.8 y bruñido negro
(aproximadamente 40 cm de 1 PZA 3.00 3.00
largo) y de 10 mm de
diámetro.
Eje de acero ligero de 100 mm
1 PZA 35.00 35.00
de largo x 50 mm de diámetro.
Tuerca ciega de acero bajo en
carbono en grado 2 con
1 PZA 3.00 3.00
acabado y de 10 mm de
diámetro
Argolla 1 PZA 3.00 3.00
Broca para acero de 11 mm
1 PZA 8.00 8.00
de diámetro.
Lija de agua Nº 400: 2 PGO 3.50 7.00
244.00
Total
9.1.2. OTROS COSTOS DIRECTOS:
DESCRIPCION COSTO S/.

Mano de obra del soldador 50.00
Consumo energía eléctrica x 3 horas 10.00
Consumo de agua 5.00
Pasajes para compra de materiales 5.00
TOTAL 70.00
9.2. COSTOS INDIRECTOS:
ITEM DESCRIPCION COSTO S/.

01 PASAJES 7.00
02 IMPRESIONES 0.00
03 BUSQUEDA EN INTERNET 5.00
04 ESPIRALADO 3.00
TOTAL 15.00
9.3. COSTO TOTAL DE LA MEJORA PROPUESTA:
ITEM DESCRIPCION COSTO S/.

01 MATERIALES A UTILIZAR 244.00
02 OTROS COSTOS DIRECTOS 70.00
03 COSTOS INDIRECTOS 15.00
TOTAL 329.00
9.4. RETORNO DE LA INVERSIÓN:
DESCRIPCION
COSTO POR SERVICIO EN TALLER 100.00
CANTIDAD DE SERVICIOS POR SEMANA 4
TOTAL DE INGRESOS SEMANAL POR SERVICIOS 400.00
PORCENTAJE DE INGRESO SEMANAL TOMADO 10 %
PARA RETORNO DE LA INVERSIÓN
MONTO EN SOLES PARA RETORNO DE INVERSIÓN 40.00
En base a los cálculos realizados en el cuadro anterior, podemos establecer que para
retornar la inversión realizada necesitamos:
RETORNO = MONTO INVERTIDO / MONTO EN SOLES PARA RETORNO
Reemplazando tenemos que:
Retorno = 344.00 /40.00 = 8.6 semanas aproximadamente.
Concluimos indicando que el retorno de la inversión se dará en un tiempo de 09

semanas aproximadamente.
10. TIEMPO EMPLEADO O ESTIMADO PARA LA APLICACIÓN.
Mes Febrero Marzo Abril Mayo Junio Julio

Nro. ACTIVIDADES
Semana 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4
1 Instructor responsable inicia acciones para elección del proyecto x
2 Presentación de perfiles de proyectos x
3 Cierre de presentación de perfiles de proyectos x
4 Evaluación de proyectos por Comité Evaluador x
5 Inicio proyectos aprobados; devolución de observados x
6 Evaluación de proyectos observados por Comité Evaluador
7 Justificación del Proyecto; inicio proyectos observados
8 Etapa de proyecto: Descripción x
9 Etapa de proyecto: Secuencias y pasos de trabajo x
10 Etapa de proyecto: Conceptos tecnológicos x
11 Elaboración de planos, esquemas, diagramas x
12 Cotización y compra de materiales x
13 Elaboración, fabricación, montaje
14 Pintado, acabados, inspección final y prueba de funcionabilidad
15 Tipos y costos de materiales x
16 Tiempos empleados x
17 Bibliografía x
18 Sustentación y presentación del proyecto: empresa x
19 Exposición y evaluación del proyecto: SENATI x
11. CONCLUSIONES FINALES.
 Inyectores del motor volvo, en el menor tiempo que este sea posible Este extractor
nos permitirá efectuar los trabajos de desmontaje de los para posteriormente utilizarlo en
otras ejecuciones.
 Reducir todo tipo de riesgos de sufrir algún accidente en este tipo de trabajos en
vehículos de transportes pesado.
 Este extractor nos permitirá reducir el tiempo perdido y trabajar con mayor seguridad.
 Implementar el taller para el desmontaje de los Inyectores del motor volvo para
motores de transporte de carga pesada y así poder reducir el esfuerzo por parte del
trabajador.
En el siguiente cuadro DAP del Proceso Mejorado se puede apreciar que el tiempo
empleado para la realización del trabajo se ha reducido, con lo que se cumple uno de los
objetivos planteados con la presente propuesta.
DIAGRAMA DE ANÁLISIS DEL PROCESO MEJORADO

EMPRESA SERVICIO TECNICO DE AUTOMOTORES ABANTO”.
DEPARTAMENTO/ ÁREA MECÁNICA AUTOMOTRIZ.
SECCIÓN: REPARACIÓN DE MOTORES DIESEL.
RESUMEN:
ACTIVIDAD Mét. Actual Mét. Mejorado Diferencia

OBSERVADOR:
Operación 9 8 1
Inspección 1 1 FECHA: 31/05 2017
Transporte 3 1 2 Actual
MÉTODO:
Demora 1 Mejorado X
Almacenaje Operario
Total 14 10 3 TIPO: Material
tiempo total 308 min 225 min 83 min Máquina
Nº DESCRIPCIÓN TIEMPO OBSERV
2 min
1 Recibimos la orden. 
60 min Sera con el
2 Desmontar inyectores.  extractor de
inyectores
3 min
3 Llevar inyectores. 
30 min
4 Desarmar inyectores. 
10min
5 Lavar componentes. 
10 min
6 Verificar componentes. 
10 min
7 Reemplazar componentes. 
60 min
8 Armar y regular inyectores. 
30 min
9 Montar inyectores. 
10 min
10 Probar vehículo. 
11
12
1 Recibimos la orden de trabajo
2. Desmontar inyectores del motor
3. Llevar inyectores al banco de trabajo
4. Desarmar inyectores en banco de trabajo
5. Lavar componentes.
6. Verificar componentes de los inyectores
7. Reemplazar componentes.
8. Armar y regular inyectores.
9. Montar inyectores.
10. Probar vehículo.
12. BIBLIOGRAFÍA.
 Manual del Curso Mejora de Métodos en el Trabajo I – SENATI
 Guía Metodológica para el Desarrollo del Curso de Mejora de Métodos II
 https://es.wikipedia.org/wiki/Herramienta_manual
 https://www.google.com.pe/webhp?
ei=MRJYVfmFobJmQHvrICQCQ&ved=0EKkuCAUoAw#q=acero
 https://www.google.com.pe/webhp?
ei=MRJYVfmFobJmQHvrICQCQ&ved=0EKkuCAUoAw#q=tipos+de+acero

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PROGRAMA DE APRENDIZAJE DUAL

TRABAJO DE INNOVACIÓN Y/O MEJORA EN EL PROCESO DE PRODUCCIÓN O

“FABRICAR UN EXTRACTOR DE INYECTORES PARA MOTORES EN SERVICIO

A mis compañeros de estudios, con quienes he compartido mucho tiempo durante mi

4. Denominación y datos del proyecto.................................................................................v

i. Mori Garro, Einer Fabián – ID: 805056

4. DENOMINACIÓN Y DATOS DEL PROYECTO:

“Fabricar un Extractor de Inyectores para Motores en Servicio Técnico de Automotores

4.1. C.F.P./U.O.: TRUJILLO

4.2. CARRERA: MECANICA AUTOMOTRIZ

4.3. EMPRESA: SERVICIO TECNICO DE AUTOMOTORES ABANTO.

4.4. SECCIÓN/ÁREA: REPARACIÓN DE MOTORES.

4.5. LUGAR Y FECHA: TRUJILLO, JUNIO DEL 2017.

En el Servicio Técnico de Automotores Abanto desde hace un tiempo atrás se realizan

Un previo análisis e investigaciones realizados sobre este inconveniente en otras

Los daños ocasionados a los componentes al momento de desmontar los inyectores al

La demora en la reparación de los daños ocasionados al momento del desarmado,

5.2. TÉCNICAS UTILIZADAS PARA LA DETERMINACIÓN DEL PROBLEMA:

 DIAGRAMA DE CAUSA - EFECTO:

Proceso Operacional Infraestructura

Acceso a Manual Cantidad de

Personal Falta de Herramientas

Cantidad de personal Cantidad de Herramientas

Personal Técnico Máquinas/Equipos/Herramientas

RESUMEN DIAGRAMA DE ISHIKAWA:

PROCESO PROBLEMÁTICO ANALIZADO: REPARACIÓN DEL MOTOR

 PROCESO OPERACIONAL EMPLEADO.

CONCLUSIONES DEL ANALISIS DE CAUSAS:

 PROCESO OPERACIONAL: Se cumple de acuerdo a lo establecido en los

- DIAGRAMA DE ANALISIS DEL PROCESO ACTUAL:

DIAGRAMA DE ANÁLISIS DEL PROCESO ACTUAL

DEPARTAMENTO/ ÁREA MECÁNICA AUTOMOTRIZ.

SECCIÓN: REPARACIÓN DE MOTORES DIESEL.

ACTIVIDAD Mét. Actual Mét. Mejorado Diferencia

Inspección 1 FECHA: 27/02 2017

Total 14 TIPO: Material

tiempo total 308 min Máquina

Nº DESCRIPCIÓN TIEMPO OBSERV

9 Hacer pedido de los repuestos.  8 min

PROCESO DE EJECUCIÓN DEL MÉTODO ACTUAL

Ítem PASOS ESQUEMA / DIBUJOS

2. Desconectar las cañerías de alimentación

Ítem PASOS ESQUEMA / DIBUJOS

5. Desarmar el inyector sujetando en

6 Retirar los componentes de la parte

7. Invierta el inyector en el tornillo de banco

9 Verificar los componentes lavados como

Ítem PASOS ESQUEMA /

10. Hacer pedido los repuestos que estén malogrados

11. El técnico mecánico recoge los repuestos del almacén.

12. Armar inyectores con sus componentes y regular.

13. Montar inyectores en el motor y conectar las cañerías

14. Probar vehículo comprobar funcionamiento correcto de

TÉCNICA DEL CUESTIONARIO

01 Es aceptable la orden de trabajo, antes de realizar el desmontaje.

02 Si es necesario esta operación durante el desmontaje de los inyectores.

04 Si es necesario llevar los inyectores a la mesa de trabajo.

05 Si es necesario esta operación el desarmado de inyectores

06 Si es necesario realizar esta operación en retirar los componentes el inyector

07 No se puede mejorar esta operación .porque es necesario lavar los componentes.

Es necesario realizar esta operación. Porque se verefica el estado de desgaste de los

09 Si es necesario esta operación. Aquí se solicita los repuesto malogrados.

10 No es necasario la ayuda de otro tecnico, para recoger los repuestos.

11 Si es necasario realizar esta operación de armar inyectores.