Teoría Suministrada del Articulo Scrap Allocation

Base Teórica Defecto Front-End

La estimación del tamaño de la soldadura vertical puede ser sencilla, básicamente la soldadura transversal
es la unión entre los 2 billet, por esto al medir el volumen de metal en la matriz y su longitud puede llegar
a ser un indicador de la cantidad de basura almacenada. Sin embargo esto puede llegar a ser confuso
debido a dos razones: primero, el volumen de metal que libera la matriz al comienzo del siguiente billet,
es una cantidad menor que el volumen que tiene el puerto de la matriz representado entre los 60% y 90%
del volumen de los puertos debido a la zona muerta. Tan largo como sean los puertos y las guías los
spreader de la matriz, la zona muerta puede llegar a ser muy significativa. Segundo, el metal en la matriz
no fluye de manera pareja, pero se mueve un poco más rápido en el centro de los puertos y gradual mente
a las afueras hasta que arrastra la superficie.
Al combinar los resultados de los 2 efectos (60 a 90 por ciento dos veces) que equivalen a un promedio de
150%, donde esto es considerado de una norma industrial y es usada como una guía de que tanta escoria
se debe rechazar desde la soldadura transversal. El tamaño de la escoria debe de ser (en pulgadas) 1.5
veces el volumen de los puertos de la matriz (en pulgadas cúbicas) divido por el área de sección
transversal del perfil (en pulgadas al cuadrado). Obviamente en cuestión del recobrado, si se requiere un
descarte de soldadura transversal corta, la única opción es hacer los volúmenes de los puertos o cámaras
mas pequeños como sea posible, esto hace sin embargo, tener una desventaja de una posible reducción de
velocidad y productividad debido a la restricción de los puertos.

(1.1)

Base Teórica Defecto Back End / Coring:

El flujo de piel del billet dentro del producto es una parte inevitable del proceso de extrusion en caliente.
Este entra cerca del (back end) extremo posterior de la longitud extruida y por naturaleza del flujo, forma
un anillo de escoria en su superficie comprendido entre el centro y la superficie del perfil. Idealmente esta
escoria es más eficiente incorporarla en la parte posterior que dentro de la matriz. Sin embargo cortar gran
parte de la zona posterior puede ser un problema ya que el riesgo de halar el metal fuera de los puertos y
esto hace que se introduzca aire dentro de la matriz. Este aire puede ser la mayor contribución para la
falla de la soldadura longitudinal. Esto es particularmente notable.
Mantener buenas prácticas de fundición es el mejor método de reducir los problemas superficiales, sin
embargo las condiciones de extrusion son las más significativas. Debe de tenerse en cuenta que incluso,
obteniendo una segregación inversa de casi cero, el alojamiento de la piel es perjudicial para el producto y
es difícil reducir el espesor de la arepa (back thickeness) por debajo del 10% del tocho para extrusiones
estructurales. Por esta razón, tanto la reducción de la segregación inversa como la optimización de
procesos son consideradas como componentes necesarios para mejorar el recobrado.
En particular el porcentaje del peso del billet que necesita ser desechado es relativo con respecto a la
adherencia de la piel del billet, sin embargo el principal factor que controla el flujo de la superficie del
billet es la temperatura de los componentes principales, como son: el billet, container y el cabezal del
embolo, donde la temperatura mas importante seria las de contacto (biilet-cabezal del embolo).
Podemos expresar el descarte que se le debe de dar al defecto de Back-End(Coring) de la siguiente
manera:

Donde el 14% del volumen del tocho es lo estimado por practicas hechas para eliminar el defecto de
Back-End (Coring) en la matriz, lo que quiere decir que la forma en el cual, toda escoria debe de quedar
atrapada en ese porcentaje calculado a través del Shell Zone. El 75% del volumen de la matriz es el
promedio de los rangos establecidos entre 60 a 90%, del flujo neto de la matriz, el descarte de la arepa es
considerado ya que varía dependiendo de los equipos en planta, y su sección transversal para ver el
alojamiento que tiene sobre ella.
En resumen si tenemos el 14% de un tocho que es la basura neta que se esta descartando como primera
medida para evitar completamente el defecto de Back-End (Coring), si a este valor le quita el 75% que es
lo que pasa de una forma limpia en la matriz y el tamaño que se le dio al descarte de la arepa, su resultado
es la cantidad de escorio que se alcanzo a pasar entre su area transversal.