DINAMICA DE FLUIDOS

 Sacar el metal líquido del crisol o del horno de fusión y verterlo en el molde
es un paso crítico: es probable que la mayoría de las piezas se transformen en
chatarra durante los pocos segundos de vertido
 La serie de embudos, tuberías y canales para guiar el metal de la cuchara
hacia el molde constituye nuestra “ gasfitería” de metal líquido y se conoce
como sistema de canales (running systems). Su diseño es crucial; tan crucial,
que es cap. más importante del curso.
 La mayoría de las piezas fundidas se hacen vertiendo el metal líquido en la
abertura del sistema de canales bajo la acción de la gravedad. Está es una
forma sencilla y rápida para hacer una pieza.
 Por lo tanto, fundición de arena por gravedad y fundición a presión por
gravedad son procesos importantes en el presente.
Las piezas fundidas por gravedad tienen, sin embargo, una mala reputación por su
confiabilidad y calidad, simplemente porque sus sistemas de canales tienen en general
un mal diseño.
La turbulencia superficial condujo a una falta de fiabilidad en la estanqueidad y
propiedades mecánicas
Sin embargo, existen reglas para el diseño de sistemas de canales por gravedad, que,
aunque hay que admitir que están lejos de ser perfectos, son mucho mejor que no tener
nada.
Son principalmente empíricos, basados en trabajos de modelos transparentes y algunas
pruebas confirmatorias en fundiciones reales
Hoy tenemos ayudas computacionales
Aunque quedan incertidumbres, el uso inteligente de reglas permite lograr piezas de la
más alta calidad.
Estas reglas se describen en este capitulo y constituyen conocimientos imprescindibles
El llenado cuesta arriba, es decir, contra gravedad, es conocido como
baja presión, ha proporcionado una solución a la eliminación de la
turbulencia y por ello ha aumentado las piezas por presión a baja
presión y piezas de arena a baja presión.
Se espera responder a las preguntas ¿Por qué los sistemas de colada son
tan complicados? ¿Por qué hay tantas características diferentes?
Una regla general invaluable que se recomienda a los que estudian los
canales de alimentación y canales de entrada es visualizarlos en agua o
en un programa computarizado.
La mayoría de nosotros tiene claro percepciones sobre la movilidad y el
flujo general del comportamiento del agua en el suave vertido de una
taza de té, la salpicadura que se derrama en el suelo, el flujo de un río en
un vertedero, el roció de una manguera.
Acabado Superficial
Cuando la presión en el metal líquido se vuelve suficientemente alta,
la tensión superficial ya no es capaz de resistir la penetración de metal
en los espacios entre los granos de arena del molde
El tamaño de los agujeros entre los granos de arena pueden ser
aprox. estimados suponiendo que el radio de los espacios
intergranulares es de solo aprox. el 15,4 % del radio de los granos de
arena
La penetración del molde de esta manera produce una pieza
“velluda” que puede ser bastante invendible. La penetración puede ser
solo de un grano de profundidad, dando efectivamente una superficie
excesivamente rugosa.
Sin embargo, las penetraciones de 20-50 mm no son infrecuentes en
grandes piezas.
Una vez, que la crítica diferencia de presión para forzar el metal en la
arena se excede, entonces la penetración ocurre rápidamente dentro
de un segundo
La mezcla de metal sólido y arena son difíciles de eliminar de tales
piezas
Se hacen intentos para resistir tal penetración en el molde,
reduciendo el tamaño de los poros mediante:
1.- El uso de arena fina para el molde o alma. Para almas o machos
este enfoque esta limitado por el requisito para mantener la
permeabilidad del material para que los gases puedan escapar durante
la colada.
• Esto es, sin embargo, ampliamente utilizado en el proceso de
moldeo al vacío(v), donde el vacío se aplica para mantener la rigidez
del molde pero introduce el metal líquido en los poros entre los
granos de arena. Así, mientras la arena normal para piezas fundidas
tiene un tamaño de grano en el rango de 250-500µm, las arenas para
el proceso v son aproximadamente entre 50-150µm
2.- La aplicación de un lavado de moldes-una suspensión cerámica
es aplicada como pintura para llenar los espacios entre los granos de
arena. Los poros en el revestimiento son uno o dos ordenes de
magnitud más pequeños que los poros entre los granos, por lo tanto ,
se permite que la superficie del molde soporte presiones de 10 a 100
veces mayores antes de la penetración del metal.
• La aplicación de un lavado de almas es solo marginalmente exitoso,
sin embargo, se resiste la penetración de metal en almas de arena en
el caso de fundición de baja presión
• Las almas de arena han resultado poco prácticas para fundición a
alta presión.
• Las presiones de llenado son altas en la fundición a presión
(pressure die casting). Se alega ampliamente que esto tiene el
propósito de aumentar el acabado superficial y la definición, es decir,
la capacidad del metal para llenar radios pequeños a fin de reproducir
detalles finos.
• Las presiones de llenado se mejoran para el genuino propósito de
reproducir detalles en la fundición centrifugada de joyas.
Sistema de Canales
 Vertido por gravedad de moldes abiertos
La mayoría de las piezas de fundición requieren que se forme un molde en dos partes:
parte inferior, fondo (the drag) y la mitad superior, tapa (the cope) de la pieza

Sin embargo, algunas piezas fundidas no requieren tapa. En este caso solo requiere
fondo y el molde esta abierto, de modo que el metal se vierte directamente. (ver Fig a)

 Esta opción debería ser elegida con cuidado, sin

embargo, p.ej. es probable que solo se tenga
éxito en aquellos casos en que el sistema metal-
molde no forma películas perjudiciales, como en
hierro fundido en verde o cuando la calidad no es
relevante.
 Vertidos por gravedad en moldes cerrados
Los moldes cerrados representan el mayor desafío para el ingeniero
fundidor.
Hay numerosas formas de incorporar el metal en el molde, algunas
desastrosamente malas, algunas tolerables y otras buenas.
Un buen sistema de canales es una cruzada que merece la
preocupación apasionada de un ing. en fundición.
Muchas piezas fundidas con sistemas de funcionamien-
to preparados apresuradamente han parecido satisfac-
torios en ensayos en prototipos, pero han demostrado
producir desastrosos niveles de cphatarra en producción.
Este es el resultado de turbulencia durante el llenado que produce
piezas fundidas no reproducibles, algunas buenas y otras malas.
Cuando hay turbulencia, una taza de rechazo típica en piezas auto-
motriz es de 15% mientras que en una pala de turbina, sometida a
mucha más inspección, es de 75%.
En gral., sin embargo, la experiencia muestra que fundiciones que
utilizan exclusivamente métodos de llenado turbulento, como la
mayoría de las fundiciones de precisión, tienen un promedio del 20-
25% de rechazo, del 5-10% son problemas misceláneos menores,
como moldes rotos, piezas dañadas durante el corte, etc.
 El resto, el 15% esta compuesto por casos aleatorios, porosidad
aleatoria y errores de ejecución(no llenado), es decir, la herencia de
sistemas de funcionamiento turbulento, como plegado en la superficie
Un 15% de chatarra en sistema de canales en piezas grandes

Pequeñas piezas fáciles de colar podrán tener 5% de chatarra

Los resultados no repetibles suscitan la característica falsa que los problemas se
resuelven, solo para que las esperanzas se desvanezcan nuevamente en las
próximas piezas.

La variabilidad de resultados puede ser desconcertante para el fundidor.

Solo un sistema en funcionamiento cuidadosamente elaborado que se caracteriza
por una baja turbulencia, podrá, por lo tanto, ser reproducible cada vez.

Curiosamente, esto puede significar un 100% de rechazo. Sin embargo, esto no es

tan malo en la práctica, en la medida que el defecto se repetirá de forma
reproducible en cada pieza, por lo tanto, es fácil de corregir. Un buen sistema de
canales podría ser fiable y repetible, llegando a niveles cercanos a cero.
La velocidad de vertido será critico en el sistema de canales, no en el vertedor, y
la temperatura de colada no determinará el evitar un no llenado(misrun), pero
se puede configurar de forma independiente para controlar el tamaño de grano.

Es claro, por lo tanto, que un buen sistema de canales es un buen aleado en la
creación de productos económicos y de alta calidad.

Los elementos de un buen sistema son:

1.- Economía de Tamaño. Esto aumentara el rendimiento (la relación entre el

peso de la pieza y su peso total por molde), lo que permite al fundidor producir
más piezas fundidas. Puede también obtener más piezas en un molde
determinado. Esto tiene un efecto en la productividad.
 2.-Llenado del molde a la velocidad requerida.
 En este cap. se supone un sistema de funcionamiento que esta
diseñado para que la velocidad del metal en las entradas este bajo un
cierto nivel crítico
Este valor varía de una aleación a otra.
Para un bronce al Al es de 75 m/s, pero en un Al es de 250m/s.
A velocidades de 0,5-1,0 m/s puede quedar aire atrapado
3.- Verter solo metal líquido en la cavidad del molde. (es decir, no
otras fases como escoria, óxidos, arena, aire u otros gases)
4.- Eliminación de la turbulencia Superficial
Preferiblemente en una etapa temprana del sistema de canales
El problema parte en el bebedero y llega al nivel más bajo de la pieza,
el resumidero
La velocidad no puede estar sobre la velocidad crítica
Debe entrar a una velocidad suficientemente baja para no producir
una fragmentación del flujo.
5.- Facilidad de Remoción
La mejor opción es como un solo corte por golpe
El corte debe ser recto, por sierra o abrasivo es muy caro

Tenga en cuenta que en la práctica general no existe ningún requisito

para que el sistema en funcionamiento actué como alimentador, es
decir, compense la contracción de solidificación.
Nosotros deberíamos asegurarnos de que esta función, si es
necesaria, sea llevado a cabo por un montante
El requisito 3 es importante, solo metal líquido debe entrar en la pieza. Así,
todas las burbujas arrastradas por la turbulencia que caracteriza los
canales de alimentación, deberían ser alimentados en esta etapa.

Si el canal de alimentación es pobre, y las burbujas todavía están

presentes, ascienden y estallan en la superficie del líquido del molde y
viola el requisito 4.

Esto da lugar a una serie de problemas, burbujas, defectos de salpicaduras

y nubes de burbujas más pequeñas que permanecen atrapadas bajo la piel
de óxido

Otro punto del requisito 3 es que la escoria no entre en la cavidad del

molde
En la producción de piezas de hierro fundido es
normal que el canal de alimentación se coloque
en la tapa y las entradas en el fondo como se ve
en la figura.

El pensamiento detrás de este diseño es que la escoria flotara en la

parte superior del corredor de alimentación y así entrara el metal en las
“gate” bien en la pieza.

Tal pensamiento no es verdad ya que algo de los primeros metales

entraron por el canal y se incorporan por la primera “gate” que
encuentra, llevando consigo no solo escoria sino aire. Esto es
claramente insatisfactorio
Un sistema más satisfactorio se ilustra en la fig. .
Aquí el canal esta en el fondo y la entrada en la
tapa. En este sistema el canal tiene que llenarse
primero antes de alcanzar los “gate”. Por lo tanto,
el metal tiene un tiempo corto para deshacerse de las burbujas y escoria, la
mayoría que puede quedar atrapada en la trampa de escoria o en la superficie
superior del corredor.
Siempre que la velocidad del metal en la “gate” no es demasiado alta, incluso
esta escoria todavía tiene una buena probabilidad de ser retenida contra el
techo de la “gate”.
La declaración 4 es engañosamente simple, pero el que no haya turbulencia en
la superficie es tan importante e implica consecuencias tan vitales que
tenemos que considerarlo
Al llenar siempre se considera un flujo laminar, según el número de Re.
 El requisito 4 se viola claramente por salpicaduras durante el llenado

 Las Fig.2.3 y 2.5 ilustran sistemas de funciona-

miento deficiente donde el metal entra por las
“gate” superiores o laterales, por lo que sufre
cayendo libremente y salpicando en la cavidad del
molde.

 Por lo tanto, siempre se requiere sistemas de entrada

inferior si se desea eliminar la turbulencia.

 Sin embargo, aunque la “gate” inferior es necesaria, no es

un criterio suficiente.
 Es fácil diseñar un mal sistema de “gate” inferior. Por ej. ver
sistemas como el del molde 2.6

Las salpicaduras resultantes pueden compararse a una explosión

de gotas de alta velocidad dispersadas como proyectiles directamente en el molde

La mayor parte del metal sigue de una manera desordenada, mezcla de aire y gases del molde y
rebota en la pared lejana causando turbulencia en la superficie.

Es importante, por lo tanto, diseñar el canal descendente

(bebedero) con cuidado para que se llene rápidamente, exclu-
yendo el aire lo más rápido posible y diseñar las bases para que
Se eliminen las salpicaduras iniciales. Fig.2.7

SISTEMAS PRESURIZADOS Y NO PRESURIZADOS

 Diseño del embudo de colada
La taza de vertido cónica es simple y económica y llena el canal
rápidamente y funciona tolerablemente para piezas pequeñas
Donde el embudo cónico se llena con un cucharon de mano,
sostenido justo encima del embudo, donde se supone que el flujo
comienza desde la velocidad 0 a unos 50 mm por encima de la
entrada del bebedero
El tamaño del bebedero deberá calcularse a partir de los primeros
principios teniendo en cuenta la altura total del vertido desde el labio
del horno a la base del bebedero.
Las piezas de fundición más grandes donde la calidad debe ser
máxima, definitivamente no se recomienda el embudo cónico. Su
éxito depende de la obturación del canal de alimentación.
 Se recomienda un diseño de embudo descentrado. Estos
embudos pueden ser fabricados independientemente. Pueden
ser requeridos para muchas piezas diferentes.
Un ajuste entre un embudo de salida más pequeño a un
bebedero de mayor diámetro puede ser desastroso, por la
absorción de aire.
Es aconsejable colocar el embudo para que su base se
extraiga completamente del lado del bebedero.
Ojo, verter el metal en el extremo ciego, o en la parte desplazada del embudo
para permitir la flotación de la escoria. Hay que mantener llenos estos embudos
rectangulares.
Es posible colocar un trozo de refractario en el embudo para retener la escoria.
Diseño del Bebedero
 La mayoría de los bebederos son demasiado grandes. Esto no
es rentable.
Esto perjudica de dos formas importantes:
1.- El bebedero tarda más en llenarse. Se conduce metal con aire, causando
severa turbulencia en el bebedero. Esto conduce a una acumulación de óxidos y
se arrastra aire.
2.- La caída libre de la masa fundida en un bebedero de gran tamaño, el aire
oxida el aglutinante de la arena y destruye moldes. El metal caliente que
desciende a alta velocidad y agitación produce al final un molde con severa
erosión en la arena. La fig. muestra el resultado típico para una fundición de Al en
un molde con resina de uretano. Un bebedero de gran tamaño es una desventaja.
Por el contrario, si el bebedero tiene un tamaño correcto, el metal lo llena
rápidamente, excluye el aire, antes de cualquier posibilidad de que se produzca
oxidación del aglutinante.
Además, dado que el líquido llena el volumen del bebedero, la
película de óxido que se forma en la interfaz metal-molde es
estacionaria, protegiendo el molde.
 Primero es necesario decidir sobre la velocidad
promedio de llenado de una pieza. En general, una
guía tolerable es comprobar la sección más delgada
(o mejor dicho, el módulo más pequeño) en la pieza
y a partir de este encontrar su correspondiente
tiempo de solidificación.
Ver en Fig. tiempo de solidificación vs. módulo
para distintos materiales.
 A continuación se elige la velocidad de vertido para garantizar que el
molde se llene antes que se complete la solidificación.
La velocidad de llenado del molde se puede indicar en ocasiones por
la velocidad de subida del metal en el molde. El Al necesita subir más
rápido que el hierro fundido en un molde en arena en verde.
El peso de la pieza dividido por el peso de la pieza, nos dará el
promedio de llenado en kg/s.
En resumen, el bebedero, debe ser un solo canal liso, cónico, sin
conexiones ni interrupciones de ningún tipo.
Si en la práctica se encuentra que la pieza se esta llenando un poco
rápido o lento, entonces se puede modificar sin dificultad mediante el
ajuste del tamaño del diámetro de salida del bebedero.
Ahora que se ha elegido una tasa promedio de vertido ,
¿cómo podemos lograrla con precisión? Teóricamente, se
puede ver que se logra adaptando un embudo en el molde
exactamente adecuado para que encaje alrededor de una
corriente de metal que cae libremente, transportando la cantidad justa.
Llamamos embudo al corredor descendente, o bebedero para abreviar.
 Fig13. (a) este es un bebedero que se forma íntegramente
con el modelo y requiere una conicidad negativa, puede parecer
bueno para la producción, pero ciertamente es malo para la
calidad. (b) El bebedero con conicidad positiva es bueno para la
calidad, pero el modelo del bebedero debe ser desmontable del
modelo principal.
Diseño del resumidero
 Es el punto donde el líquido que
cae emerge de la salida del bebede-
ro y ejecuta un giro en ángulo recto
a lo largo del canal de alimentación.
El sistema debe cumplir una serie
de criterios:
(a)Será fundamental que aquí se reduzca la turbulencia, especialmente el
chapoteo del primer metal.
(b)Puede requerir un estrangulamiento si el bebedero desafortuna-
damente tiene conicidad inversa.
(c)La formación de la vena contracta debe ser suprimida(14.b)
El fenómeno de (c) se aprecia en: al verter metal para piezas a altas
horas de la noche, cuando la fundición esta en silencio, la aspiración
de aire a través de la pieza se puede escuchar claramente.
Uno de los diseños más utilizados para el resumidero es el de pozo
14.c. Su tamaño y forma se ha investigado para proporcionar un
óptimo de eficiencia y reducir el arrastre de aire.
En general, la turbulencia esta contenida por un pozo
Se puede agregar una contracción en la entrada del corredor, como
se muestra en la Fig. 14d. En este primer diseño simple, la primera
salpicadura no esta contenida.
La Fig. 14e muestra como una simple modificación supera el
problema.
La Fig.14.f muestra un diseño de estrangulación alternativo.
Diseño del Canal de Alimentación (corredor/runner)
En los años ´80 y´90 siempre se impuso que el área del corredor
debía ser mayor que el área del bebedero. Hoy se supone un área
semejante o solo ligeramente mayor.
La forma alternativa de definir el área del corredor es trabajando
hacia atrás desde la entrada o “gate”.
Por lo general el área del corredor es la mitad de el área de la
entrada o “gate”.
Con Re> 15000 fragmentos de alúmina en suspensión en el metal, no
precipitan.
 Con Re entre 7000-12000, las partículas suspendidas se depositan en
el corredor.
 El corredor debe ser moldeado en el “fondo” del molde. Esto le permitirá
al corredor que se llene completamente y da tiempo para que flote la
escoria y burbujas y solo entonces asciende a las puertas y , por lo tanto, a
la cavidad de la pieza.
 Un error habitual es moldear el corredor en la tapa del
molde.
El corredor en la tapa no es recomendado para cualquier
tipo de pieza, incluso en hierro fundido.
Se le da reducciones(Fig.15) de un 10% al corredor en la
posición de cada entrada, con lo que se consigue una ligera
presurización.
 En el caso de no hacer reducciones en el corredor, más
vale solo dejar la entrada n°3.
Diseño de Puertas (Gates)
Es importante que el metal fluya a través de las puertas para entrar
suavemente en la cavidad del molde.
Si la velocidad de entrada es demasiado alta, esto produce salpicaduras, y
entonces, se pierde la batalla de la calidad.
Por lo tanto, se sigue una regla importante de manera simple: no coloque la
puerta en la base del canal descendente, de modo que la alta velocidad de la
corriente que cae es redirigida directamente al molde, como se muestra en la
Fig. 2.6(19)
Un sistema mejorado se muestra en la Fig.2.7(19), que ilustra la provisión de
un resumidero y un canal, incorporando una serie de cambios en ángulo
recto.
Solo en hierro gris se utiliza un sistema presurizado, en el cual el metal sale
como una manguera en la entrada. Se ha empleado solo en moldeo en arena
en verde, pero seguro que se logra mejores piezas con menos turbulencia.
En el caso de machos y moldes en resinas, estas producen películas
de grafito en el hierro líquido, el sistema presurizado es
completamente inaceptable.
En su progreso a través del sistema en ejecución, el metal esta en su
velocidad más alta a la salida del bebedero, se reduce en el corredor,
y, se reduce aún más a medida que aumenta el área en la entrada.
Por lo tanto, la velocidad se reduce por debajo de los niveles
peligrosos en el punto de entrada a la pieza.
El siguiente problema que debe resolver el ing. es cuando
la unión en la entrada es del tipo”T”, un punto caliente se
crea en ese punto, en que la puerta esta en contacto con
la pieza. Obviamente queda un rechupe.
 Los datos se interpretan en la Fig. simplemente como
un conjunto de rectas de pendientes 2/1, 1/1 y ½/1
 Es claro que una puerta (la pata vertical de la T)
de geometría 1/1, tiene un punto caliente en el
cruce, por lo que es indeseable.
 De la Fig. queda en claro que cualquier puerta de
tamaño mediano menos de dos veces más grueso, o
más de la mitad de grueso, da un punto caliente problemático.
 Es solo cuando la puerta se reduce a la mitad o menos del espesor
de la pieza que se ve que la puerta se solidificó primero y no hay
puntos calientes.
Una unión T
(a)un apéndice de menos de la mitad del espesor de la sección actuará como aleta de
enfriamiento
(b)un apéndice de sección del doble de la pieza se solidificara más tarde sin problemas
de puntos calientes.
Fig. 2.18 se observan los máx. permitidos para evitar ”hot-
spot” en la unión.
En la práctica, Campbell ha encontrado que si el área de
la puerta esta dentro de un factor 2, o posiblemente un
factor 4, entonces una pieza de aleación de Al es general-
mente satisfactoria.
La colocación de puertas en el punto más bajo de la pieza, y el ajo de eso, corredor
debajo de eso, asegura que el corredor llene comple-
tamente, y solo entonces empieza a llenarse la pieza.
 La puerta de contacto
 La puerta de contacto o toque se muestra en (a). Solo
hace contacto entre la fuente de metal y la cavidad del
molde. La pieza se coloca simplemente de modo que se
superponga al corredor.
 La superposición es típicamente de 0,8 mm para Cu,
aunque es común hasta 1,2mm. La superposición de más
de 2,5 mm hace que sea difícil fracturar la pieza.
 Se afirma que la eliminación de una puerta permite
entre 20 y 50% más de piezas en un molde. Además, las
las piezas fundidas simplemente se separan de la colada, lo
acelera la producción y evita los costos de corte y las perdidas de
metal por corte con sierra.

 Otro beneficio de la puerta de contacto es que se puede realizar una cierta cantidad de alimen-
tación a través de la compuerta. Esto sucede porque (1) la compuerta se precalienta por el flujo de metal a través de ella, y (2) la
compuerta está tan cerca del corredor y la fundición que efectivamente no tiene una existencia separada propia; su módulo no es el de
diminutas slot, pero alguna media entre la del corredor y la de la parte local del casting a la que se conecta.
Puerta de Cuchilla
El problema se puede contrarrestar en la práctica proporcionando una pequeña
puerta unida a la pieza fundida, es decir, en el mismo eje del molde que la cavidad
de la pieza fundida, de modo que la geometría de la puerta quede fija
independientemente del desajuste. Esto a veces se llama una puerta de cuchillo.

 Compuertas tipo lápiz

 La figura (c) representa una sección transversal a través de un molde para una
colada circular. Tales fundiciones pueden pesar más de 60 tn y tener dimensiones de
hasta 5 m de diámetro por 5 m de longitud de cara, con un espesor de pared de
80mm. Se funde vertiéndolo en un corredor circular abierto y el metal se dosifica en
el molde mediante una serie de compuertas tipo lápiz. El metal cae libremente por
toda la altura de la cavidad del molde, formando gradualmente la fundición. La
combinación metal-molde es tolerante a la turbulencia de la superficie,
particularmente en vista del espesor de la sección pesada; el tiempo de solidificación
superior a 30 min permitirá la flotación y la separación de cualquier óxido
introducido por salpicadura
 La entrada tipo cuerno
 El cuerno es un dispositivo utilizado por un moldeador de arena en verde
tradicional para hacer una conexión rápida y fácil desde el bebedero a la
base de la cavidad del molde sin necesidad de hacer y colocar un núcleo o
proporcionar una línea de unión adicional (19d). El modelo de cuerno se
podía retirar extrayéndolo con cuidado del molde, siguiendo su forma curva.

Aunque se puede admirar al ingenio del dispositivo, en la práctica no se

puede recomendar. Esto se debe a que cuando se usa con su extremo angosto
en la cavidad del molde, provoca que el metal entre en chorro en el molde.
Este efecto se ha fotografiado utilizando un molde abierto, que revela el
hierro líquido que emerge de la salida de la puerta y ejecuta un elegante
movimiento en el aire, antes de salpicar en un charco desordenado y
turbulento al otro lado de la cavidad.
Ocasionalmente se ha utilizado a la inversa en un intento de reducir
este problema (19.b). Sin embargo, el llenado irregular de la primera
mitad de la compuerta por el metal que corre cuesta abajo de forma
descontrolada y se desparrama por el valle de la compuerta no puede
ser satisfactorio para las condiciones que provocan películas en la
superficie del metal líquido.
La puerta de cuerno es tolerable para hierro gris en arena verde.
 Control de inclusiones
 El término "inclusión" es una forma abreviada generalmente utilizada
para "inclusión no metálica". Sin embargo, debe tenerse en cuenta que en
los metales pueden aparecer defectos tales como gotitas de tungsteno
debido a una mala técnica de soldadura; éstos, por supuesto, constituyen
inclusiones metálicas. Las inclusiones toman muchas formas.
 La trampa de remolino está diseñada para centrifugar las inclusiones
menos densas al centro de la trampa, donde se acumulan y flotan.
 Está técnica es más eficaz en escorias y partículas de refractarios o en
arena de fundición. Es menos eficaz para aleaciones formadoras de
películas.
 Las trampas no son útiles para el caso de fundiciones ligeras (Al y Mg)
 Los filtros de espuma cerámica o celular detendrá efectivamente ambas partículas y una
proporción de inclusiones
 El primer metal es el peor metal, ya que sufre el daño de la turbulencia del bebedero.
 Trampa de Escoria
La trampa (dross) de escoria se utiliza en aleaciones ligeras y de cobre. En fundición ferrosa se le
llama trampa(trap) de escoria.

 En principio se ha pensado que la escoria del primer

metal quedaría atrapada en la extensión del corredor.
 En el pasado, los diseños han seguido las líneas de la Fig.
26a. Este tipo de trampa se dimensionó con vistas a aco-
modar el volumen total de metal a través del sistema hasta que
el canal descendente y el canal horizontal estuvieran sustancialmente
llenos. En la práctica, sin embargo, se convirtió en una broma habi-
tual entre los fundidores que siempre se encontraba el metal de mejor
calidad en la trampa de escoria!
La escoria estaba, de hecho, bien distribuida por el resto del sistema
de funcionamiento y fundición. ¿Qué había sucedido? Parece que esta
forma bastante gruesa de trampa crea un remolino circulante durante el
llenado. Por lo tanto, la escoria que llega a la trampa es flotada
eficientemente nuevamente, ¡solo para ser barrida a través de las
puertas y dentro del molde unos momentos después!
 Con el tiempo se visualizó que la escoria iba y volvía, siendo muy
poco efectivo este tipo de trampas, por lo tanto, no es recomendado.
La figura 26b muestra una trampa de cuña simple. El metal que fluye
hacia la sección de estrechamiento queda atrapado; no se puede
producir una onda de rebote desde la pared del extremo y no se puede
formar un remolino circulante.
 La figura 2.28 muestra una entrada tangencial en un
alimentador cilíndrico, lo que genera algunos beneficios
de la separación centrífuga de los desechos flotantes. El estrechamiento de la entrada en la fundición con un
“alma rompedor" permite más tiempo de rotación y, por lo tanto, favorece la eficiencia, como lo encontraron
Wildermuth et.al. para fundiciones de hierro y acero.
 Filtros coladores
 En la Fig. observamos espuma cerámica y bloques
extruidos (c ) que constituyen filtros tridimensionales.
 Filtros de bloques cerámicos
 Los filtros de bloque de cerámica son dos tipos principales (1)
formas extruidas que tienen orificios largos, rectos y paralelos, a
veces se los denomina filtros celulares; y (2) espumas de celda
abierta fabricadas mediante la impregnación de espumas plásticas
con una suspensión de cerámica, exprimiendo el exceso de
suspensión y quemando para quemar el plástico y desarrollar la
resistencia en la cerámica. La estructura de espuma consiste en un
esqueleto de filamentos cerámicos y puntales que definen una red de
pasajes interconectados. En ambos tipos, el tamaño medio de los
poros se puede controlar en el rango de 0,5 a 2 mm.
 Hay otros aspectos de la ubicación de los filtros en los sistemas en
funcionamiento que son subyacentes. Estos son:
1.- En la medida de lo posible, no ubique los filtros en el recipiente de
vertido. En esta ubicación suelen tener altura insuficiente para cebar y
comenzar la filtración. Además, al fundir hierro y acero, están sujetos a
fuertes choques térmicos y pueden desintegrarse.!! Si sobreviven al
choque térmico, es probable que sean atacados y disueltos por la
escoria líquida.! Finalmente, la caída por el bebedero provoca la
generación de nuevas inclusiones tras el filtro. Estos difícilmente
podrían ser un sitio peor para un filtro.
2.- En el caso de una fundición de alta temperatura en metales como
acero, el choque térmico puede ser un problema.
 Esto es especialmente cierto cuando el metal corre directamente contra el filtro en
un corredor, o cuando el metal cae sobre el filtro o fluye sobre él. En todos estos casos
el choque térmico es severo debido al contacto inmediato del filtro con el metal. Por el
contrario, si el metal está dispuesto para fluir hacia arriba de los filtros, entonces la
llegada del metal al corredor u otra cavidad debajo del filtro permitirá que el filtro se
caliente por un corto tiempo por radiación desde la superficie de la masa fundida,
antes de cualquier contacto tenga lugar. Por lo tanto, los filtros deberían funcionar de
manera más confiable en una dirección de flujo cuesta arriba.

3.- El área del filtro debe ser adecuada. Hay muchas pruebas que respaldan el
hecho de que cuanto mayor sea el área, lo que da una menor velocidad de flujo a
través del filtro, mejor será la eficacia del filtro. Por ejemplo, si el área del filtro es
demasiado pequeña en relación con la velocidad del flujo, el filtro no podrá retener las
materias extrañas.
Mutharasan et.al encontó que la eficiencia de eliminación de la inclusión de TiB 2
del Al líquido aumentó a medida que la velocidad a través del filtro cayó de
aproximadamente 10 mm/s a 1 mm/s.
 Uso de filtros en el sistemas del corredor (running)
 En general la ubicación correcta para el filtro es el corredor
inmediatamente adyacente al estrangulador del bebedero.
 La resistencia a la penetración de los poros del filtro por acción de la
tensión superficial es un beneficio adicional, retrasando la entrada al
filtro hasta que el bebedero se haya llenado al menos parcialmente.
 El efecto friccional de resistencia va en la misma dirección.
 Devaux encuentra que la pérdida de carga es grande para filtros de
área de sólo una o dos veces el área del corredor. Concluye que
mientras que un área de filtro del doble del área del corredor es el
tamaño mínimo aceptable para una fundición de sección gruesa, el
área de filtro debe aumentarse a cuatro veces el área de colada para
piezas fundidas de sección delgada.(*)
 El filtro debe tener la suficiente área como para despreciar el efecto
friccional.
 El filtro colocado en la entrada del corredor sirve para detener en
parte el salpicado en la primera etapa.
 Siempre que el filtro este correctamente dimensionado en relación
al caudal, el metal debe emerger relativamente limpio, casi como
nuevo.
 Posterior al filtro no debe haber posibilidad de turbulencia, o el
sistema posterior debe ser contra –gravedad, para permanecer limpio
 El corolario de esta condición es que la base del bebedero y el filtro
deben estar siempre en el punto más bajo del sistema de corredor y
de la pieza.
 Esta excelente regla general debe seguirse siempre que sea
posible (Fig. 32a). Las posibles excepciones se analizan a
continuación:
1.- Piezas fundidas de secciones muy delgadas donde la
tensión superficial permite el llenado cuesta abajo
manteniendo la integridad de la superficie.
2.- Piezas de secciones más pesadas donde el grosor de la pared es
suficiente para permitir que las películas nuevas se curen dentro del
tiempo de solidificación de la pieza, o donde la presencia de defectos
en la película nueva es tolerable.
3.-Piezas fundidas vertidas en la parte superior donde la caída libre
total de metal después del filtro es inferior a 75 mm. (Fig.32b)
 La técnica de vertido directo desde arriba ha sido denominada
“Técnica Dypur” (FOSECO). Hay que tener cuidado con su uso.
 Receptáculo o bolsillo de Escoria
 Donde se usan metales particularmente sucios, en
común con el procedimiento recomendado para las trampas
de remolino, todos los sistemas de filtración se beneficiarían
si se proporcionara un volumen suficiente aguas arriba
para acomodar el material retenido.
 En contraste con una trampa, que es un dispositivo activo, un
bolsillo, como se ve en la Fig. 33a, es simplemente un colector pasivo
 En el caso de hierro y acero, la bolsa debe tener suficiente altura
para permitir que la escoria floten limpias, dejando que el área del
filtro continúe trabajando sin obstrucciones. Se dice que la inclinación
del filtro hacia el flujo, como se muestra en la Fig. 33b, es útil para
crear un remolino de flujo que ayuda a la tendencia natural de la
escoria a flotar.
 Davis et al. encontró que el bolsillo era tolerablemente efectivo si la
velocidad del flujo a través del corredor era inferior a 0,4 m/s. Para
una pieza de 1 m de altura, esto requeriría una relación entre el área
de salida del bebedero y el área del canal de aproximadamente 1:11.
Incluso una pieza de solo 0,1 m de altura requeriría una relación de
salida del bebedero/área del canal de aproximadamente 1:4.
 Sistemas basculantes y giratorios
Es importante tener en cuenta que hay varios procesos que han sido ampliamente utilizados que han
supuesto el volcado de moldes. Brevemente son:
1.- El uso de moldes inclinados antes de verter para ayudar el llenado cuesta arriba de piezas fundidas
en forma de placas planas
2.- La inclinación o inversión gradual de los moldes durante el vertido para efectuar el llenado del
molde por gravedad
3.- El llenado ascendente del molde en una posición , y una vez completado el vertido, su posterior
inversión para ayudar a la alimentación.
 Llenado cuesta arriba
Muchas piezas tienen una o más áreas planas. Si estas se cuelan hori-
zontalmente, entonces se producen una serie de problemas.
Como se extiende de manera desigual, se ralentiza los bordes
Estos problemas se pueden evitar de forma eficaz mediante un molde de
plano inclinado.
 Fundición por inversión
Batty en 1935, fue probablemente el primero en
describir la inversión simple en fundición. Da el ej. de
paredes gruesas que se coló en posición vertical como
se muestra en la Fig. El sistema de entrada era el méto-
do clásico de colada inferior para un llenado óptimo
 El método Invocast de Butler proporciona un llenado
interesante, que tiene similitudes con el vertido basculante
de Sthal, en el sentido de que la primera acción es llenar el
recipiente de vertido y la siguiente es la rotación de la
matriz, lo que hace que la cavidad del dado se llene.
 Flujo en Fundición Centrifugada
 Los cilindros huecos, los tubos y las tuberías suelen fundirse
utilizando el proceso de fundición centrifugada.
 No se requiere alma y , por lo tanto, el espesor de pared
puede controlarse por el peso de metal vertido.
 La acción centrifugada ejerce una aceleración v2/r sobre el
metal que solidifica, donde v es la veloc. lineal del metal y r es la distancia
radial al eje de rotación.
 La aceleración puede ser 100 o más veces la aceleración debido a la gravedad g
 Los tubos de fundición gris están libre de cualquier sustancia
 Son problemáticos los tubos de pared delgada.
A veces, la rotación se programa para conducir a diferentes velocidades en varias etapas de rotación.
 La fig. ilustra como las etapas criticas del flujo de metal, en la que la velocidad de rotación debe ser
mínima, se encuentra aprox. ± 10 grados de la horizontal.
Fluidez (longitud máxima de fluidez)Lf
Habiendo conseguido el metal con éxito a través del sistema en
ejecución, la pregunta ahora es, ¿Llegará a llenar el molde?
 Aunque la fluidez (en realidad máxima fluidez,
¡recuerde!) por lo tanto, se ha medido como la longitud
(máxima) a la que fluirá el metal en un largo canal hori-
zontal, este tipo de molde es inconvenientemente largo
para su uso en la fundición, y los resultados son sensibles
a ligeras imprecisiones en la nivelación del molde.
Pequeños puntos en el patrón a un espacio regular a lo
largo de la línea central del canal ayuda en la medición
de la longitud.
 La Figura muestra una fluidez típica de espiral.
 También se muestra un canal horizontal que tiene utilizando para
investigaciones de laboratorio sobre la fluidez de los metales en tubos
de vidrio estrechos. En este caso el molde transparente permite el
progreso del flujo a seguir de principio a fin.
 Para un material en que solidifica la piel, el modo de solidificación de
la corriente en una prueba de fluidez parece ser, como cabría esperar,
por solidificación frontal plana desde las paredes del molde hacia el
centro(Figura) La solidificación se produce en algún momento a lo
largo del canal, después de que el metal haya perdido su
sobrecalentamiento inicial (es decir, el exceso de su tempe.
por encima de su punto de fusión).
 Este factor aproximado de 2 de diferencia entre la fluidez de los
materiales de rango de solidificación corto y largo es visto de manera
convincente en muchos estudios de fluidez como una función de la
composición. Ver Fig.
 Como un punto de detalle, se ve que la fluidez del eutéctico
será mayor que la media ponderada de los metales puros.
Esto parece indicar que un eutéctico puede fluir incluso más
lejos que un metal puro. Si bien esto puede ser cierto, el
efecto también podría ser el resultado de ligeras impurezas
en los metales puros
 La resistencia adicional de las dendritas probablemente actúa
incrementando en un valor 2 para reducir la
velocidad V en las aleaciones de largo rango de
solidificación. El resultado es ocasiona un aumento
masivo en la fluidez del eutéctico en comparación
con sus constituyentes.
 Tiene que mantenerse en mente que la fluidez
resultante para los metales puros es probablemente
siempre bajos.