UNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENTAL

“FRANCISCO DE MIRANDA”
ÁREA DE TECNOLOGÍA

PROGRAMA DE INGENIERÍA QUÍMICA

OPERACIONES UNITARIAS I

UNIDAD I: GUÍA 2
DISEÑO DE INTERCAMBIADORES DE CALOR
DE TUBO Y CARCASA

Msc Ing, Lourdes Rosas

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 DISEÑO DE INTERCAMBIADORES DE CALOR DE TUBO Y CARCASA

1. Consideraciones generales de diseño.

1.1 Normas y códigos que rigen el diseño

Atendiendo al diseño mecánico, los intercambiadores de calor de tubos y carcasa se

clasifican y construyen cumpliendo con diferentes códigos y normas. América se rige
por las normas TEMA (Tubular. Exchanger Manufacturers Association), API 660
(American Petroleum Institute), HEI (Power Plant Heat Exchangers from Heat
Exchange Institute ) y el código ASME (American Society of Mecanical Engineers)
para calderas y recipientes a presión.

En general, para el cálculo y diseño de los distintos componentes de

intercambiadores de calor, en el presente procedimiento de diseño se siguen los
criterios indicados por la Norma TEMA, en algunos casos los sugeridos por el código
ASME y en menor medida, lo sugerido por HEI. Esto se hace con el objetivo de
abarcar la mayor cantidad de aplicaciones posibles, ya que la Norma TEMA es la de
mayor aplicación.

1.2. Requerimientos térmicos e hidráulicos

El diseño de un intercambiador es crear una unidad capaz de satisfacer los

requerimientos de proceso; es decir, lograr los cambios térmicos de las corrientes
dentro de los límites permisibles de caída de presión, aun en presencia de
ensuciamiento de la superficie de transferencia y capaz de operar hasta la próxima
parada programada por mantenimiento.

El factor de ensuciamiento representa las resistencias a la transferencia de calor

debidas al ensuciamiento causado por sedimentos, polímeros y otros depósitos que
se forman en las paredes internas y externas del área de transferencia de calor.

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Los valores que se utilizan en el diseño toman en cuenta las resistencias que se
esperan durante la operación normal del equipo y un tiempo de servicio razonable
entre los períodos de limpieza

1.2.1 Requerimiento térmico.

El desempeño térmico consiste en calcular el área de transferencia de calor

requerida y compararla con el área de transferencia disponible, tomando en cuenta
la reducción de la eficiencia producida por el ensuciamiento.

Si se prevé que ocurra ensuciamiento, es conveniente sobrediseñar el

intercambiador para que este opere de manera conveniente durante el mayor tiempo
posible, comúnmente se considera un porcentaje de sobrediseño de 10 a 20%, para
este procedimiento de diseño se estimará 10% de sobrediseño.

El sobrediseño adecuado se puede estimar de dos formas: al comparar el área

requerida (asumida) con el área disponible (calculada) o al comparar el coeficiente
global de transferencia de calor (Uo) disponible (calculado) con el coeficiente global
requerido (asumido). Un porcentaje de sobrediseño positivo significa que se tiene
un área requerida por encima de la disponible y con un valor negativo se tiene un
área requerida por debajo de la disponible o subdiseño.

Cabe señalar que para que estos métodos sean efectivos, debe tenerse un buen
conocimiento del funcionamiento del sistema; ese conocimiento es de origen
empírico y ha sido adquirido por el cúmulo de experiencias en plantas industriales.

Se procura que la limpieza del intercambiador coincida con la parada de planta

programada.

1.2.2. Requerimiento hidráulico.

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Evaluar el desempeño hidráulico, consiste en verificar que la caída de presión, para
ambos fluidos, se encuentre debajo del límite establecido o permitido por el proceso.

La caída de presión en un intercambiador es producto de tres tipos de pérdidas: las

pérdidas por fricción debido al flujo, las pérdidas debidas a cambios en la dirección
del flujo y las pérdidas causadas por la expansión y contracción en las entradas y
salidas de las boquillas y tubos.

Si la caída de presión sobrepasa las limitaciones del sistema, el intercambiador no

operará con la eficiencia esperada ya que la velocidad de los fluidos será inferior a lo
esperado.

El aumento del flujo de las corrientes produce altas velocidades que pueden ser
causa de vibraciones y falla en los intercambiadores.

1.3. Elementos del intercambiador de calor: Parámetros de diseño.

1.3.1. Carcasa.

Están construidas generalmente de acero de bajo carbono, aunque pueden

construirse de otras aleaciones, especialmente, cuando se debe cumplir con
requerimientos de altas temperaturas o corrosión. Normalmente los diámetros de
carcasa están limitados a 48 pulgadas, la longitud a 40 pies y el peso del banco de
tubos a 15 toneladas. Para el mismo diámetro de carcasa el número de tubos que se
puede colocar dentro de ella depende del tipo de intercambiador, ejemplo, los de
cabezal fijo tienen más tubos que los flotante en U y estos más que los de bancos de
tubos de cabezal flotante con arrastre (pull through).

Es importante mencionar, que el número de carcasas depende del área requerida y

de la máxima capacidad de un intercambiador individual. El número de carcasas en
serie está determinado por el factor de corrección de la diferencia de temperatura
media logarítmica (DTML). Las carcasas múltiples tienen la ventaja de elevar el
factor de corrección de temperatura FT y se utilizan en paralelo cuando se requieren

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reducir la caída de presión, siempre y cuando no se tengan servicios viscosos o
procesos de vaporización.

La carcaza posee unas boquillas que constituyen las vías de entrada y salida del
fluido. La boquilla de entrada por lo general tiene una placa de impacto para impedir
que el flujo impacte directamente y a altas velocidades en la hilera superior de los
tubos, ya que este impacto podría causar erosión, cavitación y/o vibración.

El arreglo más común es el de un paso (TEMA E) por ser el más económico y

térmicamente el más eficiente. Las boquillas de entrada y salida están ubicadas en

extremos opuestos o adyacentes de la carcasa, dependiendo del número y tipos de

deflectores usados

Cuando el diseño se encuentra limitado por la caída de presión en la carcasa

(especialmente en servicios donde ocurre condensación) puede resultar ventajoso
emplear una carcasa de flujo dividido (TEMA J) en la que la caída de presión se
reduce en forma considerable al compararla con una carcasa tipo E del mismo
diámetro; ya que la mitad del fluido del lado carcasa atraviesa la misma área
transversal y sólo la mitad de la longitud del intercambiador. Esta carcaza tiene una
boquilla central de entrada y dos de salida, o viceversa y generalmente emplean
deflectores de segmento doble.

La carcasa de dos pasos (tipo F) se emplea cuando por razones térmicas el factor
de corrección (Ft) de la diferencia de la temperatura media logarítmica (DTML) es
menor de 0,80 para una carcasa de un solo paso. Esta construcción requiere del uso
de deflectores longitudinales para dirigir el flujo por la carcasa y las boquillas de
entrada y salida se sitúan en el lado de placa de tubos fijos.

No se debe utilizar este arreglo: i) Si la caída de presión es mayor de 69 kPa (10 Psi)
preferiblemente 35 kPa (5.1 psi), ya que los deflectores longitudinales tendrían un
espesor excesivo; ii) El diferencial (baja/alta) de temperatura es mayor de 177C
(350°F), pues altos rangos de temperatura ocasiona un excesivo escape de calor a
través de los deflectores, y tensión térmica tanto en los deflectores como en la

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carcasa y placa de tubos, en este caso es necesario usar dos carcazas tipo E en
serie, pero su diseño debe ser muy cuidadoso para prevenir las filtraciones del fluido
entre el primero y el segundo paso, además la remoción del haz de tubos se dificulta
bastante.

1.3.2. Deflectores o bafles transversales.

En los intercambiadores de calor se utilizan comúnmente los deflectores

segmentados, que consisten en hojas de metal perforadas cuyas alturas son
generalmente un 75% del diámetro interno de la carcasa y se conocen como
deflectores con 25% de corte.

Los deflectores transversales se emplean para soportar los tubos evitando así el
pandeo y vibración y para incrementar el coeficiente de transferencia de calor del
fluido ya que, variando la distancia entre bafles, el diseñador puede modificar (en
ciertos intervalos) la velocidad del fluido por la carcasa, induciendo turbulencia, esto
también altera la caída de presión.

Segmento
(Corte vertical)

Doble segmento
(Disco modificado y corona)

Figura 1. Tipos de deflectores transversales

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Los deflectores segmentados son los más comunes, pero cuando la caída de
presión del lado de la carcasa es elevada, ésta se puede reducir considerablemente
al usar deflectores multisegmentados doble o triple, como se muestra en la Figura 1.
En todos los casos, el espacio abierto en el deflector por donde pasa el fluido de la
carcasa de un deflector a otro, se denomina ventana del deflector

1.3.3. Corte del deflector: El corte del deflector es la porción del deflector “cortada”
para permitir el paso del fluido a través del deflector (Figura 2) y se expresa como el
cociente entre la altura del corte y el diámetro interno de la carcasa, siendo este
cociente generalmente de 25% para deflectores segmentados, aunque el máximo
corte práctico para los soportes de tubos es 48%.

Para deflectores de segmento doble el corte se expresa como el cociente entre el

área de la ventana del deflector y el área de la sección transversal del
intercambiador. Para este tipo de deflectores el corte es generalmente de 40%.

El tamaño del corte afecta el coeficiente de transferencia de calor y la caída de

presión. A menor porcentaje de corte mayor turbulencia, mayor transferencia de
calor y mayor caída de presión.

Figura 2. Corte del Deflector

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A mayor porcentaje de corte menor turbulencia, menor transferencia de calor y
menor caída de presión Trabajos realizados (en una sola fase) por HTRI, indican que
el rango de corte óptimo es de 15 a 30%, con 25% como el óptimo.

1.3.4. Posición de los cortes del deflector: a) Para minimizar la formación de

“bolsas” que actúan como trampas de vapor o sedimentos el arreglo de los
deflectores debe ser vertical en condensadores, vaporizadores y en general en
unidades que contengan sólidos suspendidos. b) Para evitar la estratificación del
fluido, cuando se está enfriando una corriente que no tiene sedimentos en un amplio
rango de temperaturas (200-300 °F), utilizando una sola carcasa los deflectores
deben ser de arreglo horizontal. c). El arreglo del deflector puede ser colocado
también a un ángulo de 45°, con respecto al nivel del suelo.

Tabla 1. Posición de los cortes del deflector

En intercambiadores horizontales el corte de los bafles puede ser vertical u

horizontal, lo que conlleva a diferentes patrones de flujo en la carcasa. La
escogencia de una u otra forma se hace de acuerdo al criterio expresado en la Tabla
1. Para un fluido limpio de una fase la posición horizontal del corte es la más común.

1.3.5. Espaciado de los deflectores (B): Es la distancia centro a centro entre

deflectores adyacentes. El espaciado máximo es función del tamaño del tubo y para
fluidos sin cambio de fase del diámetro de la carcasa. Si el espaciado es muy grande

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o pequeño se produce una disminución del coeficiente de transferencia de calor
debido a la mala distribución del fluido en el lado de la carcasa.

El espaciado mínimo es 20% del diámetro interno de la carcasa o 2 pulgadas, el que

resulte mayor; el máximo si no hay cambio de fase del fluido que circula por la
carcasa no debe exceder del diámetro interno de ésta, y si hay cambio de fase el
espaciado es función del tipo de material de construcción y del diámetro exterior del
tubo.

A menor espaciado del deflector, mayor coeficiente de transferencia y mayor caída

de presión; por lo que esta distancia debe definirse de manera tal que permita una
alta velocidad y un alto coeficiente transferencia dentro de los límites permisibles de
caída de presión; es decir, hacía un diseño óptimo del intercambiador.

Figura 3. Distancia centro a centro entre deflectores adyacente

1.3.6. Posición de las boquillas de la carcasa según el número de bafles: Si el

número de bafles es par las boquillas de entrada y salida de la carcasa deben estar
en lados opuestos; si la de entrada está en el lado superior izquierda, la de salida
estará en el lado inferior derecha. Para número de bafles impar ambas boquillas se
ubicarán en el mismo lado superior derecho e izquierdo, como se muestra en la
Figura 4.

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 Figura 4 Posición de las boquillas según el número de bafles

1.3.7 Número de pases (NC+1): Conocido también como número de cruces y se

representa por Nc + 1, y se obtiene dividiendo la longitud del tubo (L) entre la
distancia centro a centro del bafle (B), siendo Nc el número de deflectores o bafles.

Los cortes del deflector se alternan 180°, lo que causa que el fluido pase sobre los
tubos más o menos en forma perpendicular o flujo cruzado, por lo tanto el número de
pases se refiere al número de veces que el fluido de la carcasa atraviesa por los
bafles.

1.4. Boquillas: Tamaño y localización.

Para líquidos el diámetro de las boquillas puede ser igual al diámetro de la línea;
para gases o vapores el diámetro de las boquillas es crítico debido a que altas
velocidades ocasionan problemas de vibración en los tubos en todo caso, el
diámetro de las boquillas debe ser menor que la mitad del diámetro de la carcasa por
razones de diseño mecánico.

Seguidamente se describen algunos criterios para la localización de las boquillas:

 Las corrientes sometidas a calentamiento o a vaporización deben fluir del fondo al

tope, independientemente de que éstas fluyan por los tubos o carcasa.
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 Las corrientes que circulen por los tubos o carcasa y que sean sometidos a
condensación, deben fluir del tope al fondo del intercambiador.

 Las corrientes sometidas a enfriamiento deben fluir de tope a fondo.

1.5. Selección del tipo de tubo.

Los tubos para intercambiadores de calor proporcionan la superficie de transferencia

de calor entre un fluido que fluye dentro de ellos y otro que fluye sobre su superficie
externa; no deben confundirse con tubería de acero u otro tipo de tubería obtenida
por obstrucción a tamaños normales de tubería de hierro y pueden ser de superficie
lisa o aleteada. Los intercambiadores convencionales de tubo y carcasa usan tubos
de superficie lisa.

La selección común en refinerías es tubo liso, utilizándose también tubos con aletas,
para aumentar el área de transferencia o para desembotellamiento usando la misma
carcasa.

Cuando se trata de un fluido con un coeficiente de convección sustancialmente

menor al del fluido interno, se requieren tubos con aletas, las cuales tienen
diferentes formas (Figura 5). Estas aletas pueden proporcionar de 2½ a 5 veces más
área externa de transferencia de calor que el tubo liso, pero cuestan 1.7 veces el
costo de un tubo liso del mismo material, igual longitud y espesor de pared. Para que
se justifique su uso, la resistencia térmica debe reducirse por lo menos en un factor
de tres. Esta relación se cumple, generalmente, en rehervidores, calentadores,
enfriadores de agua y condensadores que operan con fluidos orgánicos.

1.5.1 Material del tubo: Estos están disponibles en cualquier tipo de material usado
en la fabricación de intercambiadores. El material de construcción más común es el
acero al carbono; otros materiales son: admiralty, latón, cobre, aluminio, 70-30
cobre-níquel, 90-10 cobre níquel, acero inoxidable, entre otros. Los materiales a
utilizar se seleccionan de acuerdo a su resistencia a la corrosión.

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 Figura 5 Diferentes tipos de aletas

1.5.2 Longitud del tubo: La selección depende de la economía y del tipo de

aplicación, utilizándose en general longitudes de 8, 12, 16, 20 y 24 pie.

Con relación a la longitud de los tubos, se tiene que los diseños más económicos
son aquéllos de pequeño diámetro y tubos de grandes longitudes; por lo que se
deben fabricar intercambiadores tan largos como sea posible, limitados tan solo, por
la longitud de los tubos que los suplidores puedan ofrecer. Esto se debe a que
mientras más largo es el haz de tubos, el diámetro del haz decrece para la misma
área de transferencia produciendo un ahorro considerable en las bridas de la
carcasa, mientras que el incremento por efecto de los tubos más largos es
insignificante mientras que éstos no sobrepasen de 24 pie.

Entre las longitudes más utilizadas en diseño de intercambiadores se encuentran las

de 16 y 20 pie¸ en las refinerías se prefieren tubos de 20 pie de longitud (6,1 m).

1.5.3 Diámetro externo del tubo: El diámetro de estos tubos es el exterior real en
pulgadas dentro de tolerancias gruesas de pared, se selecciona tomando en cuenta
al espacio disponible, los factores de ensuciamiento y el costo.

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Para obtener unidades más compactas y económicas se recomienda el uso de tubos
de diámetros pequeños, reduciendo a la vez el espaciamiento entre los mismos; sin
embargo, las superficies tienden a ensuciarse rápidamente y la limpieza por medios
mecánicos es muy difícil. Usando diámetros mayores y amplio espaciamiento, se
evitan en gran parte los inconvenientes anteriores, pero las unidades serán menos
compactas y más costosas.

Tubos de ¾ -1 pulgada (19,05 y 25,4 mm) de diámetro externo, son los más usados.
Siendo el diámetro externo recomendado por criterios de diseño de 1 pulgada. Sin
embargo, podrían emplearse tubos tan pequeños como de ¼ pulgada (6,35 mm) de
diámetro externo en unidades pequeñas con fluidos limpios y las unidades
diseñadas para manejar fluidos muy viscosos pueden usar tubos de 2 pulgada (50,8
mm) de diámetro externo y hasta 3 pulgada (76,2 mm) para fluidos muy sucios.

1.5.4 Espesor del tubo: Representa el grueso de la pared del tubo, definido por el
calibrador Birmingham para alambre, que se conoce como calibrador BWG
(Birmingham Wire Gauge) y se obtiene restándole al diámetro externo el diámetro
interno.

El espesor de los tubos debe ser seleccionado en función de la presión interna y

externa por separado, o del diferencial máximo de presión a través de la pared del
tubo. Sin embargo, la presión muchas veces no es el factor limitante, por lo que el
espesor del tubo debe seleccionarse considerando suficiente margen para soportar
los efectos corrosivos y la resistencia a las vibraciones inducidas por el flujo.

Los valores típicos son 16 ó 18 para latón admiralty y 12, 13 ó 14 para acero al
carbono. El espesor recomendado en los criterios de diseño es de 14 BWG.

1.5.5 Arreglos de tubos (Tube Layout): Existen cuatro tipos de arreglos de tubos
con respecto a la dirección transversal entre los bordes de los deflectores en el lado
de la carcasa: triangular (30°), triangular rotado (60°), cuadrado (90°) y cuadrado
rotado (45°). Estos 4 tipos están ilustrados en la Figura 6.

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 Figura 6. Diferentes tipos de arreglos de tubos

 Arreglo triangular: Para obtener haces de tubos más compactos y económicos, se sugiere el uso
de ángulos de 30° y 60°, los que permiten acomodar un 15% más de tubos que los otros, pero no
deben ser usados cuando se requiera de limpieza externa por medios mecánicos.

Para todos los intercambiadores con fluidos por la carcasa limpio con factores de
ensuciamiento de 0,00035 m2.°C/W (0,002 °Fft2.h/BTU) o menores con limpieza
química, utilizan este tipo de arreglo.

Se utilizan para cualquier tipo de régimen de flujo, un intercambiador con arreglo

triangular cuesta menos por m2 que uno con arreglo de 90° ó 45° y los de placa de
tubos fijos siempre usan este arreglo.

La ventaja que tiene la configuración triangular es que produce más turbulencia y por
lo tanto produce mejores coeficientes de película por el lado de la carcasa (como un
25% más que en la configuración en cuadrado) y su transferencia de calor es mucho
mejor pero con una caída de presión mayor.

El arreglo triangular de 60° es poco usado, debido a que sus características de

transferencia de calor son bajas comparado con la alta caída de presión. Estos tipos
de arreglo triangular de 30º y de 60º se muestran en la Figura 7.

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 Figura 7. Arreglo triangular 30º y 60º

 Arreglo cuadrado: Los arreglos cuadrados son utilizados para intercambiadores

con fluidos sucios del lado de la carcasa con factores de ensuciamiento superiores a
0,00035 m2.°C/W (0.002 pie2 h °F / BTU) ó cuando se requiera limpieza mecánica
externa.
En el caso de tener flujo turbulento en la carcasa, especialmente para casos
limitados por la caída de presión, el ángulo de 90° son preferibles, debido a que el
coeficiente de transferencia de calor es equivalente al del arreglo en cuadrado
rotado, pero con menos caída de presión; sin embargo, en el caso de régimen
laminar, es preferible un arreglo de 45° (cuadrado rotado). debido a que el
coeficiente de transferencia de calor es incrementado por la turbulencia.

El arreglo de tubos para haces removibles puede ser en cuadrado (90°), en

cuadrado rotado (45°) o triangular (30°).

La ventaja que tiene la configuración en cuadrado es su fácil accesibilidad para

limpieza exterior y además presentan bajas caídas de presión cuando el fluido
golpea perpendicular a los tubos. En la Figura 8 se muestran los arreglos cuadrados
de 90º y 45º.

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 Figura 8. Arreglo Cuadrado de 90º y 45º

 Pitch (Pt): El espaciado de tubos (Tube Pitch “Pt”), es la distancia menor de centro
a centro en tubos adyacentes (Figura 9).Los espaciamientos o Pt comúnmente
usados se calculan como 1.25 veces el diámetro externo del tubo.

 Claro o ligadura (C): Los orificios de los tubos no pueden taladrarse muy cerca
uno de otro, ya que se debilita estructuralmente la placa de tubo y esta es la
distancia más corta entre tubos adyacentes la cual, se llama claro o ligadura (C)
(Figura 9).

Como el diámetro externo recomendado para diseño es 1 pulgada (25,4 mm), el Pt

recomendado es 11/4 pulg (1,25 pulg = 31,75 mm) para arreglo (Layout) triangular
o cuadrado y C es igual al Pitch menos el diámetro externo, siendo su valor
recomendado de 0,25 pulg.

Figura 9. Pitch y Claro o ligadura en arreglo cuadrado

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El espaciado de los tubos Pt depende del diámetro externo y del tipo de arreglo
triangular o cuadrado; los espaciados más comunes para arreglo triangular y
cuadrado se muestran en la Tabla 2.

Tabla 2. Pitch (Pt) según el diámetro externo y el arreglo de tubos

1.5.6 Número de tubos: En relación con el número de tubos que pueden ser
acomodados dentro de una carcasa con un determinado diámetro interno, el pitch
(distancia entre centro y centro del tubo), arreglo de tubos y diámetro externo de los
tubos dados, depende de:

a) Tipo de intercambiador, lo que va a determinar el límite exterior de los tubos (OTL:

outer tube limit) esto es el diámetro de la circunferencia más grande que puede ser
dibujada, a partir del centro de la carcasa, en donde no puede haber tubos
insertados.

b) La presión de diseño, ya que al emplear cabezales flotantes en los

intercambiadores puede reducir el OTL.

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c) Número de pasos en el lado tubos, debido a que en el espacio ocupado por las
particiones no es posible insertar tubos. d) Otros factores como el sistema para fijar
los tubos, diámetro de las boquillas, entre otros.

1.5.7. Número de pasos por los tubos: Los pasos en el lado de los tubos del
intercambiador ocurren cada vez que el fluido atraviesa al equipo de un lado al otro.
El arreglo de los pasos en el lado de los tubos además permite cambiar la velocidad
del fluido al variar su número. Usualmente se trabaja entre 2 y ocho pasos de tubos.
Con más de ocho y menos de dos, la construcción se complica y los costos de
fabricación tienden a ser excesivos.

El número de pasos se puede asumir según el número de tubos calculado con el

área asumida, se puede varias para mantener la velocidad por tubos por debajo del
límite máximo debido a la erosión (Tabla 11 Velocidades máximas de diseño para
fluidos dentro de los tubos página 35 Tablas y Gráficas Unidad I), el número máximo
de pasos permitido según el diámetro de la carcasa (Tabla 13 Número de pasos
máximo por los tubos página 36 Tablas y Gráficas Unidad I) y la caída de presión
permitida por tubo (Tabla 12 Caídas de presión típicas página 35 Tablas y Gráficas
Unidad I); obteniéndose el número de pasos del diseño óptimo del intercambiador.

1.6 Localización del fluido por los tubos o carcasa

La ubicación de los fluidos en el lado tubo y carcasa se realiza tomando en cuenta

las consideraciones generales establecidas en el documento PDVSA MDP-05-E-01
(Julio 1995). En la determinación de la localización de los fluidos tanto en la carcasa
como en los tubos depende de las propiedades físicas de los mismos y de ciertas
condiciones del proceso y deben considerarse los siguientes factores:

Corrosión: Colocar el fluido más corrosivo en los tubos resulta más económico,
debido a que los costos por requerimiento de aleaciones y revestimiento son
menores.

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Ensuciamiento: La localización en los tubos del fluido con mayor tendencia a la
formación de depósitos se traduce en una reducción del ensuciamiento del área de
transferencia ya que este arreglo permite un mejor control de la velocidad. A mayor
velocidad menor ensuciamiento. Los tubos rectos se pueden limpiar mecánicamente
sin remover el haz de tubos y la limpieza química normalmente es mejor en el lado
de los tubos. Los tubos con aletas y en arreglo cuadrado pueden limpiarse
fácilmente por medios físicos; pero usualmente la limpieza química no es efectiva en
la carcasa.

Temperatura: Para servicios de alta temperatura, requiriendo materiales

(aleaciones) costosos, es recomendable colocar el fluido caliente en los tubos

Presión: Colocar la corriente de mayor presión en los tubos requerirá menos

componentes de alta presión, lo cual se traduce en una reducción de costos

Caída de presión: A igual caída de presión, mayor coeficiente de transferencia de

calor es obtenido en los tubos; por esta razón, el fluido con menor caída de presión
permisible debería colocarse en los tubos.

Viscosidad: Mayores ratas de transferencia de calor son obtenidas colocando un

fluido viscoso en la carcasa.

Características tóxicas y letales: Generalmente, el fluido tóxico debe colocarse en

los tubos, usando una placa doble de tubos para minimizar la posibilidad de fugas.
En cuanto a fluidos con características letales, referirse al Código ASME y cumplir
con los requerimientos establecidos para este tipo de servicio.

Flujo másico: Fluido con menor flujo en la carcasa, generalmente origina en un

diseño más económico. Esto se debe a que en la carcasa el fluido experimenta
mayor turbulencia a menor velocidad que en el tubo.

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En resumen y a manera de guía, se toma en cuenta el orden de prioridad de los
criterios recomendados, cualquiera de los fluidos que aparezca de primero en la lista
siguiente será, normalmente el que va por los tubos:

1. Agua de enfriamiento.

2. Fluidos corrosivos o un fluido propenso al depósito de coque, sedimentos y otros

sólidos.

3. Fluidos con alto factor de obstrucción o ensuciamiento.

4. El menos viscoso de los 2 fluidos.

5. El fluido de mayor presión (para presiones extremadamente altas, 6900 kPa (1000
psi) manométricas, puede ser económico, tratar este punto como número 1 en esta
lista.

6. El fluido más caliente.

7. El líquido de mayor flujo másico.

Cuando en la elección del lugar de circulación de los fluidos, las propiedades y

condiciones anteriores no presenten relevancia alguna, debe elegirse un arreglo tal
que produzca un flujo másico por unidad de área (velocidad másica) y una caída de
presión parecidos en ambos lados del intercambiador.

En otros casos, puede ocurrir que un fluido presente alternativas de colocarlo en los
tubos o fuera de ellos, en esta situación debe elegirse el arreglo que resulte más
económico al diseño como por ejemplo colocar un fluido altamente corrosivo y
viscoso en los tubos sacrificando en parte el coeficiente global de transferencia de
calor.

1.7. Caída de presión.

La caída de presión en un intercambiador es producto de tres tipos de pérdidas: por

fricción debido al flujo, las debidas a cambios en la dirección del flujo y las causadas
por la expansión y contracción en las entradas y salidas de las boquillas y tubos. El
método para calcular la caída de presión es diferente para cada tipo de

20
intercambiador. En la Tabla 12 página 35 de Tablas y Gráficas de la Unidad I, se
muestran valores típicos de caída de presión en intercambiadores.

El diseño de un intercambiador de calor está basado generalmente en un balance

económico entre el costo de la superficie del intercambiador y los costos de las
bombas o compresores. El costo de un servicio, por ejemplo, el agua, se incluye con
frecuencia en este balance económico. Velocidades másicas altas a través del
intercambiador permiten un coeficiente de transferencia mayor y un área menor;
pero se requiere una caída de presión mayor. Esta situación requiere de una
instalación con costos de inversión del intercambiador menor. En algunas ocasiones,
un sistema en particular puede tener una caída de presión excesiva, la cual debería
ser utilizada para minimizar el costo del intercambiador.

En general, la necesidad de hacer un balance económico detallado entre la caída de

presión y el área del intercambiador, puede determinarse observando el efecto que
tiene el coeficiente de película individual sobre el coeficiente total de transferencia de
calor. Poco se gana especificando una caída de presión mayor para un fluido en un
intercambiador, si el otro fluido tiene un coeficiente de película significativamente
bajo. Para tales casos, un balance económico detallado es innecesario.

No es deseable tener altas caídas de presión, ya que contribuyen a la erosión,

requiriendo el uso de internos con espesores excesivos y de válvulas, accesorios o
tuberías de una clasificación mayor en el circuito del intercambiador.

A continuación, se describen algunos criterios para incrementar la transferencia de

calor cuando la caída de presión es mucho menor que la permitida, o disminuirla, si
es mayor que la permitida.

Un diseño de intercambiador con los parámetros óptimos se considera ineficiente,

aún cuanto satisfaga los requerimientos de transferencia de calor si no usa toda la
caída de presión permitida; si este es el caso, para aumentar la caída de presión se
pueden realizar uno o más de los pasos siguientes:

21
1. Incrementar la longitud del tubo al máximo permitido, por las prácticas de
construcción y limitaciones de la refinería.

2. Disminuir el espaciado del tubo al mínimo permisible, por limitaciones de

construcción o mantenimiento.

3. Disminuir el diámetro del tubo al mínimo permisible, por las limitaciones de caída
de presión en el lado del tubo y de mantenimiento.

4. Probar con tubos de aleta si el coeficiente del lado de la carcasa es menor de 1/3
del coeficiente del lado de los tubos y el número de Reynolds en el lado de la
carcasa es mayor de 1000.

Si es necesario más superficie de la requerida por la transferencia de calor para

proveer suficiente área de flujo y reducir la caída de presión se puede:

1. Ajustar la caída de presión permisible. Posiblemente esta caída para la cual se

diseñó la unidad, fue seleccionada arbitrariamente y se puede aumentar.

2. Ajustar la geometría de tal forma que produzca la menor disminución de la

transferencia de calor por unidad disminuida en caída de presión, efectuando uno o
más de los siguientes pasos:

2.a. Incrementar el espaciado del deflector.

2.b. Disminuir la longitud del tubo.

2.c. Incrementar el espaciado del tubo.

2.d. Usar deflectores de doble segmento.

2.e. Usar carcasas de flujo dividido.

2.f. Usar unidades en paralelo

22
1.8. Presión y temperatura de diseño.

Es la condición simultánea más severa de temperatura y presión a la que va a estar

sujeto el equipo.

1.8.1 Presión de diseño:

Las presiones de diseño de los lados caliente y frío de un intercambiador se

determinan independientemente en base a las condiciones de operación Es la
presión máxima interna o externa que se utiliza para determinar el espesor mínimo
del equipo.

 Esta presión se especifica independientemente para la carcasa y para los tubos y generalmente se
selecciona como el valor mayor entre el 110% de la presión máxima de operación y la presión de
operación más 25 Psig. (172 kPa man)
 Para presiones bajas (menos de 250 Psig) y operación estable, la presión de diseño es el mayor
valor entre la presión de operación máxima más el 10% y la presión de operación más 15 Psig.
 La mínima presión de diseño debe ser 207 kPa man. (30 psig).

1.8.2. Temperatura de diseño

Esta temperatura se determina independientemente para el lado de los tubos y la

carcasa. Las temperaturas de diseño de los lados caliente y frío de un
intercambiador se determinan independientemente en base a consideraciones de
proceso y usando, normalmente, los siguientes criterios:

 Para intercambiadores que operan a temperaturas entre 0°C (32°F) y

399°C(750°F), la temperatura de diseño debe definirse como la máxima temperatura
de operación esperada mas 14°C (25°F).
 La mínima temperatura de diseño debe ser 66°C (150°F) para intercambiadores
operando por encima de 0°C (32°F).
 Para intercambiadores que operan a 0°C (32°F) y a menores temperaturas, la
temperatura de diseño debe definirse como la mínima temperatura de operación
esperada.

23
 Cuando exista la posibilidad de exponer a los tubos, la placa de tubos y el
cabezal flotante a la temperatura de entrada del fluido caliente, como resultado de la
pérdida del medio enfriante, estos componentes deben ser diseñados para la
máxima temperatura de operación esperada del fluido caliente.
 Las temperaturas de operación de un intercambiador son establecidas por las
condiciones del proceso. Sin embargo, en ciertos casos, el diseñador del
intercambiador establece las condiciones de operación.

 Temperatura de las corrientes a almacenaje: La temperatura máxima de una

corriente enviada a un almacenaje abierto a la atmósfera, se establece
generalmente de acuerdo a criterios de seguridad, aspectos económicos o
consideraciones especiales del proceso.

 Criterios de seguridad: Una corriente enviada a un tanque situado a nivel del mar
y abierto a la atmósfera, la temperatura no debe exceder del valor al cual su presión
de vapor verdadera sea 89.6 kPa abs. (13 psia). Este valor se reduce 11.3 kPa, por
cada 100 m (0.5 psi por cada 1000 pie) de elevación. Para las corrientes pesadas,
cuya presión de vapor verdadera es difícil de determinar, la temperatura máxima a
almacenaje debe ser el valor más bajo entre 28 °C (50 °F), por debajo del punto
inicial de ebullición ASTM y 8 °C (15 °F) por debajo del punto de inflación mínimo.

 Las corrientes no se deben enviar a almacenaje a temperaturas superiores de 90

a 120°C (200 a 250 °F). Si se opera en este rango de temperatura o por encima de
él, el agua remanente en el tanque podría evaporarse ocasionando que el tanque se
derrame.

1.8.3 Temperatura del agua de enfriamiento.

Las temperaturas de salida máxima permitida para el agua de enfriamiento

(determinadas por consideraciones de ensuciamiento), en enfriadores que no sean
recipientes llenos de agua son las siguientes (Box Coolers):

Agua salada 48 °C (120 °F)

24
Agua salobre 51 °C (125 °F)

Agua dulce 54 °C (130 °F)

La temperatura máxima de operación utilizada para un proyecto debe verificarse con

el cliente, ya que ésta tiene una influencia importante en la determinación de la
superficie.

Algunas veces, un condensador o un enfriador pueden diseñarse utilizando gran

cantidad de agua de enfriamiento con una temperatura de salida relativamente baja.
Cuando este sea el caso, se debe tener presente la posibilidad de reutilizar esta
agua en otros enfriadores, donde la temperatura de salida del agua sea igual a la
máxima permitida. Los intercambiadores tipo serpentín sumergido en recipiente con
agua operan con agua que ha sido utilizada previamente.

2. Métodos de Diseño.

Los intercambiadores de calor de Tubos y Carcasa son ampliamente usados y

fabricados en muchos tamaños, con varios arreglos de flujo y de diversos tipos;
pueden operar en grandes caídas de presión y temperatura. La facilidad de
fabricación y el costo relativamente bajo constituyen la principal razón para su
empleo ilimitado en las aplicaciones de ingeniería (Ozisik, 1990).

Desde el punto de vista cuantitativo, los problemas más comunes en

intercambiadores de calor son evaluación y diseño.

La evaluación o también conocida por raiting, consiste en la determinación de la

cantidad de calor transferido, las temperaturas de salida de los fluidos y la caída de
presión, ya sea de un equipo existente o de uno ya dimensionado (chequeo del
diseño del vendedor). Por otra parte, la determinación de la configuración y las
dimensiones del intercambiador se conoce como sizing (diseño), o sea, selección del
tipo de carcasa, su diámetro y longitud, separación de los deflectores, diámetro y
longitud de los tubos, arreglo de tubos, número de pasos y disposición de los fluidos,
entre otros.

25
La evaluación y diseño de estos equipos son procedimientos más complejos que un
simple análisis de la transferencia de calor, porque en la selección o aceptación de
la propuesta final son determinantes los costos, el peso, el tamaño, los
requerimientos de seguridad, operación y mantenimiento, niveles de presión y
temperatura, la corrosividad, toxicidad, tendencia de los fluidos a la incrustación, así
como el espacio necesario y la vida útil requerida (Chandra-Sekhar , 2014).

Los procedimientos convencionales utilizados para la comprobación de

intercambiadores de calor son el método de la Diferencia de Temperatura Media
Logarítmica (DTML) y el de la Efectividad–Número de Unidades de Transferencia (ε-
NUT). Sin embargo, para realizar los cálculos termo-hidráulicos del lado de la
carcasa se emplean los “métodos integrales”. Entre los más conocidos se
encuentran el Método de Donohue, Kern, Tinker, Bell-Delaware, Wills y Johnson,
Palen y Taborek, así como del Instituto de Investigaciones de Transferencia de Calor
(HTRI, por sus siglas en inglés) (Kakaç y Liu, 2002; Adelaja, 2012; Tor y-Carvajal,
2013; Thulukkanam ,2013; Reyes y Rodríguez, 2012; Sheweta, 2014). Otros
investigadores han optado por la modelación matemática de los intercambiadores de
calor (Trejo, García y González, 2008; Toro yCarvajal, 2013; Mohanraj, 2015).

La construcción de un intercambiador de calor puede ser dividido en tres fases

principales: análisis térmico, proyecto mecánico preliminar y fabricación (Spano,
1961).

El análisis térmico puede ser determinado por varios métodos mencionados

anteriormente, algunos disponibles en la literatura técnica común y otros mejorados,
generalmente acoplados a los programas de computación, que pueden ser
obtenidos por medio de contratos con entidades privadas especializadas en equipos
de intercambio térmico, tales como: HTRI (Heat Transfer Research Inc,), en los
Estados Unidos y HTFS (Heat Transfer and Fluid Flow Service), en Inglaterra, entre
otros.

Entre los principales métodos de análisis térmicos encontrados en la literatura

común, están los de Kern y Tinker. El método Kern es el más tradicional, pero

26
acumula mayor número de errores, principalmente en el flujo del lado de la carcasa,
en las pérdidas de carga y en el flujo laminar. Por otro lado, el de Tinker, conocido
por el análisis de las corrientes, es considerado el más completo, sirviendo de
soporte para los métodos más desarrollados (Ozisik, 1990; Kern, 1999).

2.1. Método Kern:

Es un método Integral el cual ha sido adoptado como un estándar por la industria

durante muchos años. Las correlaciones para el cálculo de la transferencia de calor
y la pérdida de carga se obtuvieron de intercambiadores estándar con un corte de
deflector del 25 % (una decisión acertada porque en la mayoría de los casos es el
mejor diseño).

Ventajas:

 Las predicciones del Coeficiente de transferencia de calor varían entre

ligeramente insegura (valor superior al real) y muy segura (valor inferior al
real).
 Se utiliza a nivel industrial para comprobar el funcionamiento térmico de los
intercambiadores de calor.
 Fácil disponibilidad de las ecuaciones y/o correlaciones de diseño.
 El método Kern es recomendable solo para proporcionar un estimado o
valores de inicio para una iteración con otro método, como por ejemplo el
método Bell-Delaware o el Wills-Johnson los cuales son más preciso y solo
requieren pocos cálculos adicionales.

Desventajas:

 Las predicciones de la pérdida de carga se sitúan en el lado de seguridad con

errores superiores al 100 %.
 Si el fluido esta en régimen laminar los errores aumentan de forma
considerable debido a la poca información disponible en el momento de la
elaboración del método.

27
  Aunque los resultados obtenidos por el método Kern no presentan una gran
mejora respecto a las correlaciones de Donohe, el mérito del éxito obtenido se
encuentra en el hecho de haber presentado un método global de diseño,
presentando además varios ejemplos de cálculo.
 Por último es evidente que no puede ser utilizado como un método de diseño
porque la sobrestimación de la pérdida de carga puede llevar a diseños
conservadores, con una gran separación de deflectores o con diámetros de
carcasa superiores, y por consiguiente con coeficientes de transferencia de
calor bajos.

2.2 Método analítico de Tinker:

Plantea que la clave para la solución del flujo a través de la carcasa, consiste en
dividirlo en una serie de corrientes separadas Al final de los años 40, en el mismo
periodo en la cual se desarrollaban los métodos integrales, era evidente que el flujo que se
establecía en carcasa era complejo y con una gran dependencia de la geometría de construcción del
intercambiador.

Debido a las primeras visualizaciones del flujo que se obtuvieron a finales de los
años 40 y principios de los 50. Se observó que solo una parte del fluido circula el
camino correcto "B" a través del haz de tubos, el resto del fluido circula a través de
áreas de fuga: entre tubo y deflector "A", entre deflector y carcasa "E" y entre el
haz de tubos y la carcasa "C"). Estas áreas de flujo son inevitables en la
construcción y montaje del intercambiador y determinan los flujos que se establecen
en carcasa. El primer análisis del flujo establecido en la carcasa fue realizado por
Tinker (1951), como se muestra en la Figura 9.

El método de Tinker establece que la pérdida de carga que experimenta la corriente

principal (B) al pasar de un espaciado entre un deflector al siguiente actúa como
fuerza impulsora para las otras corrientes forzando al fluido a pasar por las áreas de
fuga.

28
La repartición de los caudales entre las diferentes corrientes dependerá de la
resistencia al flujo que encuentre el fluido al pasar por cada una de las desviaciones,
teniendo en cuenta que la perdida de carga ha de ser la misma para todas las
corrientes.

Una vez obtenido el caudal de la corriente B se puede determinar el coeficiente de

transferencia de calor aplicando una correlación de flujo cruzado en un banco de
tubos ideal. Con el desarrollo y la extensión de las computadoras se desarrollaron
los primeros programas de cálculo de intercambiadores que se basaron en el
método analítico propuesto por Tinker conocido como "análisis de corrientes".

Tinker plantea que la clave para la solución del flujo a través de la carcasa, consiste
en dividirlo en una serie de corrientes separadas. La Figura 1 muestra las corrientes
A, B, C.D y E, que influyen de manera distinta en cuanto a la transferencia de calor y
pérdida de carga para el lado de carcasa (Osizik, 1990)

Figura 9. Corrientes de fuga por Tinker (1951).

2.3 Método de Bell-Delaware:

29
El método de Delaware para el cálculo del coeficiente de transferencia de calor y
caída de presión en el Lado Carcasa, deriva su nombre del estudio patrocinado por
la industria de intercambiadores de calor de tubo y carcasa realizados en la
Universidad de Delaware, el informe final se publicó en 1963. El método se refiere a
menudo como el método de Bell-Delaware, en honor a uno de los principales
investigadores en el proyecto, Kenneth J. Bell. El método Bell-Delaware determina el
coeficiente de transferencia de calor del lado carcasa utilizando las correlaciones
obtenidas para flujo en un banco de tubos considerando que todo el caudal que
circula por la carcasa atraviesa el banco de tubos. Posteriormente este coeficiente
ideal de flujo cruzado se corrige con una serie de factores que implican todas las
fugas que se producen en el interior del Intercambiador.

Ventajas:

 La pérdida de carga en el lado carcasa se calcula como suma de las pérdidas

de carga para flujo cruzado ideal y de la pérdida de carga en la zona de la
ventana.
 Las correlaciones de diseño son simples, prácticas y poco complejas,
mayormente se utilizan graficas para determinar los parámetros de diseño de
los Intercambiadores de calor.

Desventajas:

 Los errores de este método pueden ser del 40 % en pérdida de carga

 Normalmente predicen pérdidas de carga mayores a las reales.
 El error en el coeficiente de transferencia de calor es alrededor del 25%.
 La diferencia con respecto al método analítico propuesto por Tinker reside en
que no establece interacción entre los efectos de las corrientes de fuga.

2.4 Método de Palen y Taborek (HTRI):

En el método de Análisis de Corrientes de Palen y Taborek, utiliza un modelo

hidráulico para calcular la caída de presión y las corrientes de flujo cruzado, fugas y

30
desvíos en la carcasa de un intercambiador de carcasa y tubo. Estas velocidades de
flujo se utilizan para calcular el coeficiente de transferencia de calor del lado carcasa.
Este enfoque, aunque todavía altamente empírico, se considera más fundamental
que la del método de Delaware, ya que se basa en los principios hidráulicos de
sonido que representan adecuadamente para las interacciones entre las corrientes
del lado de carcasa.

El método fue desarrollado en particular por Palen y Taborek para la empresa Heat
Transfer Research, Inc. (HTRI). A partir de la programación del modelo y el ajuste de
la extensa base de datos experimental de HTRI en intercambiadores de tamaño
industrial, los últimos trabajos realizados generan una herramienta altamente
sofisticada para el diseño y análisis de los intercambiadores de carcasa y tubo.

Ventajas:

 El “Método de Análisis de Corriente" de HTRI es la manera disponible más

rigurosa para calcular la caída de presión y transferencia de calor en el lado
de la carcasa.
 Predicción con precisión razonable la cantidad de flujo que se cuela a través
de los espacios entre los deflectores y el desvío de flujo alrededor del haz de
tubo.
 Capacidad de predecir con precisión el efecto de las variaciones de la
geometría del intercambiador sobre la transferencia de calor y caída de
presión.
 Reconocimiento de un efecto de distorsión del perfil de temperatura debido a
corrientes de fuga sufriendo cambios de temperaturas diferentes que las
corrientes de flujo transversal.
 Predicción de la transferencia de calor y la caída de presión en el lado de la
carcasa, en un rango amplio de variaciones geométricas y Número de
Reynolds.

Desventajas:

31
  A pesar de que el método está basado en una ecuación deducida
teóricamente, las correlaciones son empíricas debido a que las constantes en
las ecuaciones fueron obtenidas de datos experimentales.
 Baja Disponibilidad de las Ecuaciones y/o Correlaciones de Diseño.

Por muchos años el diseño y mejoramiento de estos equipos ha sido un gran reto
para los profesionales, debido a las exigencias de ahorro energético y económico.
Hoy en día se continúan desarrollando estudios afines, y los métodos de cálculo se
van nutriendo de las nuevas correlaciones y modelos desarrollados por otros
investigadores, cuyo trabajo es facilitado por las ventajas de la computación en la
actualidad.

2.5. Programa de Simulacion Heat Transfer Research, Inc. (HTRI).

El Instituto del estudio de la Transferencia de Calor (HTRI), es el líder mundial en la

tecnología del proceso de transferencia de calor en equipos intercambiadores de
calor. HTRI utiliza datos de la investigación para desarrollar métodos y programas
para la térmica, diseño y análisis de intercambiadores de calor. (PCL, Heat Transfer
Research, Inc. 2001).

Es una de las herramientas más avanzada para el diseño, evaluación y simulación

de intercambiadores de calor. Mediante este programa se pueden modelar y
optimizar procesos de transferencia de calor, realizar cálculos hidráulicos en
unidades de operación y evaluar las condiciones y restricciones operacionales de
equipos intercambiadores de calor. Consta de un entorno gráfico integrado creado a
partir de una rigurosa investigación, lo que lo convierte en el líder mundial en
procesos de transferencia de calor y tecnologías para intercambiadores de calor,
permitiendo su aplicación en el área de investigación y pruebas en escala industrial,
el diseño térmico y análisis de los intercambiadores de calor.

3. Consideraciones Generales para el Diseño de Intercambiadores de Tubo y

Carcasa.
32
3.1. Datos térmicos del proceso:

Una especificación completa de requerimientos de proceso debe incluir:

1. Velocidad de flujo de ambas corrientes, fase y naturaleza del flujo. Por ejemplo:
líquido, vapor, bifásico, vapor de agua, agua, hidrocarburo, entre otros.

2. Composición y estados de ambas corrientes, haciendo énfasis en el tipo de

unidades mediante las cuales se expresa la composición.

3. Temperaturas terminales o de entrada y salida de ambos fluidos.

4. Carga calórica: Esta debe ser consistente con la información suministrada en los
puntos 1, 2 y 3. De no ser así, se viola la primera Ley de la Termodinámica, lo cual
increíblemente se hace con mucha frecuencia.

5. Propiedades de transporte de ambas corrientes: densidad, viscosidad,

conductividad térmica y calor específico.

6. Condiciones de operación: Temperatura y presión a la entrada y salida de la

unidad.

7. Caída de presión permitida: Este es un parámetro muy importante en el diseño de

intercambiadores de calor y en muchas circunstancias puede ser el factor
controlante. La caída de presión representa la energía que se debe suministrar al
fluido para transportarlo a través del intercambiador, desde la boquilla de entrada
hasta la de salida.

8. Resistencia debido al ensuciamiento.

9. Características de los fluidos, corrosivos, tóxicos, inflamables, entre otros.

3.2. Consideraciones mecánicas de diseño.

Después de completar las especificaciones térmicas el ingeniero de proceso debe

preparar la hoja de especificaciones mecánicas, la cual contempla:

a) Determinación del tipo de intercambiador.

33
b) Códigos, estándares y regulaciones aplicables.

c) Temperatura y presión de diseño.

d) Tamaño o limitaciones de espacio.

3.3. Materiales de construcción.

La selección de los materiales de construcción debe satisfacer un conjunto de

parámetros que conduzcan a un balance económico, entre el capital a ser invertido y
la vida útil del equipo.

Estos factores se pueden evaluar por separado y los más importantes son:
resistencia a la corrosión a todas las temperaturas posibles de operación, fatiga
estructural, soldaduras, satisfacer todas las leyes aplicables, códigos y
requerimientos de seguridad. Es casi seguro, que cuando uno de estos factores no
se toma en cuenta se escoge siempre un material inapropiado.

La selección del tipo de material no termina con la evaluación de estos parámetros

para los dos fluidos, hay que tener en cuenta que la unión entre los tubos y la placa
puede acumular depósitos de corrosión y contener oxígeno disuelto. Adicionalmente
la fatiga mecánica, las diferencias de temperaturas entre los dos fluidos y las
fluctuaciones de la velocidad del fluido que circula por la carcasa se deben tomar en
cuenta al seleccionar los tipos de materiales de construcción. (Manuales PDVSA)

3.3 Ecuación general de diseño.

La velocidad de transferencia de calor de un fluido a otro, a través de una pared de

metal es proporcional al coeficiente global de transferencia de calor, el área de la
pared y a la diferencia de temperatura entre el fluido caliente y el frío:

q = Uo x Ao x DTMe (Ecuación 1)

Dónde:
ÁÁÁÁ

ÁÁÁÁ

34
ÁÁÁÁÁÁ
Unidades
Internacional Inglés
Velocidad de transferencia de calor
q= W=Kcal/h BTU/h
(DUTY)
Coeficiente global de transferencia de
Uo= calor basado en el área externa de la W/m2 ºC BTU/hft2 ºF
superficie del metal
Área externa de la superficie del metal a
Ao= través de la cual ocurre la transferencia m2 ft2
de calor
Diferencia de temperatura media
DTMe= ºC ºF
ÁÁÁÁ
efectiva entre los fluidos caliente y frío
ÁÁ

ÁÁ

ÁÁ

ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ

ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ

El subíndice “o” en el área y el coeficiente global indica que están expresados en el

área externa del tubo.

Cuando se especifica un intercambiador de calor, el diseñador casi siempre conoce

o puede calcular sin mucha dificultad, los términos q y DTMe para las condiciones de
proceso dadas. Para obtener el valor apropiado del área de transferencia de calor
requerida, se necesita evaluar solamente el coeficiente Uo. Desafortunadamente, Uo
es función del diseño y de las velocidades de ensuciamiento. Por esta razón, el
diseño de un intercambiador de calor re requiere un cálculo de ensayo y error
(tanteo).

Para realizar el diseño, según los requerimientos térmicos se debe determinar el

área requerida, por lo tanto se despeja de la ecuación 1 el área requerida del
intercambiador, obteniéndose:
𝒒
𝑨𝒐𝒓𝒆𝒒𝒖𝒆𝒓𝒊𝒅𝒂 = = 𝒎𝟐 𝒐 𝒇𝒕𝟐 𝑬𝒄𝒖𝒂𝒄𝒊𝒐𝒏 𝟐
𝑼𝒐 ∗ 𝑫𝑻𝑴𝒆

En esta ecuación 2, hay dos parámetros desconocidos el área de transferencia de

calor requerida (Ao requerida) y el coeficiente global de transferencia de calor (Uo,
requerido o asumido). Para poder determinar el área es necesario, asumir el valor de
Uo.
35
3.4 Diferencia de temperatura media logarítmica (DTML)

Generalmente, los fluidos experimentan variaciones de temperatura a lo largo del

intercambiador de calor, una simple diferencia de temperatura no representa todos
los cambios que experimentan las temperaturas de ambos fluidos. Por lo tanto se
calcula la diferencia de temperatura media logarítmica (DTML), con las temperaturas
terminales de los fluidos.

Para calcular la diferencia de temperatura media logarítmica con las temperaturas

terminales de los fluidos se asume que: 1. Las propiedades de las corrientes son
constantes. 2. El intercambio de calor se realiza en estado estacionario. 3. Cada
corriente tiene un calor específico constante. 4. El coeficiente global de transferencia
de calor es constante. Esto es particularmente cierto para gases y líquidos no
viscosos. 5. No hay pérdidas de calor. 6. No hay transferencia de calor longitudinal
dentro de las corrientes. 7.El flujo es en contracorriente o co-corriente (o paralelo).

Los primeros seis puntos no ameritan mayores explicaciones y son en líneas

generales satisfechos en la práctica. El punto siete, requiere algún tratamiento
explicativo. En términos del más simple de los intercambiadores, éste es el de doble
tubo, cuya representación gráfica se muestran en las figuras 10 y 11.

T
Ti
Ti To
.
To
ti to to
ti

0 L

Figura 10. Intercambiador doble tubo en co-corriente y perfil de temperatura

36
Se observa que en este arreglo (Figura 10) las temperaturas de salida están
limitadas por el equilibrio térmico (To, to), es decir, la menor temperatura
teóricamente alcanzable por el fluido caliente es la temperatura de salida del fluido
frío (to), lo que limita la habilidad de los intercambiadores para recuperar calor

T
T
Ti to
ti
To
to
ti
To

0 L

Figura 11. Intercambiador doble tubo en contracorriente y perfil de temperatura

La derivación analítica de la DTML, en función de las suposiciones establecidas se

encuentra en cualquier texto de transferencia de calor y no es relevante para nuestro
propósito.

Para co-corriente:

(Ti - t i ) - (To - t o )
LMTD =
 Ti - t i 
ln  
 To - t o 

Para contracorriente:

(Ti - t o ) - (To - t i )
LMTD =
 Ti - t o 
ln 
 To - t i 

Ejercicio 1:

37
Para las diferentes configuraciones de flujo mostradas a continuación, calcule la
diferencia de temperatura media logarítmica (LMTD)

A. Fluido caliente Fluido frío

300 °F entra 150 °F sale

200 °F sale 100 °F entra

A.1 Contracorriente:

( ) ( )
𝐷𝑇𝑀𝐿 = ( ) DTML = 123,32 °F
( )

A.2 Paralelo:

( ) ( )
𝐷𝑇𝑀𝐿 = ( ) DTML = 108,2 °F
( )

B Fluido caliente Fluido frío

300 °F entra 200 °F sale

200 °F sale 150 °F entra

B.1 Contracorriente:

( ) ( )
𝐷𝑇𝑀𝐿 = ( ) DTML = 72,13 °F
( )

B.2 Paralelo:

( ) ( )
𝐷𝑇𝑀𝐿 = ( ) = DTML = 0 ºF
( )

Observación: Si se quisiera construir un intercambiador con este arreglo y para este

servicio particular, el área de transferencia sería infinita, lo cual no es ni económico
ni prácticamente realizable.

38
C Fluido caliente Fluido frío

Vapor H2O 300 °F entra 100 °F entra

Vapor H2O 300 °F sale 275 °F sale

C.1 Contracorriente:

( ) ( )
𝐷𝑇𝑀𝐿 = ( ) DTML = 84,15 °F
( )

C.2 Paralelo

( ) ( )
𝐷𝑇𝑀𝐿 = ( ) DTML = 84,15 °F
( )

Si uno de los fluidos se comporta isotérmicamente es irrelevante la configuración del

flujo.

Donde (Ti – to) = (To – ti) DTML Contracorriente = (Ti – to) = (To – ti)

En ciertas aplicaciones puede ser ventajoso utilizar arreglos en co-corriente o

paralelo en vez de contracorriente, motivado a que este arreglo de flujo produce una
temperatura de pared más uniforme, lo que minimiza el “estres” térmico, origina una
temperatura máxima más baja en la pared del tubo, lo cual elimina problemas de
ensuciamiento, descomposición del fluido y selección del material del tubo.

3.5 Diferencia de temperatura media efectiva (DTMe)

Por una gran variedad de razones se prefieren los arreglos que son un compromiso
entre co-corriente, contracorriente, cruzado, entre otros y al cálculo de DTML se le

39
debe aplicar un factor de corrección, obteniéndose la diferencia de temperatura
media efectiva (DTMe).

En la Figura 12 se puede observar un intercambiador de tubo y carcasa con un

arreglo 1 – 2, el cual significa que el flujo tiene 1 paso por carcasa y dos por tubo,
mostrando los flujos en contracorriente, co-corriente y cruzado. En este tipo de
arreglo, el primer paso por los tubos y el fluido de la carcasa están en
contracorriente, mientras que el segundo pase por los tubos y el fluido por la carcasa
están en paralelo.

Fluido por los tubos Fluido por la carcasa

to Salida Ti Entrada

t*

To Salida
ti Entrada
Fluido por la carcasa
Fluido por los tubos

Figura 12 Intercambiador 1 – 2 de Tubo y Carcasa

En las Figuras 13 y 14 se muestran lo posibles perfiles de temperatura del arreglo 1-

2, según la posición de las boquillas de la carcasa.

Figura 13. Posibles perfiles de temperatura

40
Si las orientaciones de las boquillas en la carcasa se invierten:

Figura 14 Posible perfil de temperatura al invertir las boquillas

Para las mismas temperaturas de procesos los dos arreglos de intercambiadores (1–
2), originan idénticos valores de diferencia de temperatura media efectiva.

DTMe = FT*DTML

𝑫𝑻𝑴𝒆 𝑫𝒊𝒇𝒆𝒓𝒆𝒏𝒄𝒊𝒂 𝒅𝒆 𝒕𝒆𝒎𝒑𝒆𝒓𝒂𝒕𝒖𝒓𝒂 𝒎𝒆𝒅𝒊𝒂 𝒆𝒇𝒆𝒄𝒕𝒊𝒗𝒂

𝑭𝑻 = =
𝑫𝑻𝑴𝑳 𝑫𝒊𝒇𝒆𝒓𝒆𝒏𝒄𝒊𝒂 𝒅𝒆 𝒕𝒆𝒎𝒑𝒆𝒓𝒂𝒕𝒖𝒓𝒂 𝒎𝒆𝒅𝒊𝒂 𝒍𝒐𝒈𝒂𝒓𝒊𝒕𝒎𝒊𝒄𝒂

Este factor de corrección FT se aplica para obtener la diferencia de temperaturas

media efectiva (DTMe).

Para flujo equivalente a contracorriente FT = 1 y para flujo con una configuración en

co.corriente o en paralelo FT < 1, debido a que la configuración en paralelo no es tan
efectiva como la de contracorriente.

FT se calcula mediante la Figura 5 de la página 17 de Tablas y Gráficas de la Unidad

I , para un intercambiador 1-2 (1 paso por carcasa y dos por tubo) y en general para
un intercambiador 1-n (1 paso por carcasa y n por tubo) en función de los
parámetros R y S, definidos en la misma gráfica.
41
Kern y Wolverine , recomiendan no diseñar intercambiadores 1–2 con FT < 0.75 y
según el manual de PDVSA recomienda no diseñar intercambiadores 1–2 con F T <
0.8. Los valores de este factor menores a 0.8 son en general inaceptables, debido a
que la configuración escogida del intercambiador se hace ineficiente, pues
termodinámicamente no es funcional.

En un intento para obtener valores de FT cercanos o iguales a uno, algunos

fabricantes diseñan intercambiadores de carcasa y tubos con bafles longitudinales (
carcasa tipo F), con la finalidad de obtener siempre flujos en contracorriente y
obtener valores de FT = 1. Tales arreglos se conocen comúnmente como
intercambiadores tipo 2-2, 2 pasos por carcasa y 2 por tubos, siendo estos más
efectivos que los 1-2 para la recuperación del calor, ya que el flujo está en
contracorriente verdadera. Esto se muestran en la Figura 15.

La experiencia en Amuay con intercambiadores 2-2 no ha sido buena y por esta

razón no se especifican, sin embargo, en la refinería de Puerto La Cruz, existen
intercambiadores 2-2 que han funcionado sin mayores problemas de operación.

Figura 15 Intercambiador (2-2) o contracorriente verdadera

Otro arreglo común en la industria es el de intercambiadores (1-2) en serie. Se

recomienda utilizar en lugar de un intercambiador 2-4 con carcasa F, 2 carcasas E
en serie 1-2. El número total de carcazas también depende de la superficie total
requerida. Este arreglo en serie se muestra en la Figura 16.
42
 Figura 16. Intercambiador (1-2) en serie

Generalmente se utilizan dos o más pasos por los tubos y el uso de hasta 6
carcasas en serie es bastante común. Teóricamente, a medida que el número de
carcasas tiende a infinito FT tiende a 1, debido a que el flujo se aproxima a flujo en
contracorriente.

La literatura abierta reporta un gran número de figuras para calcular F T para estos
tipos de arreglos. En las Figuras de la 5 a la 9 de las páginas 17 a la 21 de Tablas y
Gráficas de la Unidad I, se muestran algunas de ellas.

Si se determina el factor Ft de corrección de la DTML para un arreglo 1-2. y es

menor a 0,80 se determina para arreglos 2-4, 3-6, 4-8, 5-10, y así sucesivamente
hasta encontrar el que sea igual o mayor a 0,8. De acuerdo al arreglo satisfactorio se
determina el arreglo de intercambiador a usar en el diseño, es decir al determinar Ft
se conoce el número de pasos por carcasa o las carcasas en serie que son
necesarias para alcanzar el cambio térmico en los fluidos.

3.6 Factores de ensuciamiento.

43
Las resistencias a la transferencia de calor debidas al ensuciamiento son causadas
por sedimentos, polímeros y otros depósitos que se forman en las paredes internas y
externas de los tubos de los intercambiadores de calor, cuando éstos se encuentran
en servicio. Los valores que se utilizan en el diseño toman en cuenta las resistencias
que se esperan durante la operación normal del equipo y un tiempo de servicio
razonable entre los períodos de limpieza.

Los factores de ensuciamiento se estiman basados en la experiencia o se obtienen

de las tablas y se representan con los símbolos: ri para el ensuciamiento depositado
en el interior del tubo y ro para el ensuciamiento depositado en el exterior del tubo.

En las Tabla 3 de las páginas 11 a la 14 de Tablas y Gráficas de la Unidad I, se

muestran los factores de ensuciamiento normales para diferentes tipos de servicio,
basados en las recomendaciones de la Asociación de Fabricantes de
Intercambiadores Tubulares (TEMA) y en las experiencias pasadas. Observe que
estos factores aplican a la superficie sobre la cual el ensuciamiento ocurre.

Aunque parece algo insignificante ajustar un valor de poca precisión a un área de

referencia, este paso se requiere para los cálculos por computadora y se hace
durante los cálculos manuales con el propósito de ser consistente. Los factores de
ensuciamiento tabulados pretenden evitar que el intercambiador transfiera menos
calor que el requerido por el proceso, durante un período aproximado de un año a
uno y medio. Sin embargo, esta tabla es solamente una guía, ya que de existir
información que pueda ser utilizada para determinar con precisión el factor de
ensuciamiento para un servicio en particular, este factor se debe usar en lugar de los
valores que se presentan en estas tablas.

La importancia de los factores de ensuciamiento depende del valor del coeficiente de

transferencia de calor limpio (Uc); mientras mayor sea este coeficiente, más
importante es el factor de ensuciamiento. Después de un cálculo preliminar de Uc,
es fácil determinar el efecto que tiene el doblar (o disminuir a la mitad) los factores
de ensuciamiento que se han supuesto sobre el tamaño del intercambiador. Si este
efecto es pequeño (5% o menos), no se justifica determinar un factor de

44
ensuciamiento más preciso. Sin embargo, muchas veces el Uc es tan grande que el
tamaño del intercambiador depende exclusivamente del valor del factor de
ensuciamiento. En estos casos se deben examinar minuciosamente los datos de
planta disponibles.

3.7 Coeficiente global de transferencia de calor U o.

Cuando dos fluidos a diferentes temperaturas se ponen en contacto a través de una

pared metálica, el calor se transfiere desde el fluido de mayor temperatura hacia el
de menor temperatura. Si suponemos que el fluido caliente circula por dentro del
tubo, el calor fluye desde el interior hacia el exterior del tubo como se muestra en la
Figura 17, dicho calor debe vencer las resistencias siguientes:

Ri = Resistencia de la película laminar del fluido en el interior del tubo

ri = Resistencia del material extraño depositado en el interior del tubo

rw = Resistencia de la pared del tubo

ro = Resistencia del material extraño depositado en el exterior del tubo

Ro = Resistencia de la película laminar del fluido en el exterior del tubo

En la Figura 17 se representan estas resistencias.

Ts

hi To
Ti ho

Figura 17. Resistencias al flujo de calor

45
El flujo de calor por unidad de longitud del tubo a través de la película interior del
fluido (convección interna), el ensuciamiento del interior del tubo (conducción), del
espesor de la pared (conducción), el ensuciamiento en el exterior del tubo
(conducción) y la película laminar en el exterior del tubo (convección externa), debe
ser el mismo.

La suma de estas cinco resistencias se denomina resistencia total Rt :

Rtotal = Ri + ri + rw + ro + Ro

Los términos de resistencia se expresan por unidad de área (𝒎𝟐 o 𝒑𝒊𝒆𝟐 ) y ésta se
refiere a los metros cuadrados (𝐩𝐢𝐞𝟐 ) de superficie, donde ocurre la resistencia.
Como las resistencias se suman para obtener una resistencia total, cada resistencia
debe estar referida a una misma área en lugar de a su propia área, esto racionaliza
los términos y hace posible que puedan adicionarse.

Es práctica común utilizar el área externa de los tubos, como base para los cálculos
y la especificación de los intercambiadores, esto se indica normalmente con el

subíndice “io”. Corrigiendo las ´resistencias Ri y ri al área externa Ao, se redefinen

como:

Rio = Resistencia de la película laminar del fluido en el interior del tubo corregida al
área externa del tubo

rio = Resistencia del material extraño depositado en el interior del tubo corregida al
área externa del tubo.

La resistencia total Rt se expresa como:

Rtotal = Rio + rio + rw + ro + Ro

El coeficiente global de trasferencia de calor también conocido como de diseño o

sucio, se define como el inverso de la resistencia total y se tiene:

46
 𝟏 𝟏
𝑼𝒐 = =
𝑹𝒕 𝑹𝒊𝒐 + 𝒓𝒊𝒐 + 𝒓𝒘 + 𝑹𝒐 + 𝒓𝒐

𝑩𝑻𝑼 𝑾𝒂𝒕𝒕 𝒉𝒑𝒊𝒆𝟐 ℉ 𝒎𝟐 ℃

𝑼𝒐 = 𝒐 𝑹𝒕 = 𝒐
𝒉𝒑𝒊𝒆𝟐 ℉ 𝒎𝟐 ℃ 𝑩𝑻𝑼 𝑾𝒂𝒕𝒕

Para determinar Uo se debe determinar la Rt, por lo tanto Rio, rio, rw, Ro y ro.

3.7.1 Resistencia de la película laminar del fluido en el interior del tubo

corregida al área externa del tubo (Rio).

El flujo de calor entre el fluido que circula dentro del tubo y la superficie interior de la
película de ensuciamiento, está relacionada a la convección interna y a la Ley de
enfriamiento de Newton (suponiendo fluido caliente por tubo) se expresa por:

𝒑𝒐𝒕𝒆𝒏𝒄𝒊𝒂𝒍
𝒒 = 𝒉𝒊 ∗ 𝑨𝒊 ∗ 𝒕𝒇𝒄 − 𝒕𝒔 =
𝒓𝒆𝒔𝒊𝒔𝒕𝒆𝒏𝒄𝒊𝒂
Dónde:

q = Flujo de calor: (Btu/h – Watt)

Ai = Área interna (pie2 - m2)

tfc = Temperatura del fluido por tubo (ºF - ºC)

ts = Temperatura de la superficie (ºF- ºC)

hi = Coeficiente de película interno (Btu/ hpie 2 °F - watt / m2 °C)

El coeficiente de película, es una medida de flujo de calor por unidad de superficie y

por unidad de diferencia de temperatura.

𝟏 𝒉 𝒑𝒊𝒆𝟐 ℉ 𝒎𝟐 ℃ 𝑨𝒊 𝑫𝒊 𝑩𝑻𝑼 𝑾𝒂𝒕𝒕

𝑹𝒊𝒐 = : : 𝒉𝒊𝒐 = 𝒉𝒊 = 𝒉𝒊 : :
𝒉𝒊𝒐 𝑩𝑻𝑼 𝑾𝒂𝒕𝒕 𝑨𝒐 𝑫𝒐 𝒉 𝒑𝒊𝒆𝟐 ℉ 𝒎𝟐 ℃

47
 𝒉𝒊 𝑲𝒕 𝟏
= 𝑱𝒉𝒕 ∗ ∗ (𝑷𝒓𝒂𝒏𝒅𝒕𝒍𝒕 ) 𝟑
∅𝒕 𝑫𝒊

Dónde:

Jht: se obtiene de la Figura 11 página 28 Tablas y Gráficas Unidad I en función del

Re y L/Di (adimensional)

Di= diámetro interno del tubo (pie)

Kt= conductividad térmica del fluido por tubos (BTU/h pie °F)
, ∗ ∗
Número de Prandtl = (adimensional)

Cpt= calor específico del fluido por tubos (BTU/lb °F)

t= viscosidad del fluido por tubos (cP)

factor de conversión = 2,42 lb/cP h pie

,
∅𝒕 =Coeficiente de corrección de la viscosidad del fluido por tubo =
µ

adimensional

t = viscosidad del fluido por tubos a t promedio (cP)

wt = viscosidad del fluido por tubo a la temperatura de la pared (cP)

Si t es menor a 1 ∅𝒕 es igual a 1.

Si por los tubos circula agua hi se obtiene directamente en la Figura 12 pagina 29,
con la velocidad por los tubos Vt y la temperatura promedio del agua.

3.7.2 Resistencia de la película laminar del fluido en el exterior del tubo (Ro).

El flujo de calor entre la superficie exterior de la película de ensuciamiento y el fluido

que circula fuera del tubo, está relacionada a la convección externa y a la Ley de
enfriamiento de Newton (suponiendo fluido frio por fuera del tubo) se expresa por:

48
 𝒑𝒐𝒕𝒆𝒏𝒄𝒊𝒂𝒍
𝒒 = 𝒉𝒐 ∗ 𝑨𝒐 ∗ 𝒕𝒔 − 𝒕𝒇𝒇 =
𝒓𝒆𝒔𝒊𝒔𝒕𝒆𝒏𝒄𝒊𝒂
Dónde:

q = Flujo de calor: (Btu/h – Watt)

Ao = Área externa (pie2 - m2)

tfc = Temperatura del fluido por fuera del tubo (ºF - ºC)

ts = Temperatura de la superficie (ºF- ºC)

ho = Coeficiente de película externo (Btu/ hpie 2 °F - watt / m2 °C)

La resistencia al flujo convectivo externo está dada por:

𝟏 𝒉 𝒑𝒊𝒆𝟐 ℉ 𝒎𝟐 ℃ 𝑩𝑻𝑼 𝑾𝒂𝒕𝒕

𝑹𝒐 = : : 𝒉𝒐 = :
𝒉𝒐 𝑩𝑻𝑼 𝑾𝒂𝒕𝒕 𝒉 𝒑𝒊𝒆𝟐 ℉ 𝒎𝟐 ℃

𝒉𝒐 𝑲𝒔 𝟏
= 𝑱𝒉𝒔 ∗ ∗ (𝑷𝒓𝒂𝒏𝒅𝒕𝒔 ) 𝟑
∅𝒔 𝑫𝒆𝒒

Jhs: Se obtiene de las Figura 10 páginas 27 Tablas y Gráficas Unidad I, con el Re y

% de corte del deflector y el tipo arreglo triangular o cuadrado. (adimensional)

Deq= diámetro equivalente de la carcasa (pie)

Ks= conductividad térmica del fluido por carcasa (BTU/h pie °F)
, ∗ ∗
Número de Prandtl = (adimensional)

Cps= calor especifico del fluido por carcasa (BTU/lb °F)

s= viscosidad del fluido por carcasa (cP)

factor de conversión = 2,42 lb/cP h pie

49
 𝝁𝒔 𝟎,𝟏𝟒
∅𝒔 =
µ𝐰𝐬

∅𝒔 = Coeficiente de corrección de viscosidad del fluido por carcasa (adimensional)

s = viscosidad del fluido por carcasa a temperatura promedio (cP)

ws = viscosidad del fluido a la temperatura de la pared (cP)

Si s es menor a 1 ∅𝒔 es igual a 1

3.7.3 Resistencia del material del tubo (rw)

La resistencia del material del tubo esta relacionada a la conducción y a la Ley de

Fourier:

𝑲∗𝑨 𝒑𝒐𝒕𝒆𝒏𝒄𝒊𝒂𝒍
𝒒= ∗ 𝒕𝒊 − 𝒕𝒇 =
𝑳 𝒓𝒆𝒔𝒊𝒔𝒕𝒆𝒏𝒄𝒊𝒂
Dónde:

q = Flujo de calor (Btu/h – Watt)

A = Área de transferencia (pie2 - m2)

ti = Temperatura inicial (ºF-ºC)

tf = Temperatura final (ºF-ºC)

L = Longitud entre la ti y tf: (ºF- ºC)

K = Conductividad térmica del material del tubo (Btu/hpie°F-watt /m °C)

𝑬𝒔𝒑𝒆𝒔𝒐𝒓 𝒅𝒆 𝒍𝒂 𝒑𝒂𝒓𝒆𝒅 𝒅𝒆𝒍 𝒕𝒖𝒃𝒐 𝑫𝒕 𝑫𝒊 𝒉 𝒑𝒊𝒆𝟐 ℉ 𝒎𝟐 ℃

𝒓𝒘 = = = :
𝑪𝒐𝒏𝒅𝒖𝒄𝒕𝒊𝒗𝒊𝒅𝒂𝒅 𝒕𝒆𝒓𝒎𝒊𝒄𝒂 𝒅𝒆𝒍 𝒎𝒂𝒕𝒆𝒓𝒊𝒂𝒍 𝒅𝒆𝒍 𝒕𝒖𝒃𝒐 𝑲 𝑩𝑻𝑼 𝑾𝒂𝒕𝒕

Dt, Di = Diámetro externo e interno del tubo (pie – m)

50
La conductividad térmica se obtiene de la Tabla 8 página 30 Tablas y Gráficas
Unidad I.

3.7.4 Resistencia del material extraño depositado en el interior y exterior del

tubo (rio y ro).

Es importante señalar que la transferencia de calor a través de las incrustaciones o

ensuciamiento es por conducción, pero el diseñador, raras veces conoce el espesor
o la conductividad de estos depósitos, para ser tratados por tal mecanismo y se
prefiere estimar los valores de los factores de ensuciamiento por experiencia o
tablas estandarizadas, los cuales se muestran en la Tabla 3 páginas de la 11 a la 14
en Tablas y Gráficas de la Unidad I; éstos factores aplican a la superficie sobre la
cual el ensuciamiento ocurre.

Los factores tabulados pretenden evitar que el intercambiador transfiera menos calor
que el requerido por el proceso, durante un período aproximado de un año a uno y
medio. Ésta tabla es una guía, si se tiene información de mayor precisión para un
servicio en particular, este factor se debe usar en lugar de los valores que se
presentan en estas tablas.

En las tablas se muestran los factores de ensuciamiento normales para diferentes

tipos de servicio, basados en las recomendaciones de la Asociación de Fabricantes
de Intercambiadores Tubulares (TEMA) y en las experiencias pasadas.

El valor leído en las tablas de los factores de ensuciamiento no indica si corresponde

al flujo por tubo o por carcasa, esto lo debe decidir el diseñador: Cuando el
diseñador indica cual fluido circulará por tubos se le debe hacer la corrección al área
externa con la siguiente expresión:

𝑨𝒐 𝑫𝒐
𝒓𝒊𝒐 = 𝒓𝒊 = 𝒓𝒊
𝑨𝒊 𝑫𝒊

Para un caso particular de diseño, por simple inspección de la ecuación:

51
 𝟏
𝑼𝒐 =
𝑹𝒊𝒐 + 𝒓𝒊𝒐 + 𝒓𝒘 + 𝒓𝒐 + 𝑹𝒐

Se sabe qué término o términos predominan (controlan el tamaño del

intercambiador). Quizás el coeficiente global de transferencia de calor se puede
mejorar cambiando las condiciones de operación o el diseño del intercambiador.

El diseñador debe tener mucho cuidado al calcular el valor de la resistencia mayor,

debido a que un error o incertidumbre en los datos, la correlación, o en el cálculo de
este término, tiene un efecto desproporcionado en el tamaño del equipo y/o su
confiabilidad para realizar el trabajo para el cual fue diseñado.

4. Procedimiento General de Diseño

El procedimiento utilizado para diseñar un intercambiador de tubos y carcasa sin

cambio de fase, tales como enfriadores (fluido frio: agua, agua de mar), calentadores
(fluido caliente: vapor de agua) e intercambiadores (fluido caliente diferente al vapor
de agua y fluido frio diferente al agua de mar) es el siguiente:

4.1. Propiedades de los fluidos: densidad, viscosidad, calor específico y

conductividad térmica; según las condiciones y datos del proceso (páginas desde la
2 hasta la 10 de Tablas y Graficas Unidad I, (Diapositivas: Procedimiento para la
utilización de Tablas y Gráfica de la unidad I).

4.2. Localización de la circulación de los fluidos por tubo y carcasa: se realiza

de acuerdo a los criterios establecidos en el documento PDVSA MDP-05-E-01 (Julio
1995).

De acuerdo a estos, el orden de prioridad coloca la primera opción a considerar si se

presenta un enfriamiento con agua de enfriamiento o agua de mar, esta condición
prevalece y se decide va por tubos, sin considerar otro criterio. Si no está presente el
52
agua de enfriamiento, se considera la segunda opción el más corrosivo por tubos,
pero si no se tiene información sobre la corrosión de los fluidos, se define por el
fluido con mayor factor de ensuciamiento por tubos. Si ambos tienen el mismo factor
de ensuciamiento se realiza entonces con el criterio de la viscosidad. y así
sucesivamente. Si el factor de ensuciamiento no es dado en los datos del proceso se
obtiene de la Tabla 3 Factores de ensuciamiento en las páginas 11 a la 14 de Tablas
y Graficas Unidad I.

Si se establece utilizando el orden de prioridad de los criterios que un determinado

fluido, por ejemplo va por tubo y no resulta al final del procedimiento un diseño
óptimo y económico, se puede decidir colocarlo por carcasa y resultar un diseño más
aceptable.

4.3 Cantidad de calor intercambiado (q): a partir de las consideraciones de

proceso a través de un balance de energía.

𝒒 = 𝐦̇𝒇𝒍𝒖𝒊𝒅𝒐 𝒄𝒂𝒍𝒊𝒆𝒏𝒕𝒆 ∗ 𝑪𝒑𝒇𝒍𝒖𝒊𝒅𝒐 𝒄𝒂𝒍𝒊𝒆𝒏𝒕𝒆 ∗ ∆𝑻𝒇𝒍𝒖𝒊𝒅𝒐 𝒄𝒂𝒍𝒊𝒆𝒏𝒕𝒆

𝒒𝑻𝒓𝒂𝒏𝒔𝒇𝒆𝒓𝒊𝒅𝒐 𝒂𝒍 𝒇𝒍𝒖𝒊𝒅𝒐 𝒇𝒓𝒊𝒐 = 𝐦̇𝒇𝒍𝒖𝒊𝒅𝒐 𝒇𝒓𝒊𝒐 ∗ 𝑪𝒑𝒇𝒍𝒖𝒊𝒅𝒐 𝒇𝒓𝒊𝒐 ∗ ∆𝑻𝒇𝒍𝒖𝒊𝒅𝒐 𝒇𝒓𝒊𝒐

𝒒𝑻𝒓𝒂𝒏𝒔𝒇𝒆𝒓𝒊𝒅𝒐 𝒑𝒐𝒓𝒇𝒍𝒖𝒊𝒅𝒐 𝒄𝒂𝒍𝒊𝒆𝒏𝒕𝒆 = 𝒒𝑻𝒓𝒂𝒏𝒔𝒇𝒆𝒓𝒊𝒅𝒐 𝒂𝒍 𝒇𝒍𝒖𝒊𝒅𝒐 𝒇𝒓𝒊𝒐

4.4. Coeficiente global de transferencia de calor asumido U o.

Para asumir el valor de Uo, se utilizan los valores de la Tabla 4 (PDVSA) página 15 y
Tabla 4 (Donald Kern) página 16 de Tablas y Graficas Unidad I.

Se procede a la selección del coeficiente total de transferencia de calor Uo como

primera prueba, asumiendo el más alto posible para garantizar un área mínima.

En estas tablas aparecen combinaciones para las sustancias más comunes en el

intercambio calórico en el lado de los tubos y en la carcasa, basadas en datos
experimentales.

53
Para el uso de la tabla los compuestos orgánicos de acuerdo a su viscosidad se
clasifican así:

• Sustancias orgánicas Livianas: viscosidades menores a 0,5 cP (μ < 0.5 cP)

• Sustancias orgánicas Medias: viscosidades entre 0,5 y 1 cP (0.5 cP < μ < 1 cP)

• Sustancias orgánicas Pesadas: viscosidades mayores a 1 cP: (μ > 1cP).

4.5 Diferencia de temperatura media efectiva.

DTMe = DTML*Ft (ºF - ºC)

(𝑻𝟏 𝒕𝟐 ) (𝑻𝟐 𝒕𝟏 )
𝑫𝑻𝑴𝑳 = (𝑻 𝒕 ) (ºF - ºC)
𝑳𝑵 𝟏 𝟐
(𝑻𝟐 𝒕𝟏 )

Siendo: 𝑇: 𝑓𝑙𝑢𝑖𝑑𝑜 𝑐𝑎𝑙𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒; 𝑡: 𝑓𝑙𝑢𝑖𝑑𝑜 𝑓𝑟𝑖𝑜; 1: 𝐸𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎; 2: 𝑆𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎

Ft debe ser ≥ 0,8 y se obtiene de las Gráficas 5 a 9 de las páginas 17 a la 21 de

Tablas y Gráficas de la Unidad I.

4.6 Área requerida.

Basadada en el coeficiente global de transferencia de calor Uo supuesto, a partir de

la ecuación de diseño.

q = Uo x Ao x DTMe (BTU/h)
𝐪
𝐀𝐨 = (pie2)
𝐔𝐨 𝐃𝐓𝐌𝐞

Dónde:

Ao = área de transferencia requerida, (pie2)

q = calor transferido, (Btu/h)

Uo = coeficiente de transferencia de calor asumido (sucio o de diseño) (Btu/h pie 2 °F)

DTMe= diferencia de temperatura media efectiva (ºF)

54
4.7 Dimensiones físicas del intercambiador.

Se deben especificar para los tubos según los criterios establecidos en los manuales
de PDVSA: La longitud, diámetro exterior (DT), espesor (BWG), arreglo de los tubos
(layout), pitch (Pt), claro (C), material del tubo, diámetro interno (Di) y área de flujo
por tubo (a´t).

Se recomienda el empleo de longitudes grandes de tubos como 16 o 20 pies, siendo

20 pie el más utilizados en procesos de refinación, así como diámetro externo bajos
de 3/4 o 1 pulg, BWG de 14 o 16, un arreglo en el cabezal de tubos de tipo triangular
si el fluido por carcasa es limpio y el pitch 1 1/4 pulg.

En los criterios de diseño se presentan las siguientes recomendaciones:

 Tubos de L= 20 pie Dt= 1 pulg 14 BWG Pt=11/4 pulg arreglo triangular

 Tubos de L= 16 pie Dt= 3/4 pulg 16 BWG Pt=1 pulg arreglo triangular

 Tubos de L= 16 pie Dt= 3/4 pulg 14 BWG Pt=1 pulg arreglo triangular

 El Arreglo: Triangular de 30º se utiliza si el fluido por la carcasa es limpio,

para factores de ensuciamiento menores de 0.002 hpie2°F/ Btu. (0.00035
m2°C/w) con limpieza química. (Aplicaciones de los tipos de arreglos Tabla 9
página 34 de Tablas y gráficas de la Unidad I)

El material de construcción más común en los intercambiadores de calor es el acero

al carbono; para agua de mar la cual es muy corrosiva se recomiendan aleaciones
90-10 Cu-Ni y 70-30 Cu-Ni.

4.8 Número de tubos por carcasa.

𝐀𝐨 𝒄
𝐍𝐭 =
𝛑 ∗ 𝐃𝐓 ∗ 𝐋

Dónde:
Nt=Número de tubos por carcasa

55
AOc = Área de transferencia requerida por carcasa = A O total / Nc
Nc= Número de carcasas
L =Longitud de los tubos. (pie).
DT= Diámetro externo de los tubos. (pie).

4.9 Diámetro de la carcasa.

Se debe determinar el diámetro de la carcasa, utilizando la Tabla 6 (Kern) de la

página 23 para arreglo cuadrado, Tabla 6 (Kern) de la página 24 para arreglo
triangular o Tabla 6 (PDVSA-CIED) página 25 de Tablas y Gráficas de la Unidad I.

Con el número de tubos (Nt) obtenidos en el punto 4.8, en las tablas correspondiente
mencionadas anteriormente, se busca el número más cercano de tubos al calculado
que puede ser superior o inferior, con el número de pasos por los tubos (mínimo 2
pasos) y se obtiene el diámetro de carcasa de prueba.

Con el número de tubos obtenido de la tabla, se recalcula el área requerida y el

coeficiente global asumido.

4.10. Áreas de flujo por tubo (At) y por carcasa (As)

a) Cálculo del área de flujo por tubo por paso:

𝑵𝒕 ∗ 𝒂′𝒕
𝑨𝒕 =
𝒏 ∗ 𝟏𝟒𝟒
Dónde:
At= área de flujo por paso (pie2).
a’t= área de flujo o área transversal por tubos (pulg 2)
n= número de pasos
Nt= número de tubos

b) Cálculo del área de flujo por carcasa (As)

56
 𝑫𝑰𝑪 ∗ 𝑪′ ∗ 𝑩
𝐀𝑺
𝟏𝟒𝟒𝑷𝒕

Dónde:
As= área de flujo lado carcasa (pie2)
DIC= Diámetro interno de la carcasa (pulg)
C’= Claro o ligadura o espaciado entre tubos (pulg) = P t - DT
B= espaciado de deflectores (pulg)
Pt= distancia de centro a centro (Pitch) (pulg)
Factor de conversión: 144 pulg2/ pie2

El espaciado de deflectores debe estar ubicado en el siguiente rango: Espaciado

mínimo = 20 % DIC o 2 pulgadas lo que resulte mayor y Espaciado máximo = DIC

4.11 Velocidad másica (G)

a) Lado tubos (Gt) Gt = m t / A t

Dónde:

Gt = velocidad másica fluido lado tubos (lb/hpie2)

mt = flujo másico fluido por los tubos (lb/h)

At = área de flujo lado tubos (pie2)

b) Lado carcasa (Gs) Gs = m s / A s

Dónde:

Gs = velocidad másica fluido lado carcasa (lb/hpie2)

ms = flujo másico fluido por carcasa (lb/h)

As = área de flujo lado carcasa (pie2)

57
4.12 Velocidad lineal (v)

a) Lado tubos (vt) vt = Gt / (3600 x t)

Dónde:

vt = velocidad lineal fluido por tubos (pie/s)

t = densidad del fluido por tubos (lb/pie3)

b) Lado carcasa (vs) vs = Gs / (3600 x  s)

Dónde:

vs = velocidad lineal fluido por carcasa (pie/s)

s = densidad del fluido por la carcasa (lb/pie3)

4.13 Diámetro equivalente de la carcasa (De).

Utilizando la Tabla 7 de la página 26 de Tablas y Gráficas de la Unidad I

Intercambiadores de Calor con los siguientes datos:

 Diámetro exterior del tubo

 Arreglo

 Espaciado de tubos (Pitch)

 Se obtiene De en pulgadas

4.14 Número de Reynolds (Re)

58
a) Lado tubos (Ret) Ret = Gt Di / (t x 2,42)

Dónde:

Di = Diámetro interior de los tubos (pie)

Gt = velocidad másica lado tubo (lb /h pie2)
t = viscosidad del fluido lado tubo (cP)
Factor de conversión = 2,42 lb / cP h pie

b) Lado carcasa (Res) Res = Gs De / (s x 2,42)

Dónde:

De = Diámetro equivalente (pie)

s = viscosidad del fluido lado carcasa (cP)
Gs= velocidad másica lado carcasa (lb/hpie2)
Factor de conversión = 2,42 lb / cP h pie

4.15 Factores Jh

a) Lado tubos (Jht). Se debe utilizar la Figura 11 de la página 28 de Tablas y Gráficas

de la Unidad I.

b) Lado carcasa (Jhs). Se debe utilizar la Figura 10 de la página 27 de Tablas y

Gráficas de la Unidad I.

4.16 Números de (Prandtl)1/3

a) Lado de los tubos

𝟐,𝟒𝟐∗𝛍𝒕 ∗𝐂𝐩𝒕 𝟏/𝟑

Prandtlt =
𝐤𝒕

59
Dónde:

Prandtlt = número de Prandtl por tubo (adimensional)

Cpt= capacidad calorífica lado tubos (BTU/lb °F)
t = viscosidad del fluido por los tubos (cP)
Kt = conductividad térmica del fluido por los tubos (BTU/h pie °F)
Factor de conversión=2,42 lb / cP h pie

b) Lado carcasa.

𝟐,𝟒𝟐∗𝛍𝒔 ∗𝐂𝐩𝒔 𝟏/𝟑

Prandtls =
𝐤𝒔

Dónde:

Prandtls = número de Prandtl por carcasa (adimensional)

Cps = capacidad calorífica lado carcasa (BTU/lb °F)
t = viscosidad del fluido por la carcasa (cP)
Kt = conductividad térmica del fluido por la carcasa (BTU/h pie °F)
Factor de conversión=2,42 lb / cP h pie

4.17 Coeficientes promedio de transferencia de calor por convección entre el

factor de corrección por viscosidad hio /φt y ho /φs.

a) Lado tubos hio /φt.

𝒉𝒊 𝑲𝒕 𝟏
= 𝑱𝒉𝒕 ∗ ∗ (𝑷𝒓𝒂𝒏𝒅𝒕𝒍𝒕 ) 𝟑
∅𝒕 𝑫𝒊

Corregir el coeficiente hi /φt para obtener el coeficiente hio /φt.

𝐡𝐢𝐨 𝐡𝐢 𝐀𝐢
= ∗
𝛗𝐭 𝛗𝐭 𝐀𝐨

Dónde:

60
hi = coeficiente de película por el interior del tubo (BTU/hpie2ºF)

hio = coeficiente de película interior corregido al área exterior del tubo (BTU/hpie2ºF)

φt = (t/ wt)0,14 Factor de corrección por viscosidad por tubo (adimensional)

t = viscosidad del fluido por tubo a la temperatura promedio (cP)

wt = viscosidad del fluido por tubo a la temperatura de la pared (T w) del tubo (cP)
Di = diámetro interior del tubo (pie)

Ai = área interior del tubo (pulg2)

Ao = área exterior del tubo (pulg2)

b) Lado carcasa ho /φs.

𝒉𝒐 𝑲𝒔 𝟏
= 𝑱𝒉𝒔 ∗ (𝑷𝒓𝒂𝒏𝒅𝒕𝒍𝒔) 𝟑
∅𝒔 𝑫𝒆
Dónde:

ho = coeficiente de película por el exterior del tubo (BTU/hpie2ºF)

φs = (s / ws)0,14 Factor de corrección por viscosidad por carcasa (adimensional)

s= viscosidad del fluido por carcasa a la temperatura promedio (cP)

ws= viscosidad del fluido por carcasa a la temperatura de la pared (Tw ) del tubo (cP)
De = diámetro equivalente de la carcasa (pie)

4.18 Temperatura de la pared del tubo T w.

Para determinar la temperatura de la pared hay cuatro ecuaciones, dos (A y B) en la

ecuación 1 y dos (C y D) en la ecuación 2, las cuales se muestran en la página 36 de
Tablas y Gráficas de la Unidad I. Con la temperatura de la pared t w se determina a la
viscosidad de los fluidos w por tubo y por carcasa.

61
 Ecuación 1: Si el fluido caliente circula por el exterior del tubo:

(A) (B)

h /
t =t + o s (T - t )
h io /t
w p h /  + h / t w = Tp - (Tp - tp)
io t o s
p p
h io /t + h o /s

Ecuación 2: Si el fluido caliente circula dentro del tubo:

(C) (D)

h io /t
tw = tp + (Tp - t p ) ∅
h io /t + h o /s 𝑡 =𝑇 − 𝑇 −𝑡
∅ ∅

Dónde:
tw=Temperatura de la pared del tubo (°F)
tp= temperatura promedio del fluido frío (ºF)
Tp= temperatura promedio del fluido caliente (ºF)

4.19 Factor de corrección por viscosidad t y s.

𝝁𝒕 𝟎,𝟏𝟒
a) Por tubo 𝐭 =
𝝁𝒘𝒕

𝝁𝒔 𝟎,𝟏𝟒
b) Por carcasa 𝐬 =
𝝁𝒘𝒔

4.20 Coeficientes promedio de transferencia de calor por convección h io y ho.

𝐡𝐢𝐨
a) Por tubo 𝐡𝐢𝐨 = ∗ 𝐭
𝐭

62
 𝐡𝐨
b) Por carcasa 𝐡𝐨 = ∗ 𝐬
𝐬

4.21. Resistencia total a la transferencia de calor, RTotal.

𝑹𝑻𝒐𝒕𝒂𝒍 = 𝑹𝒊𝒐 + 𝒓𝒊𝒐 + 𝒓𝒘 + 𝒓𝒐 + 𝑹𝒐

 Resistencia de la película laminar en el interior del tubo corregida al área externa

Rio.

𝟏
𝑹𝒊𝒐 = (hpie2ºF/BTU)
𝒉𝒊𝒐

 Resistencia de la película laminar en el exterior del tubo R o.

𝟏
𝑹𝒐 = (hpie2ºF/BTU)
𝒉𝒐

 Resistencia del ensuciamiento en el interior del tubo corregida al área externa rio.

ri = Obtenida de la Tabla 3 de las páginas 11 a la 14 de Tablas y Gráficas de la

Unidad I. (hpie2ºF/BTU)

𝑫𝒕
rio= 𝒓𝒊 (hpie2ºF/BTU)
𝑫𝒊

 Resistencia del ensuciamiento en el exterior del tubo ro.

ro = Obtenida de la Tabla 3 de las páginas 11 a la 14 de Tablas y Gráficas de la

Unidad I. (hpie2ºF/BTU)

 Resistencia de la pared del tubo rw.

𝐃𝐭 𝐃𝐢
𝐫𝐰 = (hpie2ºF/BTU)
𝐊𝐰

Dónde:

63
 ∗ ∗℉
rw= Resistencia ofrecida por el material del tubo ( )

Dt=Diámetro externo del tubo (pie)

Di=Diámetro interno del tubo (pie)
Kw=Conductividad térmica del material del tubo (BTU h℉ pie) Tabla 8

Conductividades térmicas en la página 30 de Tablas y Gráficas de la Unidad I.

4.22 Coeficiente global de transferencia de calor calculado U o calculado :

𝟏 (𝐁𝐓𝐔
𝐔𝐨𝐜𝐚𝐥𝐜𝐮𝐥𝐚𝐝𝐨 = 𝐡𝐩𝐢𝐞𝟐 º𝑭)
𝑹𝒕𝒐𝒕𝒂𝒍

4.23 Porcentaje de sobre-diseño o sub-diseño:

𝑨𝒐𝒓𝒆𝒒𝒖𝒆𝒓𝒊𝒅𝒂 𝑨𝒐𝒅𝒊𝒔𝒑𝒐𝒏𝒊𝒃𝒍𝒆
% Sobre/sub -diseño= × 𝟏𝟎𝟎
𝑨𝒐 𝒅𝒊𝒔𝒑𝒐𝒏𝒊𝒃𝒍𝒆

𝑸
Ao disponible = (pie2)
𝑫𝑻𝑴𝒆𝑼𝒐𝒄𝒂𝒍𝒄𝒖𝒍𝒂𝒅𝒐

Aorequerida > Aodisponible Sobre-diseño

Aorequerida < Aodisponible Sub-diseño

Si el porcentaje de sobre-diseño es ≤ al 10%, lo más cercano posible al 10% se

prosigue con el cálculo de las caídas de presión, de lo contrario regresar al paso 4.4
para asumir un nuevo valor del coeficiente global de transferencia de calor U o.

4.23.1 Recomendaciones para disminuir o aumentar el sobre/subdiseño.

Antes de dar las sugerencias para disminuir o aumentar el sobre/sub-diseño, es

necesario puntualizar que el área y el coeficiente global son inversamente

64
proporcionales, es decir para disminuir el área requerida es necesario aumentar el
coeficiente global asumido y para aumentar el área requerida se requiere disminuir el
coeficiente global asumido.

Para disminuir o aumentar el sobre/subdiseño se sugiere lo siguiente:

 Si el área requerida (obtenida con Uo asumido) es superior al área disponible

(obtenida con Uo calculado) y el exceso es inferior ( lo más cercano posible) o
igual al 10%, el problema se considera terminado.

 Si el área requerida es superior al área disponible y el sobre-diseño en más

del 15%, se ha supuesto un coeficiente Uo muy bajo y para disminuir el sobre-
diseño o el exceso de área requerida, se debe aumentar el coeficiente global
asumido. Puede aumentarse seleccionando el tamaño de carcasa inmediato
inferior e ir disminuyéndolo gradualmente o tomar el Uo calculado por el
problema en el último calculo, disminuirlo entre 5% y 10%, tomar ese valor
como asumido e iniciar de nuevo el procedimiento.

 Si el área en exceso está ubicada entre un 10% y 15% y las condiciones de

proceso exigen una buena cercanía de temperaturas de salida pueden
espaciarse los bafles para aumentar el área disponible hasta que el exceso
del área sea inferior al 10%. Si se requiere mucha aproximación se procede a
reducir el tamaño de la carcasa al inmediato inferior calculando de nuevo el
intercambiador, en caso contrario se puede dar por terminado el problema.

 Si el área requerida es inferior al área calculada, se tiene un sub-diseño (%

negativo), se necesita aumentar el área requerida ya que se ha supuesto un
coeficiente global muy alto. Puede disminuirse seleccionando el tamaño de la
carcasa inmediatamente superior e ir aumentándolo gradualmente, o tomar el
coeficiente global calculado y aumentarlo entre un 5 y 10 % según sea la
deficiencia del área y tomar ese valor como asumido e iniciar de nuevo el
procedimiento.

65
4.24 Caída de presión por tubo y por carcasa.

Se deben calcular las caídas de presión por los tubos y carcasa, luego compararlas
con las caídas de presión permitidas para ambas corrientes. Las caídas de presión
calculadas (ambas) deben ser menor que las permitidas, si no es así, se deben
efectuar modificaciones en el arreglo del intercambiador y repetir todo el proceso
desde el paso 4.7.

4.24.1 Caída de presión en los tubos ΔPT:

La caída de presión total (ΔPT) del fluido que circula por tubo es igual a la suma de la
caída de presión por tubo en el primer paso (ΔPt) más la caída de presión de retorno
(ΔPr).

ΔPT = ΔPt + ΔPr total

𝑓 ∗𝐺 ∗𝐿∗𝑛
∆𝑃𝑡 =
5,22 ∗ 10 𝐷 𝑆 ∅

Dónde:

ΔPt: Caída de presión por tubos en el primer paso (Psi = lbf / pulg 2)

𝑓t: Factor de fricción por tubo (pie2/pulg2)

L: Longitud del tubo (pie)

Di: Diámetro interno del tubo (pie)

n : Número de pasos por tubo

Gt : Velocidad másica por tubos (lb / h pie2)
Sg: Densidad relativa = ρ del fluido t promedio / ρdel agua a 60 ºF (adimensional)
𝜙t: Factor de corrección de la viscosidad = µ fluido a t prom / µ fluido a tw
(adimensional)

66
5,22x1010 Factor de conversion

𝑓t factor de fricción por tubo se obtiene en la Figura 14 Factores de fricción lado

tubo, página 32 en Tablas y Graficas Unidad I.

La caída de presión de retorno ΔPr, debida a las entradas y salidas y por paso en los
tubos se determina en la Figura 15 Pérdida de presión por retorno lado tubo, en la
página 33 de Tablas y Gráficas de la Unidad I.

Caida de presion de retorno en los tubos por paso: Pr =

Este valor debe ser multiplicado por el número de pasos por los tubos n para obtener
la caida de presion de retorno total

Pr total = x n pasos (Psi)

4.24.2 Recomendaciones para aumentar o disminuir la caída de presión por

tubos.

Para disminuir o aumentar la caída de presión por tubos se observan las ecuaciones
para determinarla, donde:

Para disminuir la caída de presión total por tubos se puede:

Disminuir el número de pasos por tubo disminuye Pt y Pr total

Disminuir la longitud del tubo disminuye Pt

Disminuir G disminuye Pt; G disminuye con At mayor y esta se aumenta al

disminuir el número de pasos

Disminuir G disminuye la Velocidad y disminuye la caída de presión de retorno

obtenida de la Figura 15.

67
Aumentar el diámetro interno del tubo disminuye Pt; al aumentar BWG el espesor
disminuye y aumenta el diámetro interno y además al aumentar el diámetro externo
aumenta el diámetro interno si el BWG permanece igual.

Un número de pasos por los tubos supuesto satisfactoriamente conduce a un valor

del coeficiente de transferencia de calor del lado de los tubos h io mayor que el valor
del Uo supuesto y la caída de presión no excederá la permitida para el fluido en
cuestión. Si el número de pasos es incorrecto, la caída de presión es mayor que la
permitida y será necesario disminuir el número de pasos al inmediato inferior,
seleccionando un nuevo número de tubos y efectuando el cálculo correspondiente
una vez más.

Se invita al estudiante indicar que parámetros se deben variar para aumentar la

caída de presión por tubos cuando esta sea un valor muy pequeño (inferior a
0,5 Psi)

4.24.3 Caída de presión en la carcasa ΔPs:

2
fs * Gs * Ds ( Nc  1)
Ps 
5.22 E 10 * De * Sg *  s

Dónde:

ΔPs: Caída de presión por carcasa (Psi = lbf / pulg 2)

𝑓s: Factor de fricción por carcasa (pie2/pulg2)

Ds: Diámetro interno de la carcasa (pie)

Nc: Número de deflectores

Nc +1 : Número de pases por los deflectores

Gs : Velocidad másica por carcasa (lb / h pie2)

68
De: Diametro equivalente de la carcasa (pie)
Sg: Densidad relativa = ρ del fluido t promedio / ρdel agua a 60 ºF (adimensional)
𝜙s: Factor de corrección de la viscosidad = µ fluido a t prom / µ fluido a tw
(adimensional)

5,22x1010 Factor de conversion

𝑓s factor de fricción por carcasa se obtiene de la Figura 13 Factores de fricción por

carcasa para haz de tubo con deflectores en la página 31 de las Tablas y Gráficas
de la Unidad I

Nc+1=12*L/B (adimensional)
Dónde:
L: Longitud del tubo (pie)
B: Espaciado de los deflectores (pulg)
12: Factor de conversión (pulg/pie)

4.24.4 Recomendaciones para aumentar o disminuir la caída de presión por

carcasa.

Para disminuir o aumentar la caída de presión por carcasa se observa la ecuación

para determinarla, donde:

Para aumentar la caída de presión por carcasa se puede:

Aumentar Nc + 1 o el número de pases por deflectores, para lo cual es necesario

disminuir el valor de B o espaciado de los bafles

Aumentar G; esta aumenta con una As menor, la cual disminuye al disminuir el

espaciado de los bafles B

Aumentar el diámetro interno de la carcasa

Disminuir el Diámetro equivalente de la carcasa

69
Una alternativa que existe cuando para una carcasa dada ninguno de los pasos
permite una caída de presión razonable, es disminuir o aumentar el tamaño de la
carcasa e iniciar el tanteo con el número de pasos nuevamente. Entendiéndose por
caída de presión no razonable aquella demasiada pequeña (inferior a 0,5 psi) o
aquella que supere los 10 psi, que es lo considerado económicamente razonable.

Se invita al estudiante indicar que parámetros se deben variar para disminuir la

caída de presión por carcasa cuando esta sea un mayor a la permitida.

5. Tipo de intercambiador, orientación y localización de las boquillas

5.1 Tipo de intercambiador.

Se aplican los mismos criterios para la selección del tipo TEMA mencionados
anteriormente (PDVSA MDP-05-E-01 y flujogramas para la selección del tipo TEMA),

 Cabezal anterior o fijo: Los más utilizados son el A tipo canal y el B tipo bonete
o sombrero; el A se emplea cuando es frecuente la limpieza interna de los tubos,
tiene dos bridas y con acceso en sitio a los tubos. El tipo B es más económico, es
integral y después de removerlo permite acceso directo al haz de tubo, una vez
desconectado de las tuberías externas de las boquillas del cabezal, por lo que es
empleado cuando la limpieza en los tubos no es frecuente.

 Carcasa: Existen 6 arreglos estandarizados de carcazas en las normas

TEMA clasificados como E, F, G, H, J y X, los que son aplicables a cualquier tipo
de intercambiador. El arreglo más común es el de un paso (TEMA E) por ser el
más económico y térmicamente el más eficiente.

 Cabezal posterior: Los tipos S, T y U, los cuales son flotantes son los más
utilizados por la facilidad de halar el haz de tubo para limpieza, siendo el U el más
económico, pero se dificulta su limpieza y se utiliza con fluidos limpios por tubos. El
tipo. S comúnmente se le denomina como cabezal flotante de anillo dividido siendo
el más recomendado para bancos de tubos removibles.

70
5.2 Orientación del intercambiador:

Normalmente, los intercambiadores de calor se colocan horizontalmente. Sin

embargo, éstos se pueden colocar verticalmente cuando se minimiza la deposición
de sólidos (como por ejemplo, en los intercambiadores para gases de chimenea) y
en el caso de los termosifones verticales, donde la vaporización ocurre en el lado de
los tubo.

5.3 Localización de las boquillas:

 Las corrientes que se calientan o vaporizan deberían fluir desde el fondo al tope,
independientemente que circulen por el lado de los tubos o de la carcasa.

 Las corrientes que se condensan deberían fluir desde el tope al fondo,

independientemente de que circulen por el lado de los tubos o de la carcasa.

 La dirección de flujo de las corrientes que se enfrían está de terminada por. el

costo de las tuberías.

Las boquillas de entrada y salida del fluido que circula por la carcasa, se ubicarán
ambas en la parte superior si el número de bafles es impar, y una en la parte
superior y otra en la inferior si el número de bafles es par.

Este método de cálculo fue de mucha utilidad para la industria en general hasta
mediados de los años 70, motivado a que en 1963 Bell, introduce un método manual
considerado a partir de 1983 por Taborek como el mejor método manual disponible.

El método de cálculo desarrollado anteriormente es herramienta suficiente para

introducir al diseñador sin experiencia en la visualización del efecto de las diferentes
variables sobre la transferencia de calor, así como la influencia de la geometría del
intercambiador sobre el diseño térmico y adquirir la habilidad de analizar los valores
de números de Reynolds, velocidades másicas, coeficientes de transferencias, entre
otros. El tamaño del intercambiador es un compromiso entre la transferencia de calor
y el diseño mecánico del equipo.
71
6. Hoja de especificación o de resultados (Data Sheet).

Una vez obtenido un diseño optimo, es decir con % de sobrediseño de 10% o menor
(lo mas cercano posible) y caídas de presión por tubo y carcasa menor a la
permitida, se llena la hoja de especificación con todos los parámetros obtenidos.

HOJA DE RESULTADOS
INTERCAMBIADOR DE CALOR
CLIENTE: EQUIPO:
SERVICIO: PLANTA:
TIPO: ORIENTACIÓN: CONECTADOS EN: PARALELO: SERIE:
ÁREA/UNIDAD m2- pie2 CARCAZA/UNIDAD: ÀREA/CARCAZA m2-pie2

LOCALIZACIÓN DEL FLUÍDO LADO CARCAZA LADO TUBOS

NOMBRE DEL FLUIDO
CANTIDAD DEL FLUIDO TOTAL k/s-lb/h
PROPIEDADES TPROMEDIO TPROMEDIO
DENSIDAD kg/s - lb/pie³
VISCOSIDAD cP
CALOR ESPECÍFICO BTU/lb°F-Kcal/kgºk
CONDUCTIVIDAD BTU/h pie°-Watt/mºK
PRESIÓN DE ENTRADA/SALIDA kPas -Psia Ent: Sal: Ent: Sal:
CAÌDA DE PRESIÒN kPas - Psi Perm: Calc: Perm: Calc:
VELOCIDAD m/s-pie/s
RESISTENCIA m²ºK/Watt-pie ²ºFh/BTU
CALOR TRANSFERIDO: Kcal/h - BTU/h DMTL (DTMe): ºK-ºF
COEFICIENTE DE TRANSF Watt/m2ºK-BTU/hpie2ºF Asumido: Calculado:
CONSTRUCCIÓN DE UNA CARCAZA

LADO CARCAZA LADO TUBOS

PRESIÓN DISEÑO kPas-Psia
TEMPERATURA DISEÑO °K -°F
N° DE PASOS
NUMERO: Dext: mm-pulg L : m-pie BWG
TUBOS:
Pich: mm-pulg Arreglo: Material:
Dinterno: mm-pulg Tipo: Material:
Deflectores: Tipo: % Corte:
CARCAZA
Espaciado Deflectores C-C: mm-pulg Nº De Cruces:
Cabezal Anterior Fijo: Cabezal Posterior: Fijo: Flotante:
PORCENTAJE DE SOBREDISEÑO
Figura 18. Hoja de especificación

72