UNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENTAL

“FRANCISCO DE MIRANDA”
ÁREA DE TECNOLOGÍA
PROGRAMA DE INGENIERÍA QUÍMICA

OPERACIONES UNITARIAS I

UNIDAD I: GUÍA 2
DISEÑO DE INTERCAMBIADORES DE CALOR
DE TUBO Y CARCASA

Msc Ing, Lourdes Rosas

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 DISEÑO DE INTERCAMBIADORES DE CALOR DE TUBO Y CARCASA

1. Consideraciones de diseño.

1.1. Carcasa

Están construidas generalmente de acero de bajo carbono, aunque pueden

construirse de otras aleaciones, especialmente, cuando se debe cumplir con
requerimientos de altas temperaturas o corrosión. Normalmente los diámetros de
carcasa están limitados a 48 pulgadas, la longitud a 40 pies y el peso del banco de
tubos a 15 toneladas Para el mismo diámetro de carcasa el número de tubos que se
puede colocar dentro de ella depende del tipo de intercambiador, ejemplo, los de
cabezal fijo tienen más tubos que los flotante y estos más que los de bancos de
tubos de arrastre (pull through).

Es importante mencionar, que el número de carcasas depende del área requerida y

de la máxima capacidad de un intercambiador individual. El número de carcasas en
serie está determinado por el factor de corrección de la diferencia de temperatura
media logarítmica /DTML). Las carcasas múltiples tienen la ventaja de elevar el
factor de corrección de temperatura FT y se utilizan en paralelo cuando se requieren
reducir la caída de presión, siempre y cuando no se tengan servicios viscosos o
procesos de vaporización.

La carcaza posee unas boquillas que constituyen las vías de entrada y salida del
fluido. La boquilla de entrada por lo general tiene una placa de impacto para impedir
que el flujo impacte directamente y a altas velocidades en la hilera superior de los
tubos, ya que este impacto podría causar erosión, cavitación y/o vibración.

El arreglo más común es el de un paso (TEMA E) por ser el más económico y

térmicamente el más eficiente. Las boquillas de entrada y salida están ubicadas en
extremos opuestos o adyacentes de la carcasa, dependiendo del número y tipos de
deflectores usados

Cuando el diseño se encuentra limitado por la caída de presión en la carcasa

(especialmente en servicios donde ocurre condensación) puede resultar ventajoso
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emplear una carcasa de flujo dividido (TEMA J) en la que la caída de presión se
reduce en forma considerable al compararla con una tipo E del mismo diámetro; ya
que la mitad del fluido del lado carcasa atraviesa la misma área transversal y sólo la
mitad de la longitud del intercambiador. Esta carcaza tiene una boquilla central de
entrada y dos de salida, o viceversa y generalmente emplean deflectores de
segmento doble.

La carcasa de dos pasos (tipo F) se emplea cuando por razones térmicas el factor
de corrección (Ft) de la diferencia de la temperatura media logarítmica (DTML) es
menor de 0,80 para una carcasa de un solo paso. Esta construcción requiere del uso
de deflectores longitudinales para dirigir el flujo por la carcasa y las boquillas de
entrada y salida se sitúan en el lado de placa de tubos fijos.
No se debe utilizar este arreglo: i) Si la caída de presión es mayor de 69 kPa (10 Psi)
preferiblemente 35 kPa (5.1 psi), ya que los deflectores longitudinales tendrían un
espesor excesivo; ii) El diferencial (baja/alta) de temperatura es mayor de 177C
(350°F), pues altos rangos de temperatura ocasiona un excesivo escape de calor a
través de los deflectores, y tensión térmica tanto en los deflectores como en la
carcasa y placa de tubos, en este caso es necesario usar dos carcazas tipo E en
serie, pero su diseño debe ser muy cuidadoso para prevenir las filtraciones del fluido
entre el primero y el segundo paso, además la remoción del haz de tubos se dificulta
bastante.

1.2. Deflectores o bafles transversales.

Los deflectores transversales se emplean para soportar los tubos evitando así el
pandeo y vibración y para incrementar el coeficiente de transferencia de calor del
fluido ya que, variando la distancia entre bafles, el diseñador puede modificar (en
ciertos intervalos) la velocidad del fluido por la carcasa, induciendo turbulencia, esto
también altera la caída de presión.

Los deflectores segmentados son los más comunes pero cuando la caída de
presión del lado de la carcasa es elevada, ésta se puede reducir considerablemente
al usar deflectores multisegmentados doble o triple, como se muestra en la Figura 1.
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En todos los casos, el espacio abierto en el deflector por donde pasa el fluido de la
carcasa de un deflector a otro, se denomina ventana del deflector

Segmento
(Corte vertical)

Doble segmento
(Disco modificado y corona)

Figura 1. Tipos de deflectores transversales

En los intercambiadores de calor se utilizan comúnmente los deflectores

segmentados, que consisten en hojas de metal perforadas cuyas alturas son
generalmente un 75% del diámetro interno de la carcasa. Otro tipo común es el de
segmento doble.

1.2.1 Corte del deflector: El corte del deflector es la porción del deflector “cortada”
para permitir el paso del fluido a través del deflector (Figura 2) y se expresa como el
cociente entre la altura del corte y el diámetro interno de la carcasa, siendo este

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cociente generalmente de 25% para deflectores segmentados, aunque el máximo
corte práctico para los soportes de tubos es 48%.

Para deflectores de segmento doble el corte se expresa como el cociente entre el

área de la ventana del deflector y el área de la sección transversal del
intercambiador. Para este tipo de deflectores el corte es generalmente de 40%.

El tamaño del corte afecta el coeficiente de transferencia de calor y la caída de

presión. A menor porcentaje de corte mayor turbulencia, mayor transferencia de
calor y mayor caída de presión. A mayor porcentaje de corte menor turbulencia,
menor transferencia de calor y menor caída de presión. Trabajos realizados (en una
sola fase) por HTRI, indican que el rango de corte óptimo es de 15 a 30%, con 25%
como el óptimo.

Figura 2. Corte del Deflector

1.2.2 Posición de los cortes del deflector: a) Para minimizar la formación de

“bolsas” que actúan como trampas de vapor o sedimentos el arreglo de los
deflectores debe ser vertical en condensadores, vaporizadores y en general en
unidades que contengan sólidos suspendidos. b) .Para evitar la estratificación del

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fluido, cuando se está enfriando una corriente que no tiene sedimentos en un amplio
rango de temperaturas (200-300 °F), utilizando una sola carcasa los deflectores
deben ser de arreglo horizontal. c). El arreglo del deflector puede ser colocado
también a un ángulo de 45°, con respecto al nivel del suelo.

Tabla 1. Posición de los corte del deflector

En intercambiadores horizontales el corte de los bafles puede ser vertical u

horizontal, lo que conlleva a diferentes patrones de flujo en la carcasa. La
escogencia de una u otra forma se hace de acuerdo al criterio expresado en la Tabla
1.Para un fluido limpio de una fase la posición horizontal del corte es la más común.

1.2.3 Espaciado de los deflectores (B): Es la distancia centro a centro entre

deflectores adyacentes. El espaciado máximo es función del tamaño del tubo y para
fluidos sin cambio de fase del diámetro de la carcasa. Si el espaciado es muy grande
o pequeño se produce una disminución del coeficiente de transferencia de calor
debido a la mala distribución del fluido en el lado de la carcasa.

El espaciado mínimo es 20% del diámetro interno de la carcasa o 2 pulgadas, el que

resulte mayor; el máximo si no hay cambio de fase del fluido que circula por la
carcasa no debe exceder del diámetro interno de ésta, y si hay cambio de fase el
espaciado es función del tipo de material de construcción y del diámetro exterior del
tubo.

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A menor espaciado del deflector, mayor coeficiente de transferencia y mayor caída
de presión; por lo que esta distancia debe definirse de manera tal que permita una
alta velocidad y un alto coeficiente transferencia dentro de los límites permisibles de
caída de presión; es decir, hacía un diseño óptimo del intercambiador.

Figura 3. Distancia centro a centro entre deflectores adyacente

1.2.4 Posición de las boquillas de la carcasa según el número de bafles: Si el

número de bafles es par las boquillas de entrada y salida de la carcasa deben estar
en lados opuestos; si la de entrada está en el lado superior izquierda, la de salida
estará en el lado inferior derecha. Para número de bafles impar ambas boquillas se
ubicarán en el mismo lado superior derecho e izquierdo, como se muestra en la
Figura 4.

Figura 4 Posición de las boquillas según el número de bafles

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1.2.5 Número de pases (NC+1): Conocido también como número de cruces y se
representa por Nc + 1, y se obtiene dividiendo la longitud del tubo (L) entre la
distancia centro a centro del bafle (B), siendo Nc el número de deflectores o bafles.

Los cortes del deflector se alternan 180°, lo que causa que el fluido pase sobre los
tubos más o menos en forma perpendicular o flujo cruzado, por lo tanto el número de
pases se refiere al número de veces que el fluido de la carcasa atraviesa por los
bafles.

1.3. Boquillas.

Para líquidos el diámetro de las boquillas puede ser igual al diámetro de la línea;
para gases o vapores el diámetro de las boquillas es crítico debido a que altas
velocidades ocasionan problemas de vibración en los tubos en todo caso, el
diámetro de las boquillas debe ser menor que la mitad del diámetro de la carcasa por
razones de diseño mecánico. Seguidamente se describen algunos criterios para la
localización de las boquillas:

 Las corrientes sometidas a calentamiento o a vaporización deben fluir del fondo al

tope, independientemente de que éstas fluyan por los tubos o carcasa.
 Las corrientes que circulen por los tubos o carcasa y que sean sometidos a
condensación, deben fluir del tope al fondo del intercambiador.
 Las corrientes sometidas a enfriamiento deben fluir de tope a fondo.

1.4. Selección del tipo de tubo.

Los tubos para intercambiadores de calor no deben confundirse con tubos de acero
u otro tipo de tubería obtenida por obstrucción a tamaños normales de tubería de
hierro y pueden ser de superficie lisa o aleteada. Los intercambiadores
convencionales de tubo y carcasa usan tubos de superficie lisa.

La selección común en refinerías es tubo liso, utilizándose también tubos con aletas,
para aumentar el área de transferencia o para desembotellamiento usando la misma

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carcasa. Cuando se trata de un fluido con un coeficiente de convección
sustancialmente menor al del fluido interno, se requieren tubos con aletas, las cuales
tienen diferentes formas (Figura 5). Estas aletas pueden proporcionar de 2½ a 5
veces más área externa de transferencia de calor que el tubo liso, pero cuestan 1.7
veces el costo de un tubo liso del mismo material, igual longitud y espesor de pared.
Para que se justifique su uso, la resistencia térmica debe reducirse por lo menos en
un factor de tres. Esta relación se cumple, generalmente, en rehervidores,
calentadores, enfriadores de agua y condensadores que operan con fluidos
orgánicos.

Figura 5 Diferentes tipos de aletas

1.4.1 Material de los tubos: Estos están disponibles en cualquier tipo de material
usado en la fabricación de intercambiadores. El material de construcción más común
es el acero al carbono; otros materiales son: admiralty, latón, cobre, aluminio, 70-30
cobre-níquel, 90-10 cobre níquel, acero inoxidable, entre otros. Los materiales a
utilizar se seleccionan de acuerdo a su resistencia a la corrosión.

1.4.2 Longitud de los tubos: La selección depende de la economía y del tipo de

aplicación, utilizándose en general longitudes de 8, 12, 16, 20 y 24 pie. Con relación
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a la longitud de los tubos, se tiene que los diseños más económicos son aquéllos de
pequeño diámetro y tubos de grandes longitudes; por lo que se deben fabricar
intercambiadores tan largos como sea posible, limitados tan solo, por la longitud de
los tubos que los suplidores puedan ofrecer. Esto se debe a que mientras más largo
es el haz de tubos, el diámetro del haz decrece para la misma área de transferencia
produciendo un ahorro considerable en las bridas de la carcasa, mientras que el
incremento por efecto de los tubos más largos es insignificante mientras que éstos
no sobrepasen de 24 pie. Entre las longitudes más utilizadas en diseño de
intercambiadores se encuentran las de 16 y 20 pie¸ en las refinerías se prefieren
tubos de 20 pie de longitud (6,1 m).

1.4.3 Espesor de los Tubos: El diámetro de estos tubos es el exterior real en

pulgadas dentro de tolerancias gruesas de pared, definidos por el calibrador
Birmingham para alambre y que se conoce como calibrador BWG (Birmingham Wire
Gauge).
El espesor de los tubos debe ser elegido en función de la presión interna y externa
por separado, o del diferencial máximo de presión a través de la pared del tubo. Sin
embargo, la presión muchas veces no es el factor limitante, por lo que el espesor del
tubo debe seleccionarse considerando suficiente margen para soportar los efectos
corrosivos y la resistencia a las vibraciones inducidas por el flujo.
Los valores típicos son 16 ó 18 para Latón Admiralty y 12, 13 ó 14 para acero al
carbono. El espesor recomendado en los criterios de diseño es de 14 BWG.

1.4.4 Diámetro externo de los tubos: El diámetro del tubo se selecciona tomando
en cuenta al espacio disponible, los factores de ensuciamiento y el costo. Para
obtener unidades más compactas y económicas se recomienda el uso de tubos de
diámetros pequeños, reduciendo a la vez el espaciamiento entre los mismos; sin
embargo, las superficies tienden a ensuciarse rápidamente y la limpieza por medios
mecánicos es muy difícil. Usando diámetros mayores y amplio espaciamiento, se
evitan en gran parte los inconvenientes anteriores, pero las unidades serán menos
compactas y más costosas.

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En consecuencia la selección de estos parámetros responderá a un compromiso
entre la naturaleza de los fluidos a manejar, el espacio disponible y el costo. Tubos
de ¾ -1 pulgada (19,05 y 25,4 mm) de diámetro externo, son los más usados.
Siendo el diámetro externo recomendado por criterios de diseño de 1 pulgada.
Sin embargo, podrían emplearse tubos tan pequeños como de ¼ pulgada (6,35
mm) de diámetro externo en unidades pequeñas con fluidos limpios y las unidades
diseñadas para manejar fluidos muy viscosos pueden usar tubos de 2 pulgada (50,8
mm) de diámetro externo y hasta 3 pulgada (76,2 mm) para fluidos muy sucios.

1.4.5 Número de pasos: Los pasos en el lado de los tubos del intercambiador
ocurren cada vez que el fluido atraviesa al equipo de un lado al otro. El arreglo de
los pasos en el lado de los tubos además permite cambiar la velocidad del fluido al
variar su número. Usualmente se trabaja entre 2 y ocho pasos de tubos. Con más de
ocho y menos de dos, la construcción se complica y los costos de fabricación
tienden a ser excesivos.

El número de pasos se puede asumir según el número de tubos calculado con el

área asumida, se puede varias para mantener la velocidad por tubos por debajo del
límite máximo debido a la erosión (Tabla 11 Velocidades máximas de diseño para
fluidos dentro de los tubos página 35 Tablas y Gráficas Unidad I), el número máximo
de pasos permitido según el diámetro de la carcasa (Tabla 13 Número de pasos
máximo por los tubos página 36 Tablas y Gráficas Unidad I) y la caída de presión
permitida por tubo (Tabla 12 Caídas de presión típicas página 35 Tablas y Gráficas
Unidad I); obteniendose el número de pasos del diseño óptimo del intercambiador.

1.4.6 Número de tubos: En relación con el número de tubos que pueden ser
acomodados dentro de una carcasa con un determinado diámetro interno, el pitch,
arreglo de tubos y diámetro externo de los tubos dados, depende de:
a) Tipo de intercambiador, lo que va a determinar el límite exterior de los tubos (OTL:
outer tube limit) esto es el diámetro de la circunferencia más grande que puede ser
dibujada, a partir del centro de la carcasa, en donde no puede haber tubos
insertados. b) La presión de diseño, ya que al emplear cabezales flotantes en los
intercambiadores puede reducir el OTL. c) Número de pasos en el lado tubos,

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debido a que en el espacio ocupado por las particiones no es posible insertar tubos.
d) Otros factores como el sistema para fijar los tubos, diámetro de las boquillas,
entre otros.

1.4.7 Arreglos de tubos (Tube Layout): Los orificios de los tubos no pueden
taladrarse muy cerca uno de otro, ya que se debilita estructuralmente la placa de
tubo. El espaciado de tubos (Tube Pitch “Pt”), es la distancia menor de centro a
centro en tubos adyacentes y la distancia más corta entre tubos adyacentes se llama
claro o ligadura (C) (Figura 6). Los espaciamientos o Pt comúnmente usados se
calculan como 1.25 veces el diámetro externo del tubo. Como el diámetro externo
recomendado para diseño es 1 pulgada (25,4 mm), el Pt recomendado es 1 1/4 pulg
(1,25 pulg = 31,75 mm) para arreglo (Layout) triangular o cuadrado y C es igual al
Pitch menos el diámetro externo, siendo su valor recomendado de 0,25 pulg.

Figura 6. Pitch y Claro o ligadura en arreglo cuadrado

Existen cuatro tipos de arreglos de tubos con respecto a la dirección transversal

entre los bordes de los deflectores en el lado de la carcasa:: cuadrado (90°),
cuadrado rotado (45°), triangular (30°) y triangular rotado (60°). Estos 4 tipos están
ilustrados en la Figura 7.

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 Figura 7. Diferentes tipos de arreglos de tubos

El espaciado de los tubos Pt depende del diámetro externo y del tipo de arreglo
triangular o cuadrado; los espaciados más comunes para arreglo triangular y
cuadrado se muestran en la Tabla 2.

Tabla 2. Pich (Pt) según el diámetro externo y el arreglo de tubos

 Arreglo triangular: Para obtener haces de tubos más compactos y económicos,

se sugiere el uso de ángulos de 30° y 60°, los que permiten acomodar un 15% más
de tubos que los otros, pero no deben ser usados cuando se requiera de limpieza
externa por medios mecánicos.

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Para todos los intercambiadores con fluidos por la carcasa limpio con factores de
ensuciamiento de 0,00035 m2.°C/W (0,002 °Fft2.h/BTU) o menores con limpieza
química, utilizan este tipo de arreglo.

Se utilizan para cualquier tipo de régimen de flujo, un intercambiador con arreglo

triangular cuesta menos por m2 que uno con arreglo de 90° ó 45° y los de placa de
tubos fijos siempre usan este arreglo.

La ventaja que tiene la configuración triangular es que produce más turbulencia y por
lo tanto produce mejores coeficientes de película por el lado de la carcasa (como un
25% más que en la configuración en cuadrado) y su transferencia de calor es mucho
mejor pero con una caída de presión mayor.

El arreglo triangular de 60° es poco usado, debido a que sus características de

transferencia de calor son bajas comparado con la alta caída de presión. Estos tipos
de arreglo triangular de 30º y de 60º se muestran en la Figura 8.

Figura 8. Arreglo triangular 30º y 60º

 Arreglo cuadrado: Los arreglos cuadrados son utilizados para intercambiadores

con fluidos sucios del lado de la carcasa con factores de ensuciamiento superiores
a 0,00035 m2.°C/W (0.002 pie2 h °F / BTU) ó cuando se requiera limpieza mecánica
externa.
En el caso de tener flujo turbulento en la carcasa, especialmente para casos
limitados por la caída de presión, el ángulo de 90° son preferibles, debido a que el
coeficiente de transferencia de calor es equivalente al del arreglo en cuadrado

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rotado, pero con menos caída de presión; sin embargo, en el caso de régimen
laminar, es preferible un arreglo de 45° (cuadrado rotado). debido a que el
coeficiente de transferencia de calor es incrementado por la turbulencia

El arreglo de tubos para haces removibles pueden ser en cuadrado (90°), en

cuadrado rotado (45°) o triangular (30°).
La ventaja que tiene la configuración en cuadrado es su fácil accesibilidad para
limpieza exterior y además presentan bajas caídas de presión cuando el fluido
golpea perpendicular a los tubos. En la Figura 8 se muestran los arreglos cuadrados
de 90º y 45º.

Figura 8. Arreglo Cuadrado de 90º y 45º

1.5 Localización del fluido por los tubos o carcasa

La ubicación de los fluidos en el lado tubo y carcasa se realiza tomando en cuenta

las consideraciones generales establecidas en el documento PDVSA MDP-05-E-01
(Julio 1995). En la determinación de la localización de los fluidos tanto en la carcasa
como en los tubos depende de las propiedades físicas de los mismos y de ciertas
condiciones del proceso y deben considerarse los siguientes factores:

Corrosión: Colocar el fluido más corrosivo en los tubos resulta más económico,
debido a que los costos por requerimiento de aleaciones y revestimiento son
menores.

Ensuciamiento: La localización en los tubos del fluido con mayor tendencia a la

formación de depósitos se traduce en una reducción del ensuciamiento del área de
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transferencia ya que este arreglo permite un mejor control de la velocidad. A mayor
velocidad menor ensuciamiento. Los tubos rectos se pueden limpiar mecánicamente
sin remover el haz de tubos y la limpieza química normalmente es mejor en el lado
de los tubos. Los tubos con aletas y en arreglo cuadrado pueden limpiarse
fácilmente por medios físicos; pero usualmente la limpieza química no es efectiva en
la carcasa.

Temperatura: Para servicios de alta temperatura, requiriendo materiales

(aleaciones) costosos, es recomendable colocar el fluido caliente en los tubos

Presión: Colocar la corriente de mayor presión en los tubos requerirá menos

componentes de alta presión, lo cual se traduce en una reducción de costos

Caída de presión: A igual caída de presión, mayor coeficiente de transferencia de

calor es obtenido en los tubos; por esta razón, el fluido con menor caída de presión
permisible debería colocarse en los tubos.

Viscosidad: Mayores ratas de transferencia de calor son obtenidas colocando un

fluido viscoso en la carcasa.

Características tóxicas y letales: Generalmente, el fluido tóxico debe colocarse en

los tubos, usando una placa doble de tubos para minimizar la posibilidad de fugas.
En cuanto a fluidos con características letales, referirse al Código ASME y cumplir
con los requerimientos establecidos para este tipo de servicio.

Flujo másico: Fluido con menor flujo en la carcasa, generalmente origina en un

diseño más económico. Esto se debe a que en la carcasa el fluido experimenta
mayor turbulencia a menor velocidad que en el tubo.
En resumen y a manera de guía, se toma en cuenta el orden de prioridad de los
criterios recomendados, cualquiera de los fluidos que aparezca de primero en la lista
siguiente será, normalmente el que va por los tubos:
1. Agua de enfriamiento.

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2. Fluidos corrosivos o un fluido propenso al depósito de coque, sedimentos y otros
sólidos.
3. Fluidos con alto factor de obstrucción o ensuciamiento.
4. El menos viscoso de los 2 fluidos.
5. El fluido de mayor presión (para presiones extremadamente altas, 6900 kPa (1000
psi) manométricas, puede ser económico, tratar este punto como número 1 en esta
lista.
6. El fluido más caliente.
7. El líquido de menor volumen.

Cuando en la elección del lugar de circulación de los fluidos, las propiedades y

condiciones anteriores no presenten relevancia alguna, debe elegirse un arreglo tal
que produzca un flujo másico por unidad de área (velocidad másica) y una caída de
presión parecidos en ambos lados del intercambiador.

En otros casos, puede ocurrir que un fluido presente alternativas de colocarlo en los
tubos o fuera de ellos, en esta situación debe elegirse el arreglo que resulte más
económico al diseño como por ejemplo colocar un fluido altamente corrosivo y
viscoso en los tubos sacrificando en parte el coeficiente global de transferencia de
calor

1.6. Caída de presión.

La caída de presión en un intercambiador es producto de tres tipos de pérdidas: por

fricción debido al flujo, las debidas a cambios en la dirección del flujo y las causadas
por la expansión y contracción en las entradas y salidas de las boquillas y tubos. El
método para calcular la caída de presión es diferente para cada tipo de
intercambiador. En la Tabla 12 página 35 de Tablas y Gráficas de la Unidad I, se
muestran valores típicos de caída de presión en intercambiadores.

El diseño de un intercambiador de calor está basado generalmente en un balance

económico entre el costo de la superficie del intercambiador y los costos de las
bombas o compresores. El costo de un servicio, por ejemplo el agua, se incluye con
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frecuencia en este balance económico. Velocidades másicas altas a través del
intercambiador permiten un coeficiente de transferencia mayor y un área menor;
pero se requiere una caída de presión mayor. Esta situación requiere de una
instalación con costos de inversión del intercambiador menor. En algunas ocasiones,
un sistema en particular puede tener una caída de presión excesiva, la cual debería
ser utilizada para minimizar el costo del intercambiador.

En general, la necesidad de hacer un balance económico detallado entre la caída de

presión y el área del intercambiador, puede determinarse observando el efecto que
tiene el coeficiente de película individual sobre el coeficiente total de transferencia de
calor. Poco se gana especificando una caída de presión mayor para un fluido en un
intercambiador, si el otro fluido tiene un coeficiente de película significativamente
bajo. Para tales casos, un balance económico detallado es innecesario.

No es deseable tener altas caídas de presión, ya que contribuyen a la erosión,

requiriendo el uso de internos con espesores excesivos y de válvulas, accesorios o
tuberías de una clasificación mayor en el circuito del intercambiador.

A continuación, se describen algunos criterios para incrementar la transferencia de

calor cuando la caída de presión es mucho menor que la permitida, o disminuirla, si
es mayor que la permitida.

Un diseño de intercambiador con los parámetros óptimos se considera ineficiente,

aún cuanto satisfaga los requerimientos de transferencia de calor si no usa toda la
caída de presión permitida; si este es el caso, para aumentar la caída de presión se
pueden realizar uno o más de los pasos siguientes:

1. Incrementar la longitud del tubo al máximo permitido, por las prácticas de

construcción y limitaciones de la refinería.

2. Disminuir el espaciado del tubo al mínimo permisible, por limitaciones de

construcción o mantenimiento.

3. Disminuir el diámetro del tubo al mínimo permisible, por las limitaciones de caída
de presión en el lado del tubo y de mantenimiento.
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4. Probar con tubos de aleta si el coeficiente del lado de la carcasa es menor de 1/3
del coeficiente del lado de los tubos y el número de Reynolds en el lado de la
carcasa es mayor de 1000.

Si es necesario más superficie de la requerida por la transferencia de calor para

proveer suficiente área de flujo y reducir la caída de presión se puede:

1. Ajustar la caída de presión permisible. Posiblemente esta caída para la cual se

diseñó la unidad, fue seleccionada arbitrariamente y se puede aumentar.

2. Ajustar la geometría de tal forma que produzca la menor disminución de la

transferencia de calor por unidad disminuida en caída de presión, efectuando uno o
más de los siguientes pasos:
2.a. Incrementar el espaciado del deflector.
2.b. Disminuir la longitud del tubo.
2.c. Incrementar el espaciado del tubo.
2.d. Usar deflectores de doble segmento.
2.e. Usar carcasas de flujo dividido.
2.f. Usar unidades en paralelo

1.7. Presión y temperatura de diseño.

Es la condición simultánea más severa de temperatura y presión a la que va a estar

sujeto el equipo.

1.7.1 Presión de diseño:

Las presiones de diseño de los lados caliente y frío de un intercambiador se

determinan independientemente en base a las condiciones de operación Es la
presión máxima interna o externa que se utiliza para determinar el espesor mínimo
del equipo.

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 Esta presión se especifica independientemente para la carcasa y para los tubos y
generalmente se selecciona como el valor mayor entre el 110% de la presión
máxima de operación y la presión de operación más 25 Psig. (172 kPa man)
 Para presiones bajas (menos de 250 Psig) y operación estable, la presión de
diseño es el mayor valor entre la presión de operación máxima más el 10% y la
presión de operación más 15 Psig.
 La mínima presión de diseño debe ser 207 kPa man. (30 psig).

1.7.2 Temperaturas de operación.

Las temperaturas de operación de un intercambiador son establecidas por las

condiciones del proceso. Sin embargo, en ciertos casos, el diseñador del
intercambiador establece las condiciones de operación.

 Temperatura de las corrientes a almacenaje: La temperatura máxima de una

corriente enviada a un almacenaje abierto a la atmósfera, se establece
generalmente de acuerdo a criterios de seguridad, aspectos económicos o
consideraciones especiales del proceso.

 Criterios de seguridad: Una corriente enviada a un tanque situado a nivel del

mar y abierto a la atmósfera, la temperatura no debe exceder del valor al cual su
presión de vapor verdadera sea 89.6 kPa abs. (13 psia). Este valor se reduce 11.3
kPa, por cada 100 m (0.5 psi por cada 1000 pie) de elevación. Para las corrientes
pesadas, cuya presión de vapor verdadera es difícil de determinar, la temperatura
máxima a almacenaje debe ser el valor más bajo entre 28 °C (50 °F), por debajo del
punto inicial de ebullición ASTM y 8 °C (15 °F) por debajo del punto de inflación
mínimo.

Las corrientes no se deben enviar a almacenaje a temperaturas superiores de 90 a

120°C (200 a 250 °F). Si se opera en este rango de temperatura o por encima de él,
el agua remanente en el tanque podría evaporarse ocasionando que el tanque se
derrame.

1.7.3 Temperatura de diseño.

20
Esta temperatura se determina independientemente para el lado de los tubos y la
carcasa. Exxon utiliza:

Las temperaturas de diseño de los lados caliente y frío de un intercambiador se

determinan independientemente en base a consideraciones de proceso y usando,
normalmente, los siguientes criterios:

1. Para intercambiadores que operan a temperaturas entre 0°C (32°F) y

399°C(750°F), la temperatura de diseño debe definirse como la máxima temperatura
de operación esperada mas 14°C (25°F).

2. La mínima temperatura de diseño debe ser 66°C (150°F) para intercambiadores

operando por encima de 0°C (32°F).

3. Para intercambiadores que operan a 0°C (32°F) y a menores temperaturas, la

temperatura de diseño debe definirse como la mínima temperatura de operación
esperada.

4. Cuando exista la posibilidad de exponer a los tubos, la placa de tubos y el cabezal

flotante a la temperatura de entrada del fluido caliente, como resultado de la pérdida
del medio enfriante, estos componentes deben ser diseñados para la máxima
temperatura de operación esperada del fluido caliente.

1.7.4 Temperatura del agua de enfriamiento.

Las temperaturas de salida máxima permitida para el agua de enfriamiento

(determinadas por consideraciones de ensuciamiento), en enfriadores que no sean
recipientes llenos de agua son las siguientes (Box Coolers):

Agua salada 48 °C (120 °F)

Agua salobre 51 °C (125 °F)

Agua dulce 54 °C (130 °F)

21
La temperatura máxima de operación utilizada para un proyecto debe verificarse con
el cliente, ya que ésta tiene una influencia importante en la determinación de la
superficie.

Algunas veces, un condensador o un enfriador pueden diseñarse utilizando gran

cantidad de agua de enfriamiento con una temperatura de salida relativamente baja.
Cuando este sea el caso, se debe tener presente la posibilidad de reutilizar esta
agua en otros enfriadores, donde la temperatura de salida del agua sea igual a la
máxima permitida. Los intercambiadores tipo serpentín sumergido en recipiente con
agua operan con agua que ha sido utilizada previamente

2. Métodos de Diseño

Los intercambiadores de calor de Tubos y Carcasa son ampliamente usados y

fabricados en muchos tamaños, con varios arreglos de flujo y de diversos tipos;
pueden operar en grandes caídas de presión y temperatura. La facilidad de
fabricación y el costo relativamente bajo constituyen la principal razón para su
empleo ilimitado en las aplicaciones de ingeniería (Ozisik, 1990).

Desde el punto de vista cuantitativo, los problemas más comunes en

intercambiadores de calor son evaluación y diseño.
La evaluación o también conocida por raiting, consiste en la determinación de la
cantidad de calor transferido, las temperaturas de salida de los fluidos y la caída de
presión, ya sea de un equipo existente o de uno ya dimensionado (chequeo del
diseño del vendedor). Por otra parte, la determinación de la configuración y las
dimensiones del intercambiador se conoce como sizing (diseño), o sea, selección del
tipo de carcasa, su diámetro y longitud, separación de los deflectores, diámetro y
longitud de los tubos, arreglo de tubos, número de pasos y disposición de los fluidos,
entre otros.

22
La evaluación y diseño de estos equipos son procedimientos más complejos que un
simple análisis de la transferencia de calor, porque en la selección o aceptación de
la propuesta final son determinantes los costos, el peso, el tamaño, los
requerimientos de seguridad, operación y mantenimiento, niveles de presión y
temperatura, la corrosividad, toxicidad, tendencia de los fluidos a la incrustación, así
como el espacio necesario y la vida útil requerida (Chandra-Sekhar , 2014).

Los procedimientos convencionales utilizados para la comprobación de

intercambiadores de calor son el método de la Diferencia de Temperatura Media
Logarítmica (DTML) y el de la Efectividad–Número de Unidades de Transferencia (ε-
NUT). Sin embargo, para realizar los cálculos termo-hidráulicos del lado de la
carcasa se emplean los “métodos integrales”. Entre los más conocidos se
encuentran el Método de Donohue, Kern, Tinker, Bell-Delaware, Wills y Johnson,
Palen y Taborek, así como del Instituto de Investigaciones de Transferencia de Calor
(HTRI, por sus siglas en inglés) (Kakaç & Liu 2002; Adelaja, 2012; Toro-Carvajal
2013; Thulukkanam ,2013; Reyes-Rodríguez, 2012, 2014a, 2014b; Sheweta, 2014).
Otros investigadores han optado por la modelación matemática de los
intercambiadores de calor (Trejo-Tapia & García-González 2008; Toro-Carvajal
2013; Mohanraj . 2015).

La construcción de un intercambiador de calor puede ser dividido en tres fases

principales: análisis térmico, proyecto mecánico preliminar y fabricación (Spano,
1961).

El análisis térmico puede ser determinado por varios métodos mencionados

anteriormente, algunos disponibles en la literatura técnica común y otros muy
mejorados, generalmente acoplados a los programas de computación, que pueden
ser obtenidos por medio de contratos con entidades privadas especializadas en
equipos de intercambio térmico, tales como: HTRI (Heat Transfer Research Inc,), en
los Estados Unidos y HTFS (Heat Transfer and Fluid Flow Service), en Inglaterra,
entre otros.

23
Entre los principales métodos de análisis térmicos encontrados en la literatura
común, están los de Kern y Tinker. El método Kern es el más tradicional, pero
acumula mayor número de errores, principalmente en el flujo del lado de la carcasa,
en las pérdidas de carga y en el flujo laminar. Por otro lado, el de Tinker, conocido
por el análisis de las corrientes, es considerado el más completo, sirviendo de
soporte para los métodos más desarrollados (Ozisik, 1990; Kern, 1999).

2.1 Método Kern: Es un método Integral el cual ha sido adoptado como un estándar
por la industria durante muchos años. Las correlaciones para el cálculo de la
transferencia de calor y la pérdida de carga se obtuvieron de intercambiadores
estándar con un corte de deflector del 25 % (una decisión acertada porque en la
mayoría de los casos es el mejor diseño).
Ventajas:
 Las predicciones del Coeficiente de transferencia de calor varía entre
ligeramente insegura (valor superior al real) y muy segura (valor inferior al
real).
 Se utiliza a nivel industrial para comprobar el funcionamiento térmico de los
intercambiadores de calor.
 Fácil disponibilidad de las ecuaciones y/o correlaciones de diseño.
 El método Kern es recomendable solo para proporcionar un estimado o
valores de inicio para una iteración con otro método, como por ejemplo el
método Bell-Delaware o el Wills-Johnson los cuales son más preciso y solo
requieren pocos cálculos adicionales.
Desventajas:
 Las predicciones de la pérdida de carga se sitúan en el lado de seguridad con
errores superiores al 100 %.
 Si el fluido esta en régimen laminar los errores aumentan de forma
considerable debido a la poca información disponible en el momento de la
elaboración del método.
 Aunque los resultados obtenidos por el método Kern no presentan una gran
mejora respecto a las correlaciones de Donohe, el mérito del éxito obtenido se

24
 encuentra en el hecho de haber presentado un método global de diseño,
presentando además varios ejemplos de cálculo.
 Por último es evidente que no puede ser utilizado como un método de diseño
porque la sobrestimación de la pérdida de carga puede llevar a diseños
conservadores, con una gran separación de deflectores o con diámetros de
carcasa superiores, y por consiguiente con coeficientes de transferencia de
calor bajos.

2.2 Método analítico de Tinker: Plantea que la clave para la solución del flujo a
través de la carcasa, consiste en dividirlo en una serie de corrientes separadas Al
final de los años 40, en el mismo periodo en la cual se desarrollaban los métodos
integrales, era evidente que el flujo que se establecía en carcasa era complejo y con
una gran dependencia de la geometría de construcción del intercambiador. Gracias
a las primeras visualizaciones del flujo que se obtuvieron a finales de los años 40 y
principios de los 50. Se observó que solo una parte del fluido circula el camino
correcto "B" a través del haz de tubos, el resto del fluido circula a través de áreas de
fuga: entre tubo y deflector "A", entre deflector y carcasa "E" y entre el haz de
tubos y la carcasa "C"). Estas áreas de flujo son inevitables en la construcción y
montaje del intercambiador y determinan los flujos que se establecen en carcasa. El
primer análisis del flujo establecido en la carcasa fue realizado por Tinker (1951),
como se muestra en la Figura 9.

El método de Tinker establece que la pérdida de carga que experimenta la corriente

principal (B) al pasar de un espaciado entre un deflector al siguiente actúa como
fuerza impulsora para las otras corrientes forzando al fluido a pasar por las áreas de
fuga.

La repartición de los caudales entre las diferentes corrientes dependerá de la

resistencia al flujo que encuentre el fluido al pasar por cada una de las desviaciones,
teniendo en cuenta que la perdida de carga ha de ser la misma para todas las
corrientes.

25
Una vez obtenido el caudal de la corriente B se puede determinar el coeficiente de
transferencia de calor aplicando una correlación de flujo cruzado en un banco de
tubos ideal. Con el desarrollo y la extensión de las computadoras se desarrollaron
los primeros programas de cálculo de intercambiadores que se basaron en el
método analítico propuesto por Tinker conocido como "análisis de corrientes".

Tinker plantea que la clave para la solución del flujo a través de la carcasa, consiste
en dividirlo en una serie de corrientes separadas. La Figura 1 muestra las corrientes
A, B, C.D y E, que influyen de manera distinta en cuanto a la transferencia de calor y
pérdida de carga para el lado de carcasa (Osizik, 1990)

Figura 9. Corrientes de fuga por Tinker (1951).

2.3 Método de Bell-Delaware: El método de Delaware para el cálculo del

coeficiente de transferencia de calor y caída de presión en el Lado Carcasa, deriva
su nombre del estudio patrocinado por la industria de intercambiadores de calor de
tubo y carcasa realizados en la Universidad de Delaware, el informe final se publicó
en 1963. El método se refiere a menudo como el método de Bell-Delaware, en honor
a uno de los principales investigadores en el proyecto, Kenneth J. Bell. El método
Bell-Delaware determina el coeficiente de transferencia de calor del lado carcasa
26
utilizando las correlaciones obtenidas para flujo en un banco de tubos considerando
que todo el caudal que circula por la carcasa atraviesa el banco de tubos.
Posteriormente este coeficiente ideal de flujo cruzado se corrige con una serie de
factores que implican todas las fugas que se producen en el interior del
Intercambiador.
Ventajas:
 La pérdida de carga en el lado carcasa se calcula como suma de las pérdidas
de carga para flujo cruzado ideal y de la pérdida de carga en la zona de la
ventana.
 Las correlaciones de diseño son simples, practicas y poco complejas,
mayormente se utilizan graficas para determinar los parámetros de diseño de
los Intercambiadores de calor.
Desventajas:
 Los errores de este método pueden ser del 40 % en pérdida de carga
 Normalmente predicen pérdidas de carga mayores a las reales.
 El error en el coeficiente de transferencia de calor es alrededor del 25%.
 La diferencia con respecto al método analítico propuesto por Tinker reside en
que no establece interacción entre los efectos de las corrientes de fuga.

2.4 Método de Palen y Taborek (HTRI): En el método de Análisis de Corrientes de

Palen y Taborek, utiliza un modelo hidráulico para calcular la caída de presión y las
corrientes de flujo cruzado, fugas y desvíos en la carcasa de un intercambiador de
carcasa y tubo. Estas velocidades de flujo se utilizan para calcular el coeficiente de
transferencia de calor del lado carcasa. Este enfoque, aunque todavía altamente
empírico, se considera más fundamental que la del método de Delaware, ya que se
basa en los principios hidráulicos de sonido que representan adecuadamente para
las interacciones entre las corrientes del lado de carcasa. El método fue
desarrollados en particular por Palen y Taborek para la empresa Heat Transfer
Research, Inc. (HTRI). A partir de la programación del modelo y el ajuste de la
extensa base de datos experimental de HTRI en intercambiadores de tamaño
industrial, los últimos trabajos realizados generan una herramienta altamente
sofisticada para el diseño y análisis de los intercambiadores de carcasa y tubos

27
Ventajas:
 El “Método de Análisis de Corriente" de HTRI es la manera disponible más
rigurosa para calcular la caída de presión y transferencia de calor en el lado
de la carcasa.
 Predicción con precisión razonable la cantidad de flujo que se cuela a través
de los espacios entre los deflectores y el desvío de flujo alrededor del haz de
tubo.
 Capacidad de predecir con precisión el efecto de las variaciones de la
geometría del intercambiador sobre la transferencia de calor y caída de
presión.
 Reconocimiento de un efecto de distorsión del perfil de temperatura debido a
corrientes de fuga sufriendo cambios de temperaturas diferentes que las
corrientes de flujo transversal.
 Predicción de la transferencia de calor y la caída de presión en el lado de la
carcasa, en un rango amplio de variaciones geométricas y Número de
Reynolds.
Desventajas:
 A pesar de que el método está basado en una ecuación deducida
teóricamente, las correlaciones son empíricas debido a que las constantes en
las ecuaciones fueron obtenidas de datos experimentales.
 Baja Disponibilidad de las Ecuaciones y/o Correlaciones de Diseño.

Por muchos años el diseño y mejoramiento de estos equipos ha sido un gran reto
para los profesionales, debido a las exigencias de ahorro energético y económico.
Hoy en día se continúan desarrollando estudios afines, y los métodos de cálculo se
van nutriendo de las nuevas correlaciones y modelos desarrollados por otros
investigadores, cuyo trabajo es facilitado por las ventajas de la computación en la
actualidad

2.5 Programa de Simulacion Heat Transfer Research, Inc. (HTRI): El Instituto del
estudio de la Transferencia de Calor (HTRI), es el líder mundial en la tecnología del
proceso de transferencia de calor en equipos intercambiadores de calor. HTRI utiliza

28
datos de la investigación para desarrollar métodos y programas para la térmica,
diseño y análisis de intercambiadores de calor. (PCL, Heat Transfer Research, Inc.
2001).

Es una de las herramientas más avanzada para el diseño, evaluación y simulación

de intercambiadores de calor. Mediante este programa se pueden modelar y
optimizar procesos de transferencia de calor, realizar cálculos hidráulicos en
unidades de operación y evaluar las condiciones y restricciones operacionales de
equipos intercambiadores de calor. Consta de un entorno gráfico integrado
creado a partir de una rigurosa investigación, lo que lo convierte en el líder mundial
en procesos de transferencia de calor y tecnologías para intercambiadores de calor,
permitiendo su aplicación en el área de investigación y pruebas en escala industrial,
el diseño térmico y análisis de los intercambiadores de calor.
.

3. Consideraciones Generales para el Diseño de Intercambiadores.

Atendiendo al diseño mecánico, los intercambiadores de calor de tubos y carcasa se

clasifican y construyen cumpliendo con diferentes códigos y normas. América se rige
por las normas TEMA (Tubular Exchanger Manufacturers Association), PPHX, API
660 (American Petroleum Institute), HEI (Power Plant Heat Exchangers from Heat
Exchange Institute) y el código ASME (American Society of Mecanical Engineers)
para calderas y recipientes a presión.

En general, para el cálculo y diseño de los distintos componentes de

intercambiadores de calor de tubo y carcasa, se seguirán los criterios indicados por
TEMA, en algunos casos los sugeridos por el código ASME y en menor medida, lo
sugerido por HEI. Esto se hace con el objetivo de abarcar la mayor cantidad de
aplicaciones posibles, ya que el código TEMA es la de mayor aplicación.

El problema central del proceso de diseño de un intercambiador es crear una unidad

capaz de satisfacer los requerimientos de proceso; es decir, lograr los cambios
térmicos de las corrientes dentro de los límites permisibles de caída de presión, aun

29
en presencia de ensuciamiento de la superficie de transferencia y capaz de operar
hasta la próxima parada programada por mantenimiento .
El factor de ensuciamiento representa las resistencias a la transferencia de calor
debidas al ensuciamiento causado por sedimentos, polímeros y otros depósitos que
se forman en las paredes internas y externas del área de transferencia de calor. Los
valores que se utilizan en el diseño toman en cuenta las resistencias que se esperan
durante la operación normal del equipo y un tiempo de servicio razonable entre los
períodos de limpieza.

3.1 Requerimientos térmicos e hidráulicos

Evaluar el desempeño térmico del intercambiador seleccionado consiste

esencialmente en calcular el área de transferencia de calor requerida y compararla
con el área de transferencia disponible, para el área en cuestión se debe tomar en
consideración la reducción de la eficiencia producida por el ensuciamiento. Si se
prevé que ocurra ensuciamiento, es conveniente sobre-diseñar el intercambiador
para que este opere de manera conveniente durante el mayor tiempo posible; en
general, se procura que la limpieza del intercambiador coincida con la parada de
planta programada.

Comúnmente se considera un porcentaje de sobre-diseño de 10-20%, existen tres

formas de estimar el sobre-diseño adecuado: mediante el factor de ensuciamiento
requerido, el factor de limpieza y el porcentaje de sobre-diseño del área. Cabe
señalar que para que estos métodos sean efectivos, debe tenerse un buen
conocimiento del funcionamiento del sistema; ese conocimiento es de origen
empírico y ha sido adquirido por el cúmulo de experiencias en plantas industriales.

Evaluar el desempeño hidráulico, consiste en verificar que la caída de presión, para

ambos fluidos, se encuentre debajo del límite establecido. Si la caída de presión
sobrepasa las limitaciones del sistema, el intercambiador no operará con la eficiencia
esperada ya que la velocidad de los fluidos será inferior a lo esperado. El aumento

30
del flujo de las corrientes produce altas velocidades que pueden ser causa de
vibraciones y falla en los intercambiadores

3.2 Datos térmicos del proceso, consideraciones mecánicas y materiales de

construcción.

Independientemente del método utilizado el trabajo de diseñar o especificar un

intercambiador de calor de carcasa y tubo de puede dividir en tres grandes
categorías:

3.2.1 Datos térmicos del proceso

Una especificación completa de requerimientos de proceso debe incluir:

1. Velocidad de flujo de ambas corrientes, fase y naturaleza del flujo. Por

ejemplo: líquido, vapor, bifásico, vapor de agua, agua, hidrocarburo, entre
otros.
2. Composición y estados de ambas corrientes, haciendo énfasis en el tipo de
unidades mediante las cuales se expresa la composición.
3. Temperaturas terminales o de entrada y salida de ambos fluidos.
4. Carga calórica: Esta debe ser consistente con la información suministrada en
los puntos 1, 2 y 3. De no ser así, se viola la primera Ley de la
Termodinámica, lo cual increíblemente se hace con mucha frecuencia.
5. Propiedades de transporte de ambas corrientes: densidad, viscosidad,
conductividad térmica y calor específico.
6. Condiciones de operación: Temperatura y presión a la entrada y salida de la
unidad.
7. Caída de presión permitida: Este es un parámetro muy importante en el
diseño de intercambiadores de calor y en muchas circunstancias puede ser el
factor controlante. La caída de presión representa la energía que se debe
suministrar al fluido para transportarlo a través del intercambiador, desde la
boquilla de entrada hasta la de salida.
8. Resistencia debido al ensuciamiento.

31
 9. Características de los fluidos, corrosivos, tóxicos, inflamables, entre otros.

3.2.2 Consideraciones mecánicas de diseño.

Después de completar las especificaciones térmicas el ingeniero de proceso,

debe preparar la hoja de especificaciones mecánicas, la cual contempla:

a) Determinación del tipo de intercambiador.

b) Códigos, estándares y regulaciones aplicables.
c) Temperatura y presión de diseño.
d) Tamaño o limitaciones de espacio.

3.2.3 Materiales de construcción.

La selección de los materiales de construcción debe satisfacer un conjunto de

parámetros que conduzcan a un balance económico, entre el capital a ser
invertido y la vida útil del equipo. Estos factores se pueden evaluar por separado
y los más importantes son: resistencia a la corrosión a todas las temperaturas
posibles de operación, fatiga estructural, soldaduras, satisfacer todas las leyes
aplicables, códigos y requerimientos de seguridad. Es casi seguro, que cuando
uno de estos factores no se toma en cuenta se escoge siempre un material
inapropiado.

La selección del tipo de material no termina con la evaluación de estos

parámetros para los dos fluidos, hay que tener en cuenta que la unión entre los
tubos y la placa puede acumular depósitos de corrosión y contener oxígeno
disuelto. Adicionalmente la fatiga mecánica, las diferencias de temperaturas
entre los dos fluidos y las fluctuaciones de la velocidad del fluido que circula por
la carcasa se deben tomar en cuenta al seleccionar los tipos de materiales de
construcción. (Manuales PDVSA)

3.4 Ecuación general de diseño

32
La velocidad de transferencia de calor de un fluido a otro, a través de una pared de
metal es proporcional al coeficiente global de transferencia de calor, el área de la
pared y a la diferencia de temperatura entre el fluido caliente y el frío:

q = Uo x Ao x DTMe (Ecuación 1)

Dónde:
ÁÁÁÁ
ÁÁÁÁ
ÁÁÁÁ
ÁÁ
ÁÁ
ÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁ
ÁÁÁÁ
ÁÁÁÁ

ÁÁÁÁÁÁ
Unidades
Internacional Inglés
Velocidad de transferencia de calor
q= W=Kcal/h BTU/h
(DUTY)
Coeficiente global de transferencia de
Uo= calor basado en el área externa de la W/m2 ºC BTU/hft2 ºF
superficie del metal
Área externa de la superficie del metal a
Ao= través de la cual ocurre la transferencia m2 ft2
de calor
Diferencia de temperatura media
DTMe= ºC ºF
efectiva entre los fluidos caliente y frío

El subíndice “o” en el área y el coeficiente global indica que están expresados en el

área externa del tubo
ÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁ
ÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁ

Cuando se especifica un intercambiador de calor, el diseñador casi siempre conoce

o puede calcular sin mucha dificultad, los términos q y DTMe para las condiciones de
proceso dadas. Para obtener el valor apropiado del área de transferencia de calor
requerida, se necesita evaluar solamente el coeficiente Uo. Desafortunadamente, Uo
es función del diseño y de las velocidades de ensuciamiento. Por esta razón, el
diseño de un intercambiador de calor re requiere un cálculo de ensayo y error
(tanteo).

Para realizar el diseño, según los requerimientos térmicos se debe determinar el

área requerida, por lo tanto se despeja de la ecuación 1 el área requerida del
intercambiador, obteniéndose:
𝒒
𝑨𝒐𝒓𝒆𝒒𝒖𝒆𝒓𝒊𝒅𝒂 = = 𝒎𝟐 𝒐 𝒇𝒕𝟐 𝑬𝒄𝒖𝒂𝒄𝒊𝒐𝒏 𝟐
𝑼𝒐 ∗ 𝑫𝑻𝑴𝒆
33
En esta ecuación 2, hay dos parámetros desconocidos el área de transferencia de
calor requerida (Ao requerida) y el el coeficiente global de transferencia de calor
(Uo, requerido o asumido). Para poder determinar el área es necesario, asumir el
valor de Uo.

3.5 Diferencia de temperatura media logarítmica (DTML)

Generalmente, los fluidos experimentan variaciones de temperatura a lo largo del

intercambiador de calor, una simple diferencia de temperatura no representa todos
los cambios que experimentan las temperaturas de ambos fluidos. Por lo tanto se
calcula la diferencia de temperatura media logarítmica (DTML), con las temperaturas
terminales de los fluidos.

Para calcular la diferencia de temperatura media logarítmica con las temperaturas

terminales de los fluidos se asume que: 1. Las propiedades de las corrientes son
constantes. 2. El intercambio de calor se realiza en estado estacionario. 3. Cada
corriente tiene un calor específico constante. 4. El coeficiente global de transferencia
de calor es constante. Esto es particularmente cierto para gases y líquidos no
viscosos. 5. No hay pérdidas de calor. 6. No hay transferencia de calor longitudinal
dentro de las corrientes. 7 .El flujo es en contracorriente o co-corriente (o paralelo).

Los primeros seis puntos no ameritan mayores explicaciones y son en líneas

generales satisfechos en la práctica. El punto siete, requiere algún tratamiento
explicativo. En términos del más simple de los intercambiadores, éste es el de doble
tubo, cuya representación gráfica se muestran en las figuras 10 y 11

. T
Ti
Ti To

To
ti to to
ti

0 L

Figura 10. Intercambiador doble tubo en co-corriente y perfil de temperatura

34
Se observa que en este arreglo (Figura 10) las temperaturas de salida están
limitadas por el equilibrio térmico (To, to), es decir, la menor temperatura
teóricamente alcanzable por el fluido caliente es la temperatura de salida del fluido
frío (to), lo que limita la habilidad de los intercambiadores para recuperar calor

T
T
Ti to
ti
To
to
ti
To

0 L

Figura 11. Intercambiador doble tubo en contracorriente y perfil de

temperatura

La derivación analítica de la DTML, en función de las suposiciones establecidas se

encuentra en cualquier texto de transferencia de calor y no es relevante para nuestro
propósito.

Para co-corriente:
(Ti - t i ) - (To - t o )
LMTD =
 Ti - t i 
ln  
 To - t o 

Para contracorriente:
(Ti - t o ) - (To - t i )
LMTD =
 Ti - t o 
ln 
 To - t i 

Ejercicio N° 1

35
Para las diferentes configuraciones de flujo mostradas a continuación, calcule la
diferencia de temperatura media logarítmica (LMTD).

A. Fluido caliente Fluido frío

300 °F entra 150 °F sale
200 °F sale 100 °F entra

A.1 Contracorriente:

( ) ( )
𝐷𝑇𝑀𝐿 = ( ) DTML = 123,32 °F
( )

A.2 Paralelo:

( ) ( )
𝐷𝑇𝑀𝐿 = ( ) DTML = 108,2 °F
( )

B Fluido caliente Fluido frío

300 °F entra 200 °F sale
200 °F sale 150 °F entra

B.1 Contracorriente:

( ) ( )
𝐷𝑇𝑀𝐿 = ( ) DTML = 72,13 °F
( )

B.2 Paralelo:

( ) ( )
𝐷𝑇𝑀𝐿 = ( ) = DTML = 0 ºF
( )

36
Observación: Si se quisiera construir un intercambiador con este arreglo y para este
servicio particular, el área de transferencia sería infinita, lo cual no es ni económico
ni prácticamente realizable.

C Fluido caliente Fluido frío

Vapor H2O 300 °F entra 100 °F entra
Vapor H2O 300 °F sale 275 °F sale

C.1 Contracorriente:

( ) ( )
𝐷𝑇𝑀𝐿 = ( ) DTML = 84,15 °F
( )

C.2 Paralelo

( ) ( )
𝐷𝑇𝑀𝐿 = ( ) DTML = 84,15 °F
( )

Si uno de los fluidos se comporta isotérmicamente es irrelevante la configuración del

flujo.

Donde (Ti – to) = (To – ti) DTML Contracorriente = (Ti – to) = (To – ti)

En ciertas aplicaciones puede ser ventajoso utilizar arreglos en co-corriente o

paralelo en vez de contracorriente, motivado a que este arreglo de flujo produce una
temperatura de pared más uniforme, lo que minimiza el “estres” térmico, origina una
temperatura máxima más baja en la pared del tubo, lo cual elimina problemas de
ensuciamiento, descomposición del fluido y selección del material del tubo.

3.6 Diferencia de temperatura media efectiva (DTMe)

37
Por una gran variedad de razones se prefieren los arreglos que son un compromiso
entre co-corriente, contracorriente, cruzado, entre otros y al cálculo de DTML se le
debe aplicar un factor de corrección, obteniéndose la diferencia de temperatura
media efectiva (DTMe)

Fluido por los tubos Fluido por la carcasa

to Salida Ti Entrada

t*

To Salida
ti Entrada
Fluido por la carcasa
Fluido por los tubos

Figura 12 Intercambiador 1 – 2 de Tubo y Carcasa

En este tipo de arreglo, el primer paso por los tubos y el fluido de la carcasa están en
contracorriente, mientras que el segundo pase por los tubos y el fluido por la carcasa
están en paralelo

T T
Ti • Ti •

• to

• To • To
• to t* •

•
t*
• ti • ti

Figura 13. Posibles perfiles de temperatura

Si las orientaciones de las boquillas en la carcasa se invierten:

38
 T
to Ti
Ti •

to • • To

• t*
ti To
ti •

Figura 14 Posible perfil de temperatura al invertir las boquillas

Para las mismas temperaturas de procesos los dos arreglos de intercambiadores (1–
2), originan idénticos valores de diferencia de temperatura media efectiva.

DTMe = FT*DTML

𝐷𝑇𝑀𝑒 𝐷𝑖𝑓𝑒𝑟𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑑𝑒 𝑡𝑒𝑚𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑢𝑟𝑎 𝑚𝑒𝑑𝑖𝑎 𝑒𝑓𝑒𝑐𝑡𝑖𝑣𝑎

𝐹 = =
𝐷𝑇𝑀𝐿 𝐷𝑖𝑓𝑒𝑟𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑑𝑒 𝑡𝑒𝑚𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑢𝑟𝑎 𝑚𝑒𝑑𝑖𝑎 𝑙𝑜𝑔𝑎𝑟𝑖𝑡𝑚𝑖𝑐𝑎

Este factor de corrección FT se aplica para obtener la diferencia de temperaturas

media efectiva (DTMe).

Para flujo equivalente a contracorriente FT = 1 y para flujo con una configuración en

co.corriente o en paralelo FT < 1 debido a que la configuración en paralelo no es tan
efectiva como la de contracorriente.
.
FT se calcula mediante la Figura 5 de la página 17 de Tablas y Gráficas de la
Unidad I , para un intercambiador 1-2 (1 paso por carcasa y dos por tubo) y en
general para un intercambiador 1-n (1 paso por carcasa y n por tubo) en función de
los parámetros R y S, definidos en la misma gráfica.

39
Kern y Wolverine , recomiendan no diseñar intercambiadores 1–2 con FT < 0.75 y
según el manual de PDVSA recomienda no diseñar intercambiadores 1–2 con F T <
0.8. Los valores de este factor menores a 0.8 son en general inaceptables, debido a
que la configuración escogida del intercambiador se hace ineficiente, pues
termodinámicamente no es funcional.
En un intento para obtener valores de FT cercanos o iguales a uno, algunos
fabricantes diseñan intercambiadores de carcasa y tubos con bafles longitudinales
con la finalidad de obtener siempre flujos en contracorriente y obtener valores de FT
= 1. Tales arreglos se conocen comúnmente como intercambiadores tipo (2-2) y son
más efectivos que los (1-2) para la recuperación del calor. La experiencia en Amuay
con intercambiadores 2-2 no ha sido buena y por esta razón no se especifican, sin
embargo, en la refinería de Puerto La Cruz, existen intercambiadores 2-2 que han
funcionado sin mayores problemas de operación

Fluido por los Fluido por la

tubos carcaza

Fluido por los Fluido por la

tubos carcaza

Figura 15 Intercambiador (2-2) o contracorriente verdadera

Otro arreglo común en la industria es el de intercambiadores (1-2) en serie.

Salida por Tubo Entrada por Carcasa

Entrada por Tubo Salida por Carcasa

Figura 16. Intercambiador (1-2) en serie

40
Generalmente se utilizan dos o más pasos por los tubos y el uso de hasta 6
carcasas en serie es bastante común. Teóricamente, a medida que el número de
carcasas tiende a infinito FT tiende a 1, debido a que el flujo se aproxima a flujo en
contracorriente.
La literatura abierta reporta un gran número de figuras para calcular F T para estos
tipos de arreglos. En las Figuras de la 5 a la 9 de las páginas 17 a la 21 de Tablas y
Gráficas de la Unidad I, se muestran algunas de ellas.

Si se determina el factor Ft de corrección de la DTML para un arreglo 1-2. y es

menor a 0,80 se determina para arreglos 2-4, 3-6, 4-8, 5-10, y así sucesivamente
hasta encontrar el que sea igual o mayor a 0,8. De acuerdo al arreglo satisfactorio se
determina el arreglo de intercambiador a usar en el diseño, es decir al determinar Ft
se conoce el número de pasos por carcasa o las carcasas en serie que son
necesarias para alcanzar el cambio térmico en los fluidos.

3.7 Factores de ensuciamiento

Las resistencias a la transferencia de calor debidas al ensuciamiento son causadas

por sedimentos, polímeros y otros depósitos que se forman en las paredes internas y
externas de los tubos de los intercambiadores de calor, cuando éstos se encuentran
en servicio. Los valores que se utilizan en el diseño toman en cuenta las resistencias
que se esperan durante la operación normal del equipo y un tiempo de servicio
razonable entre los períodos de limpieza.

Los factores de ensuciamiento se estiman basados en la experiencia o se obtienen

de las tablas y se representan con los símbolos: ri para el ensuciamiento depositado
en el interior del tubo y ro para el ensuciamiento depositado en el exterior del tubo.

En las Tabla 3 de las páginas 11 a la 14 de Tablas y Gráficas de la Unidad I, se

muestran los factores de ensuciamiento normales para diferentes tipos de servicio,
basados en las recomendaciones de la Asociación de Fabricantes de
Intercambiadores Tubulares (TEMA) y en las experiencias pasadas. Observe que
estos factores aplican a la superficie sobre la cual el ensuciamiento ocurre.
41
Aunque parece algo insignificante ajustar un valor de poca precisión a un área de
referencia, este paso se requiere para los cálculos por computadora y se hace
durante los cálculos manuales con el propósito de ser consistente. Los factores de
ensuciamiento tabulados pretenden evitar que el intercambiador transfiera menos
calor que el requerido por el proceso, durante un período aproximado de un año a
uno y medio. Sin embargo, esta tabla es solamente una guía, ya que de existir
información que pueda ser utilizada para determinar con precisión el factor de
ensuciamiento para un servicio en particular, este factor se debe usar en lugar de los
valores que se presentan en estas tablas.

La importancia de los factores de ensuciamiento depende del valor del coeficiente de

transferencia de calor limpio (Uc); mientras mayor sea este coeficiente, más
importante es el factor de ensuciamiento. Después de un cálculo preliminar de Uc,
es fácil determinar el efecto que tiene el doblar (o disminuir a la mitad) los factores
de ensuciamiento que se han supuesto sobre el tamaño del intercambiador. Si este
efecto es pequeño (5% o menos), no se justifica determinar un factor de
ensuciamiento más preciso. Sin embargo, muchas veces el Uc es tan grande que el
tamaño del intercambiador depende exclusivamente del valor del factor de
ensuciamiento. En estos casos se deben examinar minuciosamente los datos de
planta disponibles.

3.8 Coeficiente global de transferencia de calor U o.

Cuando dos fluidos a diferentes temperaturas se ponen en contacto a través de una

pared metálica, el calor se transfiere desde el fluido de mayor temperatura hacia el
de menor temperatura. Si suponemos que el fluido caliente circula por dentro del
tubo, el calor fluye desde el interior hacia el exterior del tubo como se muestra en
la Figura 17, dicho calor debe vencer las resistencias siguientes:

Ri = Resistencia de la película laminar del fluido en el interior del tubo

ri = Resistencia del material extraño depositado en el interior del tubo
rw = Resistencia de la pared del tubo

42
ro = Resistencia del material extraño depositado en el exterior del tubo
Ro = Resistencia de la película laminar del fluido en el exterior del tubo

En la Figura 17 se representan estas resistencias.

Ts

hi To
Ti ho

Figura 17. Resistencias al flujo de calor

El flujo de calor por unidad de longitud del tubo a través de la película interior del
fluido (convección interna), el ensuciamiento del interior del tubo (conducción), del
espesor de la pared (conducción), el ensuciamiento en el exterior del tubo
(conducción) y la película laminar en el exterior del tubo (convección externa), debe
ser el mismo.

La suma de estas cinco resistencias se denomina resistencia total Rt :

Rtotal = Ri + ri + rw + ro + Ro

Los términos de resistencia se expresan por unidad de área (𝒎𝟐 o 𝒑𝒊𝒆𝟐 ) y ésta se
refiere a los metros cuadrados (𝐩𝐢𝐞𝟐 ) de superficie, donde ocurre la resistencia.
Como las resistencias se suman para obtener una resistencia total, cada resistencia

43
debe estar referida a una misma área en lugar de a su propia área, esto racionaliza
los términos y hace posible que puedan adicionarse.

Es práctica común utilizar el área externa de los tubos, como base para los cálculos
y la especificación de los intercambiadores, esto se indica normalmente con el

subíndice “io”. Corrigiendo las ´resistencias Ri y ri al área externa Ao, se redefinen

como:

Rio = Resistencia de la película laminar del fluido en el interior del tubo corregida al
área externa del tubo
rio = Resistencia del material extraño depositado en el interior del tubo corregida al
área externa del tubo

La resistencia total Rt se expresa como:

Rtotal = Rio + rio + rw + ro + Ro

El coeficiente global de trasferencia de calor también conocido como de diseño o

sucio, se define como el inverso de la resistencia total y se tiene:

1 1
𝑈 = =
𝑅 𝑅 +𝑟 +𝑟 +𝑅 +𝑟

𝐵𝑇𝑈 𝑊𝑎𝑡𝑡 ℎ𝑝𝑖𝑒 ℉ 𝑚 ℃

𝑈 = 𝑜 𝑅 = 𝑜
ℎ𝑝𝑖𝑒 ℉ 𝑚 ℃ 𝐵𝑇𝑈 𝑊𝑎𝑡𝑡

Para determinar Uo se debe determinar la Rt, por lo tanto Rio, rio, rw, Ro y ro.

3.8.1 Resistencia de la película laminar del fluido en el interior del tubo

corregida al área externa del tubo (Rio),

44
El flujo de calor entre el fluido que circula dentro del tubo y la superficie interior de la
película de ensuciamiento, está relacionada a la convección interna y a la Ley de
enfriamiento de Newton (suponiendo fluido caliente por tubo) se expresa por:

𝑝𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎𝑙
𝑞 =ℎ ∗𝐴 ∗ 𝑡 −𝑡 =
𝑟𝑒𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎
Dónde:
q = Flujo de calor: (Btu/h – Watt)
Ai = Área interna (pie2 - m2)
tfc = Temperatura del fluido por tubo (ºF - ºC)
ts = Temperatura de la superficie (ºF- ºC)
hi = Coeficiente de película interno (Btu/ hpie 2 °F - watt / m2 °C)

El coeficiente de película, es una medida de flujo de calor por unidad de superficie y

por unidad de diferencia de temperatura

℉ ℃
𝑅 = : : ℎ =ℎ = ℎ : :
℉ ℃

ℎ 𝐾
= 𝐽ℎ𝑡 ∗ ∗ (𝑃𝑟𝑎𝑛𝑑𝑡𝑙 )
∅𝑡 𝐷
Dónde:
Jht: se obtiene de la Figura 11 página 28 Tablas y Gráficas Unidad I en función del
Re y L/Di (adimensional)
Di= diámetro interno del tubo (pie)
Kt= conductividad térmica del fluido por tubos (BTU/h pie °F)
, ∗ ∗
Número de Prandtl = (adimensional)

Cpt= calor específico del fluido por tubos (BTU/lb °F)

t= viscosidad del fluido por tubos (cP)
factor de conversión = 2,42 lb/cP h pie

45
 ,
∅𝒕=Coeficiente de corrección de la viscosidad del fluido por tubo=
µ

adimensional
t = viscosidad del fluido por tubos a t promedio (cP)
wt = viscosidad del fluido por tubo a la temperatura de la pared (cP)
Si t es menor a 1 ∅𝒕 es igual a 1.

Si por los tubos circula agua hi se obtiene directamente en la Figura 12 pagina 29,
con la velocidad por los tubos Vt y la temperatura promedio del agua.

3.8.2 Resistencia de la película laminar del fluido en el exterior del tubo (Ro).

El flujo de calor entre la superficie exterior de la película de ensuciamiento y el fluido

que circula fuera del tubo, está relacionada a la convección externa y a la Ley de
enfriamiento de Newton (suponiendo fluido frio por fuera del tubo) se expresa por:

𝑝𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎𝑙
𝑞 =ℎ ∗𝐴 ∗ 𝑡 −𝑡 =
𝑟𝑒𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎
Dónde:
q = Flujo de calor: (Btu/h – Watt)
Ao = Área externa (pie2 - m2)
tfc = Temperatura del fluido por fuera del tubo (ºF - ºC)
ts = Temperatura de la superficie (ºF- ºC)
ho = Coeficiente de película externo (Btu/ hpie 2 °F - watt / m2 °C)

La resistencia al flujo convectivo externo está dada por:

𝟏 𝒉 𝒑𝒊𝒆𝟐 ℉ 𝒎𝟐 ℃ 𝑩𝑻𝑼 𝑾𝒂𝒕𝒕

𝑹𝒐 = : : 𝒉𝒐 = :
𝒉𝒐 𝑩𝑻𝑼 𝑾𝒂𝒕𝒕 𝒉 𝒑𝒊𝒆𝟐 ℉ 𝒎𝟐 ℃

𝒉𝒐 𝑲𝒔 𝟏
= 𝑱𝒉𝒔 ∗ ∗ (𝑷𝒓𝒂𝒏𝒅𝒕𝒔 ) 𝟑
∅𝒔 𝑫𝒆𝒒
46
Jhs: Se obtiene de las Figura 10 páginas 27 Tablas y Gráficas Unidad I, con el Re y
% de corte del deflector y el tipo arreglo triangular o cuadrado. (adimensional)
Deq= diámetro equivalente de la carcasa (pie)
Ks= conductividad térmica del fluido por carcasa (BTU/h pie °F)
, ∗ ∗
Número de Prandtl = (adimensional)

Cps= calor especifico del fluido por carcasa (BTU/lb °F)

s= viscosidad del fluido por carcasa (cP)
factor de conversión = 2,42 lb/cP h pie
𝜇 ,
∅𝒔 =
µws
∅𝒔 = Coeficiente de corrección de viscosidad del fluido por carcasa (adimensional)
s = viscosidad del fluido por carcasa a temperatura promedio (cP)
ws = viscosidad del fluido a la temperatura de la pared (cP)
Si s es menor a 1 ∅𝒔 es igual a 1

3.8.3 Resistencia del material del tubo (rw)

La resistencia del material del tubo esta relacionada a la conducción y a la Ley de

Fourier:
𝐾∗𝐴 𝑝𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎𝑙
𝑞= ∗ 𝑡 −𝑡 =
𝐿 𝑟𝑒𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎
Dónde:
q = Flujo de calor (Btu/h – Watt)
A = Área de transferencia (pie2 - m2)
ti = Temperatura inicial (ºF-ºC)
tf = Temperatura final (ºF-ºC)
L = Longitud entre la ti y tf: (ºF- ºC)
K = Conductividad térmica del material del tubo (Btu/hpie°F-watt /m °C)

𝒉 𝒑𝒊𝒆𝟐 ℉ 𝒎𝟐 ℃
𝑟 = = = :
𝑩𝑻𝑼 𝑾𝒂𝒕𝒕

47
Dt, Di = Diámetro externo e interno del tubo (pie – m)
La conductividad térmica se obtiene de la Tabla 8 página 30 Tablas y Gráficas
Unidad I.

3.8.4 Resistencia del material extraño depositado en el interior y exterior del

tubo ( rio y ro)

Es importante señalar que la transferencia de calor a través de las incrustaciones o

ensuciamiento es por conducción, pero el diseñador, raras veces conoce el espesor
o la conductividad de estos depósitos, para ser tratados por tal mecanismo y se
prefiere estimar los valores de los factores de ensuciamiento por experiencia o
tablas estandarizadas, los cuales se muestran en la Tabla 3 páginas de la 11 a la 14
en Tablas y Gráficas de la Unidad I; éstos factores aplican a la superficie sobre la
cual el ensuciamiento ocurre.

Los factores tabulados pretenden evitar que el intercambiador transfiera menos

calor que el requerido por el proceso, durante un período aproximado de un año a
uno y medio. Ésta tabla es una guía, si se tiene información de mayor precisión
para un servicio en particular, este factor se debe usar en lugar de los valores que se
presentan en estas tablas.

En las tablas se muestran los factores de ensuciamiento normales para diferentes

tipos de servicio, basados en las recomendaciones de la Asociación de Fabricantes
de Intercambiadores Tubulares (TEMA) y en las experiencias pasadas.
El valor leído en las tablas de los factores de ensuciamiento no indica si
corresponde al flujo por tubo o por carcasa, esto lo debe decidir el diseñador:
Cuando el diseñador indica cual fluido circulará por tubos se le debe hacer la
corrección al área externa con la siguiente expresión:

48
 𝐴 𝐷
𝑟 =𝑟 = 𝑟
𝐴 𝐷

Para un caso particular de diseño, por simple inspección de la ecuación:

1
𝑈 =
𝑅 +𝑟 +𝑟 +𝑟 +𝑅

Se sabe qué término o términos predominan (controlan el tamaño del

intercambiador). Quizás el coeficiente global de transferencia de calor se puede
mejorar cambiando las condiciones de operación o el diseño del intercambiador.

El diseñador debe tener mucho cuidado al calcular el valor de la resistencia mayor,

debido a que un error o incertidumbre en los datos, la correlación, o en el cálculo de
este término, tiene un efecto desproporcionado en el tamaño del equipo y/o su
confiabilidad para realizar el trabajo para el cual fue diseñado.

4. Procedimiento General de Diseño

El procedimiento utilizado para diseñar un intercambiador de tubos y carcasa sin

cambio de fase, tales como enfriadores (fluido frio: agua, agua de mar), calentadores
(fluido caliente: vapor de agua) e intercambiadores (fluido caliente diferente al vapor
de agua y fluido frio diferente al agua de mar) es el siguiente:

4.1 Determinar las propiedades de los fluidos: densidad, viscosidad, calor

específico y conductividad térmica; según las condiciones y datos del proceso
(páginas desde la 2 hasta la 10 de Tablas y Graficas Unidad I - Ver Diapositivas:
Procedimiento para la utilización de Tablas y Gráfica).

4.2 Localización de la circulación de los fluidos por tubo y carcasa: se realiza

de acuerdo a los criterios establecidos en el documento PDVSA MDP-05-E-01 (Julio
1995).
49
De acuerdo a estos, el orden de prioridad coloca la primera opción a considerar si
se presenta un enfriamiento con agua de enfriamiento o agua de mar, esta
condición prevalece y se decide va por tubos, sin considerar otro criterio. Si no está
presente el agua de enfriamiento, se considera la segunda opción el más corrosivo
por tubos, pero si no se tiene información sobre la corrosión de los fluidos, se define
por el fluido con mayor factor de ensuciamiento por tubos. Si ambos tienen el mismo
factor de ensuciamiento se realiza entonces con el criterio de la viscosidad. y así
sucesivamente. Si el factor de ensuciamiento no es dado en los datos del proceso se
obtiene de la Tabla 3 Factores de ensuciamiento en las páginas 11 a la 14 de Tablas
y Graficas Unidad I.
Si se establece utilizando el orden de prioridad de los criterios que un determinado
fluido, por ejemplo va por tubo y no resulta al final del procedimiento un diseño
óptimo y económico, se puede decidir colocarlo por carcasa y resultar un diseño más
aceptable.

4.3 Cálculo de la cantidad de calor intercambiado (q): a partir de las

consideraciones de proceso a través de un balance de energía.

𝑞 = ṁ ∗ 𝐶𝑝 ∗ ∆𝑇

𝑞 = ṁ ∗ 𝐶𝑝 ∗ ∆𝑇

𝑞 =𝑞

4.4 Asumir el coeficiente global de transferencia de calor U o,

Para asumir el valor de Uo, se utilizan los valores de la Tabla 4 (PDVSA) página 15
y Tabla 4 (Donald Kern) página 16 de Tablas y Graficas Unidad I.

Se procede a la selección del coeficiente total de transferencia de calor Uo como

primera prueba, asumiendo el más alto posible para garantizar un área mínima.

En estas tablas aparecen combinaciones para las sustancias más comunes en el

intercambio calórico en el lado de los tubos y en la carcasa, basadas en datos
experimentales.

50
Para el uso de la tabla los compuestos orgánicos de acuerdo a su viscosidad se
clasifican así:

• Sustancias orgánicas Livianas: viscosidades menores a 0,5 cP (μ < 0.5 cP)

• Sustancias orgánicas Medias: viscosidades entre 0,5 y 1 cP (0.5 cP < μ < 1 cP)

• Sustancias orgánicas Pesadas: viscosidades mayores a 1 cP: (μ > 1cP)

4.5 Cálculo de la diferencia de temperatura media efectiva.

DTMe = DTML*Ft (ºF - ºC)

( ) ( )
𝐷𝑇𝑀𝐿 = ( ) (ºF - ºC)
( )

Siendo: 𝑇: 𝑓𝑙𝑢𝑖𝑑𝑜 𝑐𝑎𝑙𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒; 𝑡: 𝑓𝑙𝑢𝑖𝑑𝑜 𝑓𝑟𝑖𝑜; 1: 𝐸𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎; 2: 𝑆𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎

Ft debe ser ≥ 0,8 y se obtiene de las Gráficas 5 a 9 de las páginas 17 a la 21 de

Tablas y Gráficas de la Unidad I.

4.6 Cálculo del área requerida: basada en el coeficiente global de transferencia de

calor Uo supuesto, a partir de la ecuación de diseño.

q = Uo x Ao x DTMe (BTU/h)
A = (ft2)

Dónde:
Ao = área de transferencia requerida, (pie2)
q = calor transferido, (Btu/h)
Uo = coeficiente de transferencia de calor (Btu/h pie 2 °F)
DTMe= diferencia de temperatura media efectiva (ºF)

4.7 Determine las dimensiones físicas del intercambiador.

Se deben especificar para los tubos según los criterios establecidos en los manuales
de PDVSA: La longitud, diámetro exterior (DT), espesor (BWG), arreglo de los tubos
51
(layout), pitch (Pt), claro (C), material del tubo, diámetro interno (Di) y área de flujo
por tubo (a´t).
Se recomienda el empleo de longitudes grandes de tubos como 16 o 20 pies, siendo
20 pie el más utilizados en procesos de refinación, así como diámetro externo bajos
de 3/4 o 1 pulg, BWG de 14 o 16, un arreglo en el cabezal de tubos de tipo
triangular si el fluido por carcasa es limpio y el pitch 1 1/4 pulg

En los criterios de diseño se presentan las siguientes recomendaciones:

 Tubos de L= 20 pie Dt= 1 pulg 14 BWG Pt=1 1/4 pulg arreglo triangular

 Tubos de L= 16 pie Dt= 3/4 pulg 16 BWG Pt=1 pulg arreglo triangular

 Tubos de L= 16 pie Dt= 3/4 pulg 14 BWG Pt=1 pulg arreglo triangular

 El Arreglo: Triangular de 30º se utiliza si el fluido por la carcasa es limpio,

para factores de ensuciamiento menores de 0.002 hpie2°F/ Btu. (0.00035
m2°C/w) con limpieza química. .(Aplicaciones de los tipos de arreglos Tabla 9
página 34 de Tablas y gráficas de la Unidad I)

El material de construcción más común en los intercambiadores de calor es el acero

al carbono; para agua de mar la cual es muy corrosiva se recomiendan aleaciones
90-10 Cu-Ni y 70-30 Cu-Ni.

4.8 Determinar el número de tubos por carcasa.

A 𝑐
N =
π∗D ∗L

Dónde:
Nt=Número de tubos por carcasa
AOc = Área de transferencia requerida por carcasa = A O total / Nc
Nc= Número de carcasas
L =Longitud de los tubos. (pie).
DT= Diámetro externo de los tubos. (pie).

52
4.9 Determinar el diámetro de la carcasa.

Se debe determinar el diámetro de la carcasa, utilizando la Tabla 6 (Kern) de la

página 23 para arreglo cuadrado, Tabla 6 (Kern) de la página 24 para arreglo
triangular o Tabla 6 (PDVSA-CIED) página 25 de Tablas y Gráficas de la Unidad I,
se obtiene el número más cercano de tubos al calculado que puede ser superior o
inferior con el número de pasos por los tubos (mínimo 2 pasos) y se obtiene el
diámetro de carcasa de prueba.
Con el número de tubos obtenido de la tabla, se recalcula el área requerida y el
coeficiente global asumido.

4.10. Se deben calcular las áreas de flujo por tubo (At) y por carcasa (As)

a) Cálculo del área de flujo por tubo por paso:

𝑁 ∗ 𝑎′
𝐴 =
𝑛 ∗ 144
Dónde:
At= área de flujo por paso (pie2).
a’t= área de flujo o área transversal por tubos (pulg 2)
n= número de pasos
Nt= número de tubos

b) Cálculo del área de flujo por carcasa (As)

𝐷𝐼𝐶 ∗ 𝐶′ ∗ 𝐵
A
144𝑃

Dónde:
As= área de flujo lado carcasa (pie2)
DIC= Diámetro interno de la carcasa (pulg)
C’= Claro o ligadura o espaciado entre tubos (pulg) = P t - DT
B= espaciado de deflectores (pulg)
Pt= distancia de centro a centro (Pitch) (pulg)
Factor de conversión: 144 pulg2/ pie2
53
El espaciado de deflectores debe estar ubicado en el siguiente rango: Espaciado
mínimo = 20 % DIC o 2 pulgadas lo que resulte mayor y Espaciado máximo = DIC

4.11 Calcular la velocidad másica (G)

a) Lado tubos (Gt) G t = m t / At

Dónde:
Gt = velocidad másica fluido lado tubos (lb/hpie2)
mt = flujo másico fluido por los tubos (lb/h)
At = área de flujo lado tubos (pie2)

b) Lado carcasa (Gs) Gs = ms / As

Dónde:
Gs = velocidad másica fluido lado carcasa (lb/hpie2)
ms = flujo másico fluido por carcasa (lb/h)
As = área de flujo lado carcasa (pie2)

4.12 Calcular la velocidad lineal (v)

a) Lado tubos (vt) vt = Gt / (3600 x t)

Dónde:
vt = velocidad lineal fluido por tubos (pie/s)
t = densidad del fluido por tubos (lb/pie3)

b) Lado carcasa (vs) vs = Gs / (3600 x  s)

Dónde:
vs = velocidad lineal fluido por carcasa (pie/s)
s = densidad del fluido por la carcasa (lb/pie3)

54
4.13 Se debe calcular el diámetro equivalente de la carcasa (De).

Utilizando la Tabla 7 de la página 26 de Tablas y Gráficas de la Unidad I

Intercambiadores de Calor con los siguientes datos:

 Diámetro exterior del tubo

 Arreglo
 Espaciado de tubos (Pitch)

Se obtiene De en pulgadas

4.14 Se debe calcular el número de Reynolds (Re)

a) Lado tubos (Ret) Ret = Gt Di / (t x 2,42)

Dónde:
Di = Diámetro interior de los tubos (pie)
Gt = velocidad másica lado tubo (lb /h pie2)
t = viscosidad del fluido lado tubo (cP)
Factor de conversión = 2,42 lb / cP h pie

b) Lado carcasa (Res) Res = Gs De / (s x 2,42)

Dónde:
De = Diámetro equivalente (pie)
s = viscosidad del fluido lado carcasa (cP)
Gs= velocidad másica lado carcasa (lb/hpie2)
Factor de conversión = 2,42 lb / cP h pie

4.15 Se deben calcular los factores J h

55
 a) Lado tubos (Jht). Se debe utilizar la Figura 11 de la página 28 de Tablas y
Gráficas de la Unidad I.

b) Lado carcasa (Jhs). Se debe utilizar la Figura 10 de la página 27 de Tablas y

Gráficas de la Unidad I.

4.16 Calcular los números de (Prandtl)1/3

a) Lado de los tubos

, ∗ ∗ 𝟏/
Prandtlt =

Dónde:
Prandtlt= número de Prandtl por tubo (adimensional)
Cpt= capacidad calorífica lado tubos (BTU/lb °F)
t= viscosidad del fluido por los tubos (cP)
Kt= conductividad térmica del fluido por los tubos (BTU/h pie °F)
Factor de conversión=2,42 lb / cP h pie

b) Lado carcasa.

, ∗ ∗ 𝟏/
Prandtls =

Dónde:
Prandtls= número de Prandtl por carcasa (adimensional)
Cps= capacidad calorífica lado carcasa (BTU/lb °F)
t= viscosidad del fluido por la carcasa (cP)
Kt= conductividad térmica del fluido por la carcasa (BTU/h pie °F)
Factor de conversión=2,42 lb / cP h pie

4.16 Calcular los coeficientes promedio de transferencia de calor por

convección entre el factor de corrección por viscosidad h io /φt y ho /φs.

56
 a) Lado tubos hio /φt.
ℎ 𝐾
= 𝐽ℎ𝑡 ∗ ∗ (𝑃𝑟𝑎𝑛𝑑𝑡𝑙 )
∅𝑡 𝐷

Corregir el coeficiente hi /φt para obtener el coeficiente hio /φt.

hio hi Ai
= ∗
φt φt Ao
Dónde:
hi = coeficiente de película por el interior del tubo (BTU/hpie2ºF)
hio = coeficiente de película interior corregido al área exterior del tubo (BTU/hpie2ºF)
φt = (t/ wt)0,14 Factor de corrección por viscosidad por tubo (adimensional)
t= viscosidad del fluido por tubo a la temperatura promedio (cP)
wt= viscosidad del fluido por tubo a la temperatura de la pared (Tw) del tubo (cP)
Di = diámetro interior del tubo (pie)
Ai = área interior del tubo (pulg2)
Ao = área exterior del tubo (pulg2)

b) Lado carcasa ho /φs.

ℎ𝑜 𝐾
= 𝐽ℎ𝑠 ∗ (𝑃𝑟𝑎𝑛𝑑𝑡𝑙𝑠)
∅𝑠 𝐷𝑒
Dónde:
ho = coeficiente de película por el exterior del tubo (BTU/hpie2ºF)
φs = (s / ws)0,14 Factor de corrección por viscosidad por carcasa (adimensional)
s= viscosidad del fluido por carcasa a la temperatura promedio (cP)
ws= viscosidad del fluido por carcasa a la temperatura de la pared (Tw ) del tubo (cP)
De = diámetro equivalente de la carcasa (pie)

4.17 Se debe calcular la temperatura de la pared del tubo T w.

Para determinar la temperatura de la pared hay cuatro ecuaciones, dos (A y B) en la

ecuación 1 y dos (C y D) en la ecuación 2, las cuales se muestran en la página 36 de

57
Tablas y Gráficas de la Unidad I. Con la temperatura de la pared t w se determina a la
viscosidad de los fluidos w por tubo y por carcasa.

Ecuación 1: Si el fluido caliente circula por el exterior del tubo:

(A) (B)

h /
t =t + o s (T - t )
h io /t
w p h /  + h / t w = Tp - (Tp - tp)
io t o s
p p
h io /t + h o /s

Ecuación 2: Si el fluido caliente circula dentro del tubo:

(C) (D)

h io /t
tw = tp + (Tp - t p ) 𝑡 =𝑇 − ∅
𝑇 −𝑡
h io /t + h o /s
∅ ∅

Dónde:
tw=Temperatura de la pared del tubo (°F)
tp= temperatura promedio del fluido frío (ºF)
Tp= temperatura promedio del fluido caliente (ºF)

4.18 Calcular el factor de corrección por viscosidad t y s.

,
a) Por tubo t =
,
b) Por carcasa s =

4.19 Calcular los coeficientes promedio de transferencia de calor por

convección hio y ho.

a) Por tubo h = ∗ t


58
 b) Por carcasa h = ∗ s


4.20. Determinar la Resistencias total a la transferencia de calor, R Total.

𝑅 =𝑅 +𝑟 +𝑟 +𝑟 +𝑅

 Resistencia de la película laminar en el interior del tubo corregida al área externa

Rio. 𝑅 = (hpie2ºF/BTU)

 Resistencia de la película laminar en el exterior del tubo R o.

𝑅 = (hpie2ºF/BTU)

 Resistencia del ensuciamiento en el interior del tubo corregida al área externa r io.

ri = Obtenida de la Tabla 3 de las páginas 11 a la 14 de Tablas y Gráficas de la

Unidad I. (hpie2ºF/BTU)

𝑫𝒕
rio= 𝑟 (hpie2ºF/BTU)
𝑫𝒊

 Resistencia del ensuciamiento en el exterior del tubo ro.

ro = Obtenida de la Tabla 3 de las páginas 11 a la 14 de Tablas y Gráficas de la

Unidad I. (hpie2ºF/BTU)

 Resistencia de la pared del tubo rw.

r = (hpie2ºF/BTU)

Dónde:
∗ ∗℉
rw= Resistencia ofrecida por el material del tubo ( )

Dt=Diámetro externo del tubo (pie)

Di=Diámetro interno del tubo (pie)
Kw=Conductividad térmica del material del tubo (BTU h℉ pie) Tabla 8

Conductividades térmicas en la página 30 de Tablas y Gráficas de la Unidad I.

59
4.21 Determinar el coeficiente global de transferencia de calor U o calculado :

(𝐁𝐓𝐔
U = 𝐡𝐩𝐢𝐞𝟐 º𝑭)

4.22 Determinar el porcentaje de sobrediseño:

% Sobre/sub diseño= × 100

Ao disponible = (pie2)

Aorequerida > Aodisponible Sobrediseño

Aorequerida < Aodisponible Subdiseño

Si el porcentaje de sobrediseño es ≤ al 10%, lo más cercano posible al 10% se

prosigue con el cálculo de las caídas de presión, de lo contrario regresar al paso 4.4
para asumir un nuevo valor del coeficiente global de transferencia de calor U o.

4.22.1 Recomendaciones para disminuir o aumentar el sobre/subdiseño.

Antes de dar las sugerencias para disminuir o aumentar el sobre/subdiseño, es

necesario puntualizar que el área y el coeficiente global son inversamente
proporcionales, es decir para disminuir el área requerida es necesario aumentar el
coeficiente global asumido y para aumentar el área requerida se requiere disminuir el
coeficiente global asumido.

Para disminuir o aumentar el sobre/subdiseño se sugiere lo siguiente:

 Si el área requerida (obtenida con Uo asumido) es superior al área disponible
(obtenida con Uo calculado) y el exceso es inferior o igual al 10%, el
problema se considera terminado

60
  Si el área requerida es superior al área disponible y el sobrediseño en más
del 15%, se ha supuesto un coeficiente Uo muy bajo y para disminuir el
sobrediseño o el exceso de área requerida, se debe aumentar el coeficiente
global asumido. Puede aumentarse seleccionando el tamaño de carcasa
inmediato inferior e ir disminuyéndolo gradualmente o tomar el Uo calculado
por el problema en el último calculo, disminuirlo entre 5% y 10%, tomar ese
valor como asumido e iniciar de nuevo el procedimiento.
 Si el área en exceso está ubicada entre un 10% y 15% y las condiciones de
proceso exigen una buena cercanía de temperaturas de salida pueden
espaciarse los bafles para aumentar el área disponinle hasta que el exceso
del área sea inferior al 10%. Si se requiere mucha aproximación se procede a
reducir el tamaño de la carcasa al inmediato inferior calculando de nuevo el
intercambiador, en caso contrario se puede dar por terminado el problema.
 Si el área requerida es inferior al área calculada, se tiene un subdiseño (%
negativo), se necesita aumentar el área requerida ya que se ha supuesto un
coeficiente global muy alto. Puede disminuirse seleccionando el tamaño de la
carcasa inmediatamente superior e ir aumentándolo gradualmente, o tomar el
coeficiente global calculado y aumentarlo entre un 5 y 10 % según sea la
deficiencia del área y tomar ese valor como asumido e iniciar de nuevo el
procedimiento.

4.23 Determinar la caída de presión por tubo y por carcasa.

Se deben calcular las caídas de presión por los tubos y carcasa, luego compararlas
con las caídas de presión permitidas para ambas corrientes. Las caídas de presión
calculadas (ambas) deben ser menor que las permitidas, si no es así, se deben
efectuar modificaciones en el arreglo del intercambiador y repetir todo el proceso
desde el paso 4.7.

4.23.1 Caída de presión en los tubos ΔPT:

La caída de presión total (ΔPT) del fluido que circula por tubo es igual a la suma de la
caída de presión por tubo en el primer paso (ΔPt) más la caída de presión de retorno
(ΔPr).
61
 ΔPT = ΔPt + ΔPr total

𝑓 ∗𝐺 ∗𝐿∗𝑛
∆𝑃𝑡 =
5,22 ∗ 10 𝐷 𝑆 ∅

Dónde:
ΔPt: Caída de presión por tubos en el primer paso (Psi = lbf / pulg 2)
𝑓t: Factor de fricción por tubo (pie2/pulg2)
L: Longitud del tubo (pie)
Di: Diámetro interno del tubo (pie)
n : Número de pasos por tubo
Gt : Velocidad másica por tubos (lb / h pie2)
Sg: Densidad relativa = ρ del fluido t promedio / ρdel agua a 60 ºF (adimensional)
𝜙t: Factor de corrección de la viscosidad = µ fluido a t prom / µ fluido a tw
(adimensional)
5,22x1010 Factor de conversion

𝑓t factor de fricción por tubo se obtiene en la Figura 14 Factores de fricción lado

tubo, página 32 en Tablas y Graficas Unidad I.

La caída de presión de retorno ΔPr, debida a las entradas y salidas y por paso en los
tubos se determina en la Figura 15 Pérdida de presión por retorno lado tubo, en la
página 33 de Tablas y Gráficas de la Unidad I.

Caida de presion de retorno en los tubos por paso: Pr =

Este valor debe ser multiplicado por el número de pasos por los tubos n para obtener
la caida de presion de retorno total

Pr total = x n pasos (Psi)

62
 4.23.2 Recomendaciones para aumentar o disminuir la caída de presión por
tubos.
Para disminuir o aumentar la caída de presión por tubos se observan las ecuaciones
para determinarla, donde:
Para disminuir la caída de presión total por tubos se puede:
Disminuir el número de pasos por tubo disminuye Pt y Pr total
Disminuir la longitud del tubo disminuye Pt
Disminuir G disminuye Pt; G disminuye con At mayor y esta se aumenta al
disminuir el número de pasos
Disminuir G disminuye la Velocidad y disminuye la caída de presión de retorno
obtenida de la Figura 15
Aumentar el diámetro interno del tubo disminuye Pt; al aumentar BWG el espesor
disminuye y aumenta el diámetro interno y además al aumentar el diámetro externo
aumenta el diámetro interno si el BWG permanece igual.

Un número de pasos por los tubos supuesto satisfactoriamente conduce a un valor

del coeficiente de transferencia de calor del lado de los tubos h io mayor que el valor
del Uo supuesto y la caída de presión no excederá la permitida para el fluido en
cuestión. Si el número de pasos es incorrecto, la caída de presión es mayor que la
permitida y será necesario disminuir el número de pasos al inmediato inferior,
seleccionando un nuevo número de tubos y efectuando el cálculo correspondiente
una vez más.

Se invita al estudiante indicar que parámetros se deben variar para aumentar la

caída de presión por tubos cuando esta sea un valor muy pequeño (inferior a
0,5 Psi)

4.23.3 Caída de presión en la carcasa ΔPs:

63
 2
fs * Gs * Ds ( Nc  1)
Ps 
5.22 E 10 * De * Sg *  s

Dónde:
ΔPs: Caída de presión por carcasa (Psi = lbf / pulg 2)
𝑓s: Factor de fricción por carcasa (pie2/pulg2)
Ds: Diámetro interno de la carcasa (pie)
Nc: Número de deflectores
Nc +1 : Número de pases por los deflectores

Gs : Velocidad másica por carcasa (lb / h pie2)

De: Diametro equivalente de la carcasa (pie)

Sg: Densidad relativa = ρ del fluido t promedio / ρdel agua a 60 ºF (adimensional)
𝜙s: Factor de corrección de la viscosidad = µ fluido a t prom / µ fluido a tw
(adimensional)
5,22x1010 Factor de conversion

𝑓s factor de fricción por carcasa se obtiene de la Figura 13 Factores de fricción por

carcasa para haz de tubo con deflectores en la página 31 de las Tablas y Gráficas
de la Unidad I

Nc+1=12*L/B (adimensional)
Dónde:
L: Longitud del tubo (pie)
B: Espaciado de los deflectores (pulg)
12: Factor de conversión (pulg/pie)

4.23.4 Recomendaciones para aumentar o disminuir la caída de presión por

carcasa.
Para disminuir o aumentar la caída de presión por carcasa se observa la ecuación
para determinarla, donde:

64
Para aumentar la caída de presión por carcasa se puede:
Aumentar Nc + 1 o el número de pases por deflectores, para lo cual es necesario
disminuir el valor de B o espaciado de los bafles
Aumentar G; esta aumenta con una As menor, la cual disminuye al disminuir el
espaciado de los bafles B
Aumentar el diámetro interno de la carcasa
Disminuir el Diámetro equivalente de la carcasa

Una alternativa que existe cuando para una carcasa dada ninguno de los pasos
permite una caída de presión razonable, es disminuir o aumentar el tamaño de la
carcasa e iniciar el tanteo con el número de pasos nuevamente. Entendiéndose por
caída de presión no razonable aquella demasiada pequeña (inferior a 0,5 psi) o
aquella que supere los 10 psi, que es lo considerado económicamente razonable.

Se invita al estudiante indicar que parámetros se deben variar para disminuir la

caída de presión por carcasa cuando esta sea un mayor a la permitida .

5. Tipo de intercambiador, orientación y localización de las boquillas

5.1 Tipo de intercambiador.

Se aplican los mismos criterios para la selección del tipo TEMA mencionados
anteriormente (PDVSA MDP-05-E-01 y flujogramas para la selección del tipo TEMA),

 Cabezal anterior o fijo: Los más utilizados son el A tipo canal y el B tipo bonete
o sombrero; el A se emplea cuando es frecuente la limpieza interna de los tubos,
tiene dos bridas y con acceso en sitio a los tubos. El tipo B es más económico, es
integral y después de removerlo permite acceso directo al haz de tubo, una vez
desconectado de las tuberías externas de las boquillas del cabezal, por lo que es
empleado cuando la limpieza en los tubos no es frecuente.

 Carcasa: Existen 6 arreglos estandarizados de carcazas en las normas

TEMA clasificados como E, F, G, H, J y X, los que son aplicables a cualquier tipo
de intercambiador. El arreglo más común es el de un paso (TEMA E) por ser el
más económico y térmicamente el más eficiente.
65
  Cabezal posterior: Los tipos S, T y U, los cuales son flotantes son los más
utilizados por la facilidad de halar el haz de tubo para limpieza, siendo el U el más
económico, pero se dificulta su limpieza y se utiliza con fluidos limpios por tubos. El
tipo. S comúnmente se le denomina como cabezal flotante de anillo dividido siendo
el más recomendado para bancos de tubos removibles.

5.2 Orientación del intercambiador:

Normalmente, los intercambiadores de calor se colocan horizontalmente. Sin

embargo, éstos se pueden colocar verticalmente cuando se minimiza la deposición
de sólidos (como por ejemplo, en los intercambiadores para gases de chimenea) y
en el caso de los termosifones verticales, donde la vaporización ocurre en el lado de
los tubo

5.3 Localización de las boquillas:

 Las corrientes que se calientan o vaporizan deberían fluir desde el fondo al tope,
independientemente que circulen por el lado de los tubos o de la carcasa.
 Las corrientes que se condensan deberían fluir desde el tope al fondo,
independientemente de que circulen por el lado de los tubos o de la carcasa.
 La dirección de flujo de las corrientes que se enfrían está de terminada por. el
costo de las tuberías.

Las boquillas de entrada y salida del fluido que circula por la carcasa, se ubicarán
ambas en la parte superior si el número de bafles es impar, y una en la parte
superior y otra en la inferior si el número de bafles es par.

Este método de cálculo fue de mucha utilidad para la industria en general hasta
mediados de los años 70, motivado a que en 1963 Bell, introduce un método manual
considerado a partir de 1983 por Taborek como el mejor método manual disponible.

El método de cálculo desarrollado anteriormente es herramienta suficiente para

introducir al diseñador sin experiencia en la visualización del efecto de las diferentes
66
variables sobre la transferencia de calor, así como la influencia de la geometría del
intercambiador sobre el diseño térmico y adquirir la habilidad de analizar los valores
de números de Reynolds, velocidades másicas, coeficientes de transferencias, entre
otros.

El tamaño del intercambiador es un compromiso entre la transferencia de calor y el

diseño mecánico del equipo.

67