DISEÑO DE RODILLOS

INDICE
DISEÑO DE RODILLOS. GENERALIDADES……….……………….……...1

1.- DEFINICION DEL MATERIAL A CONFORMAR………………………1

1.1.- Material a conformar. Propiedades químico-físicas.

1.2.- Diámetro exterior del tubo a fabricar.
1.3.- Espesor de lámina.
1.4.- Cálculo ancho de fleje.
1.5.- Relación Espesor / Diámetro (t/D)

2.- DISTANCIA ENTRE PASOS. FACTOR DE INCREMENTO

ANGULAR………………………………………………………………………..6

3.- HOJA DE CALCULO PARA DISEÑO DE RODILLOS………….……..7

3.1.- Contenido.
3.2.- Utilización e importancia.

4.- TIPOS DE FORMACION……………………..………………...……....….8

4.1.- Radio único.

4.2.- Doble radio o conformador de cantos.
4.3.- Formación “W” ó perfil gaviota.
4.4.- Formación paso a paso.
4.5.- Cage forming.
4.6.- Down Hill ó formación en bajada.

5.- FORMACION: QUE DISEÑO UTILIZAR. ESPESOR DE DISEÑO…..10

5.1.- Radio único.

5.2.- Doble radio o conformador de cantos.
5.3.- Formación “W” ó perfil gaviota.
5.4.- Formación paso a paso.
5.5.- Cage forming.
5.6.- Down Hill ó formación en bajada.

6.- RELACION ANGULO-RADIO / DISTANCIA ENTRE PASOS……..…12

7.- CALIBRACION. DISEÑO…………………….…………………….….…..12

7.1.- Radio último paso de calibración.

7.2.- Reducciones.
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7.3.- Diámetro de garganta. Luz entre rodillos.

7.4.- Salida tangencial.
7.5.- Desarrollo y radios de pasos de calibración.
7.6.- Diseño de laterales de calibración.
7.7.- Radio de cabezales turcos.

8.- SOLDADURA. DISEÑO……………………………..……………………..15

8.1.- Radio de soldadura lateral.

8.2.- Radio de soldadura superior.
8.3.- Reducción en soldadura (Off set).
8.4.- Diámetro de garganta. Luz entre rodillos.
8.5.- Desarrollo de soldadura.
8.6.- Radio guía de soldadura. “V” de soldadura.

9.- FIN PASS. DISEÑO………………………..………………………………..16

9.1.- Angulos de separadores

9.2.- Radio último fin pass.
9.3.- Reducción en fin pass.
9.4.- Diámetro de garganta. Luz entre rodillos.
9.5.- Desarrollos y radios de fin pass.

10.- FLOR DE FORMACION. DEFINICION……....…………………..……17

10.1.- Elaboración de flor de formación.

10.2.- Utilización e importancia.
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DISEÑO DE RODILLOS. GENERALIDADES.

1.- DEFINICION DE MATERIAL A CONFORMAR.

Los tipos de acero a conformar, su composición química y sus características

físicas dependen del uso que se dará a la tubería a fabricar. Los aceros para
fabricación de tubería para carpintería metálica, mueble, estructurales y
conducción de fluidos a baja presión, tienen características particulares, las cuales
son un parámetro a tomar en cuenta para el diseño de rodillos. A continuación se
presentan estos aceros con sus propiedades químicas y físicas, y su aplicación en
la fabricación de tubería.

1.1.- Material a conformar. Propiedades químico-físicas.

SAE 1008:

Composición química:

C% 0.10 (max) - Mn% 0.30-0.50 - P% 0.04 (max) - S%0.05 (max)

Propiedades Físicas:

Densidad de 7.87 Kg/Dm3,

Coeficiente de alargamiento longitudinal: de 0.27 a 0.30%
Módulo de elasticidad: de 190 a 210 GPa
Resistencia a la fluencia: 34.000 PSI
Elongación: 40%
Dureza: 95 HB

Aplicación:

Este acero, laminado en frío, se usa para la fabricación de tubería cerca

galvanizada, carpintería metálica, escape, mueble y tubería eléctrica. Este
mismo material pero laminado en caliente, se utiliza para fabricación de
tubería de conducción de fluidos y tubería eléctrica.

SAE 1015:

Composición química:
C% 0.18 (max) - Mn% 0.30-0.60 - P% 0.04 (max) - S%0.05 (max)

Propiedades Físicas:

Densidad de 7.87 Kg/Dm3,

Coeficiente de alargamiento longitudinal: de 0.27 a 0.30%
Módulo de elasticidad: de 190 a 210 GPa
Resistencia a la fluencia: 38.600 PSI
Elongación: 37%
Dureza: 111 HB
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Aplicación:

Este acero, laminado en caliente, se usa para la fabricación de tubería

eléctrica y tubería para conducción de fluidos a bajas presiones.

SAE 1020:

Composición química:

C% 0.23 (max) - Mn% 0.30-0.60 - P% 0.04 (max) - S%0.05 (max)

Propiedades Físicas:

Densidad de 7.87 Kg/Dm3,

Coeficiente de alargamiento longitudinal: de 0.27 a 0.30%
Módulo de elasticidad: de 190 a 210 GPa
Resistencia a la fluencia: 39.500 PSI
Elongación: 37%
Dureza: 111 HB

Aplicación:

Este acero, laminado en caliente, es utilizado para la fabricación de tubería

estructural en todas sus dimensiones.

ASTM A-572:

Composición química:
C% 0.17 - Mn% 1.35 - P% 0.02 - S%0.015 – Al %0.08 – Si %0.27-
Cu %0.20 – V %0.08 – Nb %0.05 – Ti %0.04

Propiedades Físicas:
Densidad de 7.85 Kg/Dm3,
Coeficiente de alargamiento longitudinal: de 0.27 a 0.30%
Módulo de elasticidad: de 190 a 210 GPa
Resistencia a la fluencia: 50.000 PSI
Elongación: 25%
Dureza: 111 HB

Aplicación:
Este acero, laminado en caliente, es utilizado para la fabricación de tubería
estructural en todas sus dimensiones.

1.2.- Diámetro exterior del tubo a fabricar.

Es un dato imprescindible para calcular el ancho de fleje. El diámetro

exterior de la tubería puede conocerse de manera directa, en el caso de
tubería redonda, o puede obtenerse por medio de cálculo, como es el caso de
la tubería estructural ó carpintería metálica. Para conocer el diámetro
generatriz de los tubos estructurales o de carpintería metálica, debemos
conocer la dimensiones exactas del tubo cuadrado o rectangular, su espesor,
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el radio nominal del ó de los dobleces de las esquinas y cualquier medida

que aporte datos para el cálculo. Con estos datos se procede a calcular el
perímetro del tubo, con el cual se obtiene su diámetro generatriz.

Cálculo de diámetro generatriz para estructural 200x70x4.30 espesor:

Basados en las dimensiones finales y nominales del tubo (ver figura 1), se
procede a realizar los cálculos:

Perímetro = ((2*200)-(4*R))+((2*70)-(4*R))+(2* Π *R)

Fig. 1 Esquema para cálculo de diámetro generatriz

Luego hallamos el diámetro generatriz:

Diámetro generatriz = Perímetro / Π

1.3.- Espesor de lámina.

Al igual que el diámetro exterior del tubo, es un dato imprescindible para

calcular el ancho de fleje. El valor de espesor que debe tomarse en cuenta
para el cálculo del ancho de fleje, es el valor real, no el nominal, ya que la
brecha que existe entre ambos, podría dar como resultado, diferencias que
podrían afectar el proceso productivo.

1.4.- Cálculo de ancho de fleje.

Conociendo el diámetro exterior del tubo y su espesor real, se procede a

calcular el ancho de fleje:
AF = ((DG–e)* Π) + Z+ K + H
Donde:
AF = Ancho de fleje
DG = Diámetro generatriz
e = Espesor
Π = 3.1416
Z = Off set de soldadura (de 30 a 40% del espesor de lámina) (mínimo
0.6mm)
NF = Número de pasos de fin pass
K = Reducción en fin pass (de 40 a 50% del espesor de lámina en total)
NC = Número de pasos de calibración
H = Reducción en calibración (10 a 20% del espesor de lámina en total)
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1.5.- Relación espesor / Diámetro (t/D).

Como su nombre lo indica, es la relación porcentual que existe entre el

espesor de la lámina, y el diámetro del tubo a fabricar. Se obtiene dividiendo
el espesor de la lámina entre el diámetro del tubo en mm. El valor resultante
nos va a servir de ayuda, conjuntamente con otros factores, para determinar
el tipo de diseño de rodillos a utilizar.

2.- DISTANCIA ENTRE PASOS. FACTOR INCREMENTO ANGULAR.

Distancia entre pasos:

Es la distancia que existe entre cada paso motorizado o no motorizado de la

laminadora (Ver figura 2).

Fig. 2 Distancia entre pasos

Esta distancia determina el grado de deformación al que puede ser sometida la

lámina en formación.. A mayor distancia, mayor será la deformación y viceversa.
Determina el factor de incremento angular

Factor de incremento angular:

Es el valor en que se incrementa el ángulo de doblez central de la lámina, y el

mismo depende, como se dijo anteriormente, de la distancia que exista entre paso
y paso de la laminadora. Se calcula de la siguiente manera:

FIA = (Distancia entre cada paso / Distancia total) * APF

Donde:

FIA = Factor de incremento angular

AFP = Angulo central del primer fin pass

El valor resultante, es el factor de incremento del ángulo. Por ejemplo si se toma la

distancia que hay entre la mesa guía de entrada al paso 1 de formación, el valor
resultante es el ángulo central de deformación del paso 1. Si continuamos con el
cálculo y tomamos la distancia del paso 1 al lateral 1-2, el valor resultante,
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sumado al valor del ángulo de paso 1, da como resultado el ángulo del lateral 1-2,
y así sucesivamente, por lo tanto las fórmulas resultantes son las siguientes:

Ang paso 1 = (Dist entre mesa guia y paso 1 / Dist total) * APF

Ang Lat 1-2 = ((Dist entre paso 1 y lat 1-2 / Dist total)* APF)+Ang paso 1

Ang paso 2=((Dist entre lat 1-2 y paso 2 / Dist total)*APF)+Ang lateral 1-2

Y así sucesivamente, hasta llegar al primer fin pass.

3.- HOJA DE CALCULO PARA DISEÑO DE RODILLOS.

Es una tabla de llenado manual donde se transcriben todos los valores resultantes
del cálculo de rodillos.

3.1.- Contenido de la hoja de cálculo.

Contiene toda la información relacionada con los cálculos necesarios para el

diseño de rodillos. Es una tabla de llenado manual, donde se colocan los
datos de máquina y los obtenidos en el cálculo, tales como: Laminadora, ø
de tubo, espesor, ancho de fleje, paso, posición, ángulos, radios, ø de
garganta, ø exterior, ø agujeros, chaveteros, etc. En la figura 3, se muestra un
modelo de hoja de cálculo para diseño de rodillos:
HOJA DE CALCULO PARA DISEÑO DE RODILLOS
LAMINADORA: PRODUCTO: TUBO O.D. GEN: ESPESOR: ANCHO FLEJE: FECHA:

ETAPA PASO POS AC RC AB RB ØGARG ØEXT ANCHO ØAGUJ CHAV H CHAV

T
1
B
W
1-2
D
T
2
B
W
FORMACION 2-3
D
T
3
B
W
3-4
D
T
4
B
W
4-5A
D
W
TRANSICION 4-5B
D
W
4-5C
D
T
5
B
W
5-6
D
T
FIN PASS 6
B
W
6-7
D
T
7
B
Fig. 3 Hoja de cálculo para diseño de rodillos
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3.2.- Utilización e importancia.

Es usada, como se explicó anteriormente, para vaciar en ella la información

derivada de los cálculos del diseño de rodillos. Esta información a su vez es
usada para la elaboración de planos definitivos de la rodillería. Estas hojas
deben ser archivadas debidamente, para tener la opción de consultarlas y
despejar cualquier duda con respecto al diseño.

4.- TIPOS DE FORMACION.

Existen diferentes tipos de formación, las cuales serán usadas, dependiendo del
producto a fabricar, el tipo de lámina a procesar, el espesor de la misma y la
relación espesor diámetro de la tubería. De la escogencia del tipo de formación
mas adecuada, depende el éxito del diseño. A continuación, se dará una
descripción breve de cada una de ellas.

4.1.- Radio único.

El conformado se realiza en toda la lámina con un solo radio. Comienza con

un radio grande, y va disminuyendo progresivamente, paso por paso, hasta
conformar el tubo completamente y llegar al radio final (ver figura 4).

Fig. 4 Formación de radio único

4.2.- Doble radio ó conformador de cantos.

En ella, se comienza conformando tanto el centro, como los bordes,

utilizando un radio grande en el centro que va disminuyendo
progresivamente, y que abarca aproximadamente un 70% de la lámina, y un
radio de bordes, que abarca el restante 30% (15% cada borde), y cuyo valor
depende de la resistencia del material, pudiendo ser igual al primer ó último
fin pass, al radio de soldadura e inclusive en materiales de alta resistencia,
igual al radio final. (ver figura 5).

Fig. 5 Formación con doble radio

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4.3.- Formación “W” ó perfil gaviota.

En este concepto, se trabaja, tanto el centro de la lámina, como el borde de la

misma, pero con la particularidad de que el primer paso de formación
deforma la lámina con el radio central invertido, con un ángulo de 25 a 30º,
buscando lograr un mayor porcentaje de doblez en los bordes, el cual podría
llegar hasta un 40% (20% cada borde). Después del paso 1, esta formación
se comporta similar a una formación de doble radio. El radio de doblez de
los bordes, al igual que la formación de doble radio, varía dependiendo de la
resistencia del material a deformar (ver figura 6).

Fig. 6 Formación “W” ó gaviota.

4.4.- Formación paso a paso.

En este tipo de formación, los tres primeros pasos se encargan de darle un

doblez a los bordes, que puede llegar al 50% (25% cada borde), sin deformar
el centro. El primer paso deforma 25% (12.5% cada borde) y los pasos 2 y 3
deforman el otro 25% (12.5% cada paso) (ver figura 7), con la finalidad de
generar el menor stress posible sobre la lámina. El resto de los pasos de
formación, incluyendo los laterales, se encargan de darle el doblez
progresivo a la parte central de la lámina hasta llegar a fin pass.

Fig. 7 Formación paso a paso

4.5.- Cage Forming

Es un concepto moderno, que utiliza el concepto de calandrado como

proceso de conformado. En el se utiliza un set de rodillos planos bastante
juntos que varían su ángulo progresivamente y utilizan rodillos superiores e
inferiores como apoyo en diversos puntos para efectuar el doblez, logrando
un conformado bastante natural (ver figura 7). Dependiendo del producto a
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fabricar, puede usar un concepto de conformado similar al de radio único, o

al de doble radio.

Fig. 8 Formación Cage forming

4.6.- Down hill ó formación en bajada.

Este criterio tiene su basamento en dos principios fundamentales:

 La disminución de la deformación de los bordes antes de entrar a
cada paso.
 La generación de un esfuerzo longitudinal en el centro de la lámina,
que sea igual al generado en los bordes, de manera que no existan
tensiones residuales.
Aunque no es un concepto de formación, es una herramienta que puede ser
utilizada en laminadoras metal line, con cualquier tipo de formación, ya que
contribuye a generar un producto con pocas tensiones residuales.

5.- FORMACION: QUE DISEÑO UTILIZAR. ESPESOR DE DISEÑO.

Cada diseño de rodillos tiene una utilización específica, sin embargo la

versatilidad que ofrecen algunos diseños, nos dan la posibilidad de manejar
alternativas, sin requerir de grandes cambios en los montajes. A continuación se
presentan una serie de recomendaciones, que nos pueden dar una idea, de los
diseños que debemos usar para fabricar nuestros productos. Todos los radios se
calculan en la fibra neutra del material, por lo tanto a los valores calculados se le
debe sumar ½ espesor para hallar el verdadero valor de radio de los rodillos.

5.1.- Radio único.

Aunque es recomendada para conformar lámina fría o caliente en bajos
espesores, cuando la relación espesor/diámetro no sobrepasa el 3% y la
fluencia del material no supera los 40.000 PSI, la versatilidad de este diseño
va mucho mas allá de las especificaciones mencionadas. Este tipo de
formación maneja grandes rangos de espesor, tomando como valor de
diseño, el máximo espesor del rango. Este diseño puede ser utilizado para
fabricar una gran gama de productos, ya que es muy fácil de ajustar y genera
un stress muy bajo sobre la lámina. Se recomienda usar este tipo de
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formación para fabricar tubería mueble, carpintería metálica, cerca, tubería

eléctrica, tubería estructural y tubería para conducción de fluidos.

5.2.- Doble radio ó conformador de cantos.

Es recomendada en la fabricación de tuberías cuya relación espesor/diámetro

esté entre 2% y 10% y la fluencia del material supera los 40.000 PSI. Este
diseño se debe utilizar para pequeños rangos de espesor, diseñando para el
máximo espesor. Para trabajar con rangos de espesor superiores al diseño, se
recomienda fabricar rodillos superiores con diseños adaptados a esos
espesores. Puede ser usada en tuberías de carpintería metálica, donde la
relación espesor/diámetro y los valores de fluencia estén por debajo de los
especificados, ya que el control que ejerce sobre la lámina, proporciona gran
estabilidad de los bordes, evitando el solapamiento y generando una
soldadura de alta calidad. Se recomienda su utilización en la fabricación de
tubería cerca, tubería estructural, conducción de fluidos y petrolera.

5.3.- Formación “W” o perfil gaviota.

Es recomendada en la fabricación de tuberías de alta relación

espesor/diámetro, (entre 8% y 20%) y donde la fluencia del material supere
los 40.000 PSI. Al igual que el diseño doble radio, debe trabajar con
pequeños rangos de espesor. Ejerce gran control sobre la lámina por el gran
porcentaje de doblez que logra sobre el borde. Se recomienda su utilización
en la fabricación de tubería madre para fabricación de anillos y tubería
petrolera.

5.4.- Formación paso a paso.

Al igual que la formación “W”, es recomendada en la fabricación de tuberías

de alta relación espesor/diámetro, (entre 8% y 20%) y donde la fluencia del
material supere los 40.000 PSI. No debe usarse en grande rangos de espesor.
Ejerce gran control sobre la lámina por el gran porcentaje de doblez que
logra sobre el borde. Se recomienda su utilización en la fabricación de
tubería madre para fabricación de anillos y tubería petrolera.

5.5.- Cage Forming.

Por su gran versatilidad es recomendado para procesar cualquier tipo de

tubería en cualquier rango de espesor. Esta laminadora puede trabajar con
todos los conceptos de conformado, pero tiene grandes ventajas sobre las
otras laminadoras: Su proceso de conformado no genera tensiones residuales
sobre el material y el ajuste para cambio de medidas es automático.

5.6.- Down hill ó formación en bajada.

Como se explicó anteriormente, el down hill es un complemento que se usa

en las diferentes formaciones para disminuir el estiramiento del borde y para
igualar los esfuerzos del borde y del centro de la lámina, disminuyendo los
esfuerzos residuales. Su uso está limitado a las laminadoras metal line
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6.- RELACION ANGULO-RADIO / DISTANCIA ENTRE PASOS.

Los radios y los ángulos de deformación de la lámina, están asociados

directamente a la distancia que existe entre los pasos. A mayor distancia, mayor
será la deformación y viceversa. Esto tiene que ver con las diferencias
longitudinales que se generan entre el borde y el centro de la lámina en el sentido
vertical (Hy) y horizontal (Hx), al ser conformada (ver figura 9).
Hx

Hy

Lcanto = Lcentro+estiramiento

Longitud del centro de la tira = Dist entre centros de pasos

Fig. 9 Estiramiento del borde

El cálculo de ángulo de deformación en cada paso, se realiza como se explicó en

el punto 2 de este modulo. Hallado este ángulo y conocido el desarrollo central de
la lámina, podemos hallar el radio de conformado de cada paso.

7.- CALIBRACION. DISEÑO.

7.1.- Radio último paso de calibración.

Una vez conocido el diámetro generatriz de la tubería a fabricar, se procede a

calcular el radio y desarrollo del último paso de calibración:

R último paso calibración = Diámetro generatriz o final / 2

Desarrollo último paso de calibración = Diámetro generatriz * Π

7.2.- Reducciones.

Conociendo el espesor de lámina a procesar (espesor de diseño), se calculan

las reducciones que realizará cada paso de calibración y sus radios:

Reducción p/paso en Diam= ((Esp de lámina* H) / Π) / Nº de pasos

Donde:

H = %Reducción en calibración (10 a 20% del esp. de lámina en total)

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7.3.- Diámetro de garganta. Luz entre rodillos.

El diámetro de garganta se calcula como se explicó en el módulo 2. Cuando

ya se conocen las alturas del “metal line” ó “center line” y la altura de la
base de apoyo de la mesa lateral con su respectiva referencia, se obtiene el
valor de garganta de diseño. Tomando en cuenta el factor de escalera, se
procede a calcular el diámetro de garganta a cada rodillo de ese grupo
motriz. Con respecto a la luz entre rodillos, esta debe ser como máximo 1.5
veces el valor de espesor mínimo de lámina a procesar. Se recomienda usar
el valor de luz igual al espesor mínimo (ver figura 10).

Fig. 10 Luz entre rodillos

7.4.- Salida tangencial.

La salida tangencial es un desahogo que se le hace a los rodillos para evitar

que se le adhiera material a los mismos, en la zona cercana al diámetro
externo y a su vez este material adherido, marque el tubo. Esto sucede por
las diferencias de velocidad tangencial que se generan en el rodillo, lo que
obliga a la implementación de salidas tangenciales y en algunos casos, hasta
seccionar el rodillo para que cada parte trabaje con su velocidad propia (ver
figura 11).

Fig. 11 Salida tangencial y rodillo seccionado

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7.5.- Desarrollos y radios de pasos de calibración.

Con los valores de desarrollo y radio del último paso de calibración,

procedemos a calcular los desarrollos de los pasos restantes de calibración:

Desarr. Segundo paso de calibr. = Desarr. último paso + reducción

Desarr. Primer paso de calibr. = Desarr. último paso + (2*reducción)

Luego calculamos los radios:

R segundo paso de calibr = (Desarr. Segundo calibr. / Π) / 2

R primer paso de calibr = (Desarr. Primer calibr. / Π) / 2

7.6.- Diseño laterales de calibración.

Los radios de los laterales de calibración se calculan de la siguiente forma:

R Primer lateral = R primer paso de calibr. * 1.10

R Segundo lateral = R segundo paso de calibr. * 1.10

R último lateral = R último paso de calibr. * 1.10

Los laterales de calibración deben ovalizar el tubo para evitar las marcas en
los pasos de calibración, por lo tanto, la luz de trabajo debe calcularse de
acuerdo a esta ovalización (ver figura 12).

Fig. 12 laterales de calibración

Donde:
A = Diámetro del paso siguiente

REF. = R LAT – (R paso siguiente – 1mm)

LUZ = 2 * Espesor de diseño

 15

7.7.- Radio de cabezales turcos.

Los radios de los cabezales turcos para tubo redondo se calculan basándonos
en el radio del último paso de calibración:

R cab turco redondo = R último paso de calibración + 0.10mm

Para calcular los radios de los cabezales turcos preformadores, debemos

tomar en cuenta los lados del tubo:

R Pref.. 1 = Lado mayor * 1.5

R Pref.. 2 = Lado mayor * 3

El tercer cabezal tiene las caras planas.

8.- SOLDADURA. DISEÑO.

8.1.- Radio de soldadura lateral.

Utilizando como punto de partida el radio del último paso de calibración,

calculamos el radio:

R Soldadura lateral = R último calibr. + (3*Reducción calibr.)

8.2.- Radio de soldadura superior.

Conocido el radio de soldadura, calculamos el radio del o los rodillos

superiores de soldadura:

R Soldadura Superior = R Sold. Lat * 1.05

8.3.- Reducción en soldadura (Off Set).

Off set de soldadura = Espesor de lámina * Z

Donde:
Z = % Off set de soldadura (30 a 40% del espesor de lámina en total)

8.4.- Diámetro de garganta. Luz entre rodillos.

El diámetro de garganta de los rodillos se calcula conociendo la distancia

máxima entre centro de las mesas laterales:

Diámetro de garganta = Distancia máxima entre centros – 2R Soldadura

El valor de luz esta asociado con el espesor de lámina:

LUZ = Espesor mínimo de lámina

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8.5.- Desarrollo de soldadura.

Se calcula utilizando el valor del radio de soldadura, ya calculado:

Desarrollo de soldadura = (2 * R de soldadura lateral) * Π

8.6.- Radio guía de soldadura. “V” de soldadura.

El valor del radio del lateral guía de soldadura, va a depender de la distancia

que haya entre este y el lateral de soldadura. Como valor de la “V” de
soldadura tomamos como referencia 3º, siendo este valor una variable a
controlar en el proceso.

Con base a lo antes expuesto, el radio del lateral guía de soldadura se calcula
así:

R guía sold = ((Desarr. Sold. + (Dist. Sold-Guía * TAN 3º)) / Π) / 2

9.- FIN PASS. DISEÑO.

9.1.- Angulos de separadores.

Antes de calcular los desarrollos y radios de fin pass, debemos definir el

ángulo de doblez y ángulo del separador de cada uno de ellos:

 Primer fin pass: 316º. Angulo de separador: 44º

 Segundo fin pass: 332º. Angulo de separador: 28º

 Tercer fin pass: 348º. Angulo de separador: 12º

9.2.- Radio del último fin pass.

Definido el ángulo de cada fin pass y conocido el radio y el off set de

soldadura, se calcula el desarrollo y radio del último fin pass:

Desarrollo último fin pass = Desarrollo Soldadura + off set de soldadura

Radio último fin pass = (Desarrollo último fin pass*180º) / (ángulo * Π)

9.3.- Reducción en fin pass.

Ahora calculamos las reducciones en fin pass:

Reducción en fin pass = ((Espesor de lámina * K) / Π) / Nº de pasos

Donde:

K = % Reducción en fin pass (40 a 50% del espesor de la lámina en total)

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9.4.- Diámetro de garganta. Luz entre rodillos.

El diámetro de garganta se calcula como se explicó en el módulo 2. Cuando

ya se conocen las alturas del “metal line” ó “center line” y la altura de la
base de apoyo de la mesa lateral con su respectiva referencia, se obtiene el
valor de garganta de diseño. Tomando en cuenta el factor de escalera, se
procede a calcular el diámetro de garganta a cada rodillo de ese grupo
motriz.

Con respecto a la luz entre rodillos, esta debe ser como máximo 2 veces el
valor de espesor mínimo de lámina a procesar. Se recomienda usar el valor
de luz igual a 2 veces el espesor mínimo, para tener posibilidad de ajustar
para los distintos espesores.

9.5.- Desarrollos y radios de fin pass.

Procedemos ahora a calcular los desarrollos y radios del segundo y primer

fin pass:

Desarr. segundo fin pass = Desarr último fin pass + Reducción en fin pass

R segundo fin pass = (Desarr segundo fin pass * 180º) / (ángulo * Π)

Desarr primer fin pass = Desarr último fin pass + (2*Reducción fin pass)

R primer fin pass = (Desarrollo primer fin pass * 180º) / (ángulo * Π)

10.- FLOR DE FORMACION. DEFINICION.

La flor de formación, es un esquema que muestra la deformación teórica a la que

es sometida la misma a su paso por los rodillos, en un simple conjunto de
coordenadas.

La flor nos puede dar una idea de como se va formando la lámina e inclusive,
puede mostrar posibles problemas en el proceso de conformado.

Sirve de guía para la elaboración de los planos de los rodillos, sobre todo si se
cuenta con la asistencia de programas de dibujo por computadora (CAD).

101.- Elaboración de flor de formación.

Una vez calculados todos los radios y ángulos de los rodillos y plasmados en
la hoja de cálculo de rodillos, se procede a la elaboración de la flor de
formación.

Trazado del radio central:

En primer lugar se traza una línea vertical con longitud igual al radio. Se
trazan dos líneas que partan desde el origen “o” con la misma longitud que la
anterior, pero con un ángulo igual a la mitad del ángulo central AC de paso 1
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Luego trazamos un radio igual al radio de paso 1, haciendo centro en el

origen y partiendo de “a” hasta “b”. Se repite la operación, pero con Radio =
R paso 1– espesor diseño (ver figura 14).

Fig. 14 Trazado de radio central

Trazado de los radios de borde:

Haciendo centro en el origen y con radio = R paso 1 – R borde, se trazan los

centros c y d de los radios de borde. Trazamos una linea partiendo de c con
ángulo igual al radio de borde, la cual llamaremos e y f. Luego con abertura
igual al radio de borde, y haciendo centro en c y d se trazan los radios de
borde hasta e y f respectivamente (ver figura 15).

Fig. 15 Trazado de los radios de borde

Estas operaciones deben repetirse con los valores que correspondan a cada
uno de los pasos hasta llegar a fin pass.