Modelo De Optimización De Inventario de Partes y Repuestos

Metodologías y herramientas aplicables y/o Complementarias

 RCS (Reliability Centred Spares/Inventario de Repuestos Basados en la
Confiabilidad).
 Método de Monte Carlo.
 Método de Niveles de Máximos y Mínimos.
 Método Cantidad de Pedido Constante.
 OPTI-RCS (Software).
Repuestos Centrado en Confiabilidad (RCC)
Es un método para determinar el nivel de inventarios de repuestos en base a la vida a
través de los costos y los requisitos de los equipos y la operación de mantenimiento
que los soportes de inventario.
Modelo de Optimización de Inventario aplicando RCC
Cuatro preguntas que permiten establecer la política de stock adecuada para cada
repuesto. Estas preguntas básicas son:
1. ¿Cuáles son los requerimientos de mantenimiento del equipo?
Los requerimientos se obtienen mediante la generación de los planes de
mantenimiento, aplicando la metodología de MCC. Las restantes tres preguntas
aseguran que el inventario de repuestos cumpla con los requerimientos de operación y
mantenimiento.
2. ¿Qué pasa si no está disponible un repuesto?
El RCC se basa en la decisión de qué ocurre si no se dispone del repuesto. Hay grupos
de ingeniería encargados de velar por el mantenimiento de los equipos.
Al igual que el MCC, el RCC reconoce cinco categorías de consecuencias que son:
 Consecuencias de las fallas ocultas (Riesgo)
 Consecuencias para la Seguridad
 Consecuencias para el Medio Ambiente
 Consecuencias Operacionales
 Consecuencias No Operacionales
3. ¿Se puede anticipar el requerimiento del repuesto?
Algunos requerimientos de repuestos pueden ser anticipados como:
 Las partes o repuestos necesarios para mantenimientos preventivos o
reemplazos rutinarios, que ocurren en intervalos regulares, sin tener en cuenta
la condición del equipo.
 Las partes o repuestos sujetos a un monitoreo continuo de condición o
mantenimiento predictivo, que pueden ser reemplazados al evidenciarse una
falla potencial.
 Sin embargo, algunos requerimientos de repuestos son inherentemente no
planificados por ser fallas aleatorias, sin signos obvios de desgaste o condición
defectuosa.
4. ¿Qué cantidad de repuesto es requerido en inventario?
El RCC reconoce que el 100% de disponibilidad es un ideal imposible de obtener. En los
casos en que no es posible anticipar el requerimiento del repuesto, y por tanto
minimizar los repuestos en inventario, la metodología RCC pregunta cuantas partes
deben mantenerse en inventario para soportar el mantenimiento y la producción. Para
ellos se debe establecer los requerimientos de desempeño los cuales dependen de las
consecuencias que son:

Mediante el diagrama de decisión de RCC se puede establecer la política de stock

requerida para cada repuesto tomando en cuenta las distintas preguntas discutidas
anteriormente.

Número óptimo de repuestos (optimización costo-riesgo)

Este análisis permite determinar a través de la aplicación metodológica del OCR
(Optimización Costo-Riesgo), la cantidad óptima de repuestos con bajo índice de
rotación cuyas consecuencias son operacionales y deben ser almacenados en
inventario local.
Variables requeridas para aplicar el OCR
Capacidad Instalada:
 Número de Unidades Instaladas
 Número de Unidades Requeridas para la operación normal
  Horas de Operación del Activo por Año
Costos de Compra y de Pertenencia:
 Costos de Reabastecimiento
 Pérdida de Producción
 Costos de Aceleración de la compra
Consecuencias de la Indisponibilidad:
 Parada de Planta.
 Perdida mayor de la variable de salida.
 Perdida pequeña de variable de salida.
 Perdidas de menor impacto.
 Fuera de Categoría.
Tiempo de Reabastecimiento:
 Unidades de Tiempo para el Reabastecimiento
 Tiempo de Reemplazo:
 Tiempo de Penalización cuando ocurre una emergencia
 Probabilidad de reparar el repuesto dañado
 Tiempo de reparación del repuesto dañado

LA CLAVE DEL ÉXITO EN LA GESTIÓN DE REPUESTOS PARA MANTENIMIENTO

El objetivo central de todo departamento de gestión de mantenimiento es garantizar

la disponibilidad y confiabilidad de los activos físicos, disminuyendo los tiempos de
parada por falla y hasta los de parada por mantenimiento planificado. Es así como se
minimizan las pérdidas asociadas al tiempo muerto de producción, al tiempo laborable
perdido, a la pérdida de materia prima y a la producción defectuosa por mal
funcionamiento de los equipos, entre otros.

¿Cuáles son los factores clave en la gestión de repuestos de mantenimiento?

1. Ajuste de inventario
Muchas veces, cuando se fijan los niveles de inventario, se hace en base a información
histórica imprecisa o subjetiva, lo que puede conducir a la ocurrencia de dos errores
igualmente nocivos para el departamento de gestión de mantenimiento:

 Primero: Consiste en aumentar los niveles de existencia, elevando con ello el

gasto dirigido a los almacenes de repuestos.
 Segundo: Consiste en disminuir los niveles de inventario e incluso eliminar de la
existencia piezas y repuestos.

2. Efecto del quiebre de stock y riesgo de indisponibilidad

Es el cálculo del efecto de quiebre de stock o efecto del faltante. Consiste en

determinar las consecuencias desencadenadas por la falta de los diferentes repuestos.

De esta manera se identifican qué repuestos pueden eliminarse del stock permanente,
ya sea porque su facilidad de acceso o velocidad de entrega, sin causar mayores
retrasos.

3. Análisis de las tareas e históricos

Para determinar con precisión cuántos y cuáles son los equipos que tienden a fallar
con más frecuencia, así como cuáles son los repuestos, partes, piezas y consumibles
más utilizados, tanto en los mantenimientos planificados como en las reparaciones
imprevistas, es necesario analizar los planes de mantenimiento y los recursos a utilizar
dentro de las tareas en su conjunto.

4. Piezas especiales

Cuando los repuestos específicos son los más grandes y costosos (que suelen estar
considerados entre los más críticos), no es aconsejable mantenerlos en almacén, a
pesar de su importancia.

Cómo ayuda un CMMS en la gestión de repuestos de mantenimiento

El éxito de la gestión de repuestos depende de alcanzar un objetivo esencial; la
combinación de los costos implícitos en la adquisición de los repuestos con los costos
de los riegos que corre la organización al no tenerlos. 

Herramientas tecnológicas y automatizadas

-Un software de mantenimiento como Fracttal One 

Está diseñado para almacenar toda la información sobre los históricos de los activos y
las tareas. 

-Fracttal One 

Ofrece las herramientas necesarias para administrar eficientemente los inventarios de

repuestos, que te ayudará a administrar listas de proveedores, máquinas, marcas,
características de piezas, etc.