Manual - Mantenimiento Preventivo y Correctivo

Manual del Participante - Mantenimiento Preventivo Solutions Consulting Learning SA de CV 1
Mantenimiento preventivo y Correctivo|

Mantenimiento Preventivo

OBJETIVOS
GENERALES

Al trmino del mdulo el participante, estar en capacidad de:
Analizar y determinar las acciones fundamentales de
mantenimiento basado en la correccin parcial o total de daos en
elementos de mquinas o fallas en la funcin de las mismas.
Desarrollar y establecer los sistemas de acciones de
mantenimiento que conduzcan a prevenir las fallas o daos en los
equipos.
Establecer las condiciones y acciones que permitan
diagnosticar y/o predecir el tiempo de vida til de un elemento, antes
de que ocurra su dao o falla.

PRE
REQUISITOS

Para que el participante apruebe satisfactoriamente el curso,
deber manejar los siguientes conceptos:
Importancia y tipos de mantenimientos
El anlisis y diagnstico del rea de mantenimiento
Organizacin del Mantenimiento
Funciones del rea de mantenimiento
Planeamiento y programacin del mantenimiento
Asignacin de recursos, y control de los procesos en mantenimiento
Evaluacin de la gestin del mantenimiento
Sistemas de informacin de mantenimiento
Los software de mantenimiento

PRESENTACI
N

El presente curso denominado Mantenimiento Correctivo, Preventivo
y Predictivo tiene como propsito apoyar y contribuir al mejoramiento
de las actividades de gestin y labores operativas del mantenimiento en
las grandes, medianas y pequeas empresas, mediante el uso adecuado
de los conceptos y las herramientas, en los tipos de mantenimiento de
mayor uso en la industria nacional y contribuir al desarrollo eficiente y
eficaz de las labores de mantenimiento en concordancia con la
visin, polticas, lineamientos

1. Objetivos
especficos.

Desarrollar y analizar el concepto de Mantenimiento Predictivo y sus
implicancias en la conservacin de los activos fsicos de las empresas.
Explicar las consideraciones fundamentales para la
implementacin del mantenimiento predictivo.
Determinar las necesidades y el uso de tecnologas de
mantenimiento predictivo.
Relievar la importancia en la organizacin del mantenimiento la
combinacin optima de los tipos de mantenimiento para el logro del
efecto global y la reduccin de costos.
Contina en la siguiente pgina


Mantenimiento Preventivo, Contina

1. Contextualizacin

En el proceso administrativo en general y en particular del mantenimiento, se tiene
como primera funcin la planeacin, que debe ser consistente en lo que se decide con
lo que se quiere lograr y cual es la mejor manera de hacerlo. Esto resulta la
premisa para involucrar los mantenimientos a la mediada de las organizaciones.
Las razones de desarrollo de tecnologas y montos de inversin en maquinarias y
equipos demandan la implementacin del monitoreo de estado Mantenimiento
Predictivo - como razn de su conservacin.

El departamento de mantenimiento es visto frecuentemente en las organizaciones
como un departamento que gasta y no produce. Es necesario definir una estrategia que
permita demostrar los costos reales de implementacin y sus beneficios, que
permitan soportar las decisiones de inversin en el mantenimiento como rea
estratgica de la empresa, de manera que por razones de costo-beneficio el
mantenimiento deber incorporar a su vez estrategias y criterios modernos de gestin y
ejecucin de sus actividades. Dentro de este contexto las empresas ponen especial
nfasis en las prcticas preventivas, de inicio con la limpieza, y de mas actividades
tradicionales de prevencin pero descuidan la parte del monitoreo de condicin, que
en muchos casos resulta necesaria para asegurar la confiabilidad de la maquinaria. El
balance entre estos escenarios preventivo predictivo y la aplicacin de un anlisis a la
informacin y acciones de mantenimiento (anlisis de modo de falla, Pareto, etc.), es lo
que permite mejorar la confiabilidad del equipo.

La estrategia ptima de mantenimiento ser aquella que minimice el efecto conjunto
de los componentes de costos, es decir, identifica el punto donde el costo de
reparacin es menor que el costo de la prdida de produccin. En la evaluacin del
punto ptimo de mantenimiento, se constata que el costo total del mantenimiento
est influido por el costo de mantenimiento regular (costo de reparacin) y por el
costo de la falla (prdida de produccin), de manera que su optimizacin se da en la
aplicacin de los mantenimientos.

El balance entre las tipos de mantenimiento debe ser logrado con buenos cimientos,
a partir del anlisis de necesidades, las buenas prcticas y la aplicacin oportuna de
los mismos, en procura de lograr la excelencia en Mantenimiento.


2. Recuperacin de experiencias

3.1. El caso de Industrias NARET S. A. C. una empresa que aplica
Mantenimiento Predictivo.

Presentacin

En 1 997 entr en operacin la empresa Industrias NARET S. A. C. dedicada al
rubro de los alimentos que actualmente registra una alta demanda de sus
productos que son diversos, estableci la planta en Lima con equipos de la
mejor tecnologa europea de esos aos y que se han ido adicionando a lo
largo del tiempo al incrementar la produccin y las lneas de productos,
habiendo establecido desde sus inicios mantenimientos preventivo y predictivo
en la gestin de sus activos fsicos.

Desarrollo

La gerencia de mantenimiento estableci mantenimientos mayores basados en
la condicin de las mquinas determinados por el sistema de mantenimiento de
la empresa en una combinacin predictivo - preventivo, que son complementarios.

Para el desarrolla de las actividades de monitoreo de estado se adquirieron
diversos equipos, as por ejemplo para deteccin de falla en los cuatro
rodamientos de gran tamao y alto costo de una de las maquinas de secado, se le
ejecuta mediciones con un acelermetro y a travs de un colector de datos se
trasmite la informacin para su procesamiento en el software. Este equipo
permite observar el desarrollo de comportamiento segn los valores globales de
medicin y las curvas de tendencia del mismo, hasta determinar su punto de
recambio.

De manera similar para un conjunto de maquinas se tienen los equipos que son
diversos, los que efectan el monitoreo adecuado permitiendo predecir
la ocurrencia de fallas.

Desenlace

La empresa continua con la metodologa establecida en el desarrollo del
mantenimiento, con un solo problema, el de que conforme transcurre el tiempo
en el mercado aparecen equipos de nueva generacin, por lo que se prev
adquirir varios, y en el caso de otros, por razones de inversin y recuperacin de
la misma aun no se justifica su adquisicin.

Una consideracin importante en el desarrollo del mantenimiento que se
tiene establecido es el uso de la informacin de la planta, tratando de que esta
sea la ms completa acerca del equipo que se analizar, trabajando en forma
mancomunada con el resto de las reas de la planta.


3.2. Anlisis del caso

A partir de su experiencia personal y en funcin al caso propuesto, reflexione
sobre las siguientes preguntas

1. El mantenimiento predictivo significa:
a. Actuar ante la ocurrencia de fallas
b. Inspeccionar los equipos de
mantenimiento c. Monitorear el estado
de los equipos
d. Participacin en la generacin de informacin
2. El mantenimiento predictivo se puede aplicar en las industrias:
a. Textiles
b. Graficas
c. Alimentos
d. Todas las anteriores
3. El mantenimiento predictivo incluye fundamentalmente :
a. Anlisis del personal que interviene
b. Calculo de costos por el rea financiera
c. Uso de instrumentos y tcnicas de anlisis
d. Mantenimiento de todas las maquinas de la planta
4. Para incluir las maquinas en MPd debe considerarse fundamentalmente:
a. La importancia critica
b. Estado actual
c. Rentabilidad de la Inversin
d. A, b y c
e. A, y c
5. Entre otras son tcnicas de monitoreo de estado:
a. Anlisis espectro grafico de
aceite b. Medicin de presin
c. Ultrasonido
d. A y c
e. A, b yC


3. Profundizacin de conocimientos

4.1 Definicin de Mantenimiento Predictivo (MPd)

Definimos el Mantenimiento Predictivo (MPd) como el servicios debido al desgaste de
una o ms piezas o componentes de equipos prioritarios a travs de la medicin, el
anlisis de sntomas y tendencias de parmetros fsicos, empleando varias tecnologas
que determinan la condicin del equipo o de los componentes, o estimacin
hecha por evaluacin estadstica, extrapolando el comportamiento de esas
piezas o componentes con el objeto de determinar el punto exacto de cambio o
reparacin, antes que se produzca la falla.

El mantenimiento Predictivo determina el tiempo ptimo para realizar un
mantenimiento especfico mediante el monitoreo de la condicin y utilizacin
de cada componente. El MPd modifica los intervalos de MP en una forma
predecible. Es proactivo y a la vez reactivo. Es proactivo cuando la informacin
permite diferir los mantenimientos programados de componentes si estn
operando normalmente.

Es reactivo cuando la informacin de condicin indica un problema que
requiere mantenimiento correctivo.

Si se consideran ambos costos de operacin y mantenimiento, el MPd es
considerado ms econmico que el MP y el MC. Tambin mantiene un nivel ms
elevado de confiabilidad.

4.2 Consideraciones Fundamentales

El mantenimiento predictivo se utiliza donde el equipo es crtico para operaciones
y donde el sistema de monitoreo es confiable y econmico, tambin donde
la economa de escala lo permite.

El mantenimiento predictivo requiere un sistema de monitoreo sofisticado,
mantenimiento de informacin y evaluacin continas.

El mantenimiento predictivo emplea varias tecnologas para determinar la
condicin del equipo o de los componentes mediante la medicin y el anlisis de
la tendencia de parmetros fsicos con el objeto de detectar, analizar y corregir
problemas en los equipos antes de que se produzca una falla.

Se trata de un sistema de advertencia temprana que indica que algo malo
esta sucediendo en el equipo, antes de que se pueda orlo, verlo o sentirlo.

Cuando hablamos en Mantenimiento Predictivo de evitar averas y por lo
tanto paros, hay que considerar primero que averas son prevenibles y de estas
cuales es rentable su prevencin aplicando Mantenimiento Preventivo o
Mantenimiento Predictivo.


De todas las variables que afectan al funcionamiento de un componente,
solamente seria rentable su prevencin a travs del Predictivo algunas de las
clasificadas dentro de la variable operacin, el resto aunque puedan ser
detectadas mediante Predictivo, su prevencin es ms econmica por otros
medios.

De este tipo de averas a las que es recomendable aplicar Mantenimiento
Predictivo para su deteccin solamente aquellas que adems cumplan ciertas
pautas de ocurrencia temporal y sintomatologa es aplicable eficazmente
este tipo de Mantenimiento.

Estas consideraciones, nos ayudan a valorar el lmite de actuacin de este tipo
de tcnicas respecto de la prevencin de averas.

El mantenimiento predictivo no se aplica a todo el equipo y depende de varios
factores entre los que podemos nombrar:

Tamao y costo del equipo.
Modos de falla, y valores crticos.
Mayor disponibilidad de equipo
Intervalos mayores de mantenimiento preventivo
Eliminacin de la tcnica de reparacin por remocin de componentes hasta
que el problema desaparezca.
Eliminacin de corridas de equipo para diagnstico.
Tiempos de reparacin ms cortos.
Reduccin de inventarios de repuestos

En su empresa:

1. Se tiene establecido como prctica el mantenimiento predictivo?. Si es s
Cul es la experiencia? Y si no tienen establecido Qu hara usted para
que el mantenimiento preventivo se establezca como una prctica de
su empresa?

2. Considera necesaria su implementacin si aun no lo usan?


4.3 Monitoreo del estado de los equipos

Una cuestin importante en el Mantenimiento Predictivo (MPd) es la definicin
de que equipos deben incluirse en el monitoreo de estado, luego esto se
realizara de manera similar a lo tratado en el MP, debiendo considerar
bsicamente:

a. La importancia crtica: un equipo que sea muy importante para el proceso,
es decir, un equipo cuya falla pudiera ocasionar una gran perdida
econmica, causar lesiones a las personas o importantes daos ambientales.
b. Estado actual: es mucho mas probable que se produzcan averas, cuyas
reparaciones sean costosas, en un equipo viejo que se esta
deteriorando Progresivamente, que en un equipo Nuevo.
c. Rentabilidad de la inversin: cual es el costo del monitoreo del estado de
los equipos (MPd) versus el costo potencial de averas, perdida de
produccin y reparaciones.

4.4 Tcnicas de MPd y los equipos predictivos

Existen un conjunto de tcnicas que su aplicacin depende de las condiciones
y estado del tem a ser verificado, presentando algunas tcnicas que son de uso
ms difundido, y que se usan de manera complementaria, para afirmar un
diagnostico, a saber:

a) Anlisis de vibraciones/monitoreo de vibraciones
b) Mtodo de impulso excitador
c) Anlisis espectrografico de aceite
d) Anlisis ferrogrfico de partculas
e) Inspeccin infrarroja
f) Ensayo ultrasnico
g) Termografa
h) Anlisis acstico
j) Anlisis de rayos x
k) Resistencia elctrica
l) Ensayo con tinta penetrante
m) Medicin de temperaturas
n) Medicin de la presin, y otros.

A fin de ilustrar el manejo y comportamiento de los equipos que usan tcnicas
de anlisis predictivo, se presenta algunos ejemplos:

4.4.1. Vibracin General

Objetivo
Monitorear en forma continua (mensual) puntos
de partes y componentes en mquinas y
equipos crticos, para registrar la evolucin de
su comportamiento para determinar su
confiabilidad operativa y su tendencia de
desgaste, para programar intervencin.


Procedimiento

1. Medicin instrumental en rms.
2. Los valores son almacenados en memoria del
instrumento y vaceados al software
3. Se va formando la grafica de cada punto
medido hasta indicar que su crecimiento
ingresa a la zona de alerta y requiere ser
evaluado con analizador para
determinar parte o elemento averiado.

4.4.2 Alineamiento Lser

Objetivo

Verificar el estado de alineacin de ejes
que garantice menor desgaste de
componentes, ahorro de energa
elctrica, menor vibracin, mayor vida de
rodamientos.

Procedimiento

1.- Alineamiento con rayos lser
2.- los valores son almacenados en
memoria del software
3.- El sistema preconfigura ensambles que
facilitan realizar las mediciones.
4.- El instrumento muestra en pantalla la
unin de componentes y valores
medidos.
5.- El sistema ordena emitir un reporte con
valores medidos antes y despus del
alineamiento cuyo registro se guarda
como histrico de los equipos.
6.- Reducen los periodos de
alineamiento con relojes
comparadores de 6 h a 30 minutos.


4.4.3. Pernos de anclaje y fisuras en ejes

Objetivo
Evaluar el estado y calidad de pernos de anclaje
de grandes maquinas y equipos, verificando que
su grado de estiramiento y fatiga sean normales.

Procedimiento
1. Calibracin del instrumento con perno patrn igual a los anclados
2. Medicin ultrasnica en cabeza del perno anclado.
3. Lectura de su deformacin, estiramiento, fisura o fatiga para cambiarlos
4. Muchas causas de vibraciones ocultas nacen en pernos de anclaje.
5. Medicin ultrasnica de ejes hasta 4.5 m, para detectar fisuras rajaduras o
grietas internas.

4.4.4. Ultrasonido industrial

Objetivo
Detectar por ampliacin de seal
audible la presencia de sonidos
anormales en elementos rotativos,
percibiendo mediante buena calibracin
ruidos internos de fcil interpretacin
por personal
Tcnico de mantenimiento de
equipos.

Procedimiento
1. El instrumento tiene 5 niveles de deteccin audible y con registro en db - que
orientan al usuario en el control de aumento de ruidos en sucesivas
mediciones.
2. Detecta especficos sonidos solo conocidos por personal especializado en
ese tipo de maquinas, por lo que se recomienda participe el personal de
mantenimiento.
3. Detecta pernos de anclaje flojos, fuga de aire o gases
4. Resbalamiento o avera de rodajes y transmisiones
5. Averas en cajas reductoras en general
6. Ruidos internos en motores diesel y bombas de inyeccin.
7. Cavitacion o resonancias
8. Fugas en vlvulas presin
9. Fugas en cabinas o tanques


4.4.5. Ultrasonido en circuitos elctricos y transformadores

Objetivo
Detectar por ampliacin de seal audible, el efecto
corona y falsos contactos en circuitos y sistemas elctricos
y electrnicos

Procedimiento

1.- Deteccin de efecto corona en circuitos elctricos.
2.- Deteccin de falsos contactos en empalmes de circuitos y
en transformadores.
3.- Detecta variacin de temperatura en tableros por diferencia de sonidos
4.- Deteccin de sonidos electrnicos
5.- Previene cortocircuitos y deduce recalentamientos. Elctricos.

4.4.6. Anlisis vibracional

Objetivo.
Determinar mediante el anlisis de
parmetros de medicin, el origen
o causa de la vibracin en quipos.

Procedimiento
1. Se registra la presencia de vibracin
general en rms utilizando un
software especial
2. Cuando la vibracin general alcanza valor
Mximo ( nivel 1) es necesario realizar un
anlisis de la vibracin grabando sus
espectros ( nivel 2 ) el que localiza la
causa del aumento.

3. Utiliza un software que localiza especficamente la causa de la vibracin,
facilitando las previsiones logsticas de mantenimiento y produccin
4. Guarda registros histricos
5. Facilita costeo de avera.


4.4.7. Anlisis de lubricacin

Objetivo.
Verificar el nivel de contaminacin de los aceites
lubricantes, para determinar su cambio, o si
requiere anlisis espectrofotmetrografico.

Procedimiento

1. Se selecciona un conjunto de cajas, reducciones o motores para
muestrear su lubricante.
2. Se toman muestras y se verifica contaminacin por agua, productos
qumicos, metales, no metales o descomposicin degradante o
combustibles.
3. Los valores muestreados dan un ndice que requiere medir su evolucin a fin
de determinar su estado.
4. Las muestras de aceite debidamente controladas generan una
gran confiabilidad a los equipos lubricados, debido a que mediante el
librisensor se tiene la confianza que detecta desde un principio las
anomalas en su estructura, con lo cual permite tomar previsiones de
cambios de aceites y chequeo de condicin


4.4.8. Campo magntico motores

Objetivo.-Medir el campo magntico de las
bobinas de motores elctricos con la finalidad
de determinar su capacidad efectiva.

Procedimiento

1. Realiza la medicin en oersted de campos magnticos
2. Compara los valores medidos segn normas
3. Permite identificar si las bobinas de motores elctricos tienen
funcionando correctamente sus campos magnticos
4. Alerta sobre perdidas de potencia y energa.
5. Identifica potenciales problemas en motores elctricos
6. Identifica bobinas cruzadas o perdidas a tierra.
7. Identifica perdidas de potencia de origen elctrico, que esta
originando mayores esfuerzos a todo el equipo.

4.5 Como organizarse para el MPd

4.5.1. Planificacin del MPd

1. Las etapas preparatorias

a. Considerar como base las tcnicas de anlisis predictivo a usar
b. Clculo de costos del MPd
c. Clculo de los beneficios del MPd (Reduccin de costos, costos a eliminar)
d. Suma del total de costos y ahorros de MPd.
e. Realizar los clculos de rentabilidad de la inversin.
f. Efectuar selecciones realistas (donde se vea realmente el rdito
que produce el MPd).


2. Inicio de un programa MPd piloto

a. Es poco realista (En la mayora de los casos hasta imposible) comenzar con
el MPd en todos los equipos de la empresa a la vez.
b. Eso significa que debe iniciarlo en pequea escala, o sea: un programa
piloto.
Todos los equipos de determinada rea.
Equipos seleccionados de entre todas las mquinas de la
empresa (basndose en la importancia crtica, el tiempo muerto y el
retorno de la inversin)
c. Algunas empresas comienzan con una sola de las tcnicas de MPd (por
ejemplo: Anlisis de las vibraciones), y luego agregan otras a medida que
transcurre el tiempo (como por ej. Anlisis de aceite, Termografa, etc.).
Sin embargo como programa piloto es recomendable se implemente
el conjunto de tecnicas necesarias

En su empresa:
1. Considera til emplear los equipos de monitoreo? Por qu?

2. En orden de prioridad Podra nombrar 3 equipos que le
resulten necesarios?
1.
2.
3.
..

4.5.2. Consideraciones para la programacin de MPd.

1. La mayor parte de las mediciones de MPd se realizan mientras los equipos
estn en funcionamiento.

2. Confeccionar una programacin diferente de la de MP. Los tcnicos de MPd no
son los mismos que los que realizan el MP, sus equipos o instrumentos son
distintos y siguen una programacin diferente

3. El desarrollo de las frecuencias plantea el mismo problema que para el MP: se
requieren valores ganados con la experiencia. No obstante, el ciclo es
mucho ms largo, como por Ejemplo: verificaciones mensuales o
trimestrales de las vibraciones, o chequeos de aceite cada seis meses.


4. Los equipos crticos, los equipos costosos o los que requieren altos costos
de reparacin o de tiempo muerto se verifican con mayor frecuencia que
otras maquinas.

5. La creacin de una hoja de ruta es aun mas importante que en el MP.
Existen ciertos dispositivos porttiles de registro (como los utilizados para el
Anlisis de vibraciones), en los que se deben seguir puntos de medicin
predeterminados y fijos en cada equipo.

6. Una programacin de MPd es bastante rutinaria y repetitiva, salvo en los
casos en los que los valores se aproximan al limite permitido (o alarma)
en esos casos, se deben incluir chequeos mas frecuentes para observar si la
situacin es estable o si se requiere el recambio del componente.

8. En los casos en que se deba parar el equipo o reducir los ciclos (varia r.p.m.),
debe coordinarse la programacin junto con produccin.

4.5.3. Contratar o comprar equipo

Los costos de stos equipos para el mantenimiento predictivo, son en
ocasiones caros o de difcil adquisicin por las compaas, por limitaciones
presupuestales o financieras, siendo una magnfica oportunidad el alquilar o
contratar los servicios de mantenimiento predictivo, a empresas especializadas
que cuentan con estos equipos.

Las ventajas de alquilar estos servicios son:

Evitar prdidas de inversin por obsolescencia tcnica.
Soporte tecnolgico especializado.
Know-How amplio y diversificado, sumando experiencias.
Resultados ptimos.

En su empresa:

1. Cul cree que es la mejor opcin entre comprar, y alquilar equipos
de monitoreo o servicios de terceros? Por qu?


4.6 Combinacin de MP y MPd para lograr un efecto global y reducir costos

1. El MP es su primera lnea de defensa, el MPd retoma la accin donde la deja el
MP, descubriendo los defectos y posibles problemas que el MP no puede
detectar.

2. El MPd no reemplaza al MP.

3. El MP mantiene el equipo limpio, lubricado, inspeccionado y ajustado
diariamente.

4. El MPd se ocupa de los problemas ocultos, pero potencialmente muy
costosos.

5. Al desarrollar un programa combinado de MP/MPd, se traslada la mayor
cantidad de actividades como sea posible al MP, particularmente si los
operadores participan en el MP.

6. Los operadores tambin pueden desempear un papel en el MPd, en especial
si hay instrumentos con segmentos alambricos o medidores (de
vibraciones, presin, temperatura). Ellos pueden llevar registros o realizar
cuadros de las lecturas para que luego sean interpretadas por el personal de
MPd.

7. Una buena combinacin de MP y MPd tendr el mximo de impacto sobre la
confiabilidad de los equipos (meta; cero averas, cero paradas por otros
motivos) al menor costo global (y con el mayor retorno de inversin).

4.7 Relaciones de MC, MP y MPd.

El Mantenimiento Preventivo y en particular el Predictivo, sern eficientes
cuando cumplan con evitar las averas dependiendo de su naturaleza.

Una prevencin eficaz de las averas, debe contar de forma imprescindible con
el anlisis de sus causas.
En la prctica real de mantenimiento debe combinar varios tipos de
mantenimiento. El Mantenimiento Preventivo puede tomar varias formas:
inspeccin, predictivo,
programado, mejoramiento,
integral.

El Mantenimiento Correctivo o reparacin puede ser: programable o de
emergencia, dependiendo si la avera se debe corregir inmediatamente, o se
puede postergar programando tal reparacin.


Las decisiones tienen una repercusin directa en los costos. Se tiene que buscar
un equilibrio, un nivel ptimo, que genere el costo mnimo, un resultado que
combine ambas polticas adecuadamente.


El mantenimiento preventivo es el que se realiza para asegurar el adecuado
funcionamiento de los activos productivos y minimizar la probabilidad de falla y sus
consecuencias econmicas: operacionales, de seguridad, logsticas y tecnolgicas. El
mantenimiento correctivo o reparacin es el que se ejecuta programado o no
despus de la ocurrencia de la falla, cuyas consecuencias deben ser evaluadas.

a) Consecuencias Operacionales

Prdidas econmicas por paradas imprevistas de la produccin.
Prdidas econmicas por los incumplimientos de los programas produccin

b) Consecuencias No-operacionales

Prdidas econmicas por los gastos excesivos de reparaciones.

c) Consecuencias de Seguridad

Prdidas econmicas por daos consecuenciales en la mquina y sistema
Prdidas econmicas por daos consecuenciales en el proceso
Accidentes en el personal

d) Consecuencias Logsticas

Prdidas econmicas en el manejo logstico de repuestos especialmente

e) Consecuencias Tecnolgicas

Prdidas econmicas por degradacin de la maquinaria
Prdidas econmicas energticas


5. Poniendo en prctica lo aprendido

El ejercicio de aplicacin prctica, debe presentarlo por la plataforma

5.1. Ejercicio de aplicacin

1. Se tiene establecido como prctica el mantenimiento predictivo?. Si es s Cul es
la experiencia? Explique a travs de un ejemplo. Y si no lo tienen establecido,
indique las razones y de ser necesaria su aplicacin, nombre los equipos que
serian requeridos.

2. De acuerdo a su experiencia Cul cree que es la mejor opcin entre comprar,
y alquilar equipos de monitoreo o servicios de terceros? Por qu?

6. Resumen

En concordancia con los procesos administrativos modernos en general y en
particular del mantenimiento, la funcin la planeacin debe ser consistente en lo
que se quiere lograr y la mejor manera de hacerlo; esta premisa involucra en el
mantenimiento la implementacin de las acciones que logren los mejores
resultados para el proceso productivo y la organizacin en su conjunto.

En la medida que la empresa se involucra en la implementacin de nuevas tecnologas
y montos de inversin en maquinarias y equipos, el mantenimiento demanda la
implementacin de modernas tcnicas de mantenimiento a travs del monitoreo
de estado o mantenimiento predictivo.

Se ha conceptualizado el mantenimiento predictivo, sealando las razones
fundamentales para su implementacin y uso de las tecnologas de prediccin para
el monitoreo de estado de los equipos, dando las pautas de su operacin y
funcionamiento genrico, en la medida que la implementacin de equipos resulta de
carcter especial en cada empresa.

La gerencia de mantenimiento que incorpora en sus estrategias y criterios modernos
de gestin y ejecucin de sus actividades, la implementacin de las modernas tcnicas
de monitoreo, le permiten tomar de mejor manera las decisiones, en funcin del
costo- beneficio y lograr la combinacin optima con los otros mantenimientos, a fin de
lograr el efecto global del mantenimiento y reduccin de costos.


7. Evaluacin de la unidad

La auto-evaluacin lo encontrar y resolver en la plataforma.

8. Glosario

Activo fsico.- Conjunto de tems de carcter permanente que una empresa o
entidad utiliza como medio de explotacin

Ciclo de vida.- Tiempo durante el cual un item conserva su capacidad de utilizacin. El
periodo abarca desde su adquisicin hasta que es sustituido o es objeto de
Restauracin/Rehabilitacin.

Inspeccin.- Reconocimiento critico efectuado a un item, verificando su estado real por
comparacin con el exigido.

Pieza.- Todo y cualquiera elemento fsico no divisible de un mecanismo. Es la parte del
equipo donde, de una manera general, sern desarrollados los cambios y,
eventualmente, en casos mas especficos, las reparaciones: Ejemplo: rotor, muela, tornillo,
etc.

Componente.- Elemento esencial para el funcionamiento de una actividad mecnica,
elctrica o de otra naturaleza fsica que, conjugado a otro(s), crea(n) el potencial de
realizar un trabajo. Ejemplos: Un motor a explosin; una caja de transmisin; etc.

Equipo.- Conjunto de componentes nter ligados con que se realiza materialmente
una actividad de una instalacin. Ejemplos: Un puente rodante; un molino, etc.

Familia de equipos.- Equipos con las mismas caractersticas constructivas (mismo
fabricante, tipo y modelo).

Item de mantenimiento (o simplemente tem.-

Usado con el propsito de evitar la larga repeticin de las palabras, SISTEMA, SUB
SISTEMA, INSTALACION, PLANTA, MAQUINA, EQUIPO, ESTRUCTURA, EDIFICIO, CONJUNTO,
COMPLEMENTO O PIEZA, a las cuales puede equivaler y por las que debe sustituirse
convenientemente en cada definicin.

Defecto.- Ocurrencias en los tems que no impiden su funcionamiento, mientras
tanto pueden a corto o largo plazo, acarrear su indisponibilidad.

Avera.-Termino de la habilidad de un tem para desempear una funcin requerida.
Equivale al trmino Falla

Cavitacin.- fenmeno que se caracteriza por la formacin de bolsas (de vapor y gas)
en el interior y junto a los contornos de una corriente fluida en rpido movimiento.

Vibracin.- Movimiento oscilante respecto a una posicin de referencia de las partculas de
un cuerpo slido


Ultrasonido.- Tcnica de ensayos no destructivos que utiliza la propagacin del sonido a
travs de los cuerpos para detectar defectos internos.


DEFINICIONES DE MANTENIMIENTO SEGN NORMAS TCNICAS:

Norma americana MIL-STD-721 c:
Todas las acciones necesarias para conservar un tem en un estado especificado o
restablecerlo a l .

Organizacin europea de mantenimiento:
Funcin empresarial a la que se encomienda el control constante de las instalaciones
as como el conjunto de los trabajos de reparacin y revisin necesarios para garantizar
el funcionamiento regular y el buen estado de conservacin de las instalaciones
productivas, servicios e instrumentacin de los establecimientos".

Norma francesa - AFNOR NF X 60-010:
Conjunto de acciones que permiten conservar o restablecer un bien a un
estado especificado o a una situacin tal que pueda asegurar un servicio determinado".

Norma inglesa - BS 3811:
Combinacin de todas las acciones tcnicas y administrativas asociadas tendientes a
conservar un tem o restablecerlo a un estado tal que pueda realizar la funcin
requerida" (La funcin requerida puede ser definida como una condicin dada).

Norma espaola - AEM
Conjunto de actividades tcnicas y administrativas cuya finalidad es conservar, o restituir,
un tem en las condiciones que le permitan desarrollar su funcin"

NUESTRAS DEFINICIONES

Mantenimiento.- Todas las acciones necesarias para que un tem sea restaurado o
conservado asegurando su permanencia en funcionamiento regular de acuerdo con
una condicin especificada y cumplir el servicio requerido.

Mantenimiento correctivo.- Conjunto de acciones tendientes a solucionar o corregir un
tem con falla o avera, con el fin de restituir su disponibilidad.

Mantenimiento Preventivo.- Todas las actividades sistemticamente predefinidas y
repetitivas de mantenimiento responsables por la continuidad del servicio de un
tem, englobando, inspecciones, ajustes, conservacin y eliminacin de defectos, cuyo
destino final es evitar o reducir fallas en los equipos, mejorar la confiabilidad de los
equipos y la calidad de produccin.

Mantenimiento Predictivo o Previsivo.- Servicios debido al desgaste de una o ms
piezas o componentes de equipos prioritarios a travs de la medicin, el anlisis
de sntomas y tendencias de parmetros fsicos, empleando varias tecnologas que
determinan la condicin del equipo o de los componentes, o estimacin hecha por
evaluacin estadstica, extrapolando el comportamiento de esas piezas o componentes
con el objeto de determinar el punto exacto de cambio o reparacin, antes que se
produzca la falla.

Manual del Participante Mantenimeinto Preventivo Solutions Consulting 1

Mantenimiento Sistemtico.- Servicios de Mantenimiento Preventivo, donde cada equipo
para despus de un perodo de funcionamiento, para que sean hechas mediciones, ajustes y, si
es necesario, cambio de piezas, en funcin de un programa preestablecido a partir de
experiencia operativa, recomendaciones de los fabricantes o referencias externas

Lubricacin.- Servicios de Mantenimiento Preventivo, donde son hechos adiciones, cambios,
complementaciones, exmenes y anlisis de los lubricantes

Mantenibilidad.- Facilidad de un tem en ser mantenido o restablecido, en un tiempo dado,
en condiciones de ejecutar sus funciones normalmente requeridas, cuando las operaciones
de mantenimiento se realizan con los medios dados, siguiendo un programa determinado.

Confiabilidad.- Aptitud de un sistema de cumplir una funcin requerida, en condiciones dadas,
durante un intervalo de tiempo determinado. Expresado en otros trminos diremos que es la
probabilidad que un equipo funcione el mximo posible sin fallar operando bajo condiciones
estndar de trabajo, o sea es la probabilidad de no falla de un equipo.

Disponibilidad.- Aptitud de un sistema de estar en un estado de cumplir una funcin
requerida, en condiciones dadas, en un instante dado o durante un intervalo de tiempo
determinado, suponiendo que est asegurada la provisin de los medios externos
necesarios.


RCM
RCM
Mantenimiento
centrando en la
confiabilidad
QU ES RCM
RCM o Reliability Centred Maintenance, (Mantenimiento Centrado en
Fiabilidad/Confiabilidad) es una tcnica ms dentro de las posibles para elaborar un plan de
mantenimiento en una planta industrial y que presenta algunas ventajas importantes sobre
otras tcnicas. Inicialmente fue desarrollada para el sector de aviacin, donde los altos
costes derivados de la sustitucin sistemtica de piezas amenazaba la rentabilidad de las
compaas areas. Posteriormente fue trasladada al campo industrial, despus de
comprobarse los excelentes resultados que haba dado en el campo aeronutico.

Fue documentado por primera vez en un reporte escrito por F.S. Nowlan y H.F. Heap y
publicado por el Departamento de Defensa de los Estados Unidos de Amrica en 1978.
Desde entonces, el RCM ha sido usado para ayudar a formular estrategias de gestin de
activos fsicos en prcticamente todas las reas de la actividad humana organizada, y en
prcticamente todos los pases industrializados del mundo. Este proceso definido por
Nowlan y Heap ha servido de base para varios documentos de aplicacin en los cuales el
proceso RCM ha sido desarrollado y refinado en los aos siguientes. Muchos de estos
documentos conservan los elementos clave del proceso original. Sin embargo el uso
extendido del nombre RCM ha llevado al surgimiento de un gran nmero de metodologas
de anlisis de fallos que difieren significativamente del original, pero que sus autores
tambin llaman RCM. Muchos de estos otros procesos fallan en alcanzar los objetivos de
Nowlan y Heap, y algunos son incluso contraproducentes. En general tratan de abreviar y
resumir el proceso, lo que lleva en algunos casos a desnaturalizarlo completamente

Como resultado de la demanda internacional por una norma que establezca unos criterios
mnimos para que un proceso de anlisis de fallos pueda ser llamado RCM surgi en 1999
la norma SAE JA 1011 y en el ao 2002 la norma SAE JA 1012. No intentan ser un manual ni
una gua de procedimientos, sino que simplemente establecen, como se ha dicho, unos
criterios que debe satisfacer una metodologa para que pueda llamarse RCM. Ambas normas
se pueden conseguir en la direccin www.sae.org

La metodologa descrita en estos artculos de adapta a esta normas.

Objetivo del
RCM
El objetivo fundamental de la implantacin de un Mantenimiento Centrado en
Fiabilidad o RCM en una planta industrial es aumentar la disponibilidad y disminuir
costes de mantenimiento. El anlisis de una planta industrial segn esta
metodologa aporta una serie de resultados:

- Mejora la comprensin del funcionamiento de los equipos y sistemas
- Analiza todas las posibilidades de fallo de un sistema y desarrolla mecanismos que
tratan de evitarlos, ya sean producidos por causas intrnsecas al propio equipo o por
actos personales.
- Determina una serie de acciones que permiten garantizar una alta disponibilidad
de la planta.


RCM ara toda la
planta?
Como se ha dicho, RCM es una tcnica que originalmente naci en el sector de la
aviacin. El principal objetivo era asegurar que un avin no va a fallar en pleno
vuelo, pues no hay posibilidad de efectuar una reparacin si se produce un fallo a,
por ejemplo, 10.000 metros de altura. El segundo objetivo, casi tan importante
como el primero, fue asegurar esa fiabilidad al mnimo coste posible, en la
seguridad de que resultaba econmicamente inviable un mantenimiento que
basaba la fiabilidad de la instalacin (el avin) en la sustitucin peridica de todos
sus componentes.

Es importante recordar que esta tcnica se aplica a todo el avin, no slo a un
equipo en particular. Es el conjunto el que no debe fallar, y no alguno de sus
elementos individuales, por muy importantes que sean. RCM se aplica a los
motores, pero tambin se aplica al tren de aterrizaje, a las alas, a la
instrumentacin, al fuselaje, etc.

La mayor parte de las industrias que aplican RCM, sin embargo, no lo aplican a toda
la instalacin. En general, seleccionan una serie de equipos, denominados equipos
crticos, y tratan de asegurar que esos equipos no fallen. El estudio de fallos de
cada uno de estos equipos se hace con un grado de profundidad tan elevado que
por cada equipo se identifican cientos (sino miles) de modos de fallo potenciales, y
para el estudio de cada equipo crtico se emplean meses, incluso aos.

Pero, qu ocurre con el resto de los equipos? El mantenimiento del resto de los
equipos se elabora atendiendo a las recomendaciones de los fabricantes y a la
experiencia de los tcnicos y responsables de mantenimiento. En el mejor de los
casos, slo se estudian sus fallos y sus formas de prevenirlos despus de que stos
se produzcan, cuando se analizan las averas sufridas en la instalacin, y se hace
poca cosa por adelantarse a ellas.

Cuando tras meses o aos de implantacin de RCM se observan los logros
obtenidos y la cantidad de dinero y recursos empleados para conseguirlos, el
resultado suele ser desalentador: un avance muy pequeo, los problemas reales de
la planta no se han identificado, RCM no ha contribuido a aumentar la fiabilidad o la
disponibilidad de la planta, y los costes de mantenimiento, teniendo en cuenta la
cantidad de dinero invertida en estudio de fallos, han aumentado. Pasarn muchos
aos antes de obtener algn resultado positivo. Lo ms probable es que se
abandone el proyecto mucho antes, ante la ausencia de resultados.

Es posible que esa forma de plantear el trabajo, dirigir el RCM a los equipos crticos,
pudiera ser correcta en determinadas circunstancias, pero es dudosamente viable
cuando se busca mejorar la disponibilidad y los costes de mantenimiento en una
planta industrial. La instalacin puede pararse, incluso por periodos prolongados de
tiempo, por equipos o elementos que no suelen pertenecer a esa categora de
equipos crticos.


RCM, Contina

RCM en toda la
planta?
Porque no son los equipos los que son crticos, sino los fallos. Un equipo no es
crtico en s mismo, sino que su posible criticidad est en funcin de los fallos que
pueda tener. Considerar un equipo crtico no aporta, adems, ninguna informacin
que condicione un planteamiento acerca de su mantenimiento. Si por ser crtico
debemos realizar un mantenimiento muy exhaustivo, puede resultar que estemos
malgastando esfuerzo y dinero en prevenir fallos de un presunto equipo crtico que
sean perfectamente asumibles. Repetimos, pues, que es la clasificacin de los fallos
en crticos o no-crticos lo que nos aporta informacin til para tomar decisiones, y
no la clasificacin de los equipos en s mismos.

Por tanto, debemos dirigir el Mantenimiento Centrado en Fiabilidad a un conjunto
reducido de equipos o a toda la planta? La respuesta, despus de todo lo
comentado, es obvia: debemos dirigirlo a toda la planta. Debemos identificar los
posibles fallos en toda la planta, clasificar estos fallos segn su criticidad, y adoptar
medidas preventivas que los eviten o minimicen sus efectos, y cuyo coste sea
proporcional a su importancia y al coste de su resolucin (coste global, no slo
coste de reparacin).

De esta forma, antes de comenzar el trabajo, es necesario planificarlo de forma que
se asegure que el estudio de fallos va a abarcar la totalidad de la instalacin.

Una buena idea es dividir la planta en los sistemas principales que la componen, y
estudiar cada uno de ellos con el nivel de profundidad adecuado. Estudiar cada
sistema con una profundidad excesiva acabar sobrecargando de trabajo a los
responsables del estudio, por lo que los resultados visibles se retrasarn, y se corre
el riesgo nuevamente de hacerlo inviable. Y estudiarlo con un nivel de profundidad
mnimo ser sencillo y simplificar el proceso, pero no conseguir ningn resultado
realmente til.

Fase 0 Listado y
codificacin de
equipos
FASE 0: LISTADO Y CODIFICACIN DE EQUIPOS

El primer problema que se plantea al intentar realizar un anlisis de fallos segn la
metodologa de l RCM es elaborar una lista ordenada de los equipos que hay en ella.
Realizar un inventario de los activos de la planta es algo ms complejo de lo que pueda
parecer en un primer momento.

Una simple lista de todos los motores, bombas, sensores, etc. de la planta no es til ni
prctica. Una lista de estas caractersticas no es ms que una lista de datos, no es una
informacin (hay una diferencia importante entre datos e infromacin). Si queremos
elaborar una lista de equipos realmente til, debemos expresar esta lista en forma de
estructura arbrea, en la que se indiquen las relaciones de dependencia de cada uno de lo
tems con los restantes.




RCM, Contina

Fase 0 En una planta industrial podemos distinguir los siguientes niveles, a la hora de elaborar esta
estructura arbrea:

Una empresa puede tener una o varias plantas de produccin, cada una de las cuales puede
estar dividida en diferentes zonas o reas funcionales. Estas reas pueden tener en comn
la similitud de sus equipos, una lnea de producto determinada o una funcin. Cada una de
estas reas estar formada por un conjunto de equipos, iguales o diferentes, que tienen una
entidad propia. Cada equipo, a su vez, est dividido en una serie de sistemas funcionales,
que se ocupan de una misin dentro de l. Los sistemas a su vez se descomponen en
elementos (el motor de una bomba de lubricacin ser un elemento). Los componentes son
partes ms pequeas de los elementos, y son las partes que habitualmente se sustituyen en
una reparacin.

Definamos en primer lugar qu entendemos por cada uno de estos trminos:

Planta: Centro de trabajo. Ej.: Empresa X, Planta de Barcelona

rea: Zona de la planta que tiene una caracterstica comn (centro de coste, similitud de
equipos, lnea de producto, funcin). Ej.: Area Servicios Generales, rea hornos, rea Lnea
1.

Equipo: Cada uno de las unidades productivas que componen el rea, que constituyen un
conjunto unico

Sistema: Conjunto de elementos que tienen una funcin comn dentro de un equipo



Fases de implementacin del TPM

Fase 0 Elemento: cada uno de las partes que integran un sistema. Ej.: el motor de la
bomba de lubricacin de un compresor. Es importante diferenciar elemento y
equipo. Un equipo puede estar conectado o dar servicio a ms de un equipo. Un
elemento, en cambio, solo puede pertenecer a un equipo. Si el tem que tratamos
de identificar puede estar conectado o dar servicio simultneamente a ms de un
equipo, ser un equipo, y no un elemento. As, si una bomba de lubricacin slo
lubrica un compresor, se tratar de un elemento del compresor. Si en cambio, se
trata de una bomba que enva aceite de lubricacin a varios compresores (sistema
de lubricacin centralizado), se tratar en realidad de otro equipo, y no de un
elemento de alguno de ellos.

Componentes: partes en que puede subdividirse un elemento. Ej.: Rodamiento de
un motor, junta rascadora de un cilindro neumtico.

Existe un problema al determinar como clasificar las redes de distribucin de
determinados fluidos, como el agua de refrigeracin, el aire comprimido, el agua
contra-incendios, la red de vaco, etc. Una posible alternativa es considerar toda la
red como un Equipo, y cada una de las vlvulas y tuberas como elementos de ese
equipo. Es una solucin discutible, pero muy prctica

Fase 1 FASE 1: LISTADO DE FUNCIONES Y ESPECIFICACIONES
Completar esta fase significa detallar todas las funciones que tiene el sistema que
se est estudiando, cuantificando cuando sea posible como se lleva a cabo esa
funcin (especificacin a alcanzar por el sistema).

Por ejemplo, si analizamos una caldera, su funcin es producir vapor en unas
condiciones de presin, temperatura y composicin determinadas, y con un caudal
dentro de un rango concreto. Si no se alcanzan los valores correctos, entenderemos
que el sistema no est cumpliendo su funcin, no est funcionando correctamente,
y diremos que tiene un fallo

Para que el sistema cumpla su funcin cada uno de los subsistemas en que se
subdivide deben cumplir la suya. Para ello, ser necesario listar tambin las
funciones de cada uno de los subsistemas.

Por ltimo, cada uno de los subsistemas est compuesto por una serie de equipos.
Posiblemente fuera conveniente detallar la funcin de cada uno de estos equipos y
elementos, por muy pequeo que fuera, pero esto hara que el trabajo fuera
interminable, y que los recursos que deberamos asignar para la realizacin de este
estudio fueran tan grandes que lo haran inviable. Por ello, nos conformaremos con
detallar las funciones de unos pocos equipos, que denominaremos equipos
significativos.


Fases de implementacin del TPM, Contina

Fase 1 Tendremos, pues, tres listados de funciones:
- Las funciones del sistema en su conjunto
- Las funciones de cada uno de los subsistemas que lo componen
- Las funciones de cada uno de los equipos significativos de cada subsistema

Fase 2 FASE 2: DETERMINACIN DE FALLOS FUNCIONALES Y TCNICOS
Un fallo es la incapacidad de un tem para cumplir alguna de sus funciones. Por ello
decamos en el apartado anterior que s realizamos correctamente el listado de
funciones, es muy fcil determinar los fallos: tendremos un posible fallo por cada
funcin que tenga el item (sistema, subsistema o equipo) y no se cumpla

Puede ser conveniente hacer una distincin entre fallos funcionales y fallos
tcnicos. Definiremos como fallo funcional aquel fallo que impide al sistema en su
conjunto cumplir su funcin principal. Naturalmente, son los ms importantes.
Veamos un ejemplo.

Un sistema de refrigeracin, para cumplir su funcin, necesita cumplir una serie de
especificaciones. Las ms importantes son: caudal de agua de refrigeracin,
temperatura, presin y composicin qumica.

Un fallo funcional del sistema de refrigeracin puede ser:
Caudal insuficiente de agua de refrigeracin

Ser un fallo funcional porque con caudal insuficiente es imposible que el sistema
de refrigeracin pueda cumplir su funcin, que es refrigerar. La planta
probablemente parar o ver disminuida su capacidad por este motivo.

Los fallos tcnicos afectan tanto a sistemas como a subsistemas o equipos. Un fallo
tcnico es aquel que, no impidiendo al sistema cumplir su funcin, supone un
funcionamiento anormal de una parte de ste.

Estos fallos, aunque de una importancia menor que los fallos funcionales, suponen
funcionamientos anormales que pueden tener como consecuencia una degradacin
acelerada del equipo y acabar convirtindose en fallos funcionales del sistema.

La fuentes de informacin para determinar los fallos (y los modos de fallo que
veremos en el apartado siguiente) son muy diversas. Entre las principales podemos
citar las siguientes: consulta al histrico de averas, consultas al personal de
mantenimiento y de produccin y estudio de los diagramas lgicos y funcionales de
la planta.



Fases de implementacin del TPM,

Fase 2 Histrico de averas
El histrico de averas es una fuente de informacin valiossima a la hora de
determinar los fallos potenciales de una instalacin. El estudio del comportamiento
de una instalacin, equipo o sistema a travs de los documentos en los que se
registran las averas e incidencias que pueda haber sufrido en el pasado nos aporta
una informacin esencial para la identificacin de fallos.

En algunas plantas no existe un archivo histrico de averas suficientemente fiable,
un archivo en el que se hayan registrado de forma sistemtica cada una de las
averas que haya tenido cada equipo en un periodo determinado. Pero con algo de
imaginacin, siempre es posible buscar una fuente que nos permita estudiar el
historial del equipo:

- Estudio de los partes de trabajo, de averas, etc. Agrupando los partes de trabajo
por equipos es posible deducir las incidencias que han afectado a la mquina en un
periodo determinado
- Facturas de repuesto. Es laborioso, pero en caso de necesitarse, puede recurrirse
al departamento de contabilidad para que facilite las facturas del material
consumido en mantenimiento en un periodo determinado (preferiblemente largo, 5
aos por ejemplo). De esta informacin es posible deducir las incidencias que han
podido afectar al equipo que se estudia
- Diarios de incidencias. El personal a turnos utiliza en ocasiones diarios en los que
refleja los incidentes sufridos, como medio para comunicrselos al turno siguiente.
Del estudio de estos diarios tambin es posible obtener informacin sobre averas e
incidentes en los equipos.

En otras plantas, la experiencia acumulada todava es pequea. Hay que recordar
que las plantas industrial suponen el empleo de una tecnologa relativamente
nueva, y es posible que la planta objeto de estudio lleve poco tiempo en servicio.

Personal de mantenimiento
Siempre es conveniente conversar con cada uno de los miembros que componen la
plantilla, para que den su opinin sobre los incidentes ms habituales y las formas
de evitarlos. Esta consulta ayudar, adems, a que el personal de mantenimiento se
implique en el RCM. Como veremos en el apartado correspondiente, la falta de
implicacin del personal de mantenimiento ser una dificultad para su puesta en
marcha del plan de mantenimiento resultante.

Personal de produccin
Igual que en el apartado anterior, la consulta al personal de produccin nos ayudar
a identificar los fallos que ms interfieren con la operacin de la planta.




Fase 3 FASE 3: DETERMINACIN DE LOS MODOS DE FALLO
Una vez determinados todos los fallos que puede presentar un sistema, un
subsistema o uno de los equipos significativos que lo componen, deben estudiarse
los modos de fallo. Podramos definir modo de fallo como la causa primaria de un
fallo, o como las circunstancias que acompaan un fallo concreto.

Cada fallo, funcional o tcnico, puede presentar, como vemos, mltiples modos de
fallo. Cada modo de fallo puede tener a su vez mltiples causas, y estas a su vez
otras causas, hasta llegar a lo que se denomina causas races.

No obstante, la experiencia demuestra que si se trata de hacer un estudio tan
exhaustivo, los recursos necesarios son excesivos. El anlisis termina
abandonndose con pocos avances, se bloquea.

Por tanto, es importante definir con qu grado de profundidad se van a estudiar los
modos de fallo, de forma que el estudio sea abordable, sea tcnicamente factible.

Es aconsejable estudiar modos de fallo y causas primarias de estos fallos, y no
seguir profundizando. De esta forma, perderemos una parte de la informacin
valiosa, pero a cambio, lograremos realizar el anlisis de fallos de toda la instalacin
con unos recursos razonables y en un tiempo tambin razonable. Recordemos que,
segn Pareto, el 20% de las causas son responsables del 80% de los problemas.

Un ejemplo sencillo: Modos de fallo en el nivel de un tanque de agua

Como ejemplo, pensemos en una caldera que produce vapor para ser consumido en
una turbina de vapor con la que generar energa elctrica. Supongamos el sistema
Circuito agua-vapor y el subsistema Agua de alimentacin. Uno de los fallos que
puede presentar es el siguiente:

El nivel del tanque de agua de alimentacin es bajo
Los modos de fallo, o causas que pueden hacer que ese nivel sea bajo pueden ser
las siguientes:
Las bombas de condensado no impulsan agua desde el condensador
La tubera que conduce el agua desde las bombas de condensado est obstruida
La tubera que conduce el agua desde las bombas de condensado tiene una rotura
Vlvula de recirculacin de las bombas de condensador est totalmente abierta
Fuga importante en la caldera, en alguno de los circuitos (alta, media o baja
presin)
Fuga o rotura en el cuerpo del tanque de agua de alimentacin
Fuga o rotura en la tubera de salida del tanque hacia las bombas de alta, media o
baja presin
Vlvula de Drenaje abierta o en mal estado
Sistema de control de nivel no funciona correctamente





Fase 3 Ms ejemplos: Fallos y modos de fallo en el motor elctrico de una bomba
En el estudio del motor de una bomba centrfuga de gran tamao utilizada para la
impulsin de un circuito de agua de refrigeracin, se identificaron 6 fallos. A
continuacin se muestran esos fallos con todos los modos de fallo identificados

Fallo A: El motor no gira
Modos de fallo:
->Bobinado roto o quemado
- > Terminal de conexin del cable elctrico de alimentacin defectuoso
-> Fallo de alimentacin del motor (no recibe corriente elctrica)
-> Eje bloqueado por rodamientos daados

Fallo B: Altas vibraciones
Modos de fallo:
->Eje doblado
-> Rodamientos en mal estado
-> Desalineacin con el elemento que mueve
- > Desequilibrio en rotor de la bomba o del motor
-> Acoplamiento daado
->Resonancias magnticas debidas a excentricidades
->Uno de los apoyos del motor no asienta correctamente

Fallo C: La proteccin por exceso de consumo (el "trmico") salta
Modos de fallo:
->Trmico mal calibrado
-> Bobinado roto o quemado
-> Rodamientos en mal estado
-> Desequilibrios entre las fases
-> El motor se calienta porque el ventilador se ha roto

Fallo D: La proteccin por cortocircuito salta
Modos de fallo:
->Bobinado roto o quemado
-> Terminal defectuoso
-> Elemento de proteccin en mal estado

Fallo E: La proteccin por derivacin salta
Modos de fallo:

->Fallo en el aislamiento (fase en contacto con la carcasa)
-> La puesta a tierra est en mal estado
-> Una de las fases est en contacto con tierra



Fallo E: La proteccin por derivacin salta, Contina

Fase 3 Fallo F: Ruido excesivo
Modos de fallo:

->Eje doblado
->Rodamientos en mal estado
-> Rozamientos entre rotor y estator
-> Rozamientos en el ventilador
-> Mala lubricacin de rodamientos (rodamientos secos)

Fallo G: Alta temperatura de la carcasa externa
Modos de fallo:
->Rodamientos en mal estado
-> Suciedad excesiva en la carcasa
-> Ventilador roto
->Lubricacin defectuosa en rodamientos

Con la lista de los posibles modos de fallo de cada una de los identificados
anteriormente, estaremos en disposicin de abordar el siguiente punto: el estudio
de la criticidad de cada fallo.

Fase 4 FASE 4: ANALISIS DE LA GRAVEDAD DE LOS FALLOS. CRITICIDAD

El siguiente paso es determinar los efectos de cada modo de fallo y, una vez
determinados, clasificarlos segn la gravedad de las consecuencias.

La primera pregunta a responder en cada modo de fallo es, pues: qu pasa si
ocurre? Una sencilla explicacin lo que suceder ser suficiente. A partir de esta
explicacin, estaremos en condiciones de valorar sus consecuencias para la
seguridad y el medio ambiente, para la produccin y para el mantenimiento.

Consideraremos tres posibles casos: que el fallo sea crtico, que el fallo sea
importante o que sea tolerable.

En lo referente a la seguridad y al impacto medioambiental del fallo,
consideraremos que el fallo es crtico si existen ciertas posibilidades de que pueda
ocurrir, y ocasionara un accidente grave, bien para la seguridad de las personas o
bien para el medioambiente. Consideraremos que es importante si, aunque las
consecuencias para la seguridad y el medioambiente fueran graves, la probabilidad
de que ocurra el fallo es baja. Por ltimo, consideraremos que el fallo es tolerable si
el fallo tiene poca influencia en estos dos aspectos.



Fallo G: Alta temperatura de la carcasa externa, Contina

Fase 4 En cuanto a la produccin, podemos decir que un fallo es crtico si el fallo supone
una parada de planta, una disminucin del rendimiento o de la capacidad
productiva, y adems, existe cierta probabilidad de que el fallo pudiera ocurrir. Si la
posibilidad es muy baja, aunque pueda suponer una parada o afecte a la potencia o
al rendimiento, el fallo debe ser considerado como importante. Y por ltimo, el fallo
ser tolerable si no afecta a la produccin, o lo hace de modo despreciable.

Desde el punto de vista del mantenimiento, si el coste de la reparacin (de la suma
del fallo ms otros fallos que pudiera ocasionar ese) supera una cantidad
determinada (por ejemplo, 10.000 Euros), el fallo ser crtico. Ser importante si
est en un rango inferior (por ejemplo, entre 1000 y 10.000 Euros) y ser tolerable
por debajo de cierta cantidad (por ejemplo, 1000 Euros). Las cantidades indicadas
son meras referencias, aunque pueden considerarse aplicables en muchos casos.

En resumen, para que un fallo sea crtico, debe cumplir alguna de estas condiciones:

- Que pueda ocasionar un accidente que afecte a la seguridad o al medioambiente,
y que existan ciertas posibilidades de que ocurra
- Que suponga una parada de planta o afecte al rendimiento o a la capacidad de
produccin
- Que la reparacin del fallo ms los fallos que provoque este (fallos secundarios)
sea superior a cierta cantidad

Para que un fallo sea importante:
- No debe cumplir ninguna de las condiciones que lo hagan crtico
- Debe cumplir alguna de estas condiciones:
- Que pueda ocasionar un accidente grave, aunque la probabilidad sea baja
- Que pueda suponer una parada de planta, o afecte a la capacidad de produccin
y/o rendimiento, pero que probabilidad de que ocurra sea baja
- Que el coste de reparacin sea medio


Fase 4

Para que un fallo pueda ser considerado tolerable, no debe cumplir ninguna condicin que
le haga ser crtico o importante, y adems, debe tener poca influencia en seguridad y
medioambiente, no afecte a la produccin de la planta y tenga un coste de reparacin bajo.

Fase 5 FASE 5: DETERMINACION DE MEDIDAS PREVENTIVAS
Determinados los modos de fallo del sistema que se analiza y clasificados estos
modos de fallo segn su criticidad, el siguiente paso es determinar las medidas
preventivas que permiten bien evitar el fallo bien minimizar sus efectos. Desde
luego, este es el punto fundamental de un estudio RCM.

Las medidas preventivas que se pueden tomar son de cinco tipos: tareas de
mantenimiento, mejoras, formacin del personal, modificacin de instrucciones de
operacin y modificacin de instrucciones de mantenimiento. Es aqui donde se ve
la enorme potencia del anlisis de fallos: no slo se obtiene un conjunto de tareas
de mantenimiento que evitarn estos fallos, sino que adems se obtendrn todo un
conjunto de otras medidas, como un listado de modificaciones, un plan de
formacin, una lista de procedimientos de operacin necesarios. Y todo ello, con la
garanta de que tendrn un efecto muy importante en la mejora de resultados de
una instalacin.





F

TAREAS DE MANTENIMIENTO
Son los trabajos que podemos realizar para cumplir el objetivo de evitar el fallo o
minimizar sus efectos. Las tareas de mantenimiento pueden, a su vez, ser de los
siguientes tipos:

- Tipo 1: Inspecciones visuales. Veamos que las inspecciones visuales siempre son
rentables. Sea cual sea el modelo de mantenimiento aplicable, las inspecciones
visuales suponen un coste muy bajo, por lo que parece interesante echar un vistazo
a todos los equipos de la planta en alguna ocasin.

- Tipo 2: Lubricacin. Igual que en el caso anterior, las tareas de lubricacin, por su
bajo coste, siempre son rentables

- Tipo 3: Verificaciones del correcto funcionamiento realizados con instrumentos
propios del equipo (verificaciones on-line). Este tipo de tareas consiste en la toma
de datos de una serie de parmetros de funcionamiento utilizando los propios
medios de los que dispone el equipo. Son, por ejemplo, la verificacin de alarmas, la
toma de datos de presin, temperatura, vibraciones, etc. Si en esta verificacin se
detecta alguna anomala, se debe proceder en consecuencia. Por ello es necesario,
en primer lugar, fijar con exactitud los rangos que entenderemos como normales
para cada una de las puntos que se trata de verificar, fuera de los cuales se
precisar una intervencin en el equipo. Tambin ser necesario detallar como se
debe actuar en caso de que la medida en cuestin est fuera del rango normal.
-
Tipo 4: Verificaciones del correcto funcionamientos realizados con instrumentos
externos del equipo. Se pretende, con este tipo de tareas, determinar si el equipo
cumple con unas especificaciones prefijadas, pero para cuya determinacin es
necesario desplazar determinados instrumentos o herramientas especiales, que
pueden ser usadas por varios equipos simultneamente, y que por tanto, no estn
permanentemente conectadas a un equipo, como en el caso anterior. Podemos
dividir estas verificaciones en dos categoras:

A) Las realizadas con instrumentos sencillos, como pinzas amperimtricas,
termmetros por infrarrojos, tacmetros, vibrmetros, etc.
B) Las realizadas con instrumentos complejos, como analizadores de vibraciones,
deteccin de fugas por ultrasonidos, termografas, anlisis de la curva de arranque
de motores, etc.

- Tipo 5: Tareas condicionales. Se realizan dependiendo del estado en que se
encuentre el equipo. No es necesario realizarlas si el equipo no da sntomas de
encontrarse en mal estado.




Fase 5 Estas tareas pueden ser:
- Limpiezas condicionales, si el equipo da muestras de encontrase sucio
- Ajustes condicionales, si el comportamiento del equipo refleja un desajuste en
alguno de sus parmetros
- Cambio de piezas, si tras una inspeccin o verificacin se observa que es necesario
realizar la sustitucin de algn elemento

- Tipo 6: Tareas sistemticas, realizadas cada ciertas horas de funcionamiento, o
cada cierto tiempo, sin importar como se encuentre el equipo. Estas tareas pueden
ser:
- Limpiezas
- Ajustes
- Sustitucin de piezas

- Tipo 7: Grandes revisiones, tambin llamados Mantenimiento Cero Horas,
Overhaul o Hard Time, que tienen como objetivo dejar el equipo como si tuviera
cero horas de funcionamiento.

Una vez determinado los modos de fallo posibles en un tem, es necesario
determinar qu tareas de mantenimiento podran evitar o minimizar los efectos de
un fallo. Pero lgicamente, no es posible realizar cualquier tarea que se nos ocurra
que pueda evitar un fallo. Cuanto mayor sea la gravedad de un fallo, mayores
recursos podremos destinar a su mantenimiento, y por ello, ms complejas y
costosas podrn ser las tareas de mantenimiento que tratan de evitarlo.

Por ello, el punto anterior se explicaba la necesidad de clasificar los fallos segn sus
consecuencias. Si el fallo ha resultado ser crtico, casi cualquier tarea que se nos
ocurra podra ser de aplicacin. Si el fallo es importante, tendremos algunas
limitaciones, y si por ltimo, el fallo es tolerable, solo sern posibles acciones
sencillas que prcticamente no supongan ningn coste.

En este ltimo caso, el caso de fallos tolerables, las nicas tareas sin apenas coste
son las de tipo 1, 2 y 3. Es decir, para fallos tolerables podemos pensar en
inspecciones visuales, lubricacin y lectura de instrumentos propios del equipo.
Apenas tienen coste, y se justifica tan poca actividad por que el dao que puede
producir el fallo es perfectamente asumible.

En caso de fallos importantes, a los dos tipos anteriores podemos aadirle ciertas
verificaciones con instrumentos externos al equipo y tareas de tipo condicional;
estas tareas slo se llevan a cabo si el equipo en cuestin da signos de tener algn
problema. Es el caso de las limpiezas, los ajustes y la sustitucin de determinados
elementos. Todas ellas son tareas de los tipos 4 y 5. En el caso anterior, se puede
permitir el fallo, y solucionarlo si se produce. En el caso de fallos importantes,
tratamos de buscar sntomas de fallo antes de actuar.





Si un fallo resulta crtico, y por tanto tiene graves consecuencias, se justifica casi
cualquier actividad para evitarlo. Tratamos de evitarlo o de minimizar sus efectos
limpiando, ajustando, sustituyendo piezas o hacindole una gran revisin sin
esperar a que d ningn sntoma de fallo

La siguiente tabla trata de aclarar qu tipos de tareas de mantenimiento podemos
aplicar dependiendo de la criticidad del fallo determinado en el punto anterior.

LA DETERMINACIN DE LA FRECUENCIA DE LAS TAREAS DE MANTENIMIENTO

Una vez determinadas las tareas, es necesario determinar con qu frecuencia es
necesario realizarlas. Existen tres posibilidades para determinar esta frecuencia:




1. Si tenemos datos histricos que nos permitan conocer la frecuencia con la que se
produce el fallo, podemos utilizar cualquier tcnica estadstica (las tcnicas
estadsticas aplicables son diversas, pero exceden los objetivos de este texto) que
nos permita determinar cada cuanto tiempo se produce el fallo si no actuamos
sobre el equipo. Deberemos contar con un nmero mnimo de valores
(recomendable ms de 10, aunque cuanto mayor sea la poblacin ms exactos
sern los resultados). La frecuencia estar en funcin del coste del fallo y del coste
de la tarea de mantenimiento (mano de obra + materiales + prdida de produccin
durante la intervencin).

2. Si disponemos de una funcin matemtica que permitan predecir la vida til de
una pieza, podemos estimar la frecuencia de intervencin a partir de dicha funcin.
Suele ser aplicable para estimar la vida de determinados elementos, como los
labes de una turbina de gas, los cojinetes o rodamientos de un equipo rotativo o la
vida de una herramienta de corte

3. Si no disponemos de las informaciones anteriores, la determinacin de la
frecuencia con la que deben realizarse las tareas de mantenimiento propuestas
debe hacerse en base a la opinin de expertos. Es la ms subjetiva, la menos precisa
de las formas de determinar la frecuencia de intervencin, y sin embargo, la ms
utilizada. No siempre es posible disponer de informacin histrica o de modelos
matemticos que nos permitan predecir el comportamiento de una pieza.

Si no se dispone de datos histricos ni de frmulas matemticas, podemos seguir
estos consejos:

- Es conveniente fijar una frecuencia diaria para tareas de muy bajo coste, como las
inspecciones visuales o las lecturas de parmetros
- La frecuencia mensual es aconsejable para tareas que supongan montajes o
desmontajes complejos, y no est justificado hacer a diario
- La frecuencia anual se reserva para tareas que necesitan que la planta est
parada, y que no se justifica realizarlas con frecuencia mensual

Estas frecuencias indicativas no son sino meras guas de referencia. Para cada caso,
es conveniente comprobar si la frecuencia propuesta es la ms indicada.

Por ltimo, y con el fin de facilitar la elaboracin del plan de mantenimiento, es
conveniente especificar la especialidad de la tarea (mecnica, elctrica, predictiva,
de operacin, de lubricacin, etc.)




MEJORAS Y MODIFICACIONES DE LA INSTALACIN

Determinados fallos pueden prevenirse ms fcilmente modificando la instalacin,
o introduciendo mejoras. Las mejoras pueden ser, entre otras, de los siguientes
tipos:

Cambios en los materiales. Manteniendo el diseo de las piezas, el nico
cambio que se realiza es en la calidad de los materiales que se emplean.
Algunos ejemplos: cambios en la composicin qumica del acero con el que
est fabricada la pieza, en el tratamiento superficial que recibe esta para
mejorar las caractersticas de la capa ms externa, en el tipo de aceite con
el que lubricamos dos piezas metlicas que mantienen entre s contacto en
movimiento, etc.
Cambios en el diseo de una pieza. La geometra de algunas piezas hace
que en determinados puntos acumulen tensiones que facilitan su falla. Un
simple cambio en el diseo de estas piezas puede hacer que cumplan su
funcin perfectamente y que su probabilidad de rotura disminuya
sensiblemente.
Instalacin de sistemas de deteccin, bien de aviso o bien para evitar que
el equipo funcione en condiciones que puedan ser perjudiciales
Cambios en el diseo de una instalacin. En ocasiones no es una pieza,
sino todo un conjunto el que debe ser rediseado, para evitar
determinados modos de fallo. Es el caso, por ejemplo, de fallas producidas
por golpes de ariete: no suele ser una pieza la que es necesario cambiar,
sino todo un conjunto, aadiendo elementos (como tuberas flexibles o
acumuladores de presin) y modificando trazados.
Cambios en las condiciones de trabajo del tem. Por ltimo, en ocasiones la
forma de evitar la falla de una pieza o un equipo no es actuar sobre stos,
sino sobre el medio que los rodea. Imaginemos el caso de un fallo en un
intercambiador de calor producido por incrustaciones en el haz tubular que
conduce el lquido de refrigeracin. Este fallo puede evitarse tratando
qumicamente este lquido con un producto anti-incrustante: no estaramos
actuando sobre el intercambiador, sino sobre un componente externo (las
caractersticas fisico-qumicas del lquido refrigerante).




El personal que opera suele tener una alta incidencia en los problemas que
presenta un equipo. Podemos decir, sin lugar a dudas, que esta es la medida ms
barata y ms eficaz en la lucha contra las averas. En general, las tareas de
mantenimiento tienen un coste, tanto en mano de obra como en materiales. Las
mejoras tienen un coste aadido, relacionado con el diseo y con las pruebas. Pero
un cambio en un procedimiento de operacin tiene en general un coste muy bajo, y
un beneficio potencial altsimo. Como inconveniente, todos los cambios suelen
tener una inercia alta para llevarlos a cabo, por lo que es necesario prestar la
debida atencin al proceso de implantacin de cualquier cambio en un
procedimiento.

En ocasiones, para minimizar los efectos de un fallo es necesario adoptar una serie
de medidas provisionales si este llegara a ocurrir. Dentro de los cambios en
procedimientos de operacin, un caso particular es este: instrucciones de operacin
para el caso de que llegue a ocurrir un fallo en concreto.

CAMBIOS EN PROCEDIMIENTOS DE MANTENIMIENTO

Algunas averas se producen porque determinadas intervenciones del personal de
mantenimiento no se hacen correctamente. La redaccin de procedimientos en los
que se indique claramente como deben realizarse determinadas tareas, y en los que
figuren determinados datos (tolerancias, ajustes, pares de apriete, etc.) es de gran
utilidad.

FORMACIN

Bien para evitar que determinados fallos ocurran, o bien para resolverlos
rpidamente en caso de que sucedan, en ocasiones es necesario prever acciones
formativas, tanto para el personal de operacin como para el de mantenimiento. La
formacin en determinados procedimiento, la formacin en un riesgo en particular
o el repaso de un diagrama unifilar, o el estudio de una avera sucedida en una
instalacin similar son ejemplos de este tipo de accin.




Fase 6 FASE 6: OBTENCIN DEL PLAN DE MANTENIMIENTO Y AGRUPACIN DE MEDIDAS
PREVENTIVAS

Determinadas las medidas preventivas para evitar los fallos potenciales de un
sistema, el siguiente paso es agrupar estas medidas por tipos (tareas de
mantenimiento, mejoras, procedimientos de operacin, procedimientos de
mantenimiento y formacin), lo que luego nos facilitar su implementacin.

El resultado de esta agrupacin ser:

Plan de Mantenimiento. Era inicialmente el principal objetivo buscado.
El plan de mantenimiento lo componen el conjunto de tareas de
mantenimiento resultante del anlisis de fallos. Puede verse que
aunque era el objetivo inicial de este anlisis, no es el nico resultado
til.
Lista de mejoras tcnicas a implementar. Tras el estudio, tendremos
una lista de mejoras y modificaciones que es conveniente realizar en la
instalacin. Es conveniente depurar estas mejoras, pues habr que
justificar econmicamente ante la Direccin de la planta y los gestores
econmicos la necesidad de estos cambios
Actividades de formacin. Las actividades de formacin determinadas
estarn divididas normalmente en formacin para personal de
mantenimiento y formacin para personal de operacin. En algunos
casos, es posible que se sugiera formacin para contratistas, en tareas
en que stos estn involucrados
Lista de Procedimientos de operacin y mantenimiento a modificar.
Habremos generado una lista de procedimientos a elaborar o a
modificar que tienen como objetivo evitar fallos o minimizar sus
efectos. Como ya se ha comentado, habr un tipo especial de
procedimientos, que sern los que hagan referencia a medidas
provisionales en caso de fallo

Fase 7 PUESTA EN MARCHA DE LAS MEDIDAS PREVENTIVAS OBTENIDAS

Ya hemos visto que tras el estudio de RCM se obtienen una serie de medidas
preventivas, entre las que destaca el Plan de Mantenimiento a desarrollar en la
instalacin. Pero una vez obtenidas todas estas medidas y agrupadas de forma
operativa, es necesario implementarlas.




Fase 7 Puesta en marcha del plan de mantenimiento
Determinado el nuevo plan de mantenimiento, hay que sustituir el plan anterior por
el resultante del estudio realizado. Es conveniente repasarlo una vez ms, por si se
hubieran olvidado tareas. Sobre todo, es necesario comprobar que las tareas
recomendadas por los fabricantes han sido tenidas en cuenta, para asegurar que no
se olvida en el nuevo plan ninguna tarea importante. Pero una vez revisado, hay
que tratar de que la implementacin sea lo ms rpida posible.

Para alguna de las tareas que se detallen en el nuevo plan es posible que no se
disponga en planta de los medios necesarios. Por ello, es necesario que los
responsables del mantenimiento se aseguren de que se dispone de los medios
tcnicos o de los materiales necesarios.

Tambin es imprescindible formar al personal de mantenimiento en el nuevo plan,
explicando en qu consiste, cuales son las diferencias con el anterior, y que fallos se
pretenden evitar con estos cambios

Implementacin de mejoras tcnicas
La lista de mejoras obtenida y depurada hay que presentarla a la Direccin de la
planta para su realizacin. Habr que calcular el coste que supone, solicitar algunos
presupuestos y preseleccionar posibles contratistas (en el caso de que no puedan
implementarse con personal de la planta). Tambin habr que exponer y calcular
los beneficios que se obtienen que la implementacin de cada una de ellas.

Puesta en marcha de las acciones formativas
Para implementar las acciones formativas determinadas en el anlisis, no hay ms
que incluirlas en el Plan de Formacin de la planta. La gran diferencia entre las
acciones formativas propuestas por el RCM y la mayora de las que suelen formar
parte de los planes de formacin suele ser que los propuestos por el RCM tienen
como objetivo la solucin a problemas tangibles, y por tanto, se traducen
rpidamente en una mejora de los resultados.

Puesta en marcha de cambios en procedimientos de operacin y mantenimiento
Para la implementacin de estos cambios en procedimientos de operacin y
mantenimiento es necesario asegurar que todos los implicados conocen y
comprenden los cambios. Para ellos es necesario organizar sesiones formativas en
los que se explique a todo el personal que tiene que llevarlos a cabo cada uno de los
puntos detallados en los nuevos procedimientos, verificando que se han entendido
perfectamente. Este aspecto formativo es el ms importante para asegurar la
implementacin efectiva de los cambios en procedimientos



Herramientas de TPM

Diferencias de
un plan de
mantenimeinto
Diferencias entre un plan de mantenimiento inicial y uno obtenido mediante RCM
Comparando el plan inicial, basado sobre todo en las recomendaciones de los
fabricantes, con el nuevo, basado en el anlisis de fallos, habr diferencias notables:

- En algunos casos, habr nuevas tareas de mantenimiento, all donde el fabricante
no consider necesaria ninguna tarea
- En otros casos, se habrn eliminado algunas de las tareas por considerarse que los
fallos que trataban de evitar son perfectamente asumibles (es ms econmico
esperar el fallo y solucionarlo cuando se produzca que realizar determinadas tareas
para evitarlo).

El plan de mantenimiento inicial est basado en las recomendaciones de los
fabricantes, ms aportaciones puntuales de tareas propuestas por los responsables
de mantenimiento en base a su experiencia, complE.T.Kas con las exigencias legales
de mantenimiento de determinados equipos:

Diagrama de flujo para la elaboracin
de un plan de mantenimiento basado
en las recomendaciones de los
fabricantes

El Mantenimiento Centrado en Fiabilidad o RCM va mas all. Tras el estudio de
fallos, no slo obtenemos un plan de mantenimiento que trata de evitar los fallos
potenciales y previsibles, sino que adems aporta informacin valiosa para elaborar
o modificar el plan de formacin, el manual de operacin y el manual de
mantenimiento:



EJEMPLO DE UN PROGRAMA DE MANTENIMIENTO
Para un mayor control de los equipos a los que se les dar un mantenimiento preventivo, se genera una
divisin de la planta productiva en tres grupos:

Produccin: Todos los equipos que intervienen directamente en la produccin ya sean mecnicos,
elctricos, neumticos, electrnicos.

Servicios: Son equipos que suministran servicios como agua, luz, aire, etc. que no intervienen
directamente en la planta productiva pero que son necesarios para la produccin.

Edificios: Se refiere a las instalaciones compuestas de instalaciones elctricas, red de drenaje, agua,
estructuras como oficinas, bodegas, almacenes, etc., las cuales requieren de mantenimiento de obra
civil principalmente.

El mantenimiento que le aplicaremos a estos grupos de equipos lo desglosaremos en cinco campos de
accin:

1. Plan de Mantenimiento propiamente que contiene los formatos de operacin por equipo o mquina.
2. El calendario de actividades que nos indica la frecuencia en que se realizan los trabajos.
3. La lista de Revisin (Check List), revisiones diarias al iniciar y finalizar operaciones.
4. Seguimiento de mantenimiento que permite evaluar el progreso del programa de manera integral.
5. El historial o bitcora de mantenimiento que registra todo el proceso de mantenimiento.

1. Plan de Mantenimiento. Formatos
Para generar el formato "Plan de mantenimiento" tomaremos como partida los siguientes puntos:

a) Levantamiento de equipos, listado de maquinaria, equipos o sistemas involucrados.
b) N de operacin. Se refiere al nmero de hoja y corresponde una hoja por mquina o equipo.
c) Actividad. Especifica las revisiones, servicios, limpiezas, etc.
d) Realizo. Indica el encargado de realizar el trabajo.
e) Frecuencia. Con que frecuencia se realizan los trabajos, semanales, mensuales, trimestrales, etc.
f) Periodo. Marca el da inicial y el final del trabajo que regularmente es en periodos mensuales.
g) Observaciones. Espacio destinado para anotaciones de eventualidades o reprogramaciones.
h) Elabor. Nombre del operador.
i) Autoriz (VoBo). Nombre del encargado.



2. Calendario de actividades
Una vez definido el formato se procede a generar el calendario anual de actividades, aqu se
definen los trabajos segn su frecuencia y el tiempo en que se realizarn.

Nota: primeros tres colores ELCTRICO

Trimestrales: Revisin y limpieza a tableros elctricos Semestrales: Servicio a tableros elctricos,
revisin y limpieza a motores elctricos

Anuales: Servicio a motores elctricos
Colores siguientes. Mecnicos
Semanales: Revisin Niveles de aceite Mensuales: Lubricacin a engranes expuestos

Trimestrales: Revisin de bandas, cadenas, transmisiones, etc. Semestrales: Verificar estado de
grasas y aceites en reductores, chumaceras y depsitos

Anuales: Pintura en general
Segn el criterio para organizar el mes podr llegar a tener hasta cinco semanas.
La forma de cmo realizar revisiones y servicios se ver en la seccin de procedimientos.

3. La lista de revisin (Check List) Formato
Este listado contiene las revisiones diarias antes y despus del turno indicando las condiciones del
equipo, si llegar a existir algn problema, se detectara antes de empezar a utilizar el equipo y as
darle un mantenimiento preventivo y no correctivo.
Ejemplo


4. Seguimiento del Mantenimiento
Los trabajos de mantenimiento arrojan mucha informacin conforme se van desarrollando, esto
nos permite hacer mejoras tanto en el trabajo como en los equipos, claro esta es necesario llevar un
registro de dicha informacin para poder comparar y tener una visin ms amplia de los factores
que intervienen en la realizacin de las tareas.
- Monitoreo del desempeo


Se van llevando registros de los planes de mantenimiento as como de las listas de revisin y se
genera un reporte mensual dando el porcentaje de aplicacin de las lneas de trabajo y
observaciones sobre las actividades que no llegaron a completarse.
5. Bitcora de mantenimiento

La recopilacin de datos de los equipos tales como marca, modelo, representante, posible
proveedor nos facilita la tarea de llevar un mejor control del mantenimiento. La documentacin de
las fallas, sus soluciones y refacciones utilizadas nos permite en caso de que se repita resolverlo con
mayor rapidez y deducir los mtodos de prevencin necesarios para evitar que vuelva a suceder. En
el caso de que se tenga que hacer alguna modificacin al equipo aqu tambin se documenta la
forma en que se realiz.

Para el caso de los equipos sujetos a presin este tipo de registro nos sirve como bitcora de
modificaciones y adecuaciones, que en ocasiones suelen ser solicitadas por la secretaria del trabajo.

Datos que contiene una bitcora:
Datos generales. Nombre del equipo, Marca, Serie, Modelo, Representante, Capacidad de diseo,
observaciones generales, imagen del equipo.
Componentes principales. Por facilidad dividimos el equipo en componentes elctricos,
mecnicos, etc. despus una subdivisin como motor principal, arrancador, bombas, etc.
Lista de refacciones. Refacciones que consideramos crticas y su cantidad en almacn, as como
posible proveedor.
Historia. Anotacin de fallas, Trabajos, Modificaciones, etc. anotando Fecha, Falla o trabajo,
Solucin, si es correctivo o Preventivo, Tiempo, Refacciones utilizadas y encargado. }



AMEF

Efectos de falla
potencial.
El siguiente paso del proceso de AMEF, luego de definir la funcin y los
modos de falla, es identificar las consecuencias potenciales del modo de
falla; sta actividad debe de realizarse a travs de la tormenta de ideas y una
vez identificadas estas consecuencias, deben introducirse en el modelo
como efectos.

Se debe asumir que los efectos se producen siempre que ocurra el modo de
falla.

El procedimiento para Consecuencias Potenciales es aplicado para registrar
consecuencias remotas o circunstanciales, a travs de la identificacin de
modos de falla adicionales, el procedimiento es el siguiente:
1. Se comienza con un modelo de falla (MF-1), y una lista de todas sus
consecuencias potenciales
2. Separar aquellas consecuencias que se asumen como resultado
siempre que MF-1 ocurra, stas se identifican como efectos MF-1
3. Se escriben modos de falla adicionales para las consecuencias
restantes
4. (consecuencias que pudiesen resultar si MF-1 ocurre, dependiendo
de las circunstancias bajo las cuales ocurra). Los nuevos modos de
falla implican que las consecuencias inusuales ocurrirn al incluir las
circunstancias bajo las cuales ocurren.
5. Separar las consecuencias que se asume resultarn siempre que los
modos de falla y sus circunstancias especiales ocurran; stas se
deben identificar como efectos de los modos de fallas adicionales.

Severidad.
El primer paso para el anlisis de riesgos es cuantificar la severidad de los
efectos, stos son evaluados en una escala del 1 al 10 donde 10 es lo ms
severo.

Caractersticas
Especiales
El AIAG define una caracterstica especial del producto como un producto
caracterstico para cul razonablemente anticip la variacin podra afectar
perceptiblemente una seguridad o la conformidad del producto con
estndares o regulaciones gubernamentales, o es probable afectar
perceptiblemente la satisfaccin de cliente con un producto. Ford Motor
Company divide caractersticas especiales en dos categoras: Caractersticas
crticas y caractersticas significativas.


Caractersticas
Especiales
Las caractersticas crticas son definidas por Ford como producto o requisitos
del proceso que afecten conformidad con la regulacin del gobierno o la
funcin segura del producto, y que requieren acciones o controles
especiales. En un diseo AMEF, se consideran las caractersticas crticas del
potencial.

Una caracterstica crtica potencial existe para cualquier clasificacin de la
severidad mayor que o el igual a 9.

En el proceso AMEF, se refieren como caractersticas crticas reales.
Cualquiera caracterstica con una severidad de 9 o 10 que requiera un
control especial asegurar la deteccin es una caracterstica crtica.

Los ejemplos del producto o de los requisitos del proceso que podran ser
caractersticas crticas incluyen dimensiones, especificaciones, pruebas,
secuencias de ensamblaje, los tiles, los empalmes, los esfuerzos de torsin,
las autgenas, las conexiones, y los usos componentes.

Las acciones o los controles especiales necesarios para resolver estos
requisitos pueden implicar la fabricacin, ensamblaje, un surtidor, envo, el
vigilar, o examen.
Las caractersticas significativas requieren controles especiales porque son
importantes para la satisfaccin de cliente.

Los grados de la severidad entre 5 y 8 se juntaron con una ocurrencia que
clasificaba mayor de 3 indican caractersticas significativas.

En un diseo AMEF, son potenciales Caractersticas Significativas.

En el proceso AMEF, si un control especial se requiere para asegurar la
deteccin entonces una caracterstica significativa real existe. Las compaas
no han estandarizado un mtodo para agrupar y denotar caractersticas
especiales del producto. La nomenclatura y la notacin variarn.

Causas de fallas
potenciales.
Luego de que los efectos y la severidad han sido listadas, se deben de
identificar las causas de los modos de falla.
En el AMEF de diseo, las causas de falla son las deficiencias del diseo que
producen un modo de falla. Para el AMEF de proceso, las causas son errores
especficos descritos en trminos de algo que puede ser corregido o
controlado.


Ocurrencia.
Las causas son evaluadas en trminos de ocurrencia, sta se define como la
probabilidad de que una causa en particular ocurra y resulte en un modo de
falla durante la vida esperada del producto, es decir, representa la remota
probabilidad de que el cliente experimente el efecto del modo de falla.

EL valor de la ocurrencia se determina a travs de las siguientes tablas, en
caso de obtener valores intermedios se asume el superior inmediato, y si se
desconociera totalmente la probabilidad de falla se debe asumir una
ocurrencia igual a 10

Controles
actuales
Los controles actuales son descripciones de las medidas que previenen que
ocurra el modo de falla o detectan el modo de falla en caso de que ocurran.
Los controles de diseo y proceso se agrupan de acuerdo a su propsito:

Tipo 1: Estos controles previenen la causa o el modo de falla de que ocurran,
o reduce su ocurrencia
Tipo 2: Estos controles detectan la causa del modo de falla y guan hacia una
accin correctiva
Tipo 3: Estos controles detectan el modo de falla antes de que el producto
llegue al cliente

Deteccin.
La deteccin es una evaluacin de las probabilidades de que los controles del
proceso propuestos (listados en la columna anterior) detecten el modo de
falla, antes de que la parte o componente salga de la localidad de
manufactura o ensamble.

No es probable que verificaciones de control de calidad al azar detecten la
existencia de un defecto aislado y por tanto no resultarn en un cambio
notable del grado de deteccin. Un control de deteccin vlido es el
muestreo hecho con bases estadsticas.

NPR
El nmero de prioridad de riesgo (NPR) es el producto matemtico de la
severidad, la ocurrencia y la deteccin, es decir:
NPR = S * O * D
Este valor se emplea para identificar los riesgos ms serios para buscar
acciones correctivas.

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