Plan de mantenimiento de equipos y maquinaria

¿Cómo hacer un plan de mantenimiento para equipos y maquinaria en minería?

El mantenimiento correctivo debe complementar el mantenimiento preventivo y predictivo y aquí

es donde entra la necesidad de crear un plan de mantenimiento exhaustivo al principio de cada
año. La realización de esta tarea de ha resumido en 5 pasos:

1. Definir objetivos

Cuando hablamos de un plan, se supone que ese plan se concibe para cumplir determinados
objetivos. Por lo tanto, el primer paso para crear un plan de mantenimiento preventivo es definir
las metas que quiere alcanzar.

¿Cuál es su objetivo principal con este plan de mantenimiento? ¿Reducir el downtime, aumentar la
confiabilidad de los activos, reducir los costes o aumentar el cumplimiento del mantenimiento
preventivo? Estos deben ser los principios orientadores del nuevo plan de mantenimiento
preventivo para que sea realmente útil y eficaz.

Piense también en lo que ha fallado a la hora de alcanzar esos objetivos; Comprender estos fallos
es importante para entender cómo es que su equipo puede implementar el plan que está
delineando. No basta con anotar sus sueños en una hoja de Excel.

2. Hacer un inventario de activos

Una de las fases más dilatadas de todo este proceso es hacer el mapeo de los activos, divididos por
familias de equipos y a cada uno asociarle su localización, los técnicos responsables, las
recomendaciones del fabricante, garantías y normas de calidad que hay que cumplir. Durante esta
etapa se recomienda el uso de sistemas de información, para facilitar el manejo de datos.

3. Establecer prioridades

Ahora que ya se tienen los activos organizados en el software, ha llegado la hora de pasar a la
próxima etapa. El tiempo, los equipo y recursos son valiosos – y limitados. Así que se necesita
establecer prioridades claras, que respondan a :

 ¿Cuáles son los equipos que no pueden dejar de funcionar?

 ¿Cuáles fueron, en el pasado, los mantenimientos correctivos más costosos para el
negocio?
 Hay averías que debe evitar a toda costa, ya que trastornan el funcionamiento normal del
negocio y provocan daños y accidentes graves, costosos e innecesarios.

Después, se debe organizar el calendario de mantenimiento preventivo con base en esa orden de
prioridades.

4. Crear indicadores claves de rendimiento para el plan de mantenimiento

A partir de los objetivos definidos se debe evaluar si se han alcanzado. Ningún plan de
mantenimiento está completo sin definir los indicadores de desempeño (KPIs) apropiados para
medir su eficacia. Planee desde el primer momento cuáles son los mejores indicadores para
valorar la evolución, qué datos va a utilizar para medirlos y cómo va a recoger esos datos.

Algunos de los indicadores más comunes son:

 el porcentaje de mantenimiento preventivo

 el índice de cumplimiento del mantenimiento preventivo
 la eficacia general del equipo
 el porcentaje crítico de mantenimiento programado
 el tiempo medio entre averías.

Si su equipo cumple siempre con la introducción de los datos, su software de mantenimiento

deberá calcular algunos de estos KPIs automáticamente para acompañar su desarrollo.

5. Revisar y mejorar

¡Nada es perfecto! Antes de preparar el plan de mantenimiento preventivo para el año siguiente,
debe revisar el último plan de mantenimiento, los KPIs, los informes y los puntos en los que no ha
cumplido las expectativas. Considere lo que le ha ido mejor que en años anteriores y aquello en
que ha fallado. Repase sus objetivos para el año siguiente, mejore su plan y reduzca los costes en
mantenimiento correctivo año tras año.

¿Qué debe llevar un plan de mantenimiento de equipos y maquinaria en minería?

Debe estipular el cronograma de inspecciones periódicas que busca detectar condiciones que
pudieran causar descomposturas, paros de producción o perdidas en detrimento de la función
combinada con mantenimiento para controlar, eliminar o evitar tales condiciones en sus primeras
etapas. Para este tipo de mantenimiento se deben realizar dos actividades básicas; inspecciones
periódicas y restauraciones planeadas basadas en los resultados de inspecciones y en las
asignaciones de vida útil fijadas a cada componente del equipo sometido a mantenimiento
preventivo.

1. Programa de inspecciones

Las inspecciones de mantenimiento preventivo van desde mediciones de niveles y controles

diarios a reparaciones de gran complejidad, siempre que éstas hayan sido enunciadas en el plan
correspondiente, caso contrario, se tratará de mantenimiento correctivo. Las podemos clasificar
en:

Inspecciones diarias o de rutina

Son esencialmente servicios de alta frecuencia y poca duración, se basan en la percepción de los
sentidos humanos. No requieren la detención de la máquina. Se reducen a verificaciones de
niveles, presiones de neumáticos, engrases, lectura de relojes indicadores, funcionamiento de los
distintos sistemas que forman una máquina o equipo de producción, etc. No requieren la
detención del equipo, sino que deben llevarse a cabo durante los cambios de turnos o al principio
y final, según correspondan. Debe hacerlos el operador de la máquina. A pesar de ser simples de
corta duración, el seguimiento de las novedades es muy importante pues son herramientas que
ofrecen una contribución importante en el diagnóstico de equipos. Por ejemplo, el consumo de
aceite en un motor permite estimar su estado con bastante precisión.

Inspecciones periódicas menores

Las mismas son relativas a cambio de lubricantes, otros fluidos, engrases y, en general, cambio de
consumibles. Requieren de la detención de la máquina por cortos períodos de tiempo. Se llevan a
cabo según un programa establecido a partir de la experiencia, recomendaciones del fabricante o
referencias externas. Un buen control de mantenimiento preventivo requiere del historial del
equipo, el que se consigue luego de un tiempo de funcionamiento, contado a partir de su
adquisición y puesta en marcha.

Inspecciones periódicas mayores

Estas inspecciones son llamadas inspecciones generales, o recorridas internas a partes no visibles
del equipo por sistemas de medición indirectos o bien aplicando el concepto del Límite de vida útil
(LVU). Este tipo de inspecciones requiere la detención y / o salida de servicio del activo por plazos
de tiempo más o menos extensos. En ellas interviene personal especializado. En esta categoría se
encuentra incluida la recorrida general a “cero UMS” u overhaull. No obstante, algunos autores la
consideran como una categoría independiente. No obstante, se definirá separadamente.

Recorrida a cero UMS u Overhaull

Se define la recorrida general como el conjunto de tareas de restauración y mantenimiento

realizadas en una máquina o equipo de producción cuando el mismo alcanzó el 100% de su vida
útil, quedando luego de esta con cualidades similares a las de una máquina, de las mismas
características, nueva.

¿ Qué condiciones debe cumplir ?

Para llevar a cabo un plan de MP es necesario ejecutar correctamente un sistema de inspecciones

programadas, periódicas, progresivas y cíclicas (PPPC) ¾ Programadas:

Las inspecciones no deben obedecer a un orden aleatorio o fortuito, sino a un programa

previamente acordado

 Periódicas: la Inspecciones deben llevarse a cabo a determinadas UMS, alcanzas las cuales,
el equipo debe ser inspeccionado según el detalle de inspecciones.
 Progresivas: Las inspecciones deberán tener un orden de complejidad que irá creciendo a
medida que avance la edad en servicio del equipo. Además, una inspección deberá incluir
la o las anteriores.
 Cíclicas: Un plan de MP debe ejecutarse mediante inspecciones que deben ser cumplir con
las otras condiciones, pero ¿cuándo termina? La respuesta debe ser cuando el estado del
equipo sea tal que tenga las mismas características que cuando fue puesto en servicio. Es
decir, con la concreción de la inspección “cero UMS”. Lo cual no significa que esta
inspección sea ejecutada, pues puede surgir de análisis financieros u operacionales que
esa ejecución no sea viable.
La implementación de un plan de mantenimiento preventivo tiene su origen en la elección de la
UMS, luego debe establecerse un sistema de inspecciones, con sus correspondientes tareas. La
concreción de cada inspección posee una misión importante: Detectar estados y condiciones no
adecuados, sean estos relativos a las inspecciones o bien descubiertos por éstas, que generan
servicios de mantenimiento previstos por el sistema de inspecciones y nuevos o detectados por las
inspecciones, que detectan y corrigen, según corresponda, estados y condiciones inadecuados.

UMS Significa unattended machinery space, es decir espacio de máquinas desatendido

Mantenimiento predictivo