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UNIVERSIDAD MAYOR DE SAN SIMÓN

FACULTAD DE CIENCIAS Y TECNOLOGÍA

CARRERA DE INGENIERÍA INDUSTRIAL

TECNOLOGÍA MECÁNICA II
PREGUNTAS CAPITULO 16

G # 2.4
Materia: TECNOLOGÍA MECÁNICA II

Docente: ING.MONTAÑO ANAYA FRANCISCO

Estudiantes:

COCHABAMBA – BOLIVIA

MAYO – 2019
CAPÍTULO 16

PROCESO DE FORMADO DE HOJAS METÁLICA

16.20 Describa las diferencias que ha observado entre productos fabricados con hojas
metálicas y los elaborados mediante fundición y forja.

R.-Los productos fabricados con hojas metálicas ofrecen ventajas por su ligereza y
versatibilidad, así como también mejores acabados superficiales, mejor precisión de las piezas,
menores tolerancias, aunque si la pieza es trabajada en caliente se requiere mayor esfuerzo en
cambio sí se trabaja en frio se tiene la opción de trabajar con metales que se fracturan. Una de
sus diferencias es que tiene precisión en formas triangulares y tiene mucha mayor precisión en
dimensiones.

Productos comúnmente fabricados mediante el formado de hojas metálicas: carrocerías


automotrices, muebles de oficina, artículos electrodomésticos, fuselajes para aviones, tracto
camiones, tanques de combustible y artículos de cocina.

En cambio las piezas realizadas por forjado presentan mejor rendimiento metálico, ahorro en
horas de maquinado, amplia gama de productos y tamaños, piezas a la medida, no requiere
procesos elaborados de corte así como también suelen presentar grietas superficiales, trabajo
excesivo en la periferia de la pieza en temperatura baja o fragilidad en caliente, impurezas en
el metal o porque las rebabas son pequeñas Los productos se diferencian por su mayor
resistencia y por la fabricación de piezas más pequeñas una de sus diferencias es que la
mayoría tienen tratamientos térmicos posteriores a sus forjas.

Los productos fabricados por forja son: flechas de transmisión, engranes, tornillos, álabes de
turbinas, herramientas manuales como martillos, dados y componentes para maquinaria.

Los productos realizados por fundición en interior de estas piezas suelen tener impurezas,
deben tener precisión en atributos de medida y que además se alean con otros componentes al
momento de la fundición para poder llegar al objetivo requerido, las piezas son grandes, tiene

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limitaciones en las propiedades mecánicas, porosidad, exactitud dimensional y el acabado
superficial.

Los productos realizados por fundición como ser: mono bloques para motores, cigüeñales,
tapacubos, herramientas eléctricas, álabes para turbinas, plomería, dientes para cremalleras,
matrices y moldes, engranes, ruedas de ferrocarril, propulsores, equipo de oficina, estatuas y
etc.

16.21 Describa el proceso de corte que tiene lugar cuando un par de tijeras corta una hoja de
aluminio.

R.-

 Como nuestra herramienta de cizallado será una tijera se tomará una hoja de aluminio
delgada.
 Se realizará la señalización en la hoja esta será la guía que se procederá a cortar.
 Se sujetará la hoja a una mesa con sujetadora.
 Se procede al corte de la hoja con la tijera.
 Se podrá observar que para esta operación la hoja se someterá a esfuerzos de con un
punzón de será en nuestro caso la hoja móvil de la tijera y una matriz la cual es la hoja
fija de la tijera. Como se puede observar en la figura.

16.22 Identifique las variables del material y del proceso que influyen en la fuerza de
punzonado en el cizallado y explique cómo afecta cada una de ellas a esta fuerza.

R.-Las variables de material serian la resistencia al corte el material y el área total cizallada a
lo largo de la periferia. También el espesor de la hoja y la longitud del perímetro del orificio a
perforar, la resistencia última o máxima a la tensión del material. Al aumentar la holgura,
disminuyen la fuerza de punzonado y el desgaste de punzones y matrices. La fricción entre el
punzón y la pieza de trabajo puede aumentar de manera significativa la fuerza de punzonado.
Más aún, aparte de esta última se requiere otra fuerza para retirar el punzón de la hoja durante
su carrera de retorno. Esta segunda fuerza, que tiene dirección opuesta a la fuerza de
punzonado, es difícil de estimar por los muchos factores involucrados en la operación.

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16.23 Explique por qué́ la recuperación elástica en el doblado depende del esfuerzo de
fluencia, el módulo elástico, el espesor de la hoja y el radio de doblado.

R.- Debido a la restitución elástica de las hojas deformadas plásticamente después de la carga,
provoca distorsión de la pieza y pérdida de precisión dimensional, se puede controlar mediante
técnicas como el sobredoblado y el apoyo del punzón.

Depende el esfuerzo de fluencia porque define el esfuerzo máximo que soportará la hoja antes
de perder su elasticidad, el modulo elástico porque relaciona la deformación del material, el
espesor de la hoja definirá la fuerza necesaria para la operación y el radio de doblado es
importante para evitar grietas en el exterior del doblado.

16.24 ¿Cuál es la importancia del tamaño de los círculos en los patrones de rejilla mostrados
en la figura 16.15?

R.- Mide la deformación de los círculos en las regiones donde ocurrió la falla los círculos
deben hacerse tan pequeños como sea práctico para mejorar la precisión de la medición.

Deformación de un patrón de rejilla y rasgado de una hoja metálica durante el formado. Los
ejes mayor y menor de los círculos se utilizan para determinar las coordenadas en el diagrama
de límites.

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FIGURA 16.15

¿Cuál es la importancia del espesor de las líneas?

El espesor de la línea determina la precisión de la medición en el estiramiento, cuanto más


angosto sea la línea, más preciso será la medición del estiramiento uniaxial, con el propósito
de desarrollar un estiramiento desigual para simular las operaciones reales de formado de las
hojas, los especímenes planos se cortan con anchos variables que producen un estiramiento
biaxial equivalente como si se estaría inflando un globo

16.25 Explique por qué las pruebas de formado de depresiones (copas) pueden no predecir
bien la formabilidad de las hojas metálicas en procesos de formado real.

R.- Este tipo de formado a presiones no predice bien la formabilidad porque ocurre una falla
en la hoja y aparece una grieta en el espécimen estirado, esto debido a la propiedad del
material.

16.26 Se indicó que cuanto más gruesa sea la hoja metálica, más altas se volverán las curvas
en la figura 16.14b. ¿Por qué cree que ocurre este efecto?

R.- Esto ocurre porque Cuanto más gruesa sea la hoja, más grande será la holgura y al usar
holguras grandes, hay que poner atención en la rigidez ya que será mayor la deformación. El
diagrama de límites de formado para distintas hojas metálicas. Aunque la deformación mayor
siempre es positiva (estiramiento), la deformación menor Puede ser positiva o negativa.
Podemos decir que es la cualidad normal de la hoja.

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16.27 Identifique los factores que influyen en la fuerza de embutido profundo (F) en la figura
16.32b y explique por qué lo hacen.

R.-

Podemos decir que el proceso básico de embutido profundo, se coloca una pieza en bruto de
hoja metálica redonda sobre la abertura de una matriz circular y se mantiene en su lugar con
una placa de sujeción o anillo de sujeción. El punzón baja y empuja la lámina dentro de la
cavidad de la matriz, formando una copa o depresión. Las variables importantes en el
embutido profundo son las propiedades de la hoja metálica, la relación del diámetro de la
pieza en bruto (Do); el diámetro del punzón (Dp); la holgura (c) entre el punzón y la matriz; el
radio del punzón (Rp); la relación de la esquina de la matriz o radio de transición (Rd); la
fuerza de la placa de sujeción; y la fricción y la lubricación entre todas las superficies de
contacto.

Entonces podemos decir que los factores que influyen en la fuerza de punzonado (F) son el
diámetro, el espesor, la resistencia y la relación (Do/Dp) de la pieza en bruto.

16.28 ¿Por qué las perlas de la fig.16.36b se colocan en esas ubicaciones particulares?

R.- Se ubican en esos lugares para tener un mejor control de flujo de la pieza en bruto dentro
de la cavidad de la matriz. Las perlas restringen el libre flujo de la hoja metálica, doblándola y
desdoblándola durante el ciclo de embutido; de ahí que aumenten la fuerza requerida para jalar
la hoja dentro de la cavidad del molde. Las perlas de embutido también ayudan a reducir las
fuerzas requeridas en la placa de sujeción, pues la hoja con perlas tiene mayor rigidez (debido
a su mayor momento de inercia) y, de ahí, una menor tendencia al arrugado.

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16.29 Una regla general de las relaciones dimensionales para un embutido satisfactorio sin
placa de sujeción está dada por la ecuación 16.14 Explique qué pasaría si se excediera este
límite.

R.- Cuando se excede este límite pueden ocurrir fallas de arrugamiento en la brida, en la
pared, desgarrado debido a altos esfuerzos de tensión que causan adelgazamiento y rotura del
metal.

16.30 En la sección 16.2.1 se indicó que es difícil estimar la fuerza de extracción del punzón
debido a la multitud de factores involucrados. Haga una lista de estos factores con breves
explicaciones acerca de por qué afectarían la fuerza de extracción.

R.-

Los factores que afectan la fuerza de extracción del punzón son:

Elasticidad del material: Debido a la elasticidad del material la chapa tiende a comprimirse
contra las paredes del punzón, por este motivo es necesario que algún elemento ejerza una
fuerza ascendente suficiente para que ayude al punzón a salir de la chapa.

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Como la chapa tiende a comprimirse hacia las paredes del punzón también hay que evitar que
la chapa suba junto con el punzón, para solventar este problema en la parte inferior del
portapunzones va instalado el pisador, su función es mantener la chapa plana contra la matriz
durante todo el ciclo del punzonado.

La situación física del punzón, es importante que la situación física del punzón en el
portapunzón este siempre por encima del pisador, es decir que no sobresalga. De esta manera
aseguramos que la chapa se separe del punzón.

Verificar la fatiga de los muelles de extracción, como otro elemento mecánico los muelles
están sujetos a una fatiga.

Utilizar lubricantes de utillaje y/o de chapa, queda claro que lubricando la chapa y los
punzones el coeficiente de fricción se reduce

La fricción que existe entre el punzón y la pieza de trabajo: si la pared del punzón se han
adherido material, el rozamiento será mayor y será necesario más fuerza para extraer el
punzón de la chapa.

Tolerancia: a menor tolerancia es necesario una mayor fuerza de extracción

16.31 ¿Es posible que el diagrama de límites de formado mostrado en la figura 16.14b? tenga
una deformación mayor negativa?

R.-

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Diagramas límites de conformado (FLD), son herramientas muy útiles para la evaluación de la
capacidad de conformado de las chapas metálicas en la practica.se utilizan en todas las fases
de producción de un producto de chapa, por ejemplo, en la simulación con los elementos
finitos durante el diseño de un producto y para diseñar el proceso de conformado, en las
pruebas con las herramientas conformadoras y en el control de la calidad durante el proceso de
producción. El FLD consiste en una gráfica que representa la deformación principal mayor
(ε1) frente a la menor(ε2) y que muerta una línea denominada curva límite de conformado, la
cual divide los estados de deformación entre aquellos que permiten el correcto conformado de
la chapa y los que producen fallo, proporciona una medida simple de la severidad del
conformado.

¿Es posible que el diagrama de límites de formado tenga una deformación mayor negativa?

No puede haber deformación mayor negativa, debido a que la deformación mayor es la


deformación ingenieril en esta dirección es siempre positiva, ya que la hoja se está estirando.
el eje menor de la elipse representa la magnitud del estiramiento o contracción en la dirección
transversal, podemos notar que la deformación menor puede ser positiva o negativa.

16.32 Revise la fig. 16.14b y explique claramente si en una operación de formado de láminas
metálicas le gustaría desarrollar un estado de deformación en la mitad izquierda o en la mitad
derecha del diagrama de límites de formado.

R.- Como podemos ver en el diagrama de límites de formado

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Sería conveniente trabajar en la mitad derecha (idealmente dentro la zona segura) para así
obtener deformaciones biaxiales principalmente en el perforado teniendo en cuenta que la
forma de la perforación es circular, como también en el muescado, sin embargo dependerá
mucho del resultado final que se desee obtener.

16.33 ¿Es posible que el planchado ocurra en una operación ordinaria de embutido profundo?
¿Cuál es el factor más importante?

R.- Si, es posible que el planchado ocurra en una operación ordinaria de embutido profundo.
Podemos considerar que el factor más importante para que esto ocurra es que la holgura entre
el punzón y la matriz sea menor que el espesor de la pared del objeto que se obtendrá

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16.34 Observe la rugosidad de la periferia del orificio rebordeado de la figura 16.25c y
comente sus posibles efectos cuando la parte se utilice en un producto.

R.-

Como se puede apreciar en la figura la en la periferia existe rugosidad sus posibles efectos en
los próximos procesos de los productos podría ocurrir que exista lo que son los agrietamientos,
pero también nos permite trabajar con más seguridad ya que el reborde estará de acuerdo a la
periferia lo cual nos permite trabajar a altos esfuerzos

16.35 ¿Qué recomendaciones haría para eliminar el Agrietamiento de la pieza doblada que se
mostró en la figura 16.17c? Explique sus razones.

R.- Como bien sabemos que el radio mínimo de doblado está dado de acuerdo de la siguiente
expresión:

1
e=
2R
( )
T
+1

Al disminuir R/T es cuando disminuyamos el doblado por el agrietamiento en la fig. 16,17c


no aparecerá pero si aumentamos el radio qué en este caso será R el agrietamiento aparece en
la parte externa por lo general el radio de doblada se expresa como 2T,3T,4T…. por ejemplo,
el radio de doblado mínimo para 4T debe ser 4 veces su espesor:

El radio mínimo de doblada es aproximadamente a

10
50
R=T ( −1)
r

Por otra parte, para eliminar lo que es el agrietamiento trabajando en temperaturas elevadas y a
altas presiones

16.36 Como puede ver, los ejes del diagrama de límites de formado se refieren a las
deformaciones ingenieriles dadas como porcentaje. Describa lo que piensa acerca de si el uso
de las deformaciones reales, como en la ecuación 2.7, tendría una ventaja significativa

R.- la deformación real está dada de acuerdo a la ecuación:

ε =ln ( L/Lo)

A diferencia de las deformaciones ingenieriles, las deformaciones reales son consistentes con
los fenómenos físicos reales en la deformación de los materiales. Por ejemplo, supóngase una
situación hipotética. Un espécimen de 50 mm (2 pulgadas) de altura se comprime entre dos
platinas planas hasta una altura final de cero; en otras palabras, lo hemos deformado
infinitamente. De acuerdo con sus definiciones, la deformación ingenieril que sufre el
espécimen es (0−50)/50=−1

Es claro en este caso lo que es el laminado podemos utilizar el concepto ingenieril ya que nos
permite sacra los valores exactos a lo cual los materiales se van deformar ya que con estos
valores se va tener que trabajar.

16.37 Se ha establecido que la capacidad de embutido de un material es mayor en el proceso


de hidroformado que en el embutido profundo. Explique por qué.

R.- En el proceso de hidroformado la presión alrededor de la membrana de hule, fuerza la


copa contra el punzón. El resultado es que aumenta la fricción en la interfaz punzón-copa, que
después reduce los esfuerzos de tensión longitudinal en la copa y, de esta forma, retrasa la
fractura.

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El control de las condiciones de la fricción en el formado con hule, así como en otras
operaciones de formado de hojas, puede ser un factor crítico para fabricar partes de manera
satisfactoria.

16.38 Dé varios ejemplos específicos de este capítulo en los que sea deseable la fricción y
varios en los que no lo sea.

R.- La fuerza de fricción es la fuerza existe entre dos superficies cuando se tocan y que se
afectan en dirección opuesta al movimiento, siendo considerada una resistencia, la fuerza de
fricción realiza los objetos movimientos y reduce la energía detrás de ellos.

Ventajas de la fricción en el proceso formado de hojas metálicas

 La fricción juega un papel importante en el formado de hojas metálicos, hace posible el


movimiento de las piezas.
 El calentamiento generado por fricción, se utiliza para suavizar elementos metálicos
hasta el punto de hacerlos moldeables con el fin de darles diferentes formas, según la
utilidad que se les destine.
 La fricción mantiene unido tanto el material de trabajo que llegaría a ser la lámina con
los punzones, par así poder realizar un trabajo adecuado.
 La fricción es deseable, por ejemplo, con perlas de extracción para mejorar su
efectividad y en abrazaderas para asegurar espacios en blanco

Desventajas de la fricción en el proceso formado de hojas metálicas

 La principal desventaja de la fricción es que produce calor en varias partes de la


máquina. De esta manera se gasta energía útil como perdida en energía térmica.
 Se opone al movimiento, es decir contrarrestar el movimiento, por lo que se necesita
más energía para moverse
 La eficiencia de la maquinaria disminuye, puesto que la parte de la entrada de energía
se pierde en calor por fricción.
 La alta fricción en la formación de chapa metálica puede dar lugar a una alta tensión
localizada y, por lo tanto, disminuye la conformabilidad.

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 Al planchar, la alta fricción aumenta las fuerzas de la prensa.

16.39 Como puede ver, algunas de las operaciones descritas en este capítulo producen
desechos considerables. Describa lo que piensa respecto al reúso, reciclado o disposición de
estos desechos. Considere su tamaño, forma y contaminación mediante fluidos para trabajo de
los metales durante el procesamiento.

R.- Es necesario realizar el reciclaje de los desechos tomando en cuenta incluso sus
dimensiones, para reducir la contaminación y a la vez para mejorar las propiedades del
producto que se va a obtener.

16.40 En la manufactura de las piezas de las carrocerías automotrices con láminas de acero al
carbono, se observan deformaciones por estiramiento (o bandas de Lüder), que pueden dañar
el acabado superficial. ¿Cómo se pueden eliminar?

R.- Para eliminar las deformaciones por estiramiento podemos llevar a cabo un temple ya que
el temple es un tratamiento térmico en el que el acero es calentado y posteriormente es
enfriado rápidamente, con el fin de obtener una transformación que proporcione una estructura
más dura y resistente. El temple superficial se utiliza generalmente para componentes que
necesiten una superficie dura y un sustrato que sea tenaz.

Otra salida para eliminar las deformaciones consiste en modificar el diseño de modo que las
bandas Lüder se pueden mover a regiones donde no son objetables.

16.41 Se lleva un rollo de hoja metálica a un horno para recocerlo y mejorar su ductilidad. Sin
embargo, se encuentra que la hoja tiene una relación límite de embutido menor que la que
tenía antes del recocido. Explique por qué ocurrió este efecto.

R.- El efecto ocurre debido al calentamiento que sufrió la pieza ya que con esto pierde algunas
de sus propiedades en compensación a este efecto adquiere otras propiedades que le ayudan en
la resistencia, por ejemplo.

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16.42 Mediante cambios en la sujeción o en el diseño de una matriz, es posible que una hoja
metálica pueda sufrir una deformación menor negativa. Explique cuáles podrían ser las
ventajas de este efecto.

R.- Algunas ventajas serian:

 Al ejercer fuerza uniaxial se mantienen las formas primarias en un sentido de la pieza.


 Es más fácil ejercer fuerza uniaxial.
 Nos permite un trabajo más rápido
 Al estrecharse la pieza la reducción de ancho puede agregarse como operación extra en
el proceso.

16.43 ¿Cómo produciría la parte mostrada en la figura 16.41b, de manera distinta al


hidroformado de tubos?

R.- Una manera de elaborar este tipo de pieza seria en base a tubos En primer lugar, se dobla
el material en este caso sería una lámina de acero para formar el tubo en una dobladora de
rodillo y, a continuación, los bordes de la cinta se sueldan en sentido longitudinal,
conformando un tubo de acero cerrado. Los tubos soldados pueden fabricarse en grandes
cantidades y ofrecen la ventaja de ser económicos y, al mismo tiempo, de alta calidad. 

Luego se unirían pequeñas partes del tubo para dar forma de la figura y estas se unirían
mediante soldadura.

Así también esta pieza se puede fabricar por medio de una placa sometida a embutido
profundo.

El proceso más adecuado para la obtención de este tipo de piezas es el hidroformado ya que
reduce el número de uniones por soldadura.

El hidroformado se ha vuelto muy popular para producir estas piezas. Antes del desarrollo de
la hidroformación, estas piezas tenían que ser de diseño más simple, y por lo general, se
fabricaban mediante segmentos de tubos de flexión y soldando entre sí. La hidroformación

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elimina este requisito, combina todas las operaciones de doblado en un solo paso, y por lo
tanto, permite diseños más elaborados con mucho menos soldadura.

En consecuencia, proporciona una mayor flexibilidad de operación al mismo tiempo que


reduce los costos.

16.44 Calcule Rprom para un metal donde los valores de R para las direcciones 0°, 45° y 90°
son 0.9, 1.6 y 1.75, respectivamente. ¿Cuál es la relación límite de embutido (LDR) para este
material?

R.-

Datos

R0 =0.9

R45 ° =1.6

R90 °=1.75

Tomando la ecuación 16.12 :

R0 + R45 + R90
R Prom=
4

0.9+2∗1.6 +1.75
R Prom= =1.4625
4

15
2.5

LDR= 2.5

16.45 Calcule el valor de ∆R en el problema 16.44. ¿Se formaría alguna ondulación cuando
este material se sometiera a embutido profundo? Explique su respuesta.

R.- Partimos de la ecuación

16
Es evidente que la capacidad de embutido profundo se refuerza mediante un valor alto de
Rprom y un valor bajo de R. Sin embargo, las hojas metálicas con Rprom elevado también
suelen tener valores elevados de R.

Tomamos en cuenta el hecho de que no existe ondulaciones si R=0 y si tiene algún valor, la
altura de las ondulaciones incrementa respecto a este, ya que nuestro valor es de 2.925 se
puede deducir que si existen ondulaciones en casi aplicáramos embutido profundo y no son
muy bajos estos valores en comparación por que la ondulación seria notoria.

16.46 Estime la relación límite de embutido para los materiales listados en la tabla 16.4.

R.- Aleaciones de zinc RProm= 0.5

LDR=2,2

Acero laminado en caliente Rprom= 0,9

LDR=2,47

17
Acero efervecente, laminado enfrio Rprom= 1.2

LRD= 2,5

Acero efervecente, laminado enfrio Rprom= 1.2

LRD= 2,5

Acero calmado en aluminio, laminado en frio Rprom= 1.6

LRD= 2,55

18
Aleaciones de Aluminio Rprom= 0.7

LRD= 2.3

Cobre y laton Rprom= 0.75

LRD= 2,4

Aleaciones de titanio () RProm= 4.0

19
LRD= 2.92

Aceros inoxidables Rprom= 1.05

LDR=2.43

Aceros de baja aleacion, de alta resistencia Rprom= 1.05

LDR= 2.43

20
16.47 Demuestre la ecuación 16.4.

R.- El radio de curvatura de una función y(x) es

Para pequeñas pendientes (dy/dx)2≈0

Si despreciamos el peso de la propia barra, el momento de la fuerza F aplicada en el extremo


libre, respecto del punto P (x, y) es M=F(xf-x)≈F(L-x)

Que integramos dos veces con las siguientes condiciones iniciales x=0, y=0, dy/dx=0.

T
e ❑=∂( R + )
2

El desplazamiento yf del extremo libre x=L es proporcional a


la fuerza F aplicada

 Y es el módulo de Young del material


 I se denomina momento de inercia de la sección trasversal respecto de la fibra neutra

1
e=
2∗R
( )
T
1

21
16.48 Respecto de la ecuación 16.4, se ha establecido que (en el doblado) los valores reales de
la deformación en las fibras exteriores (es decir, a tensión) son mayores que los de las fibras
interiores (a compresión), debido a que el eje neutral cambia durante el doblado. Con un
dibujo apropiado, explique este fenómeno.

R.-

En este gráfico se pueden ver como se distribuyen las tensiones dentro del material. En rojo se
pueden observar las tensiones principales, como se puede ver adquiere valores positivos en la
zona superior, que es la zona traccionada y valores negativos en la zona inferior, que es la
zona que ha sido comprimida. Los valores máximos se encuentran en las caras externas de la
chapa, es decir a -0,25 y 0,25 mm del centro. En azul se puede ver la distribución de las
tensiones residuales a lo largo del espesor de la chapa, como se puede ver existen tanto zonas
de tracción como zonas de compresión debido a la recuperación elástica del material, ya que
cuando se dobla una chapa la cara interior del doblado sufre una compresión y la cara externa
sufre una tracción mientras que durante la recuperación elástica sucede lo contrario.

16.49 Mediante la ecuación 16.15 y el valor K para el TNT, grafique la presión en función del
peso (W) y R, respectivamente. Describa sus observaciones.

R.- Lo detallaremos con los siguientes puntos.

22
Valor
Descripción Símbolo Unidad Formula
numérico

Presión pico en el agua P   psi P=K (


W 1/ 3 1,15
¿
Constante del explosivo K 21600   R
 
Trinitrolueno TNT      
Peso del explosivo W   lb  
Distancia del explosivo a la superficie de la
R   pie  
lámina
Constante a 1,15    

Asumiremos datos aleatoriamente para realizar una gráfica en Excel

Presión pico en el agua Peso del explosivo W Distancia R

3848,818717 0,3 3

1370,415188 1 11

708,2351327 4 31

2578,072331 2 8

1108,386495 4 21

558,7413634 1 24

4192,531113 3 6

344,8872 2 46

23
313,3524379 2 50

6683,150513 3 4

486,1325382 4 43

664,7054393 2 26

Gráfica presion vs Peso del explosivo


8000 4.5

7000 4

Peso del explosivo en lb


6000 3.5
Presion en psi

3
5000
2.5
4000
2
3000
1.5
2000 1
1000 0.5
0 0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Axis Title

Presion pico en el agua Peso del explosivo W

Como se puede observar la gráfica, nos proporciona una información detallada con la cual
podemos concluir que la presión es directamente proporcional al peso, es decir a mayor peso
del explosivo que llegaría a ser en el caso el TNT, mayor será la presión de pico de agua

24
Grafica de presion vs Distancia
Presion pico en el agua psi 8000 60
7000
50
6000

Distancia R pie
40
5000
4000 30
3000
20
2000
10
1000
0 0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Axis Title

Presion pico en el agua Distancia R

Como se puede observar la gráfica, nos proporciona una información detallada con la cual
podemos concluir que la presión es inversamente proporcional ala distancia, es decir a menor
distancia, mayor será la presión de pico de agua.

16.50 En la sección 16.5 se establece que los valores k en las holguras de doblado dependen
de las magnitudes relativas de R y T. Explique por qué existe esta relación.

R.- Primeramente, k varía según el tipo de material y el espesor del mismo. Si el radio del
doblado es pequeño con respecto al espesor del material, el metal tiende a estirarse en la cara
exterior durante el doblado. Es importante poder estimar la magnitud del estirado que ocurre,
de manera que la longitud de la parte final pueda coincidir con la dimensión especificada.

16.51 En el formado por explosivos, calcule la presión pico en el agua para 0.3 libras de TNT
a una separación de 3 pies. Comente si la magnitud de esta presión es suficientemente elevada
para dar forma a hojas metálicas (láminas).

25
m
∗RT
nRT M D
R.- Pmax= = =Pmax = ∗RT =210,16 atm
V m M
DENSIDAD

w=Fb donde ; b=0.3 ( m ) : F=Pmax∗A ( ESPESOSR DE LA ALAMINA )

W =210.16 atm∗0.0007 m∗3=0.70 atm m3

Como se puede apreciar en el calcular el trabajo realizado podemos calcular y puesto que de
acuerdo las propiedades mecánicas que tiene el material TNT podemos saber cuánto es la
presión pico o máxima de acuerdo a la ecuación del gas ideal

El explosivo genera una onda de choque con una presión suficiente para dar forma a las
láminas metálicas. La presión pico (p) generada en el agua está dada por la expresión:

3 2
√ W
P=K (R)
=21600∗¿

16.52 ¿Por qué la fuerza de doblado (P) es proporcional al cuadrado del espesor de la hoja,
como se observa en las ecuaciones 16.7 y 16.8?

Porque depende del espesor que tenga el material vario la función Entonces, la fuerza de
doblado es una función de la resistencia del material, la longitud (L) de doblado, el espesor (T)
de la hoja y la abertura de la matriz o dado (W), como se muestra en la figura 16.21.
Excluyendo la fricción, la fuerza máxima de doblado (P) es:

kYLT
P=
w

Donde el factor k varía de alrededor de 0.3 para una matriz deslizante a 0.7 para una matriz en
U y a 1.3 para una matriz en V, y Y es el esfuerzo de fluencia del material. Para una matriz en
V, con frecuencia se modifica la ecuación 16.7 de la siguiente manera:

26
( UTS ) L T 2
P=
W

La fuerza de doblado también es función del avance del punzón en el ciclo de doblado.
Aumenta de cero a un máximo y puede incluso disminuir cuando se termina el doblado. La
fuerza se incrementa después de manera abrupta conforme el punzón alcanza el fondo de su
carrera y la parte toca el fondo de la matriz.

16.53 En la figura 16.14a, mida las áreas comprendidas dentro de las líneas continuas y
compárelas con las áreas de los círculos originales. Calcule los espesores finales de las hojas,
suponiendo que la hoja original tiene un espesor de 1 mm.

R.-

Áreas comprendidas dentro las líneas continuas:

A2a = π × 2× 5.5 A2b = π × 4 ×5.5

A2a = 34.56 [mm]2 A2b =69.12 [mm]2

A1a = 28.27 [mm]2 A1b = 28.27 [mm]2

Calculo del espesor final de la hoja:

Teniendo en cuenta que antes del estiramiento la hoja tenía un espesor de 1mm para un área
comprendida dentro el circulo inicial de 28.27mm. Tendremos:

27
A1a e1

A2a e2=?

e2a = 1.22 mm

e2b = 2.44mm

A través de un cálculo por regla de tres vemos que el espesor incrementa para la deformación.

16.54 Con la ayuda de un diagrama de cuerpo libre, demuestre la existencia de esfuerzos


circunferenciales compresivos en el reborde, en una operación de embutido profundo.

R.-

En la operación de embudo profundo existen esfuerzos circunferenciales compresivos en la


zona del borde o pestaña tal como se muestra en la imagen,

28
Donde σL son los esfuerzos longitudinales y σc son los esfuerzos circunferenciales que además
son compresivos ya que son apoyo en la zona.

16.55 Grafique la ecuación 16.6 en términos del módulo elástico (E) y del esfuerzo de fluencia
(Y) del material, y describa sus observaciones.

R.-Consideramos que la ecuación al ser de grado 3 entonces por la complejidad de la ecuación


vimos una gráfica que logre acercarse a su realidad así mostrándonos el comportamiento de la
que podría surgir tal ecuación:

29
Ri Ri Y 3 RiY
Rf
=4(
ET
) −3 ( )
ET
+1

Vimos como en la gráfica existe un punto de inflexión y además de un máximo y mínimo sin
olvidarnos que no tiene límites a ambos lados por lo cual se ve claramente con que parámetros
de debe trabajar sin pasarse de esos.

16.56 ¿Cuál es el radio mínimo de doblado de una hoja metálica de 2 mm de espesor con una
reducción de tensión de área de 30%? ¿El ángulo de doblado afecta su respuesta? Explique su
respuesta.

R.-

50
Rmin =T ( −1)
r

Donde:

T=2mm

r=30%

Rmin =2 mm ( 5030 −1)=1.33 mm


Aunque el ángulo de doblado influye en el radio de doblado esta fórmula no se encuentra en
función al ángulo debido que a que no influye en el radio mínimo por la reducción de tensión
de área que sustituye a este.

16.57 Cuando se embute profundamente una pieza en bruto redonda producida con una hoja
metálica, se encuentra que no muestra ninguna ondulación. Sus valores R en las direcciones 0°
y 90° del laminado son 1.4 y 1.8, respectivamente. ¿Cuál es el valor de R en la dirección de
45°?

R.- Datos

En 0° R=1.4

30
En 90° R=1.8

En 45° R=?

Si el embute no presenta ninguna ondulación

Entonces ΔR=0

R 0−2 R45 + R90


∆ R=
2

1.4−2 R45 +1.8


0=
2

1.4+ 1.8
R45= =1.6
2

31
16.58 Investigue la bibliografía técnica y explique el mecanismo por el cual puede ocurrir una
recuperación elástica negativa en el doblado en una matriz en V. Muestre que dicha
recuperación no ocurre en el doblado al aire.

R.- Recuperación elástica en el doblado. La parte tiende a recuperarse elásticamente después


del doblado y el radio de doblado aumenta. Cuando ocurre que el ángulo final de doblado es
menor que el ángulo original sucede una recuperación elástica negativa.

En el doblado con matriz en V inclusive es posible que el material muestre una restitución
negativa. Esta condición es causada por la naturaleza de la deformación, justo cuando el
punzón termina la operación de doblado al final de la carrera. La restitución negativa no
ocurre en el doblado al aire que se muestra, porque la matriz es libre no tiene la forma en V,
no tiene restricciones que impone la matriz en V sobre el área de doblado.

16.59 Mediante los datos de la tabla 16.3 y haciendo referencia a la ecuación 16.5, calcule la
reducción de tensión del área para los materiales y las condiciones indicadas en la tabla.

32
R.-

El radio mínimo de doblado R es:

La reducción de tensión del área es :

50 R
−1=
r T

R
+1
1 T
=
r 50

50
r=
R+T
T

50 T
r=
R+T

Por lo tanto, con los valores de la tabla 16.3 se tuvo los siguientes valores de r

33
Reducción de la Tensión del Área

Condición

Valor R
Valor R Blando r r
Materiales Duro

Aleación Aluminio 0 50% 6T 7,14%

Cobre Berilio 0 50% 4T 10%

Latón(Bajo Plomo) 0 50% 2T 16,67%

Magnesio 5T 8,33% 13T 3,57%

Acero inox austenítico 0,5T 33,33% 6T 7,14%

Bajo carbono, aleación y HSLA 0,5T 33,33% 4T 10%

Titanio 0,7T 29,41% 3T 12,50%

Aleaciones de Titanio 2,6T 13,89% 4T 10%

16.60 ¿Cuál es la fuerza requerida para punzonar un orificio cuadrado, de 100 mm en cada
lado, en una hoja de aluminio 5052-O de 1 mm de espesor utilizando matrices planas? ¿Cuál
sería su respuesta si se usaran matrices biseladas?

F=0.7 TL (UTLS )

0.0010∗0.1 ( 190∗106 )=¿

F=19000 N

34
16.61 En el ejemplo 16.4 se estableció que la razón para reducir la parte superior de las latas
(cuello) es ahorrar material al fabricar la tapa. ¿Cuánto se ahorrará si se reduce el diámetro en
10%? ¿En 15%?

9 1
R.- Si D 2= D 1 entonces el ahorro seria de D por lo que el volumen también variaría
10 10 1

π∗D 2
mirando la fórmula de volumen es V = ∗h entonces si calculamos la reducción la
4

2 2
1 1
formula variaría en el diámetro
π∗ ( )
10
D
∗h
despejando
π∗
100
D
∗h
entonces el volumen
4 4
se reduciría a razón de lo que se redujo el diámetro en realidad siendo este la reducción de 1%
del volumen de la tapa con lo que se ahorraría.

3
Al igual que en anterior ejemplo si se reduce D (15%) entonces la formula se modifica y
20 1

2
3 9
seria ( )
π∗
20
D
∗h
despejando
π∗
400
D2
∗h
entonces el volumen se reduciría a razón de lo
4 4
que se reduce en realidad el diámetro siendo 2.25% lo que se ahorraría del volumen de la tapa.

16.62 Estime el porcentaje de desperdicio al producir piezas en bruto redondas si la holgura


entre las piezas es la décima parte del radio de la pieza bruta. Considere un troquelado en una
y dos filas, como se muestra en la figura P16.62.

R.- El análisis se detalla a continuación.

35
a

como sabemos que el área de un rectángulo es:

A=a*b

Para la lámina de la figura podemos hacer los siguientes cálculos:

Considerando la holgura en todas las direcciones de las circunferencias podemos decir que la

cinta tiene una altura igual a=2 ( 101 r )+d=¿y base b=6( 101 r)+5 ( d )
Donde d es el diámetro de la circunferencia d=2r

a=2 ( 101 r )+2 r=2.2 r


b=6 ( 101 r)+5 ( 2 r )=10.6 r .
El área total de la cinta usada es:

A=a*b

AT =2.2 r∗10.6 r =23.32 r 2

El área total de las 5 circunferencias es:

Atroquel =5 π r 2

36
Entonces el área desechada es igual a:

A Des= A T − A troquel =23.32r 2 −5 π r 2=7.612 r 2

Entonces el porcentaje de desperdicio es:

7.612 r 2∗100
% desperdicio = =32.64 %
23.32r 2

Para el caso 2 de las 2 filas de circunferencias habrá solo una variante en el cálculo de la altura
ya que en la distancia de la base sigue siendo igual, para ello calculamos la altura h de las 2
filas de circunferencias:

El área de un rectángulo es:

A=a*b

Analizando el alto tenemos:

a=3 ( 101 r )+2 ( d )


La base es igual a b=6 ( 101 r)+5 ( d ) considerando 5 circunferencias de lado.
Donde d es diámetro d=2r

37
El área total de la cinta usada es:

a=3 ( 101 r )+2 ( 2r )= 4310r


b=6 ( 101 r)+5 ( 2 r )= 535 r
AT =4.2r∗10.6 r=45,58 r 2

El área total de las 10 circunferencias es:

Atroquel =10 π r 2

Entonces el área desechada es igual a:

Adesperdicio = A T − A troquel =45,58 r 2−10 π r 2=14,164 r 2

Entonces el porcentaje de desperdicio es:

14,164 r 2∗100
% Desperdicio = =31,075 %
45,58 r 2

16.63 Suponga que es un instructor que cubre los temas descritos en este capítulo y que está
presentando un cuestionario sobre los aspectos numéricos para someter a prueba los
conocimientos de los estudiantes. Prepare dos problemas cuantitativos y provea las respuestas.

R.-

Problema 1

¿Cuál es la fuerza de punzonado de un orificio circular, de 60 mm de radio, en una hoja de


aluminio 5052-O de 3 mm de espesor utilizando matrices planas?

Datos

T=3mm

38
Material=Aluminio 3003-0

UTS=110MPa

r=60mm

F=0.7∗T∗L∗ (UTS )

MN
F=0.7∗3∗10−3 m∗0.06 m∗2 π∗110
m2

F=0.0871 MN

Problema 2

¿Cuál es el radio mínimo de doblado de una hoja metálica de 5 mm de espesor con una
reducción de tensión de área de 25%?

50
Rmin =T ( −1)
r

Donde:

T=5mm

r=27%

Rmin =5 mm ( 5027 −1)=4.26 mm


16.64 Examine algunos de los productos que se encuentran en su casa que estén fabricados
con hojas metálicas y discuta el proceso, o la combinación de procesos, por medio del cual
cree que se produjeron.

R.-

Olla

39
1° troquelado: en esta herramienta que está montada a una prensa nos permitirá realizar
distintas operaciones como el cizallado, corte de sobrante, doblado, perforado, estampado.

2° esmerilado: en esta operación realizaremos el frotado suavemente de la superficie y pulido

3° repulsado:

Serrucho

1° una lámina con el tamaño de donde pueda entrar dos serruchos

2°llevar al proceso de recorte de dientes

3°acentar los dientes

4° el troquel hace los orificios en las láminas

5°llevar aun desbastador

6°volver a asentar dientes

7°templado en una bobina eléctrica que está a 1200°C

8°llevar a una rueda protectora para dar brillo

9°llevar al proceso de serigrafía

10°Por ultimo llevar a la maquina donde se pone el mango

Cuchillo

1° llevar la bobina

2° prensa para troquel

3°el punzón con el dado lo cizalla

4°los recortes llevamos a más de 500 °C

40
5° Después llevar a -49°C para enfriar con nitrógeno

16.65 Considere varias formas para las que se van a obtener piezas en bruto a partir de una
hoja grande (como ovales, triangulares, con forma de L y otras más) mediante un corte con
rayo láser y dibuje una disposición de anidado para minimizar la generación de desechos.

R.-

16.66 Dé varias aplicaciones de productos para (a) plegado y (b) costura.

R.-

(a) Para plegado algunos de los usos son: partes de automóviles, utensilios de cocina, artículos
ornamentales, entre otros.

(b) Para costura algunos de sus usos son: latas con contenido alimenticio, bebidas, comida
enlatada, aerosoles, entre otros.

16.67 Muchos cuerpos asimétricos de misiles se fabrican mediante rechazado. ¿Qué otros
métodos podría utilizar si no existieran los procesos de rechazado?

R.-uno de los métodos que se podría utilizar es el forjado, pero la desventaja de este proceso
es que el rechazado trabaja con material delgado y sobre un torno que va dando forma en
cambio el forjado al aplicar una fuerza y el material sufrirá demasiada presión por lo cual
puede llevar a fracturarse así también en las formas que ofrece el rechazado produce menos
desechos que el forjado.

Así como también se podría reemplazar por la operación de fundición, pero esta no ofrece las
formas asimétricas que el rechazado produce.

16.68 Dé varios diseños y aplicaciones estructurales en los que se puedan utilizar


conjuntamente la unión por difusión y el formado supe plástico.

Hay varios procesos de conformado de superplasticos a continuación destacamos los


siguientes

41
 Conformado por soplado
 Conformado por vacío
 Termo formado
 Embutición profunda
 SPF-DB unión por difusión

El conformado por soplado y por vacío son herramientas básicamente el mismo proceso en el
que un gas a presión diferencial es compuesto en ese diagrama superplasticos haciendo que el
material se adapte a la configuración del molde la diferencia radica en que el conformado por
vacío no se aplica alguna presión sino se lo realiza con la presión atmosférica. El conformado
por soplado se usa un compresor para que este puede dar la presión requerida.

El proceso de termo conformado se han aplicado diversos tecnologías en la industria en


combinación con lo habitual gas a presión o vacío que es sobre el molde.

 Asistido por una corriente con una cavidad de un molde hembra


 Conformado SNAP BACK sobre el molde macho

La embutición profunda depende del endurecimiento por deformación para alcanzar el


conformado requerido y prevenir el adelgazamiento y la ruptura durante el conformado

EL SPF-DB es un proceso que ha presentado algunas variaciones como lo son.

 Conformado de una sola lamina con detalles prestablecidas seguida de di9fucion de


uniones
 Unión de difusión de dos laminas en localizaciones señalizadas seguida de conformado
de una o ambas en un molde
 Unión por difusión de tres o más laminas en localizaciones señalizadas bajo gas a
presión

Aplicaciones tecnológicas actuales de los súper plásticos:

42
Actualmente la industria metalmecánica ha sido beneficiada con la aparición de los
superplasticos vemos como ejemplo como se aplicado en ala elación de aluminio y titanio –
vanadio en la fabricación de puertas y aviones de guerra

16.69 Inspeccione las partes de láminas metálicas en un automóvil y describa lo que piensa
respecto de cual de los procesos o combinaciones de procesos se utilizaron para fabricarlas.
Comente las razones por las que puede haberse utilizado más de un proceso.

R.-

El techo de un automóvil, se lo realiza a través de una lámina metálica, que se corta en base a las
dimensiones que se desea obtener, posteriormente deberá pasar a una prensa hidráulica, que por medio
de la fuerza que ejercerá en la matriz, dará la forma final.

La operación de corte es una operación extra, ya que la función de la prensa es ejercer fuerza para que
la lámina tome forma y no así cortar.

43
16.70 Nombre varias partes que se puedan fabricar en matrices compuestas y otras que puedan
elaborarse en matrices de transferencia.

R.-Matrices compuestas Se pueden realizar varias operaciones en la misma hoja con un solo
recorrido de una estación con una matriz (o dado) compuesta Por lo común, dichas
operaciones combinadas se limitan a formas relativamente simples, ya que (a) el proceso es de
alguna manera lento, y (b) el costo de producción de estas matrices se eleva con rapidez en
comparación con aquéllas para operaciones individuales de cizallamiento, sobre todo en el
caso de matrices complejas.

44
La pieza a fabricar es una arandela de seguridad tipo clip. Mediante dicha arandela y su
correspondiente sujetador se consigue la fijación de distintos elementos situados en el motor
del automóvil al chasis del vehículo impidiendo que el sujetador se afloje a causa de la
vibración o del movimiento del automóvil.

Matrices de transferencia. En la configuración de una matriz de transferencia, la hoja


metálica pasa por diferentes operaciones en distintas estaciones de la máquina, las cuales se
arreglan a lo largo de una línea recta o en una trayectoria circular. Después de cada paso, la
parte se transfiere a la siguiente estación para operaciones posteriores.

la pieza a fabricar es un selector de placas de 120x42mm y 2mm de espesor. Tiene tres colisos
y un doblado a 90º en un extremo.

45
Su función es la de aumentar el peso a ejecutar en las máquinas de poleas (figura 2a) que se
utilizan en los gimnasios. Con un movimiento manual, el usuario empuja la pieza, que es
guiada con los colisos y unos tornillos hasta introducirse en el hueco del peso a añadir (figura
2b).

16.71 Con base en experimentos, se ha sugerido que el concreto, simple o reforzado, puede ser
un material adecuado para matrices en las operaciones de formado de metales, sobre todo para
partes grandes. Describa qué

R.-piensa respecto de esta sugerencia, considerando la geometría de la matriz y cualquier otro


factor que pudiera ser relevante.

El coeficiente de extensión termal del concreto es similar al del acero, eliminando las
tensiones internas debido a las diferencias adentro, termal extensión o contracción

Puede existir alguna falla mecánica, por ejemplo, las grietas significativas. El agrietarse de la
sección concreta no se puede prevenir sin embargo el tamaño de las grietas puede ser limitado
y controlado por el reforzamiento

El agua en los poros del cemento esta normalmente alcalino. Este ambiente alcalino es uno en
el cual el acero esta pasivo y no corroe.

46
También sería un gasto más elevado ya que este tipo de matrices tienden a ser más frágiles que
otras matrices hechas de acero y por ello se debe hacer más.

16.72 Las latas de metal pueden ser de dos piezas (en las que el fondo y los costados son
integrales) o de tres piezas (en las que los costados, el fondo y la parte superior son todas
piezas individuales). En el caso de una lata de tres piezas, ¿la costura vertical del cuerpo de la
lata debería ser (a) en la dirección del laminado, (b) normal a la dirección del laminado, u (c)
oblicua a la dirección del laminado? Demuestre su respuesta.

R.- para las latas la costura debe ser en la misma dirección de la lámina (en mismo hilo) con
esto se mejora la calidad de costura y visiblemente queda mejor

16.73 Investigue los métodos para determinar las formas óptimas de las piezas en bruto para
las operaciones de embutido profundo. Dibuje dichas piezas formadas óptimamente para copas
rectangulares y optimice su disposición en una hoja metálica grande.

R.- las piezas fabricadas con lámina tienen forma cilíndrica o de caja. Por ejemplo, las ollas y
cacerolas, recipientes para alimentos y bebidas, tarjas de cocina. Esas partes se suelen fabricar
con un proceso en el que un punzón impulsa una lámina metálica bruta y la introduce en una
cavidad del dado. Aunque este proceso se conoce comúnmente como embutido.

47
En una operación de embutido profundo, la falla suele deberse al adelgazamiento dela pared
de la depresión por los grandes esfuerzos longitudinales de tensión. Si se sigue el movimiento
del material 0 hacia la cavidad del dado, se puede ver que la mínima metálica debe ser capaz
de sufrir una reducción de ancho, a causa de la reducción en diámetro también, la lámina debe
resistir el adelgazamiento bajo los esfuerzos de tensión en la pared de la taza la capacidad de
embutido profundo se valora, en general, con la relación límite de embutido y estampado.

Antes de empezar a fabricar una herramienta para embutir primero se determina la forma y el
tamaño del recorte de la chapa, así como el número de las fases y las dimensiones de la
herramienta para cada fase de embutición.

Para poder determinar el diámetro del disco para piezas cilíndricas tenemos que calcular
primero la dimensión superficial de la pieza. Esta dimensión superficial se compone de la
superficie del fondo más de la pared lateral. El área de la pieza a recortar (disco) tiene que ser
igual a la de la pieza a obtener. De aquí se determina entonces el diámetro de recorte. Del
mismo modo se determina el diámetro del recorte para piezas embutidas que vayan provistas
de bridas, un talón cilíndrico o fondo hemisférico. Los diámetros así calculados
proporcionan piezas embutidas tan altas que es necesario recortar en ellas el reborde. El
recortado es necesario porque con solo en piezas con embutición pequeñas, la altura es
uniforme.

48
16.74 El diseño mostrado en la figura P16.74 es una propuesta para una charola metálica, cuyo
cuerpo principal está fabricado con lámina metálica rolada en frío. Observando sus
características y que la lámina se dobla en dos diferentes direcciones, comente las diversas
consideraciones de manufactura. Incluya factores como la anisotropía de la hoja laminada, su
textura superficial, las direcciones de doblado, la naturaleza de las orillas cizalladas y la forma
en que se sujeta el mango para el ensamble.

R.-

Los productos fabricados de laminación en caliente son sometidos a un proceso de laminación


en frío para reducir su espesor, obtener una mayor aptitud al conformado y un mejor espesor
superficial, apto para una amplia gama de aplicaciones como son:

Aplicaciones en maquinaria y equipo.

Perfiles y tubería.

Tambores y envases.

Insumo para mercado de galvanizadores.

Industria automotriz para partes expuestas y no expuestas.

Uso industrial para piezas con embutido severo.

49
En el trabajo de láminas metálicas el doblado se define como la deformación del metal
alrededor de un eje recto, como se muestra en la figura 3.62. Durante la operación de doblado,
el metal dentro del plano neutral se comprime, mientras que el metal por fuera del plano
neutral se estira. Estas condiciones de deformación se pueden ver en la figura 3.62(b), El metal
se deforma plásticamente así́ que el doblez toma una forma permanente al remover los
esfuerzos que lo causaron. El doblado produce poco o ningún cambio en el espesor de la
lámina metálica.

16.75 Utilizando un martillo con punta de bola, golpee la superficie de hojas de aluminio de
diferentes espesores hasta que desarrollen una curvatura. Describa sus observaciones acerca de
las formas producidas.

R.-

Herramientas a usar para el experimento:

50
Proceso:

Resultado:

51
En el experimento anterior se pudo observar:

Que la lámina de aluminio es altamente dúctil, que mientras se aplicaba la fuerza del martillo
en la lámina esta se deformaba tomando la forma de la cabeza del martillo, se llegó a un punto
donde se tubo la curvatura de la cabeza, pero el material comenzó a presentar fracturas en esa
área.

16.77 Consiga una lata de aluminio para bebidas y córtela a la mitad a lo largo con un par de
tijeras para lámina. Utilizando un micrómetro, mida el espesor del fondo y de la pared de la
lata. Estime las reducciones de espesor en el planchado y el diámetro de la pieza en bruto
original.

R.-

52
Se tomaron las siguientes medidas:

Medida de los laterales de 0.25 mm

De base se midió 1,8 mm

Para la fabricación de una lata de bebidas se tomará como base una Lata de aluminio cuerpo
3104 3004 h19 con un espesor de 1,25 mm.

 En una maquina cortadora se cortarán los discos de aluminio para luego pasar a una matriz
que dará a los discos la forma de copa la reducción estos serán la base de la lata de aluminio y

53
tendrá 2.5 cm de lato y 10 cm de diámetro. En esta etapa el aluminio sufrirá una reducción del
10%.

Luego estas copas pasaran a la etapa de embutido, un brazo perforador o ariete empujara las
copas para estirarlos y transformándolos en latas, la reducción que sufre en esta etapa es el
90% del espesor inicial. Luego que la lata ya está formada se les quita medio centímetro de
aluminio para darles forma para darle un borde liso y parejo. Una lata de aluminio sufre una
reducción total de 90%.

Las tapas se fabrican en base aluminio rígido y se las ingresa a una prensa que troquela las
aberturas para beber en esta etapa se da la forma y espesor de la tapa.

54