1486 Tesis Febrero 2010 720823804

INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL
ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA

MECÁNICA Y ELÉCTRICA UNIDAD ZACATENCO
SECCIÓN DE ESTUDIO DE POSGRADO E INVESTIGACIÓN
“EVALUACIÓN TÉRMICA DEL CONDENSADOR PRINCIPAL DE

UNA UNIDAD DE 160 MW DE UNA CENTRAL TERMOELECTRICA”
TESIS
PARA OBTENER EL GRADO DE
MAESTRO EN CIENCIAS EN INGENIERÍA MECÁNICA
PRESENTA:
ING. FAUSTO JAVIER ORONA SALAS
DIRECTOR DE TESIS:
DRA. CLAUDIA DEL CARMEN GUTIÉRREZ TORRES
MÉXICO DF.; JUNIO DE 2009.

ixix
EVALUACION TERMICA DEL CONDENSADOR PRINCIPAL DE UNA UNIDAD DE 160 MW DE UNA CENTRAL TERMOELECTRICA
RESUMEN
En este trabajo se realizó una evaluación térmica del condensador principal en

condiciones de diseño y reales. El condensador que se evaluó pertenece a una
unidad generadora de 160 MW de la Central Termoeléctrica Juan de Dios Batiz
Paredes.
Para llevar a cabo esta evaluación térmica se aplicó una metodología basada en la
norma para condensadores de vapor de superficie del (Standard for Steam Surface
Condenser) Heat Exchange Institute [3], la cual funciona ingresando datos como
temperatura, áreas, especificación de material de tubería, carga térmica tanto para
condiciones de diseño como para condiciones reales.
Esta metodología da como resultado datos para elegir un condensador o para evaluar el
comportamiento del condensador estudiado y compararlos con los datos especificados
por el fabricante como son coeficiente de transferencia de calor, área del condensador
principal, flujo de agua de enfriamiento, carga térmica, velocidad del agua de
enfriamiento para condiciones tanto de diseño como reales.
Para este condensador principal la evaluación arrojó que con los datos del fabricante, el
área de transferencia de calor es de 4478.66 m2 mientras que los datos de placa son 4597
m2, el coeficiente de transferencia de calor es (485.54 W/m2 K mayor en 2.57% a lo que
indica el dato de placa 3398 W/m2 K, el flujo de agua de enfriamiento es de 6.77 m3/s
menor a lo que indica el dato de placa
6.98 m3/s.
Así mismo se proponen alternativas basadas en el uso de otros materiales para

mejorar los parámetros operativos del condensador.
i
x
EVALUACION TERMICA DEL CONDENSADOR PRINCIPAL DE UNA UNIDAD DE 160 MW DE UNA CENTRAL
ABSTRACT
A thermal evaluation of a power plant condenser was carried out in this work. This
evaluation was performed using design and real operation conditions. The condenser
evaluated belongs to the Juan de Dios Batiz Paredes 160MW thermal power plant.
To carry out this thermal evaluation a methodology based on the Standard for Steam
Surface Condenser of the Heat Exchange Institute was applied. This methodology
works using operation data such as temperature, areas, piping material, thermal load for
real and design conditions.
This methodology allows calculating parameters to evaluate the condenser performance

such as heat transfer coefficient, total heat exchange area, cooling water flow, thermal
load, cooling water velocity, etc. From these results a comparison between real
operation conditions and manufacturer conditions was performed.
In this case, the evaluation showed that from the manufacturer data the heat exchange
area is 4478.66 m2 while the manufacturer reports 4597 m2. The heat transfer coefficient
is 3485.54 W/m2 K 2.57% larger than the manufacturer data 3398 W/m2 K. Cooling
water flow is 6.77 m3/s, less than what manufacturer indicates 6.98 m3/s.
Furthermore, in this work, alternatives based on using different materials to improve

operative parameters in the condenser are proposed.
x
i
INDICE
Pagina.
INDICE
i
RELACION DE FIGURAS Y TABLAS
iv
NOMENCLATURA
vi
RESUMEN
ix
ABSTRACT
x
INTRODUCCION
xi
CAPITULO 1: Condensadores Plantas Termoeléctricas

1
1.1 Condensadores 2
1.2 Tipos de Condensadores 2
1.2.1. Condensadores de Contacto y Mezcla 6
1.2.2. Condensadores de Superficie 14
CAPITULO 2: Fundamentos del Cálculo 19
2.1 Calor transferido por el Intercambiador 20

2.2 Calor Específico del Fluido 22
2.3 Flujo de Agua de Enfriamiento 22
2.4 Velocidad de Agua de Enfriamiento 23
2.5 Coeficiente Total de Transferencia de Calor 23
2.6 Área de Transferencia de Calor Calculada 26
2.7 Área de Transferencia Activa 27
2.8 Factor de Limpieza 27
2.9 Pérdidas Hidráulicas 28
CAPITULO 3: Comparación entre los Datos de Diseño y los Datos 31

Evaluados
3.1 Análisis de Parámetros de Diseño del Condensador Principal. 32
3.1.1 Cálculo de Flujo de Calor en el Condensador 33

Principal
3.1.2 Cálculo del Calor Específico utilizado para el 33
Diseño del Condensador Principal
3.1.3 Cálculo del Flujo de Agua de Circulación 34
i
i
3.1.4 Cálculo de la Velocidad en el Interior de los 34

Tubos
3.1.5 Cálculo del Coeficiente de Transferencia Total 35
de Calor
3.1.6 Cálculo del Área de Transferencia de Calor del 36
Condensador Principal
3.1.7 Cálculo del Área de Transferencia de Calor (Área 36
Activa )
3.1.8 Cálculo de Perdidas Hidráulicas Totales por 36
Presión del Sistema Agua de Circulación
3.2 Análisis de Parámetros Operativos Reales del Condensador 38
Principal
3.2.1 Cálculo del Coeficiente de Transferencia de 38
Calor
3.2.2 Cálculo del Flujo de Calor en el Condensador 38
Principal
3.2.3 Cálculo del Calor Específico del Condensador 39
Principal
3.2.4 Cálculo del Flujo Agua de Circulación 39
3.2.5 Cálculo de la Velocidad en el Interior de los 40
Tubos
3.2.6 Cálculo Perdidas Hidráulicas Totales por Presión 40
del Sistema Agua de Circulación
3.3. Observaciones más relevantes de Resultados 42
CAPITULO 4: Análisis de Resultados 44
4.1 Cálculo del Coeficiente de Transferencia de Calor 45

considerando tubería de Titanio de 1” O.D. para 18 y 22 BWG
considerando tubería de material de Latón (Admiralty) de
1” O.D. para 18 BWG
considerando tubería de material de Acero Inoxidable de 1”
O.D. para 18 y 24 BWG
4.4 Características Técnicas de los Materiales 53
4.4.1 Latón (Admiralty) 53
4.4.2 90/10 Cu-Ni 54
4.4.3 Titanio TiCr2 54
4.4.4 Acero Inoxidable 304/316 55
i
iii
Conclusiones 59
Recomendaciones 59
Referencia 60
Anexos 61
i
iii
RELACION DE FIGURAS Y TABLAS

Figura Título Página
1.1 Efectos del condensador sobre un diagrama de
trabajo teórico. 5
1.2 Condensador de contacto directo de nivel bajo.

7
1.3 Instalación de un condensador- eyector.
8
1.4 Condensador de contacto con bomba de vacío
11
1.5 Condensador barométrico de contacto directo de
discos y contracorriente. 12
1.6 Condensador de superficie radial de dos pasos

15
1.7 Arreglo de una turbina y condensador 16
Tabla Título Página
2.1 Coeficiente de transferencia de calor sin corregir

24
2.2 Factor de corrección por temperatura de entrada
de agua. 25
2.3 Factor de corrección por material y calibre de tubo.

26
2.4 Factor de corrección de pérdida de fricción por
29
calibre de tubería.
3.1 Datos de diseño del condensador principal.
32
3.2 Datos calculados con valores de diseño del
condensador principal. 37
3.3 Mediciones de flujo y velocidad del agua de

enfriamiento. 40
3.4 Comparación de resultados de parámetros de diseño,

verificación de datos del fabricante y datos
41
reales.
4.1 Resultados de cálculos de diferentes materiales de
52
tubería.
i
v
4.2 Pérdidas Anuales por problemática del

condensador principal 52
4.3 Costos y recuperación por sustitución de tubería

53
4.4 Propiedades y ambientes de diferentes materiales
56
v
vi
NOMENCLATURA
Símbolo Definición Unidades
AE Área de flujo turbina de escape ft2,m2
AS Área de superficie ft2, m2
AT Área de flujo tubos interiores ft2/paso, m2/paso
CP Calor específico Btu/lb oF,

J/kg K
DI Diámetro interior del tubo in, m
DP Diámetro del tubo in, m
FC Factor de corrección limpieza ---
FM Factor de corrección material y calibre ---
FW Factor de corrección por agua ---
h Entalpía Btu/lb, J/kg

o
ITD Diferencial de temperatura terminal F, K
J Cero carga, presión negativa in Hg, Pa
LE Longitud efectiva del tubo ft, m

o
LMTD Diferencia de temperatura media logarítmica F, K
Lb Longitud de viga in, m
LT Total del tubo ft, m
NP Número de tubos lado de paso ---
PD Presión de diseño psig, Pa
PS Presión de saturación in Hg, Pa
Q Carga térmica Btu/hr, W
v
vii
RE Perdida de fricción (caja de agua y tubos) ft de agua, Pa
RT Perdida de fricción (tubos) ft agua/ ft longitud, Pa
RTT Pérdida de fricción (total) ft de agua, Pa
R1 Factor de corrección (temperatura de agua) ---
R2 Factor de corrección (diámetro exterior de ---

tubo y espesor)
SCFM Flujo de gas en condiciones estándar de ft3/min, m3/s
presión y temperatura
SG Densidad relativa ---
o
T Temperatura F, °C
o
TR Elevación de temperatura F, °C
o
TTD Diferencia de temperatura terminal F, °C
o
T1 Temperatura de entrada del agua de F, °C
enfriamiento
o
T2 Temperatura de salida del agua de F, °C
enfriamiento
o
TS Temperatura de saturación F, °C
U Coeficiente de transferencia de calor Btu/hr*ft2*oF, W/m2 K
U1 Coeficiente de transferencia de calor sin Btu/hr*ft2*oF, W/m2 K

corregir
VS Velocidad del vapor ft/s, m/s
VW Velocidad del agua ft/s, m/s
WS Flujo de vapor lb/hr, kg/s
WG Flujo de agua gpm, m3/s
aM Área in2, m2
aF Área de flujo del tubo in2, m2
cc/l Centímetros cúbicos por litro ---
d1 Diámetro in, m
v
viiiv
dH Diámetro del hoyo del Tubo in, m
h Entalpía Btu/lb, J/kg
k Conductividad térmica. Btu/hr*ft*oF/ft, W/m K
ppb Partes por billón ---
r Radio de giro in, m
tP, tR Espesor sin incluir corrosión in, m
tS Espesor del plato soporte in, m
v Volumen específico ft3/lb, m3/kg
w Ancho in, m
α Coeficiente de expansión térmica in/in-oF, m/m-K
 Densidad lb/in3, kg/m3
vi
xi
INTRODUCCION
Actualmente en México existen centrales termoeléctricas operando con condensadores
principales con deficiencias debido en gran parte a diferentes problemáticas las cuales
son difíciles de diagnosticar y aunado a que no existen métodos prácticos de evaluación
no es posible encontrar las causas reales que lo originan. La metodología aplicada en
este trabajo puede ser de gran beneficio para las centrales de generación ya que el
mismo personal evaluará, analizará y obtendrá resultados para mejorar el desempeño del
equipo, además de tener elementos para ejercer recursos financieros direccionados de
manera específica a una solución real del problema. Operando el condensador principal
en valores cercanos a su diseño, se logra también una mejora al impacto ambiental,
régimen térmico, eficiencia del ciclo y como consecuencia ahorros importantes por la
disminución del consumo de combustible.
La experiencia en la operación de los condensadores principales permite tener las

siguientes hipótesis de las causas del desempeño inadecuado de los condensadores
principales: diseño inadecuado, ensuciamiento por materia orgánica e inorgánica,
temperatura ambiente, bajo flujo de agua de enfriamiento, carga térmica adicional,
entradas de aire, área de intercambio de calor insuficiente, etc.
Con la finalidad de encontrar el origen al problema, se aplicó una metodología de

cálculo apoyada en los métodos del HEI (Heat Exchange Institute) utilizan la norma
para condensadores de vapor de superficie (Standard Steam Surface Condenser) [3] para
evaluar el comportamiento del condensador principal y mediante el análisis proponer
soluciones para llevarlo a operar en condiciones óptimas.
El método desarrollado en este trabajo será también una herramienta de apoyo
x
xii
para realizar evaluaciones de condensadores principales de otras centrales

termoeléctricas y conocer, si las hay, las causas que originan la operación deficiente del
condensador principal y proponer soluciones de mejora para su desempeño.
Para lograr los objetivos planteados la tesis está integrada por cuatro capítulos, que a
continuación se describen.
En el capítulo I se realiza una descripción de los diferentes tipos de condensadores

principales que se tienen actualmente. Posteriormente, en el Capítulo II se describe la
metodología del cálculo aplicada por la norma para condensadores de vapor de
superficie (Standard Steam Surface Condenser) [3] la cual permitirá evaluar
térmicamente el condensador principal.
En el capítulo III se desarrollan evaluaciones de los equipos principales que forman

parte del condensador principal aplicando una metodología para obtener, velocidad,
flujos, áreas, coeficiente de transferencia de calor, carga térmica, etc. con datos de
diseño y datos reales, se analizan los resultados obtenidos realizando una comparación
entre los datos de diseño y los datos reales .
Finalmente, en el capítulo IV tomando como base la metodología de la norma se

realizan estudios para evaluar y proponer diferentes alternativas a fin de mejorar las
condiciones operativas del condensador principal. Posteriormente se presentan
conclusiones y recomendaciones.
x
1
CAPITULO 1
CONDENSADORES
EN PLANTAS
TERMOELECTRICAS
1
1
CAPITULO 1
Condensadores en Plantas Termoeléctricas
1.1 Condensadores
Un intercambiador de calor es un dispositivo en donde se efectúa la transferencia de

energía entre dos fluidos a diferentes temperaturas [1]. El tipo más sencillo de
intercambiador de calor es un recipiente en el cual se mezclan directamente un fluido
caliente y otro frío. En tal sistema ambos fluidos alcanzarán la misma temperatura final
y la cantidad de calor transferido puede calcularse igualando la energía perdida por el
fluido más caliente con la energía ganada por el fluido más frío.
Estos equipos pueden ser construidos desde un simple tubo doble concéntrico con una
superficie relativamente pequeña para la transferencia de calor, hasta complicados
condensadores y evaporadores con miles de metros cuadrados de superficie para la
transferencia de calor, estos últimos se usan ampliamente, porque pueden construirse
con grandes superficies de transferencia de calor en un volumen relativamente pequeño,
pueden fabricarse de aleaciones resistentes a la corrosión y son idóneos para calentar,
enfriar, evaporar o condensar toda clase de fluidos.
Los calentadores abiertos de agua potable, los enfriadores y los inyectores de

condensación son ejemplos de equipo de transferencia de calor que emplea la mezcla
directa.
Sin embargo, son más comunes los cambiadores de calor en los cuales un fluido está
separado del otro por una pared o división a través de la cual se transmite el calor. A
este tipo de cambiadores se le llama recuperadores.
2
1
Los condensadores de vapor son equipos en los cuales se condensa el vapor de escape
procedente de máquinas y turbinas, además es de donde el aire y otros gases no
condensables son evacuados en forma continua.
Dos son las ventajas que pueden conseguirse empleando condensadores en las máquinas
y turbinas de vapor:
1) Disminución de la presión de escape con el consiguiente aumento de energía

utilizable.
2) Recuperación del condensado (condensadores de superficie), para utilizarlo como
agua de alimentación para generadores de Vapor.
En la mayoría de las centrales de vapor la recuperación del condensado es importante.
El agua de alimentación de las calderas tomada de lagos, ríos o mares, debe tratarse
apropiadamente antes de introducirla en los generadores de vapor.
Con la tendencia de hacer trabajar las calderas a presiones y temperaturas cada vez más
elevadas, ha aumentado la necesidad de agua de alimentación más pura, dando como
resultado que la mayoría de los condensadores instalados sean del tipo de superficie, los
cuales permiten recuperar el condensado.
Mucha de las antiguas centrales que habían sido inicialmente proyectadas sin
condensadores, han sido reestructuradas instalando condensadores y turbina de baja
presión [2]. De esta forma se aumenta en gran manera la potencia y rendimiento térmico
de la central y al mismo tiempo se recupera el condensado.
Condiciones de operación tales como, temperatura, elevación, calidad y
3
1
cantidad del agua de refrigeración, determinan en gran parte si es factible instalar los
condensadores.
La condensación del vapor de agua en un recinto cerrado produce un vacío parcial,

debido a la gran disminución de volumen específico experimentada por el vapor de baja
presión. Un kilogramo de vapor de agua seco a una presión absoluta de 101.30 kPa
ocupa un volumen de 1.670 m3 (figura 1.1). Teóricamente si esta cantidad estuviese
contenida en un recinto cerrado para el vapor de una capacidad de 1.670 m3 a una
presión absoluta de 101.30 kPa y si la condensación dentro del recinto tuviese lugar
a una temperatura de
334.25 K el líquido ocuparía únicamente un volumen de 0.001 m3, o sea 1/1644 del
volumen interior del recinto, quedando la presión absoluta a 20.59 kPa.
Teóricamente, la energía necesaria para el funcionamiento de tal condensador sería la

absorbida por la bomba para comprimir el kilogramo de líquido condensado desde
20.59 kPa hasta 101.30kPa, más la necesaria para hacer circular el agua de refrigeración
[2].
La figura 1.1 muestra el aumento de trabajo que es posible efectuar mediante el

empleo de condensadores.
ENTROPÍA
Fig. 1.1 Efecto del condensador sobre un diagrama de trabajo teórico [2].
4
1
Las turbinas de vapor son capaces de expandir el vapor hasta las mínimas presiones de
escape alcanzables, debido a que son máquinas de flujo constante y puedan tener
grandes apertura de escape (sin válvulas) a través de la cual se descarga el vapor ya
utilizado.
En cambio, las máquinas de vapor son máquinas de flujo intermitente que tienen que
obligar a pasar el vapor expansionado a través de válvulas de escape relativamente
pequeñas.
El grado de reducción de los retornos fija el punto en el cual las pérdidas por rozamiento
en los cuerpos o cilindros necesariamente grandes, más el trabajo de descargar el vapor
de escape, exceden a las ganancias derivadas de la baja presión de escape.
La mínima presión absoluta de escape para la mayoría de las máquinas de vapor es de

20.26 kPa a 27.05 kPa. [2]
En cambio, en las turbinas se puede expandir el vapor hasta una presión absoluta de
3.33 kPa o menos.
En la práctica se requiere una cierta cantidad de energía para evacuar el aire y los gases
no condensables que entran en el condensador y que no pueden eliminarse por
condensación.
El aire que entra al condensador tiene su origen más frecuentemente de las fugas en los
ejes de las turbinas, juntas y válvulas.
El aire y los gases disueltos en el agua procedentes de fuentes naturales se desprenden

de ella en el condensador al estar sometidos a la baja presión que ahí existe [2].
5
1
1.2 Tipos de Condensadores
1.2.1 Condensadores de Contacto o Mezcla
Los condensadores de contacto o mezcla proporcionan una baja presión de escape, pues
el condensado se mezcla con el agua de refrigeración.
En las centrales equipadas con grandes turbinas de vapor, no puede emplearse

condensadores de contacto o mezcla porque aún prescindiendo de la pérdida del
condensado, el consumo de energía de las bombas de estos condensadores neutraliza los
beneficios conseguidos con el elevado vacío obtenido con estos equipos.
Sin embargo, tratándose de turbinas de tamaño moderado (de 10 MW), así como de
máquinas de vapor de émbolo, los condensadores de contacto o mezcla tienen bastante
aplicación, especialmente en el caso que abunde el agua de alimentación de buena
calidad.
Los condensadores de contacto o mezcla pueden ser del tipo de nivel bajo o
barométrico. Los dos tipos son similares por lo que se refiere a la forma en la cual el
vapor de escape y el agua de refrigeración se ponen en contacto; la diferencia estriba en
el método de evacuar el agua y el condensado.
Los condensadores de contacto o mezcla, en los cuales el agua de refrigeración, el

condensado y los gases no condensables son evacuados por medio de una sola bomba,
se denominan condensadores de mezcla, de vacío reducido y de nivel bajo, debido a la
limitada capacidad de aire de la bomba [2].
En el condensador de nivel bajo representado en la figura 1.2, los gases no condensables

son evacuados por medio de una bomba o eyector independiente, consiguiéndose un
vacío más elevado y un nivel bajo.
6
1
El agua de refrigeración entra en una cámara anular, situada en la parte alta, por la
acción del vacío reinante dentro del condensador y penetra en la cámara de éste a través
de una serie de boquillas distribuidoras helicoidales, las cuales pulverizan el agua y le
aseguran un contacto directo con el vapor entrante. La mezcla de agua de refrigeración y
de condensado pasa a través de un cono en el cual el aire es arrastrado por el agua.
La mezcla cae a continuación formando un chorro en la parte inferior del cuerpo

del condensador de donde es evacuada por una bomba centrífuga para vencer el vacío
reinante en aquel.
La mezcla de aire-vapor enfriada es evacuada cerca de la parte alta del condensador

mediante una bomba o eyector.
Con el fin de impedir que el agua alcance una altura excesiva dentro del condensador se
instala un dispositivo para eliminar el vacío, el cual consiste en una válvula controlada
por un flotador. Cuando la bomba deja de funcionar y el nivel del agua sube, la válvula
se abre y deja entrar el aire.
En la parte alta del condensador va instalada una válvula de comunicación con la

atmósfera. Esta válvula se abre automáticamente cuando la presión dentro del
condensador se hace más grande que la atmosférica y se cierra si en el condensador hay
un vacío parcial. Cuando está abierta, el vapor de escape de la turbina escapa a la
atmósfera [2].
7
1
Fig. 1.2 Condensador de nivel bajo (contacto directo) [2].
En determinadas condiciones el aire y el agua pueden ser evacuados por la acción

cinética de la vena de fluido, en cuyo caso el condensador de mezcla o contacto se
denomina condensador eyector o sifón [2]. El condensador de contacto directo de nivel
bajo (presentado en la figura 1.2), está diseñado para trabajar en paralelo es decir en el
que el vapor, el agua de refrigeración y los gases no condensables circulan en al mismo
sentido.
Un condensador de contacto múltiple de nivel bajo se puede ver en la figura

1.3. El condensador consiste en una cámara cilíndrica cerrada, en cuya parte superior
hay una caja de boquillas de agua, la cual va acoplada a un tubo en forma de Venturi,
cuyo extremo inferior se encuentra sumergido en agua.
El agua inyectada pasa por las boquillas debido a la presión de la bomba y por el vacío
existente.
Los chorros están dirigidos a la garganta del tubo en donde se reúnen para formar un
sólo chorro. El vapor de escape en el condensador por la parte superior se pone en
contacto directo con los chorros de agua convergentes y
8
1
se condensa.
Por el efecto combinado de la presión del agua externa, del vacío existente dentro del
condensador y de la acción de la gravedad, los chorros de agua alcanzan una velocidad
suficiente para arrastrar el vapor condensado, el aire y los gases no condensables y
descargarlos en el pozo caliente venciendo la presión atmosférica.
Los chorros de agua crean el vacío al condensar el vapor y lo mantienen al arrastrar y

evacuar el aire y los gases no condensables [2]. De esta forma no se requiere bomba
alguna para evacuar el aire y el agua.
Fig. 1.3 Instalación de un condensador de contacto múltiple de nivel bajo [2].
9
10
La unión que aparece en la figura entre la turbina y el condensador consiste en un tubo

de cobre ondulado con bridas de hierro colado. Esta unión permite las dilataciones y
contracciones producidas por las variaciones de temperatura.
Los condensadores de contacto múltiple pueden mantener un vacío del orden de 98.17
kPa con respecto a una presión atmosférica de 101.30 kPa con agua de refrigeración de
288.75 K; este tipo de condensadores es apropiado para turbinas de una potencia hasta
de 10 MW.
En los condensadores de contacto múltiple de nivel bajo la cámara de condensación se

encuentra a poca altura, el agua se saca mediante una bomba y su altura total es lo
suficientemente baja para poderlos instalar debajo de la turbina o máquina de vapor.
La figura 1.4 representa una vista y una sección de un condensador de contacto con
bomba de vacío-húmedo evacúa el condensado, el aire arrastrado y los otros gases no
condensables.
Fig. 1.4 Condensador de contacto con bomba de vacío [2].
10
10
El condensado líquido ayuda a hacer la junta de los anillos del émbolo y disminuye las
fugas, no necesitándose ningún eyector de aire independiente.
Estos condensadores se fabrican de hierro colado y de bronces, estos últimos se emplean

cuando el agua es salada.
Los condensadores de este tipo se construyen en tamaños capaces de condensar de

5,153 a 11,350 kg de vapor por hora cuando trabajan con agua a
294.15 K y contra una presión absoluta de escape de 13.53 kPa.
El cono regulable admite el agua en láminas delgadas cónicas en el extremo del codo
de inyección. El caudal de agua puede regularse de acuerdo con las variaciones de la
carga de vapor y de la temperatura del agua de refrigeración. Para evitar que el agua
alcance un nivel muy alto en el interior del condensador en el caso de que la bomba
deje de funcionar, se dispone un flotador de bola de cobre el cual rompe el vacío
cuando se presentan tales casos. La bomba de vacío-húmedo es accionada por una
máquina de vapor simple.
En la figura 1.5 se representa la sección de un condensador barométrico de contacto

directo de disco y contracorriente en el cual se emplea el sistema de discos para
distribuir el agua.
El agua de refrigeración entra por un punto situado por encima de la entrada del
vapor y el agua va cayendo de disco en disco, tal como aparece en la figura.
El aire contenido es evacuado por medio de un eyector de aire, de chorro de vapor con
dos escalonamientos y un refrigerador intermedio.
11
10
Fig. 1.5 Condensador barométrico de contacto directo de disco y contracorriente [2].
El vapor de alta presión al expandirse a través de las toberas a una elevada velocidad,
arrastra el aire y los gases no condensables; la energía cinética del vapor se transforma
en presión en la garganta del tubo, comprimiendo e impulsando hacia el exterior la
mezcla de aire-vapor.
El agua caliente resultante del proceso de condensación cae en el fondo del condensador
y a continuación en el tubo de salida, mientras que el aire es enfriado en la parte
superior del aparato, quedando a una temperatura próxima a la del agua de entrada. De
esta manera el eyector de aire trabaja con gases fríos, que contienen poco vapor y
prácticamente nada de agua. La parte inferior del tubo de salida está sumergida en el
pozo caliente.
La presión atmosférica pueda soportar una columna de agua de 10.36 m de
12
10
altura, el tubo de salida constituye una bomba de evacuación automática y el agua sale
de dicho tubo tan rápidamente como se va acumulando en el mismo.
Los condensadores barométricos son de construcción simple, sin órganos móviles, ni

toberas, ni orificios estrangulados que puedan taparse y no necesitan válvulas de
comunicación con la atmósfera
En los condensadores barométricos y de nivel bajo es normal elevar el agua de la fuente

de alimentación a la altura necesaria para la inyección, mediante el vacío que existe
dentro del condensador.
Cuando resulta necesario, se emplea una bomba para ayudar a elevar el agua a la altura
requerida por el condensador.
1.2.2 Condensadores de Superficie
Los condensadores de superficie proporcionan una baja presión de escape y al mismo

tiempo permiten recuperar condensado.
Un condensador de superficie consiste generalmente en un cilindro de hierro colado o

de chapa de hierro, con una tapa porta tubo en cada extremo, las cuales unen entre si una
multitud de tubos que forman la superficie de enfriamiento.
El vapor de escape entra en el condensador por un orificio situado en la parte superior

de la envolvente y el agua de refrigeración pasa por el interior de los tubos.
Cuando el condensador se emplea con una máquina de émbolo, se adopta comúnmente

la disposición inversa, es decir, el agua pasa por fuera de los tubos y el vapor por el
interior de los mismos.
13
10
Otra forma de condensación de superficie conocida por un condensador evaporativo, es

aquella en que el cilindro-envolvente se ha suprimido. El vapor pasa por el interior de
los tubos del condensador sobre los cuales se lanza agua pulverizada. El
enfriamiento se produce principalmente por la evaporación del agua en la atmósfera.
En los condensadores de superficie se puede recuperar el condensado porque éste no se

mezcla con el agua de refrigeración.
El vapor que hay que condensar normalmente circula por fuera de los tubos (figura 1.6)
mientras el agua de enfriamiento o circulante pasa por el interior de los mismos.
Fig. 1.6 Condensador de superficie radial de dos pasos [2].
Esto se hace principalmente porque el vapor limpio no ensucia la superficie externa de

los tubos, la cual es difícil de limpiar mientras que el agua de refrigeración
frecuentemente está sucia y deja sedimentos en el interior de los tubos.
Los condensadores de superficie pueden ser de paso único, en los cuales el agua circula
en un sólo sentido a través de todos los tubos, o de dos pasos en
14
10
los cuales el agua circula en un sentido a través de la mitad de los tubos y vuelve a
través de los restantes.
La mayoría de los grandes condensadores están equipados con una bomba centrífuga
para evacuar el condensado líquido y un eyector de aire de tipo de chorro para evacuar
el aire y los gases.
La figura 1.7 representa una instalación moderna típica de turbina con su condensador.
El condensador de dos pasos se encuentra colocado directamente debajo de la turbina,

unida a ésta con una junta de dilatación.
Fig. 1.7 Arreglo de una turbina y condensador [2].
Soportes de muelles ayudan a sostener el peso del condensador y al mismo tiempo,

permiten cierto movimiento para compensar las dilataciones y contracciones.
15
10
Las tuberías de agua del condensador generalmente van provistas de juntas de dilatación
de caucho, debido a que solamente han de soportar la baja presión del agua de
refrigeración. La bomba del condensador evacua el agua tan pronto como ésta va
cayendo en el pozo caliente.
El condensado actúa de refrigerante en los condensadores intermedios y posteriormente

al ser bombeado al depósito de almacenamiento, adquiere calor en los calentadores de
baja presión.
El aire y gases no condensables son evacuados del condensador principal por medio de
eyectores de vapor.
Tal como se representa en la figura 1.7, dos eyectores trabajan en paralelo entre el
condensador principal y el condensador intermedio. Estos eyectores hacen pasar el aire
del condensador principal al intermedio en donde la presión absoluta es de
aproximadamente de 49.03 kPa.
Otros dos condensadores trabajan en paralelo para hacer pasar el aire del condensador
intermedio al condensador posterior, el cual se encuentra a la presión atmosférica.
Por lo tanto, el aire y los gases no condensables son comprimidos en dos etapas, con una
elevación de presión de casi 49.03 kPa en cada una, para poderlos descargar a la
atmósfera.
El vapor de alta presión utilizado en los eyectores se condensa en los condensadores

intermedio y posterior y por lo general, se evacúa por medio de trampas para ser
enviado al pozo caliente nuevamente.
Un condensador de superficie y su equipo auxiliar debe cumplir los requisitos

siguientes:
16
10
1.- El vapor debe entrar en el condensador con la menor resistencia posible y la caída
de presión a través del mismo deberá ser reducida a un mínimo.
2.- El aire (el cual es una sustancia poco conductora del calor) debe evacuarse
rápidamente de las superficies transmisoras de calor.
3.- El aire debe recogerse en puntos apropiados, prácticamente libre de vapor de agua y
enfriado a una temperatura baja.
4.- La evacuación del aire debe realizarse con un gasto mínimo de energía.
5.- Así mismo, debe evacuarse rápidamente el condensado de las superficies

transmisoras de calor y devolverse libre de aire a la caldera a la temperatura de máxima
eficiencia.
6.- El agua de refrigeración debe atravesar el condensador con un rozamiento reducido,

dejando un mínimo de sedimentos y con una absorción máxima [2].
Para realizar una evaluación del comportamiento de los condensadores de vapor de

superficie, en el capítulo 2 se presentan los parámetros señalados en la norma del
Instituto de Intercambio de calor para tal efecto.
17
10
CAPITULO 2
FUNDAMENTOS DE
CALCULO
18
10
CAPITULO 2
Fundamentos de Cálculo
Para realizar la evaluación térmica de condensador principal se tomaron como base

los fundamentos teóricos que son enunciados en este capítulo, los cuales son los
parámetros considerados en la Norma para Condensadores de Superficie de Vapor
novena edición del HEI (Heat Exchange Institute).
Los principales parámetros a considerar en la evaluación del comportamiento de los

condensadores son los siguientes:
2.1 Carga Térmica
En el caso específico de los condensadores es el flujo de calor del vapor que sale de la
turbina de baja presión, el cual es transferido al agua de enfriamiento. Ésta
normalmente se considera la variable independiente en cualquier prueba del
condensador y es calculada como se muestra el la ecuación (2.1).
TT
QU  2
 Btu h  (0.2930711)  W
1
(2.1)
A S
T T 
ln S 1
 T
S T 2 
Donde:
T2 Temperatura de salida del agua de enfriamiento T1
Temperatura de entrada del agua de enfriamiento TS
Temperatura de saturación del vapor
As Área de la superficie de transferencia de calor U
Coeficiente de transferencia de calor
19
10
Debe hacerse notar que para el cálculo de Carga Térmica utilizando la

expresión (2.1) se usa la diferencia de temperatura media logarítmica.
LMTD  TR
 ITD 
Ln 
 TTD 
Igualmente, Carga Térmica puede ser determinada utilizando la ecuación (2.2).
Q  (hvapor  hcondensado )  WS  (2.2)
Donde:
X es la cantidad de calor adicional suministrada al condensador por otro
medio que no sea el flujo de vapor de la turbina de baja (vapor excedente
de otro equipo que entra al condensador).
hvapor Entalpía del vapor que sale de la turbina de baja
hcondensado Entalpía del líquido condensado que sale del condensador Ws
Flujo de vapor
Como la transferencia de calor entre el vapor y el agua de enfriamiento dentro del

condensador es provocada por una diferencia de temperaturas, es necesario definir el
término de diferencia de temperatura terminal, utilizada en la expresión (2.1) Dicha
diferencia se define como la diferencia entre la temperatura de vapor condensado y la
temperatura de salida de agua de circulación.
TTD T  T
S
TS Temperatura de saturación
T2 Temperatura de salida de agua
De manera análoga, otro parámetro importante en el funcionamiento de los

condensadores es la diferencia de temperatura inicial, utilizada en la expresión (2.1) la
cual es la diferencia entre la temperatura del condensado del vapor y la temperatura de
entrada de agua de circulación.
20
10
ITD T  T
S !
TS Temperatura de saturación
T1 Temperatura de entrada de agua
2.2 Calor Específico del Fluido.
Aún cuando el intercambio de calor es provocado por una diferencia de temperaturas, es

necesario considerar las propiedades de los fluidos que van a intercambiar dicha
energía. Por lo anterior, en la evaluación de la operación de los condensadores se
necesita conocer el calor específico del fluido con el que se trabaja, entendiendo por
calor específico a la cantidad de calor necesaria para elevar la temperatura de una
unidad de masa de una sustancia en un grado la cual esta dada por la ecuación (2.4):
QmC ( T) (2.3)

p 2
T
1
Q
Cp 
 Btu lb F (0.004186800)  J (kg  K)
0
(2.4)
m(T T )

2 1
Donde:

Flujo másico del agua
m
T2 Temperatura del agua caliente T1
Temperatura del agua fría
2.3 Flujo de Agua de Enfriamiento
Dentro del condensador el flujo de agua de enfriamiento tiene la función de absorber la

energía en forma de calor del vapor que se descarga de la turbina de baja y está dado por
la siguiente ecuación:
21
10
Q
W  500 S C ( T  T )  gal min (0.00006309 02)  m s
G
3
(2.5)
G P
2 1
WG Flujo de agua de enfriamiento SG

Densidad relativa del agua
500 Factor de conversión
2.4 Velocidad del Agua de Enfriamiento
La velocidad de agua de enfriamiento que entra al condensador principal, la cual es

descargada por las bombas de agua de enfriamiento, es la velocidad promedio del agua
de circulación a través de los tubos del condensador y está dada por la ecuación 2.6.
Q
W
V  A  3600  62.4 S C  f s(0.3048 )  m s (2.6)
T G P ( T  T )
2 1
Donde:
 2
A   d  Numero total de tubos
(2.7)
T i
4
di Diámetro interno de los tubos

3600 Factor de conversión
62.4 Factor de conversión
2.5 Coeficiente Total de Transferencia de Calor
El coeficiente total de transferencia de calor del condensador principal consiste en el

promedio de la razón de calor transferido desde el vapor al agua de circulación y está
dado por la siguiente ecuación:
22
10
U  U F
F F Btu (hr ft (5.678263 )  (W (m K)
0 2 2
(2.8)
1 W M C
Donde:
U1 Coeficiente de Transferencia de Calor sin corregir. FW
Factor de corrección de temperatura sin corregir;
FM Factor de corrección por tipo de material y calibre de tubería. FC
Factor de Limpieza.
En las tablas 2.1, 2.2 y 2.3 se muestran los valores para el coeficiente de transferencia de
calor sin corregir, el factor de corrección de temperatura de entrada de agua y el factor
de corrección por tipo de material y calibre de tubería respectivamente.
Tabla 2.1 Coeficiente de transferencia de calor sin corregir U1 [3].

DIAMETRO Velocidad del tubo
DEL TUBO
3.0 3.5 4.0 4.5 5.0 5.5 6.0 6.5 7.0
0.625 y 0.75 462.5 499.5 534.0 566.4 597.0 626.2 654.0 680.7 706.4
0.875 y 1.00 455.0 492.0 526.0 557.9 588.1 616.8 644.2 670.5 695.8
1.125 y 1.25 448.6 484.5 518.0 549.4 579.1 607.4 634.4 660.3 685.2
1.375 y 1.50 441.7 477.1 510.0 540.9 570.2 598.0 624.6 650.1 674.7
1.625 y 1.75 434.7 469.6 502.0 532.5 561.3 588.6 614.8 639.9 664.1
1.875 y 2.00 427.8 462.1 494.0 524.0 552.3 579.8 605.0 629.7 653.5
DIAMETRO Velocidad del tubo

DEL TUBO
7.5 8.0 8.5 9.0 9.5 10.0 10.5 11.0 11.5 12.0
0.625 y 0.75 731.2 755.2 775.5 795.3 814.1 831.9 848.9 865.2 880.7 895.6
0.875 y 1.00 720.3 743.9 763.9 783.2 801.6 819.0 835.6 851.5 866.6 881.1
1.125 y 1.25 709.3 732.6 752.0 770.7 788.4 805.3 821.4 836.7 851.3 865.3
1.375 y 1.50 698.3 721.2 740.4 758.7 776.1 792.6 808.3 823.2 837.5 851.2
1.625 y 1.75 687.4 709.9 727.8 745.7 762.7 778.8 794.1 808.8 822.7 836.0
1.875 y 2.00 676.4 698.6 716.8 734.4 751.0 766.8 781.8 796.2 809.8 822.9
23
10
Tabla 2.2 Factor de corrección por temperatura de entrada de agua FW [3].

Entrada FW Entrada FW Entrada FW
de agua ºF de agua ºF de agua ºF
30 0.650 60 0.923 90 1.075
31 0.659 61 0.932 91 1.078
32 0.669 62 0.941 92 1.080
33 0.678 63 0.950 93 1.083
34 0.687 64 0.959 94 1.085
35 0.696 65 0.968 95 1.088
36 0.706 66 0.975 96 1.090
37 0.715 67 0.982 97 1.092
38 0.724 68 0.989 98 1.095
39 0.733 69 0.994 99 1.097
40 0.743 70 1.000 100 1.100
41 0.752 71 1.005 101 1.103
42 0.761 72 1.010 102 1.105
43 0.770 73 1.015 103 1.108
44 0.780 74 1.020 104 1.110
45 0.789 75 1.025 105 1.113
46 0.798 76 1.029 106 1.115
47 0.807 77 1.033 107 1.117
48 0.816 78 1.037 108 1.119
49 0.825 79 1.041 109 1.121
50 0.834 80 1.045 110 1.123
51 0.843 81 1.048 111 1.125
52 0.852 82 1.051 112 1.127
53 0.861 83 1.054 113 1.129
54 0.870 84 1.057 114 1.131
55 0.879 85 1.060 115 1.133
56 0.888 86 1.063 116 1.135
57 0.897 87 1.066 117 1.137
58 0.905 88 1.069 118 1.139
59 0.914 89 1.072 119 1.141
120 1.143
24
10
Tabla 2.3 Factor de corrección por material y calibre de tubo FM [3].

Material tubo Calibre pared tubo
25 24 23 22 20 18 16 14 12
Metal 1.03 1.03 1.02 1.02 1.01 1.00 0.98 0.96 0.93
Admiralty
Cobre (arsénico) 1.04 1.04 1.04 1.03 1.03 1.02 1.01 1.00 0.98
Cobre –hierro 194 1.04 1.04 1.04 1.04 1.03 1.03 1.02 1.01 1.00
Aluminio-latón 1.03 1.02 1.02 1.02 1.01 0.99 0.97 0.95 0.92
Aluminio-bronce 1.02 1.02 1.01 1.01 1.00 0.98 0.96 0.93 0.89
90-10 Cu-Ni 1.00 0.99 0.99 0.98 0.96 0.93 0.89 0.85 0.80
70-30 Cu-NI 0.97 0.97 0.96 0.95 0.92 0.88 0.83 0.78 0.71
Cold Rolled acero 1.00 1.00 0.99 0.98 0.97 0.93 0.89 0.85 0.80
al carbón
Acero inoxidable 0.91 0.90 0.88 0.86 0.82 0.75 0.69 0.62 0.54
tipo 304/316
Titanio 0.95 0.94 0.92 0.91 0.88 0.82 0.77 0.71 0.63
UNS N08367 0.90 0.89 0.87 0.85 0.81 0.74 0.67 0.60 0.52
UNS S43035 0.95 0.94 0.92 0.91 0.88 0.82 0.77 0.71 0.63
UNS S44735 0.93 0.91 0.90 0.88 0.85 0.78 0.72 0.65 0.57
UNS S44660 0.93 0.91 0.90 0.88 0.85 0.78 0.72 0.65 0.57
2.6 Área de Transferencia de Calor Calculada
El área de transferencia calculada del condensador principal es el área activa de todos

los tubos en el condensador principal incluyendo el aire de enfriamiento externo si es
usado y está dado por la siguiente ecuación:
Q
S
T T  ft  (0.0929030 )  m
2 2 (2.10)
A 
UT  2
T T 
1
ln S 1
 T
S T 2 
25
10
2.7 Área de Transferencia de Calor (Área activa)
El área de transferencia real del condensador principal es el área activa de todos los
tubos en el condensador principal y está dada por la siguiente ecuación:
P  2 rE
(2.11)
A S  L E P  numero total de tubos

(2.12)
Donde:
rE Radio exterior del tubo
LE Longitud efectiva del tubo
2.8 Factor de limpieza
El factor de limpieza del condensador principal es el resultado de dividir el coeficiente

de transferencia de calor real del condensador con respecto al coeficiente de
transferencia teórico de calor y está dado por la siguiente ecuación:
UR
FL 
U (2.13)
T
UR FL * UT (2.14)
Donde:
UT Coeficiente de transferencia de calor teórico UR
Coeficiente de transferencia de calor real
26
10
En este caso el coeficiente de calor real puede obtenerse a partir de la tasa de

transferencia de calor real en el condensador.
2.9 Pérdidas Hidráulicas
Las pérdidas hidráulicas son pérdidas de presión del agua de circulación a través del
condensador principal y se muestran los factores en la tabla 2.4 por corrección en el
calibre de la tubería, y anexos A-1 RT Factor de corrección de fluido de agua en tuberías
de 18 BWG, A-2 R1 Factor de corrección de temperatura por perdida de fricción en los
tubos, A-3 RE Factor de corrección por pérdida en cajas de agua y fin de tubería en
condensadores de un paso y A-4 Factor de corrección por pérdida en cajas de agua y fin
de tubería en condensadores de dos pasos, y esta dado por la siguiente ecuación:
R T  L T (R T R 2R )1  R E ftH O  (2988.98) Pa (2.15)
Donde:
RTT Perdida total
LT Longitud del tubo multiplicado por el numero de pasos RT
Pérdida del tubo
o usando
0.00642 V 1.75
R 2  RT  1.25
W
D1
R1 Factor de corrección por temperatura

R2 Factor de corrección por calibre diámetro exterior del tubo
RE Pérdidas por presión al paso del agua por el condensador principal
Para obtener los factores de corrección por temperatura y las pérdidas por
27
10
presión al paso del agua por el condensador principal y fin de tubería, consúltense las
gráficas mostradas en el anexo A.
Tabla 2.4 Factor de corrección de perdida de fricción por calibre de tubería R2 [3].
Tubo 12 14BWG 16BWG 18BWG 20 22 23 24 25
diámetro BWG BWG BWG BWG BWG BWG
exterior
0.625 1.38 1.21 1.10 1.00 0.94 0.91 0.90 0.89 0.88
0.750 1.28 1.16 1.06 1.00 0.95 0.93 0.92 0.90 0.90
0.875 1.25 1.13 1.06 1.00 0.96 0.94 0.93 0.92 0.91
1.000 1.19 1.11 1.05 1.00 0.96 0.94 0.94 0.93 0.93
1.125 1.16 1.09 1.04 1.00 0.97 0.95 0.94 0.94 0.93
1.250 1.14 1.08 1.04 1.00 0.97 0.96 0.95 0.94 0.94
1.375 1.13 1.07 1.03 1.00 0.97 0.96 0.95 0.94 0.95
1.500 1.12 1.06 1.03 1.00 0.97 0.96 0.96 0.95 0.95
1.625 1.10 1.05 1.02 1.00 0.97 0.96 0.96 0.95 0.95
1.750 1.10 1.05 1.02 1.00 0.98 0.97 0.96 0.96 0.96
1.875 1.09 1.05 1.02 1.00 0.98 0.97 0.97 0.96 0.96
2.000 1.08 1.04 1.02 1.00 0.98 0.97 0.97 0.96 0.96
Todos los parámetros antes mencionados son los recomendados por la norma del
Instituto de Intercambio de Calor [3] para los condensadores de vapor de superficie y se
utilizan para evaluar el comportamiento del condensador de la planta Juan de Dios Bátiz
Paredes de Comisión Federal de Electricidad. Dichos resultados se muestran en el
capítulo 3.
28
10
CAPITULO 3
COMPARACION ENTRE
LOS DATOS DE DISEÑO
Y LOS DATOS
EVALUADOS
29
10
CAPITULO 3
Comparación entre los datos de diseño y los datos evaluados
En este capítulo se realiza el análisis de los datos de diseño del condensador principal y
el análisis de los datos reales de comportamiento del mismo equipo.
3.1 Análisis de Parámetros de Diseño del Condensador Principal
Para iniciar el análisis es necesario considerar los datos de diseño dados por el
fabricante para el condensador principal. Dichos datos son presentados en la tabla 3.1
Tabla 3.1 Datos de diseño del Condensador Principal [4].
Potencia de la Turbina 160 MW Nomenc
latura
Tipo de Condensador Un
cuerpo,
un paso
Superficie AS 4,600 m2 49,500 Sq.ft
Calor Intercambiado Q 201,788,244 W 688.53 106 Btu/h
Presión de Escape P 0.0111 MPa abs 3.283 inHg abs
Factor de Limpieza de tubos FC 0.85 % 0.85 %
2
Coeficiente de Intercambio de Calor U 3,398 W/m K 598.4 Btu/hr/ft2 o F
Flujo de Agua de Circulación WG 6.98 m3/s 110,610 gpm
3
Densidad SG 1,030 kg/m 64.3 lb/ft3
Temperatura de Agua de Circulación T1 31.2 oC 88.16 oF
Elevación Temperatura Agua 6.92 oC 12.450F
Circulación TR
Temperatura salida agua circulación T2 38.12 oC 100.61 oF
Temperatura del Condensado TS 47.9 oC 118.20F
Velocidad del Agua de los Tubos VW 2.36 m/s 7.73 ft/s
Perdida de Carga lado Tubos RTT 27,768 Pa 9.29 ft.c.a
Contenido máximo de Oxígeno en el 0.01 c.c/litro 14 ppb
cc/l
condensador
30
10
3.1.1. Cálculo del Flujo de Calor en el Condensador Principal
De acuerdo al fabricante, el coeficiente de transferencia de calor en el condensador es

de 598.4 Btu/hr/ft2 oF, la temperatura del agua de circulación a la entrada del
condensador es 88.16 oF y la temperatura del agua de circulación a la salida del
condensador es de 100.61 oF. La temperatura de saturación del vapor es 118.2 ºF y el
área de intercambio de calor es de 49500 ft2. Todos los datos están dados en sistema
Inglés ya que la norma está diseñada para el uso de ese sistema. Sustituyendo los
datos en la ecuación 2.1 se tiene:
(100.61  88.16) F
o
Q  598.4 Btu / hr  ft  F  49500 ft  ln

2 0 2
 (118.2  88.16) oF 
o
(118.2 100.61) F
 
Q  688.97  (0.2930711)
6
Al comparar el valor obtenido
* 10con
Btuel/ hr
valor reportado201,917,195.8
por el fabricante
W 201,788,244 W,
se observa que ambos son muy cercanos, encontrándose una diferencia del 0.064% entre
el valor calculado y el valor reportado por el fabricante.
3.1.2. Cálculo del Calor Específico utilizado para el Diseño del

Condensador Principal
A partir de la cantidad de calor transferido es posible calcular el valor del calor

específico utilizado en el diseño del condensador usando la ecuación 2.3.

QmC (T  T ) (3.1)

p 2 1
Despejando, se tiene
31
10
Q
Cp 
m(T T )

2 1
Sustituyendo los valores correspondientes se tiene
(688.53 * 10 6 Btu / hr )
Cp 
500 * 110,610 gpm * ( 100.61  88.16)0 F
Cp  1.00002 Btu / lb  0 F  (0.004186800 )  .0.0041868 J (kg K)
Es el valor con el que el fabricante utilizó para los cálculos del condensador principal.
El valor calculado del calor específico será utilizado posteriormente en la comparación

de los datos de diseño del condensador.
3.1.3. Cálculo del Flujo Agua de Circulación
Para calcular el flujo de agua de circulación se utiliza la ecuación 2.5. Sustituyendo los
valores dados por el fabricante y el valor del calor específico calculado se tiene.
688.53  10 6 Btu / hr
W
G 500 * 1.030 * 1.00002 Btu / lb0 F * ( 100.61  88.16)0 F
W G  107,387.8 gpm  0.0000630902  6.77 m 3 s
32
10
Realizando los cálculos de acuerdo a la norma del HEI, el flujo de agua necesario para
realizar la condensación es ligeramente menor (2.92%) al especificado por el fabricante
en su tabla de datos.
3.1.4. Cálculo de la Velocidad en el Interior de los Tubos.
Para llevar a cabo el cálculo de la velocidad en el interior de los tubos, es necesario

conocer el área transversal total de la tubería, para ello se emplea la ecuación 2.7,

  0.02291m  7082
2
AT
4
Obteniéndose,
A T  2.91m  31.32 ft
2 2
Una vez que se conoce el área transversal total de la tubería es posible calcular la
velocidad a la que el agua circula dentro de los tubos, para ello se utiliza la ecuación
2.6.
688.53 * 10 6 Btu / hr
V
W 31.32ft 2  3600  62.4 1.030 1.00002 Btu / lb 0F(100.61  88.16)0 F
VW  7.63 ft / s 0.3048   2.32 m s
Al comparar el valor obtenido para la velocidad del agua en los tubos, se observa que
este valor es 13.1% menor al reportado por el fabricante en su tabla de datos.
3.1.5. Cálculo del Coeficiente de Transferencia Total de Calor.
Para obtener el coeficiente de transferencia de calor es necesario utilizar la ecuación 2.8

y las tablas 2.1 y 2.2. Considerando un coeficiente de transferencia sin corregir de
726.4 BTU/hr-ft2-ºF y considerando una velocidad
33
10
del agua de enfriamiento de 7.63 ft/seg, en la tabla 2.1 considerando el material y

espesor del tubo, un factor de corrección por temperatura (datos de placa del fabricante)
del agua a la entrada de 1.069 (tabla F W) , un factor de corrección por material y calibre
(espesor y material del tubo FM) de 0.93 y un factor de limpieza de 0.85 (datos placa del
fabricante) y sustituyendo los valores se tiene,
U  726.4 BTU hr ft º F  1.069  0.93  0.85
2
U  613.84 Btu/hr  ft 2  0 F 5.678263   3485 .54 W m 2  K
Por este método, el coeficiente de transferencia de calor es 2.58% mayor al

reportado por el fabricante.
3.1.6. Cálculo del Área de Transferencia de Calor del Condensador

Principal
Con el cálculo del coeficiente de transferencia de calor y utilizando el valor del calor
intercambiado dado por el fabricante, es posible recalcular el área de transferencia de
calor usando la ecuación 2.10. Sustituyendo los valores, se tiene
688.53 10 Btu / hr
6
A  (100.61  88.16) F
S 0
613.83Btu / hr  ft  F 
2 0
ln (118.2  88.16) 00F 

(118.2  100.61) F
 
A S  48,208 ft 2 0.0929030   4478.66 m 2
Esta área es menor en 2.07% a la reportada por el fabricante en su tabla de datos.
3.1.7 Calculo del Área de transferencia de Calor (área activa)
 0.08333 ft 
P  2 (3.1416) 
 
 2 
34
10
P  0.26178 f t
A S  26.69 ft 0.26178 ft 7082

26.69= Longitud efectiva del tubo
7082= Numero de tubos en el condensador principal
A S  49,481 ft 2  0.0929030   4597 m 2
3.1.8. Cálculo de Pérdidas Hidráulicas Totales por Presión del Sistema

Agua Circulación.
El cálculo de las pérdidas hidráulicas se realiza utilizando la ecuación 2.15 y la tabla 2.4
y los Anexos A-1, A-2, A-3, A-4, para obtener los factores de corrección como se
indican en al apartado 2.9
R  26.938 f* 1(0.248 1.00 0.957)  1.06
T
RTT 7.42ft agua  2988.980   22178 .2Pa
El valor calculado es 20.13% menor al valor de pérdidas reportado por el

fabricante.
En la tabla 3.2 se presenta una tabla con los valores calculados utilizando la norma
del HEI para los valores de diseño del condensador.
35
10
Tabla 3.2 Datos calculados con valores de diseño del Condensador Principal
Potencia de la Turbina 160 MW Nomen
clatura
Tipo de Condensador Un cuerpo,
un paso
Superficie AS 4,479 m2 48208 Sq.ft
Calor Intercambiado Q 201,917,172 W 688.97 106 Btu/h
Presión de Escape P 0.0111 MPa 3.283 inHg abs
Factor de Limpieza de tubos FC 0.85 % 0.85%
2
Coeficiente de Intercambio de 3,485 W/m K 613.83 Btu/hr/ft2
Calor U o
F
3
Flujo de Agua de Circulación WG 6.78 m /s 107,387.8 gpm
Densidad SG 1,030 Kg/m3 64.3 lb/ft3
Temperatura de Agua de 31.2 oC 88.16 oF
Circulación T1
Elevación Temperatura Agua 6.92 oC 12.45 0F

Circulación TR
Temperatura salida agua 38.12 oC 100.61 oF

T2
circulación
Temperatura del Condensado TS 47.9 oC 118.22 oF
Velocidad del Agua de los Tubos VW 2.32 m/s 7.63 ft/seg
Perdida de Carga lado Tubos RTT 22,178 Pa. 7.42 ft c.a.
Contenido máximo de oxigeno en 0.01 c.c/litro 14 ppb
el condensador cc/L
3.2 Análisis de Parámetro Operativos Reales del Condensador Principal.
A continuación se presentan los cálculos efectuados con los valores de operación reales
del condensador para poder realizar una comparación con respecto a los valores del
fabricante.
3.2.1 Cálculo del Coeficiente de Transferencia de Calor
Para el cálculo del coeficiente de transferencia de calor es necesario utilizar la ecuación

2.8 y las tablas 2.1 y 2.2. Considerando un coeficiente de
36
10
transferencia sin corregir de 735.87 Btu/hr-ft2-ºF, y considerando una velocidad del agua
de enfriamiento de 7.74 ft/seg, un factor de corrección por temperatura del agua a la
entrada de 1.012, un factor de corrección por material y calibre del tubo de 0.93 y un
factor de limpieza de 0.63% y sustituyendo los valores en la ecuación (2.8) tenemos:
U  735.87 Btu/hr  ft 2  0 F 1.012  0.93  0.63%
U  436.32 Btu/hr  ft 2  0 F  5.678263   2478 W m 2  K
Puede observarse que el coeficiente de transferencia de calor obtenido para las

condiciones reales de operación difiere 27% del reportado por el fabricante.
3.2.2. Cálculo del Flujo de Calor al Condensador Principal
Para el cálculo del calor transferido se considera una área de transferencia de

calor de A  49,482.96ft 2 (4597 m2). Utilizando la ecuación 2.1 se tiene
S
(86  73.4) F
0
Q  436.32 Btu / hr  ft  F  49,482.96ft 

2 0 2
 (112.99  73.4) 0 F 
ln 
 (112.99  86) F
0
Q  709.95 * 10 Btu / hr  (208,065,827 )W

6
Este valor es 2.41% menor al reportado por el fabricante para el calor

intercambiado dentro del condensador.
3.2.3. Cálculo del Calor Específico del Condensador Principal
Al igual que para las condiciones de diseño, se calculó el calor específico en el

condensador para ser utilizado en cálculos posteriores, se obtuvo
37
10
(671.901 * 10 Btu/hr)
6
Cp 
500 * 110,013 gpm* ( 86.0  73.4) F
0
Cp  0.9694Btu / lb  0 F  0.004186800   0.004058 J kg K
El resultado para el Cp del agua de enfriamiento es muy similar al de las condiciones

dadas por el fabricante.
3.2.4. Cálculo del Flujo Agua de Circulación

El cálculo del flujo de agua de circulación para las condiciones reales de operación se
obtuvo de mediciones llevadas a cabo en sitio por una compañía externa a la CFE. Los
resultados reportados por la misma se presentan en la tabla 3.3.
Tabla 3.3 Mediciones de flujo y velocidad del agua de circulación (compañía externa) [5].
Flujo Flujo
Velocidad
Lugar de Medición volumétrico volumétrico
Promedio* [m/s]
[m3/s] [m3/h]
Unidad 1 Ducto “A” 2.2888 3.3740 12 146.41
Unidad 1 Ducto “B” 2.1545 3.1760 11 433.62
Unidad 2 Ducto “A” 2.2881 3.3729 12 142.63
Unidad 2 Ducto “B” 2.4274 3.5783 12 881.91
*velocidad calculada en la sección de medición
La medición de flujo de WG fue realizada por una compañía se tiene que
W G  110,180 gpm  0.0000630902   6.95 m 3 s
38
10
Este valor es 0.39% menor al dato de placa reportado por el fabricante lo cual es
bastante cercano para la operación del condensador.
3.2.5. Cálculo de la Velocidad en el Interior de los Tubos.
Debido a que la medición de flujo de VW fue realizada por una compañía, también se
cuenta con valores de velocidad, por lo que se tiene que
V
W
7.74 ft / s  0.3048   2.35 m s
3.2.6. Cálculo Perdidas Hidráulicas Totales por Presión del Sistema Agua
Circulación.
El cálculo de las pérdidas hidráulicas se realiza utilizando la ecuación 2.15 y la tabla 2.4
y los Anexos A-1, A-2, A-3, A-4, para obtener los factores de corrección como se
indican en al apartado 2.9
R TT
 26.938f * 1(0.28 1.00  0.987)  1.08
RTT 8.52ft agua  2988.98  25466 .1Pa
Los datos obtenidos para el condensador a partir de condiciones reales de operación,

junto con los datos del fabricante y los datos de fabricación calculados con la norma
HEI se presentan en la tabla 3.4.
39
10
Tabla 3.4 Comparación de resultados de parámetros de diseño, verificación de datos fabricante y

datos reales
Nomen Unidades Fabricante Datos Datos Reales
clatura Fabricante
verificación
Potencia de la 160 MW -------- -------- --------
Turbina
Tipo de Un paso Un paso Un paso
Condensador
Superficie Sq.ft 49,500 48,208 49,483
AS
m
2 4600 4479 4597
Calor Intercambiado 106Btu/H 688.53 688.97 709.95
Q W 201,788,244 201,917,172 208,065,827
Presión de Escape P InHg abs 3.283 3.2863 2.83

Factor de Limpieza % 0.85 0.85 0.63
FC
de tubos
Coeficiente de Btu/hr/ft2 598.4 613.84 436.72
0
Intercambio de Calor F
U 3398 3485 2478
Flujo de Agua de W/m2 K

WG Gpm 110,610 107,387 110,180
Circulación
3
Densidad m /s 6.98 6.78 6.95
SG lb/ft3 64.3 64.3 64.3
3
0 Kg/m 1,030 1,030 1,030
Temperatura de Agua F 88.16 88.16 73.4
T1
de Circulación
0
Elevación F 12.45 12.45 12.6
Temperatura Agua TR
Circulación
Temperatura salida 0
F 100.61 100.61 86.00
T2
agua circulación
Temperatura del 0 118.2 118.2 112.99
TS F
Condensado
Velocidad del Agua
VW
de los Tubos Perdida
de Carga lado Tubos
RTT
ft/s 7.73 7.63 7.74
40
10
m/s 2.36 2.32 2.36
ft.c.a. 9.29 7.42 8.52
Pa 27,768 22,178 25,466
41
10
Contenido Ppb 14 14 14
máximo de
oxigeno en el cc/L
condensador
3.3. Observaciones más Relevantes de los Resultados
El área obtenida con los datos de diseños es menor en 2.07 % al área propuesta por el
fabricante, el área calculada con las medidas geométrica de los tubos es menor en 0.03
% a el área propuesta por el fabricante.
En carga térmica de diseño es menor en 0.06 % a la carga térmica que resulta de los
datos verificados pero mayor en 3.11% al resultado en los datos reales, debido a que el
Coeficiente Total de Transferencia de Calor es menor debido a que esta afectado por el
factor de limpieza bajo por ensuciamiento del Condensador Principal.
La presión de escape de diseño es mayor en 13.8% al resultado en los datos reales

debido a que las condiciones ambientales durante la prueba real favorecían la
temperatura de entrada baja al condensador principal respecto a la que fue diseñado.
El factor de limpieza de diseño es mayor en 25.88 % al resultado del factor de limpieza

con los datos reales debido a que el condensador principal se encuentra sucio.
El coeficiente de Intercambio de calor de diseño es menor en 2.51 % al resultado del

Coeficiente de Intercambio de calor que resulta de los datos verificados y mayor en
27.0% al resultado en los datos reales debido a que el condensador principal esta sucio.
42
10
El flujo de agua de circulación de diseño es mayor en 2.91 % al del flujo de agua de

circulación que resulta de los datos verificados y menor en 0.13% al resultado de los
datos reales.
La velocidad del flujo de agua de circulación de diseño es mayor en 1.29% a la

velocidad debido al menor flujo de agua de circulación que resulta de los datos
verificados y mayor también en 0.25% al resultado en los datos reales.
La pérdida por presión al paso del agua por el condensador principal de diseño es
mayor en 20.12% a la perdida de carga lado tubos que resulta de los datos verificados y
mayor también en 8.28% al resultado de los datos reales, por lo cual se deduce que el
dato de diseño presenta discrepancias con respecto a la norma HEI.
43
10
CAPITULO 4
ANALISIS DE
RESULTADOS
44
10
CAPITULO 4
Análisis de resultados
En este capítulo se analizan los resultados del capítulo 3 y se propondrán estrategias

para mejorar el rendimiento del Condensador Principal, tratando que la inversión y
recuperación del proyecto sea rentable.
A fin de proponer una mejora en el rendimiento del condensador principal se realizaran

cálculos con tubería de Titanio, Acero inoxidable y metal Admiralty, para después
analizar los resultados y realizar propuestas.
4.1 Cálculo del Coeficiente de Transferencia de Calor considerando

tubería de Titanio de 1” O.D. para 18 y 22 BWG.
Primero se realizan los cálculos utilizando como material Titanio para analizar si es
posible mejorar el funcionamiento del condensador al cambiar el material.
Considerando un cambio a material de Titanio de 1” O.D. del mismo calibre 18 BWG,

de la tabla 2.1, 2.2 y 2.3 obtendremos los factores de corrección para U 1, por
temperatura y del material y calibre, obteniendo .
U  U F F F *
1 W M C
* Tomado información proporcionada de PLYMOUTH TUBE CO USA [6]
U  731.15 Btu/hr  ft  F 1.069  0.82  0.9 5

2 0
Se tiene,
U  608.86Btu/hr ft 2 0 F 5.678263  3457.26W m2 K
45
10
El resultado un coeficiente de transferencia de calor menor en 4.97Btu / hr  ft

 F (28.22 W/m2K) al que se tiene actualmente con los tubos 90- 10 Cu-Ni.
2 0
Para calcular el área que se requiere con este coeficiente de transferencia de calor se
usa la ecuación 2.10.
AS 
688.53  10 6 Btu / hr
608.86Btu / hr  ft 2 F  (100.61 88.16) 0

ln (118.2  88.16)0 F 
(118.2 100.61)0 F
 
A S  48612 ft 2  0.0929030   4516.2m 2
La velocidad del fluido se considera igual ya que el espesor de la tubería es del mismo
valor que la que se tiene con el material original del condensador.
Considerando un cambio de tubería de Titanio de 1” O.D del calibre 22 BWG, de la

tabla 2.1, 2.2 y 2.3 se obtendrán los factores de corrección de U1, por
calibre y del material y calibre obteniendo FM .
Primeramente se calcula la velocidad del flujo de agua de circulación ya que al

modificar el calibre de la tubería éste se ve afectado.
Para el cálculo de la velocidad del agua en el interior de los tubos, para una tubería de
Titanio calibre 22 BWG, primero se calcula el área de la sección transversal en la
tubería, para ello se utiliza la ecuación 2.7

  0.02397 m  7082
2
AT
4
46
10
A  3.195 m 2  34.39 ft 2
T
Para el cálculo de la velocidad del agua en el interior de la tubería se utiliza la

ecuación 2.6.
6
688.53 * 10 Btu/hr
V 34.39 ft 2 3600 62.4 1.030 1.00002 Btu/lb 0F(100.61  88.16) 0 F
W
Obteniéndose,
VW  6.95 ft/s 0.3048   2.11m s
Utilizando el valor de la velocidad del agua en la tubería se usa la tabla 2.1 con el valor
de velocidad y el diámetro de tubería para encontrar U1 (sin corregir)
U  693.01Btu/hr  ft  F1.069 0.910.95

2 0 *
* Tomado información proporcionada de PLYMOUTH TUBE CO USA [6]
U  640.44 Btu / hr  ft 2  0 F  5.678263   3636.58 W m 2  K

1
El resultado un coeficiente de transferencia de calor mayor en 26.61

Btu / hr  ft  F (151.10 W/m2 K) al que se tiene actualmente con los tubos 90-10
2 0
Cu-Ni.
Para calcular el área que se requiere con este Coeficiente de Transferencia de Calor.
AS  688.53  10 6 Btu / hr
640.44Btu / hr  ft 2 F  (100.61 88.16) 0

ln (118.2  88.16)0 F 
(118.2 100.61)0 F
 
47
10
A S  46215 ft 2  0.0929030   4294m 2

tubería de material de Latón Admiralty de 1” O.D. para 18 BWG.
Considerando un cambio a material de Latón (Admiralty) Metal de 1” O.D. del

mismo calibre 18 BWG, de la tabla 2.1, 2.2 y 2.3 obtendremos los factores de
corrección de U1, por calibre y del material y calibre obteniendo FM .
U  731.15 Btu/hr  ft  F 1.069 1.0  0.85

2 0 *
 Tomado información proporcionada de PLYMOUTH TUBE CO USA [6]
U  664.36 Btu / hr  ft 2  0 F  5.678263   3772.4 W m 2  K
La velocidad del fluido se considera igual ya que el espesor de la tubería es del mismo
valor que la que se tiene con el material original del condensador.

Btu / hr  ft  F (286.92 w/m2K) al resultado de los datos de verificación, el factor de
2 0
corrección del espesor y material de latón (Admiralty) 18 BWG es de 1.0 por lo cual el
coeficiente de transferencia de calor se incrementa.
Para calcular el área que se requiere con este coeficiente de transferencia de calor.
688.53  10 Btu / hr
6
A 
S 0
(100.61 88.16) F
664.36Btu / hr  ft  F 
2 0
ln  (118.2  88.16) 00 F 
(118.2 100.61) F
 
48
10
A S  44789 ft 2  0.0929030   4161m 2

tubería de material Acero Inoxidable de 1” O.D. para 18 y 24 BWG.
Sustituyendo este material por tubería de acero inoxidable tipo 304/316 de 1”

O.D. para 18 y 24 BWG. Primero se considera el caso del calibre 18 BWG, de la tabla
2.1, 2.2 y 2.3 obtendremos los factores de corrección de U1, por
calibre y del material y calibre obteniendo FM .
U  731.15 Btu/hr  ft  F 1.069 0.75  0.95

2 0
U  556.88 Btu/hr  ft 2  0 F 5.678263   3162.11W m 2  K
 Tomado información proporcionada de PLYMOUTH TUBE CO USA[6]
El resultado un coeficiente de transferencia de calor menor en 56.95

Btu / hr  ft  F (323.37 W/m2 K) al resultado de los datos de verificación,
2 0
el factor de corrección del espesor y material de Acero inoxidable 304/316 18 BWG es

de 0.75 por lo cual el coeficiente de transferencia de calor
disminuye.
688.53 10 Btu/hr

6
A  (100.61  88.16) F
S 0
556.88 Btu/hr  ft  F 
2 0
ln (118.2  88.16) 00F 

(118.2  100.61) F
 
A S  53150 ft 2  0.0929030   4937m 2
Considerando un cambio de tubería de Acero Inoxidable 304/316 de 1” O.D. calibre

24 BWG se tiene.
49
49

  0.02428 m  7082
2
AT
4
A  3.20 m 2  34.44 ft 2
T
6
688.53 * 10 Btu/hr
VW 
34.44 ft 3600 62.4 1.030 1.00002 Btu/lb F(100.61  88.16) F
2 0 0
VW  6.94 ft / s  0.3048   2.12 m s
U  692.96 Btu/hr  ft  F 1.069 0.90  0.95

2 0
U  633.36 Btu/hr  ft 2  0 F 5.678263   3598 W m 2  K

Btu / hr  ft  F (111 W/m2 K) al resultado de los datos de verificación, el factor de
2 0
corrección del espesor y material del Acero Inoxidable 304/316 es de

0.90 por lo cual el coeficiente de transferencia de calor se incrementa.
Para calcular el área que se requiere con este coeficiente de transferencia de calor.
688.53 10 Btu / hr

6
A  (100.61  88.16) F
S 0
633.36Btu / hr  ft  F 
2 0
ln  (118.2  88.16)0 0F 
(118.2  100.61) F
 
A S  46732 ft 2  0.0929030   4342m 2
Una vez que se tienen los resultados de las diferentes alternativas en cuanto a cambio
de material para mejorar el rendimiento del condensador principal
5
50
mediante el incremento del coeficiente de transferencia de calor debido a que se

dificulta aumentar el área físicamente por el diseño del condensador.
En la tabla 4.1 se resumen los resultados de los cálculos realizados para

diferentes materiales en el condensador.
Tabla 4.1 Resultados de cálculos de diferentes materiales de tubería
90-10 Titanio Titanio Metal Acero Acero

Cu-Ni Laton Inoxidable Inoxidable
(Admiralty) 304/316 304/316
BWG 18 18 22 18 18 24
U [Btu / hr  ft  F]
2 0
613.83 608.86 640.44 664.36 556.88 633.6
W/m2 K 3485 3457 3637 3772 3162 3598
2
A [ft ] 48208 48612 46215 44789 53150 46732
S
4479 4516 4294 4161 4938 4342

m2
7.63 7.63 6.95 7.63 7.63 6.94
ft s
2.33 2.33 2.11 2.33 2.33 2.12
m/s FC
85 95 95 85 95 95
[%]
De la tabla 4.1 se realiza una selección de las tuberías que mejora el rendimiento del
condensador principal en cuanto al incremento del coeficiente de transferencia de calor
para seleccionar el mejor en cuanto a especificaciones del material, menor costo y
mayor incremento de rendimiento.
En la tabla 4.2 Se tiene las pérdidas y el costo por energía no generada, además del costo
de las limpiezas del condensador los cuales serán considerados para determinar los
beneficio y el tiempo de recuperación de la inversión.
5
50
Tabla 4.2 Perdidas Anuales por problemática del Condensador Principal.

Actividades No de eventos
Energía No Costo de energía no
anuales
Generada MW Generada M$ (MW-
$932)**
Decrementos al 50% de 5,661.33 * $5,277.494
su capacidad para 10*
limpieza del
Condensador Ppal
Limpieza de Cajas del 10* ----------------- $150.00**
Condensador Ppal.
Costo Perdidas Anual 5,427.50
* Fuente SIMO Sistema Información Mensual Operación
** Fuente Departamento de Gestión Financiera Central
En la tabla 4.2 Se tiene las pérdidas y el costo por energía no generada, además del
costo de las limpiezas del condensador los cuales serán considerados para determinar
los beneficio y el tiempo de recuperación de la inversión.
En la tabla 4.3 se presentan los resultados del análisis de costos y de recuperación de

llevar a cabo un cambio en el material de la tubería del condensador principal.
5
50
Tabla 4.3 Costos y recuperación
Material $/Pza # de BWG Vida M$ Costo Perdidas Beneficios Recupera

tubos útil del Inversión Anuales ción de la
materi Actuales Inversión
al M$ (Anual)
90-10 Cu-Ni 101.18 7082 18 20 7,152.82 5,427.50 ------- -------
Titanio 109.70 7082 18 40 7,724.33 1,950.00 3,477.50 2.2

Titanio 109.70 7082 22 40 7,724.33 1,362.00 4,065.50 1.9
Admiralty 80.00 7082 18 20 5,665.60 --------- -------- --------
Acero 68.45 7082 18 ------ 4,818.96 --------- ------- --------
inoxidable
Acero 68.45 7082 24 ------ 4,818.96 --------- -------- ---------

Inoxidable
4.4 Características Técnicas de los Materiales.
4.4.1 Latón (Admiralty)
Este material se caracteriza por no manejar flujos de agua de enfriamiento mayores a 6

ft/s debido a que sufre perdidas de desgaste por erosión y corrosión, por lo anterior se
recomienda para su uso en agua tratada que esté libre de sales y arena. También se
caracteriza por tener baja resistencia a la erosión por goteo del vapor, con presencia de
amoniaco aparecen fisuras por corrosión y el cobre se transporta al generador de vapor y
turbina, es necesario realizar lavados de generador de vapor cada 4 años para eliminar
este material, su factor de limpieza es del 85% [6].
5
50
4.4.2 90/10 Cu-Ni
Este material se caracteriza por no manejar flujos de agua de enfriamiento mayores a 8

ft/s debido a que sufre perdidas de desgaste por erosión y corrosión, puede ser usado
para manejar agua de mar, con presencia de amoniaco aparecen fisuras por corrosión y
el cobre se transporta al generador de vapor y turbina, siendo necesario realizar lavados
de generador de vapor cada 4 años para eliminar este material, este material se
caracteriza por no permitir el crecimiento de microorganismos, su factor de limpieza
es del 85% [6].
4.4.3 Titanio TiCr2
Este material se caracteriza por su resistencia a la corrosión, lo cual se debe a una capa
protectora de oxido de titanio, es inmune al ataque por agua de mar, agua contaminada y
atmósferas marinas, es resistente a ácidos (oxidantes o débilmente reductores; no resiste
al acido fluorhídrico), hidróxido metálico (hasta 800C), aguas naturales (hasta 3000C),
gases corrosivos (cloro húmedo hasta 700C, dióxido de cloro), atmósferas reductoras
(dióxido de azufre, sulfuro de hidrógeno) y gran número de sustancias orgánicas.
Aleado con Paladio se hace más resistente aún, tiene propiedades mecánicas como baja
densidad (4.43-4.85 g/cm3 y resistencia a la deformación de 25-200 kpsi), la capa de
óxido de titanio, le confiere una gran resistencia a la erosión (unas 20 veces superior a
las aleaciones de cobre-níquel), el intercambio de calor en el titanio es muy eficiente ya
que pueden usarse espesores menores por su mayor resistencia mecánica, mayores
velocidades de fluido por su gran resistencia a la erosión y tener superficie siempre
limpia de depósitos por ausencia de corrosión, tiene un coeficiente de dilatación
significativamente inferior al de las aleaciones ferrosas, en intercambiadores de calor
(no se requiere espesores extra por corrosión, ni recubrimientos protectores), en
condensadores
5
54
(ausencia de picaduras o grietas y erosión por vapor), resiste la acción de los cloruros,
para conducción de agua de mar se asegura no tener corrosión en 40 años o más, su
factor de limpieza es del 95% por lo que al sustituirlo por un material de cobre (90-10;
70-30 Cu-Ni) del mismo BWG aumenta su coeficiente de transferencia de calor y
requiere menos área de transmisión de calor, además de que con la disminución del
espesor disminuye la resistencia hidráulica aumentando el flujo[7,8,9].
4.4.4 Acero Inoxidable 304/316
Este material se caracteriza en ambos casos por tener un coeficiente de transferencia

bajo aún con el mismo espesor BWG con respecto al titanio (tabla 2.3) , es resistente a
la erosión corrosión por velocidad del agua (> de 30ft/s) y gotas de vapor (2.0), pero con
una velocidad promedio de 13.6 ft/s constante por 100 h su pérdida de espesor es mayor
que el titanio pero menor que 90-10 Cu-Ni., la presencia de cloruros en los fluidos que
entran en contacto conducen fácilmente a la corrosión aún en temperatura ambiente, el
304 sólo tolera 100 ppm de cloruros en agua provocando agrietamientos no siendo
recomendable para ambientes marinos, el 316 puede tolerar hasta 2000 ppm de cloruros
en el agua, gracias a su contenido de molibdeno, pero su contenido menor de cromo al
304 lo hace susceptible a la oxidación.[10]
Para ilustrar las características de estos materiales y la conveniencia de usarlos en

ciertas aplicaciones, en la tabla 4.4 se presentan las características de los diferentes
materiales y su aplicabilidad a diferentes ambientes que pueden resultar agresivos para
ellos.
54
5555
EVALUACION TERMICA DEL CONDENSADOR PRINCIPAL DE UNA UNIDAD DE 160 MW DE UNA CENTRAL TERMOELECTRICA
5
56
Las características tanto en el medio como en el ambiente en las cuales el Puerto de

Topolobampo lugar donde la central termoeléctrica se encuentra son las siguientes:
El agua de enfriamiento que se proporciona es agua salada con un contenido
de conductividad de 32000
S / cm y 12,437 ppm debido a esto no es
conveniente instalar tubería de acero inoxidable 304/316
El ambiente es corrosivo debido a su cercanía con el mar.

Para el control y tratamiento químico del ciclo agua vapor se dosifican hidracinas y
aminas las cuales si no se controlan debidamente generan amoniaco el cual es un
elemento altamente corrosivo en las tuberías de cupro/níquel, así mismo es muy sensible
al sulfuro de hidrógeno provocado por materia orgánica marina en descomposición.
5
56
CONCLUSIONES
RECOMENDACIONES
5
56
Conclusiones y recomendaciones
De los resultados obtenidos al comparar los datos reportados por el fabricante y los
datos obtenidos utilizando la norma del HEI, pudo observarse que aunque se
presentaron ciertas discrepancias, éstas no fueron significativas como para refutar la
información ofrecida por el fabricante.
Pudo observarse, sin embargo que al comparar las condiciones reales de operación con
respecto a los datos ofrecidos por el fabricante, si se presentan diferencias
significativas, por lo que puede concluirse que el funcionamiento real del
condensador principal se encuentra por debajo de las especificaciones de fábrica.
Basados en los resultados obtenidos en los capítulos 3 y 4, la tabla 4.3 y las

características técnicas de cada material se concluye que el funcionamiento del
condensador operativamente es normal pero puede mejorar si se cambia el material de
los tubos de 90-10 Cu-NI 1.’in OD 18 BWG a Titanio Ti-Cr2 1’ in OD 22 BWG
ya que el Condensador Principal requiere teóricamente menos área de transmisión de
calor, mejoraría su presión de vacío y aumentaría su flujo de agua de enfriamiento y la
inversión se pagaría en 2.0 años,
Se hace la recomendación de instalar un equipo de autofiltrado y limpieza del

Condensador Principal, ya que eliminarían las limpiezas de las cajas, porque con el
cambio de tubería disminuirían ya que el factor de limpieza mejora en un 95% pero
estas no se eliminan, y también la de aplicar esta metodología con otro tipo de material
para buscar otra alternativa que en su caso podrían proporcionar un mayor ahorro
económico.
5
56
REFERENCIAS
[1] Moran M. J., Shapiro, H. N., Munson B. R., DeWitt D. P., “Introduction to
thermal engineering”, John Wiley and Sons, 1a. edición, 2003.
[2] Central Escuela Celaya. Segunda edición Octubre 1989. Intercambiadores de
Calor Tomo I.
[3] Heat Exchange Institute HEI. Novena edición 1995. Standard for Steam
Surface Condensers.
[4] Manual fabricante del condensador principal.
[5] Informe de Mediciones de Flujo realizado al Sistema de Agua de Circulación
unidades 1 y 2 de la central Juan de Dios Batiz Paredes, Lapem, Marzo 2008
[6] www.plymouth.com/products.aspx
[7] www.certanium 902.com
[8] www.titaniumfabricatión.com
[9] www.nibtitan.com/e_titanium2.html
[10] www.fastpack.cl (Acero Inoxidable Serie 300)
5
56
Anexo A-1
RT Pérdida por friccion para flujos de agua que fluye en tubos 18 BWG
6
56
Anexo A-2
R1 Correccion por temperatura por pérdida de friccion en los tubos
6
56
Anexo A-3
RE Perdida en cajas de agua y fin de tubería para condensadores de un paso.
6
56
Anexo A-4
RE Perdida en cajas y fin de tubería para condensadores de dos pasos.

1486 Tesis Febrero 2010 720823804

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INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL

ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA

SECCIÓN DE ESTUDIO DE POSGRADO E INVESTIGACIÓN

“EVALUACIÓN TÉRMICA DEL CONDENSADOR PRINCIPAL DE

PARA OBTENER EL GRADO DE

MAESTRO EN CIENCIAS EN INGENIERÍA MECÁNICA

MÉXICO DF.; JUNIO DE 2009.

En este trabajo se realizó una evaluación térmica del condensador principal en

Así mismo se proponen alternativas basadas en el uso de otros materiales para

This methodology allows calculating parameters to evaluate the condenser performance

Furthermore, in this work, alternatives based on using different materials to improve

CAPITULO 1: Condensadores Plantas Termoeléctricas

CAPITULO 2: Fundamentos del Cálculo 19

2.1 Calor transferido por el Intercambiador 20

CAPITULO 3: Comparación entre los Datos de Diseño y los Datos 31

3.1 Análisis de Parámetros de Diseño del Condensador Principal. 32

3.1.1 Cálculo de Flujo de Calor en el Condensador 33

3.1.4 Cálculo de la Velocidad en el Interior de los 34

CAPITULO 4: Análisis de Resultados 44

4.1 Cálculo del Coeficiente de Transferencia de Calor 45

RELACION DE FIGURAS Y TABLAS

1.2 Condensador de contacto directo de nivel bajo.

1.6 Condensador de superficie radial de dos pasos

Tabla Título Página

2.1 Coeficiente de transferencia de calor sin corregir

2.3 Factor de corrección por material y calibre de tubo.

3.3 Mediciones de flujo y velocidad del agua de

3.4 Comparación de resultados de parámetros de diseño,

4.2 Pérdidas Anuales por problemática del

4.3 Costos y recuperación por sustitución de tubería

AE Área de flujo turbina de escape ft2,m2

AS Área de superficie ft2, m2

AT Área de flujo tubos interiores ft2/paso, m2/paso

CP Calor específico Btu/lb oF,

DP Diámetro del tubo in, m

FC Factor de corrección limpieza ---

FM Factor de corrección material y calibre ---

FW Factor de corrección por agua ---

h Entalpía Btu/lb, J/kg

J Cero carga, presión negativa in Hg, Pa

LE Longitud efectiva del tubo ft, m

Lb Longitud de viga in, m

LT Total del tubo ft, m

NP Número de tubos lado de paso ---

PD Presión de diseño psig, Pa

PS Presión de saturación in Hg, Pa

Q Carga térmica Btu/hr, W

RE Perdida de fricción (caja de agua y tubos) ft de agua, Pa

RT Perdida de fricción (tubos) ft agua/ ft longitud, Pa

RTT Pérdida de fricción (total) ft de agua, Pa

R1 Factor de corrección (temperatura de agua) ---

R2 Factor de corrección (diámetro exterior de ---

U Coeficiente de transferencia de calor Btu/hr*ft2*oF, W/m2 K

U1 Coeficiente de transferencia de calor sin Btu/hr*ft2*oF, W/m2 K

VW Velocidad del agua ft/s, m/s

WS Flujo de vapor lb/hr, kg/s

WG Flujo de agua gpm, m3/s

aF Área de flujo del tubo in2, m2

cc/l Centímetros cúbicos por litro ---

dH Diámetro del hoyo del Tubo in, m

h Entalpía Btu/lb, J/kg

k Conductividad térmica. Btu/hr*ft*oF/ft, W/m K

ppb Partes por billón ---

U Coeficiente de transferencia de calor Btu/hrft2oF, W/m2 K

U1 Coeficiente de transferencia de calor sin Btu/hrft2oF, W/m2 K

k Conductividad térmica. Btu/hrftoF/ft, W/m K