UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN ANTONIO ABAD DEL CUSCO

FACULTAD DE INGENIERIA GEOLLOGICA MINAS Y METALURGICA

EP: INGENIERIA METALURGICA

CURSO: CORROSION Y PROTECCION DE METALES

DOCENTE: VIRGILIO ESTRADA CALDERON

ESTUDIANTE: BORDA QUISPE ALEX DANIEL

2021-2
  TIPOS DE CORROSION

1. Corrosión General (Uniforme)

El tipo de corrosión más conocido y también el más fácil de detectar y prever. Es
inusual—aunque no inaudito—que la corrosión general produzca fallos
desastrosos. Por esa razón, la corrosión general se ve más como una cuestión
estética que como un problema serio. La corrosión generalizada se produce de
forma relativamente uniforme en la superficie de un metal. Al calcular la presión de
servicio, se debe tener en cuenta el retroceso gradual del espesor de pared del
componente.
Cómo se forma
En un entorno marino u otros entornos corrosivos, la superficie del acero al
carbono o de baja aleación comienza a degradarse, permitiendo la formación de
una capa de óxido de hierro que con el tiempo se hace más gruesa, hasta que se
desprende y se inicia una nueva capa.
Se puede medir por
 La velocidad anual de retroceso del material. Por ejemplo, un acero al
carbono desprotegido puede desaparecer en un entorno marino cerca de 1 mm
al año.
 La pérdida de peso sufrida por una aleación en contacto con fluidos
corrosivos, normalmente medida en miligramos por centímetro cuadrado de
material expuesto por dia.

2. Corrosión por Picaduras Localizada en Entornos con Contenido en

Cloro
La corrosión por picaduras produce la formación de pequeñas cavidades o fisuras
en la superficie del material. Aunque hace falta una minuciosa inspección visual
para detectarlas, las fisuras pueden crecer hacia dentro lo suficiente como para
perforar la pared del tubo. La corrosión por picaduras se observa más
frecuentemente en entornos altos en cloruros a elevadas temperaturas.
Cómo se forma
Cuando la capa protectora de óxido (o capa de óxido pasiva) de la superficie del
material se degrada, el metal se hace propenso a perder electrones. Eso hace que
el hierro del metal se convierta en una solución en el fondo más anódico de la
fisura, se difunda hacia la parte superior y se oxide dando lugar al óxido de hierro
u oxidación. La concentración de la solución de cloruro de hierro en una fisura
puede aumentar y acidificarse a medida que la fisura se hace más profunda. Esos
cambios producen una aceleración del crecimiento de la fisura, perforación de las
paredes del tubo, y fugas.

3. Corrosión Intersticial Localizada en Entornos con Contenido en Cloro

En un sistema de fluidos común, existen intersticios entre el tubo y los soportes o
bridas del tubo, entre tiradas de tubo adyacentes o bajo restos y depósitos
acumulados en las superficies. Los intersticios son prácticamente imposibles de
evitar en instalaciones de tubo, y cuando son muy estrechos suponen el mayor
riesgo de corrosión.
Cómo se forma
Como la corrosión por picaduras, la corrosión intersticial se inicia con la rotura de
la capa pasiva de óxido que protege el metal. La rotura favorece la formación de
pequeñas fisuras. Las fisuras crecen en tamaño y profundidad hasta que cubren
toda la superficie intersticial.
En algunos puntos, el tubo puede perforarse. La corrosión intersticial se produce a
temperaturas muy inferiores que la corrosión por picaduras.

4. Agrietamiento por Corrosión bajo Tensión en Entornos con Contenido

en Cloro

El agrietamiento por corrosión bajo tensión (SCC según sus siglas en inglés de
"stress corrosion cracking") es peligroso porque puede destruir un componente a
niveles de tensión inferiores a la resistencia a la tracción de una aleación. En
presencia de iones de cloruro, los aceros inoxidables austeníticos son propensos
al SCC. Los iones interactúan con el material en el extremo de una grieta, donde
el esfuerzo de tracción es el máximo, facilitando el crecimiento de la grieta.
Durante el proceso, puede ser difícil de detectar y el fallo definitivo puede
producirse repentinamente.
Cómo se forma
Para que ocurra el SCC, deben darse tres condiciones simultáneamente:
 El metal debe ser susceptible de SCC
 Debe haber condiciones medioambientales (fluido o temperatura)
favorables al SCC
  El esfuerzo de tracción (aplicado + residual) debe estar por encima del nivel
crítico

5. Agrietamiento por Corrosión bajo Tensión de Sulfuros a Alta Presión

Parcial de Sulfuro de Hidrógeno (H2S)
La Agrietamiento por Corrosión bajo tensión de gases sulfurosos, también
conocida como Agrietamiento por Corrosión bajo Tensión de Sulfuros (SSC en sus
siglas en inglés de "sulfide stress cracking"), es el deterioro del metal debido al
contacto con sulfuro de hidrógeno (H S) y humedad. El H S es muy corrosivo en
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presencia de agua. Esta condición puede provocar el debilitamiento del material,

produciendo agrietamiento bajo la acción combinada del esfuerzo de tracción y la
corrosión.
Cómo se forma
El riesgo de SSC aumenta cuando aumentan los siguientes factores:
 El metal debe ser susceptible de SSC
 El medioambiente debe ser suficientemente sulfuroso (alto en HS)
 El esfuerzo de tracción (aplicado + residual) debe estar por encima del nivel
crítico
Existe un mayor riesgo de SSC cuando se combinan mayores niveles de los
siguientes factores, comparado con materiales menos propensos a sufrir SSC:
 Dureza/resistencia a la tracción del material
 Concentración de iones de hidrógeno (menor pH)
 Presión parcial de H S
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 Resistencia total a la tracción (aplicada + residual)

 Tiempo de exposición
El riesgo de SSC aumenta a bajas temperaturas cuando los materiales tienden a
ser menos dúctiles.

6. Debilitamiento por Hidrógeno

Los átomos de hidrógeno pueden dispersarse hacia el interior de los metales,
debilitándolos. Todos los materiales susceptibles de debilitamiento por hidrógeno
son también muy propensos al agrietamiento por corrosión bajo tensión.
Cómo se forma
El agrietamiento inducido por hidrógeno puede ocurrir si el metal está sujeto a
esfuerzo de tracción estático o cíclico. El hidrógeno puede provocar cambios en
las propiedades mecánicas y en el comportamiento del metal, incluyendo:
 Reducción de la ductilidad (elongación y reducción del área)
 Reducción de la resistencia a los impactos y las fracturas
 Aumento del fallo de fisuración por fatiga
El debilitamiento por hidrógeno se puede evitar seleccionando materiales
resistentes al hidrógeno, como las aleaciones con contenido de níquel entre el
10% y el 30%.
 7. Corrosión Intergranular

Para entender la corrosión intergranular (IGC según sus siglas en inglés), piense
en que todos los metales están formados de granos sueltos. En cada grano, los
átomos están ordenados sistemáticamente formando un entramado de tres
dimensiones. La IGC ataca al material a lo largo de los límites de los granos
(donde se unen los granos que forman el metal).

Cómo se forma
Durante la soldadura, tratamientos térmicos o la exposición a altas temperaturas,
se pueden empezar a formar carburos en los límites de los granos. Estas
precipitaciones de carburos pueden crecer con el tiempo. La formación de
carburos afecta a la uniforme distribución de los elementos que componen el
metal, robando el material adyacente a los límites de los granos de elementos
importantes como el cromo. Cuando fluidos corrosivos (como los ácidos) atacan a
regiones empobrecidas en cromo, se pueden formar grietas intergranulares. Esas
grietas pueden propagarse por todo el material y permanecer ocultas, haciendo de
la IGC una forma peligrosa de corrosión.

8. Corrosión Galvánica en Presencia de un Electrolito

La corrosión galvánica se produce cuando materiales con potencial de electrodo
desigual están en contacto en presencia de un electrolito.
ECS se refiere a Electrodo de Calomel Estándar. Índice Anódico: Los materiales
nobles con “superficies pasivas” no son tan susceptibles de corrosión galvánica
como los materiales menos nobles, o los materiales nobles con “superficies
activas”. En este gráfico, el magnesio es el material menos noble, y el grafito el
más noble.
La capa pasiva del acero inoxidable consiste en una película de óxido muy fina y
rica en cromo, que se forma automáticamente al contacto con el aire y protege al
material de la corrosión. La capa pasiva hace al material más noble y menos
propenso a la corrosión. La compatibilidad de los metales se puede medir por el
Índice Anódico, que describe la diferencia de potencial o voltaje de los metales
medida en agua de mar frente a un electrodo estándar.
Cómo se forma
Cuando la diferencia de potencial entre dos metales distintos en presencia de un
electrolito es demasiado grande, la capa pasiva del material comienza a
descomponerse.

 DEFINIR CORROSON GALVANICA

La corrosión es el deterioro de un material debido a la interacción química con su
entorno. Es un proceso natural en el que los metales convierten su estructura en
una forma más estable químicamente, como óxidos, hidróxidos o sulfuros. Las
consecuencias de la corrosión son demasiado comunes. Los ejemplos familiares
incluyen la oxidación de paneles y tuberías de la carrocería de automóviles y
muchas herramientas. La corrosión suele ser un fenómeno negativo, ya que se
asocia con la falla mecánica de un objeto. Los átomos de metal se eliminan de un
elemento estructural hasta que falla, o se acumulan óxidos dentro de una tubería
hasta que se tapa. Todos los metales y aleaciones están sujetos a corrosión.
Incluso los metales nobles, como el oro, están sujetos a un ataque corrosivo en
algunos entornos.
Corrosión galvánica

La corrosión galvánica ocurre cuando dos metales diferentes se sumergen en una

solución conductora en presencia de alguna diferencia de potencial y hay un flujo
de electrones entre los metales. También puede tener lugar con un metal con
heterogeneidades (disimilitudes) (por ejemplo, inclusiones de impurezas, granos
de diferentes tamaños, diferencia en la composición de los granos o diferencias en
la tensión mecánica). El metal que es menos resistente a la corrosión se convierte
en ánodo y el metal con mayor resistencia a la corrosión se convierte en cátodo.
La corrosión de la resistencia menos corrosiva suele aumentar y el ataque a
material más resistente disminuye. Existe una diferencia en el potencial eléctrico
entre los diferentes metales y sirve como fuerza motriz para el flujo de corriente
eléctrica a través del corrosivo o electrolito.
La corrosión galvánica ocurre solo si se cumplen las siguientes condiciones:
 Deben estar presentes dos metales diferentes
 Los dos metales deben estar en contacto o debe haber una ruta conductora
de electricidad entre los dos.
 Debe haber una ruta eléctricamente conductora para que los iones se
muevan del “ánodo” al “cátodo”.
Si no se cumple alguna de estas condiciones, no es probable que se produzca
corrosión galvánica.
La corrosión galvánica solo provoca el deterioro de uno de los metales. El más
fuerte, más noble es catódico (positivo) y protegido. Este es el mecanismo de los
ánodos galvánicos, que son el componente principal de un sistema de protección
catódica galvánica (CP) que se utiliza para proteger de la corrosión las estructuras
metálicas enterradas o sumergidas. En algunos casos, la corrosión galvánica
puede resultar útil.

 TRATAMIENTO DE SUPERFICIES METALICAS

La actividad de la industria dedicada al tratamiento de superficies metálicas
consiste en recubrir superficies metálicas o plásticas mediante diferentes técnicas,
con la finalidad de aumentar sus cualidades, como proteger las superficies contra
la corrosión y el desgaste, variar su conductividad eléctrica, etc.
Aunque el abanico de tratamientos aplicados y de recubrimientos posibles es
extenso, uno de los más habituales es el de la galvanoplastia. Éste es un proceso
basado en la electrodeposición en el que se recubre la superficie a tratar de una
capa de varias decenas de micras de un metal que aporta unas características
deseadas. Así, tienen lugar procesos como el cromado, el niquelado, el cincado, el
cobreado, el cadmiado, el estañado, etc.
El procedimiento consiste en la inmersión de la superficie a tratar en un baño
electrolítico, de manera que los iones metálicos presentes en la solución se
reducen sobre la superficie a recubrir.
Aunque se pueden hacer recubrimientos de muchos metales diferentes, los más
usuales son zinc, oro, níquel, cobre y cromo, además del anodizado, que se
fundamenta en la conversión de la superficie metálica en un recubrimiento de
óxido insoluble, siendo el aluminio el material de anodizado utilizado más común.
Estas actividades o tratamiento se pueden agrupar en dos grandes bloques:
1. Procesos de limpieza y preparado de superficies (desengrase, decapado, …)
2. Recubrimientos metálicos y obtención de acabados superficiales
(electrodeposición, anodizado, inmersión)
Durante estos procesos de tratamiento se generan una gran cantidad de aguas
residuales o efluentes de diversa composición, según haya sido el tratamiento al
que se han sometido las superficies metálicas.
Se producen dos tipos de efluentes líquidos muy diferenciados:
a) efluentes con elevadas cargas contaminantes y relativamente poco volumen: es
el caso de los baños de procesos saturados.
b) efluentes con baja carga contaminante pero producidos en gran volumen:
generalmente en las operaciones de lavado.
La composición de los efluentes producidos en el sector de tratamiento de
superficies metálicas, así como los objetivos y necesidades medioambientales de
la empresa determinarán las tecnologías de tratamiento de aguas residuales y
tratamiento de efluentes más adecuadas para su tratamiento.