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Instrucciones de montaje / Lista de piezas
Tipo: HMIV/26/73/5/88-6KV-8R32-1S-12LWL
Proyecto Shougang
N.º de encargo: 1371012
N.º de serie: 209 760
Máquina: Drum Reclaimer

Índice
1 Enrollacables motorizado (DR1) B+E07 1390_H&K-GB ...................... 3
2 Declaración de incorporación (DR1) E-001960-GB .................................. 30
3 Electric Brake Motor B+E00 066 ...................................... 32
4 Magnetic Coupling B+E15 055_H&K-GB ...................... 40
5 Gearbox B+E00 002_H&K-GB ...................... 56
6 Limit Switch B+E00 134_H&K-D-GB ................... 60
7 Light Wave Conductor B+E00 057_H&K-GB ...................... 82
8 Maintenance Instruction of RGP-Frame B+E00 097-GB ................................ 88
9 Maintenance Instruction for RUTS 860 ST B+E13 078 ...................................... 95
10 Maintenance Instruction of a divided Drum Body A00 004_H&K-GB ......................... 101
11 Data Sheet Heating D-000007 ....................................... 104
12 Terminal Box Drawing no. 2311-1072 ................ 105
13 RUTS 860 ST Drawing no. 2292-1032 ................ 106
14 Sealing Ends Slip Ring Drawing no.: 1758-1091_EVS ...... 107
15 Sealing Ends Terminal Box Drawing no.: 2311-1072-1_EVS ... 108
Fdo. Chr. Fricke Fecha: 11.11.2014 Página 2 de 108

Instrucciones de montaje / Lista de piezas
Particularidad: Interruptor de final de carrera,

calefacción
Nº de plano: 1758-1091
B+E 07 1390
Instrucciones de montaje / Lista de piezas B+E 07 1390
HMIV/26/73/5/88-6KV-8R32-1S-12LWL
Índice
1 Aspectos generales ............................................................................................................. 5
1.1 Información respecto a estas instrucciones ................................................................ 5
1.2 Protección de la propiedad intelectual ........................................................................ 5
1.3 Garantía ..................................................................................................................... 5
1.4 Directivas y normas aplicadas .................................................................................... 5
2 Seguridad ............................................................................................................................. 5
2.1 Uso conforme a la finalidad ........................................................................................ 6
2.1.1 Uso indebido previsible .............................................................................................. 6
2.2 Símbolos e indicaciones ............................................................................................. 6
2.3 Peligros básicos ......................................................................................................... 6
2.4 Responsabilidad del explotador.................................................................................. 7
2.5 Requisitos del personal .............................................................................................. 7
2.6 Señalización en el aparato ......................................................................................... 7
2.7 Responsabilidad del integrador .................................................................................. 7
3 Datos técnicos ..................................................................................................................... 8

3.1 Datos del producto ..................................................................................................... 8
4 Estructura y funcionamiento............................................................................................. 10
4.1 Estructura ................................................................................................................. 10
4.2 Descripción del funcionamiento ................................................................................ 10
4.3 Puntos de enlace mecánicos .................................................................................... 10
5 Transporte .......................................................................................................................... 11
6 Montaje ............................................................................................................................... 11
6.1 Indicaciones de seguridad para el montaje............................................................... 11
6.2 Instalación mecánica del tambor de cable con accionamiento motorizado ............... 11
6.2.1 Instalación del tambor de cable con accionamiento motorizado a partir de
componentes individuales. ....................................................................................... 11
6.3 Instalación eléctrica del tambor de cable con accionamiento motorizado ................. 12
6.3.1 Cuña de bobina ........................................................................................................ 12
6.3.2 Conexión del transmisor de cable de fibra óptica (opcional). .................................... 12
6.3.3 Colocación o conexión del cable a enrollar............................................................... 13
6.3.4 Enrollar cable. .......................................................................................................... 14
6.3.5 Control de la tracción del cable................................................................................. 14

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6.3.6 Tender o conectar los cables en el lado de la carcasa. ............................................ 15

6.4 Tornillos/pares de apriete de montaje del reductor ................................................... 15
6.5 Tornillos/pares de apriete de cuerpo de anillo colector ............................................. 16
6.6 Pasacables............................................................................................................... 17
6.7 Interruptor de final de carrera ................................................................................... 17
6.8 Calefacción............................................................................................................... 17
7 Puesta en servicio / nueva puesta en servicio ................................................................ 18

7.1 Indicaciones de seguridad para la puesta en servicio/nueva puesta en servicio ....... 18
7.2 Comprobaciones antes de la puesta en servicio / nueva puesta en servicio............. 18
7.3 Puesta fuera de servicio ........................................................................................... 18
7.4 Puesta en servicio .................................................................................................... 18
8 Averías................................................................................................................................ 19
8.1 Indicaciones de seguridad la eliminación de averías ................................................ 19
8.2 Tabla de fallos .......................................................................................................... 19
9 Mantenimiento ................................................................................................................... 20
9.1 Instrucciones de seguridad para el mantenimiento ................................................... 20
9.2 Control de toda la unidad.......................................................................................... 20
9.3 Intervalos de mantenimiento..................................................................................... 20
10 Unidad de accionamiento y componentes adicionales................................................... 21

10.1 Motor de accionamiento ........................................................................................... 21
10.2 Reductor de engranajes cilíndricos........................................................................... 21
10.3 Acoplamiento magnético permanente....................................................................... 22
10.4 Interruptores de final de carrera................................................................................ 22
10.5 Calefacción............................................................................................................... 22
10.6 Transmisor de cable de fibra óptica .......................................................................... 22
11 Anexo.................................................................................................................................. 22
12 Lista de piezas ................................................................................................................... 23
13 Plano de piezas de recambio ............................................................................................ 25
14 Hojas de dimensiones ....................................................................................................... 26

14.1 Tambor ..................................................................................................................... 26
15 Desmontaje y eliminación ................................................................................................. 27

15.1 Preparación de desmontaje ...................................................................................... 27

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15.2 Desmontaje .............................................................................................................. 27

15.3 Eliminación ............................................................................................................... 27

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1 Aspectos generales
1.1 Información respecto a estas instrucciones
Estas instrucciones permiten el manejo seguro y eficiente del tambor de cable con
accionamiento motorizado. Estas instrucciones forman parte del equipo y tienen que
guardarse en la proximidad inmediata del equipo, accesibles al personal en todo momento.
Además se aplican las normativas locales de prevención de accidentes y las disposiciones
generales de seguridad para el uso del equipo.
1.2 Protección de la propiedad intelectual

Los contenidos de estas instrucciones están protegidos por la ley de propiedad intelectual
(DIN ISO 16016). Se permite su uso en el marco de la utilización del equipo. No se permite
ningún otro uso sin la autorización escrita del fabricante.
1.3 Garantía
Nuestra responsabilidad por defectos se extingue en caso de que durante el período de
garantía se lleven a cabo intervenciones o trabajos de reparación en los productos de la
empresa Hartmann & König por cuenta ajena sin nuestro consentimiento.
1.4 Directivas y normas aplicadas

El tambor de cable con accionamiento motorizado es una cuasi máquina en los términos de
la Directiva sobre máquinas 2006/42/CE.
· la directiva sobre máquinas 2006/42/CE

· Seguridad de máquinas: conceptos básicos, principios de concepción generales
· (EN ISO 12100:2010)
· Seguridad de máquinas: equipamiento eléctrico de máquinas; parte 1: Requisitos
generales (EN 60204-1:2007-06)
· Directiva CEM 2004/108/CE (nota: En los términos de la directiva CEM, los productos
relacionados no son productos que puedan funcionar de manera independiente. Solo
después de integrar estos productos en un sistema global, éste se puede evaluar en
cuanto a la CEM. Para equipos eléctricos se ha realizado la valoración de los
componentes individuales en condiciones de laboratorio, sin embargo no en el sistema
global.)
· las directivas de producción de aplicación general según ISO 9001:2008
2 Seguridad
Este apartado proporciona una idea general de todos los aspectos de seguridad importantes
para la protección de las personas así como para el funcionamiento seguro y sin fallos. Otras
indicaciones de seguridad relativas a las tareas se pueden encontrar en los apartados sobre
las fases de vida individuales.

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2.1 Uso conforme a la finalidad

El tambor de cable con accionamiento motorizado tiene la función de enrollar y desenrollar
un cable para la alimentación de una unidad móvil. Este cable puede transmitir tanto energía
eléctrica como señales de comunicación.
El tambor de cable con accionamiento motorizado de la empresa Hartmann & König ha sido
diseñado constructivamente para este uso. Cualquier uso, modificación u otros cambios
diferentes o que excedan del uso previsto se consideran uso indebido y están prohibidos.
También se considera un uso conforme a la finalidad el cumplimiento de las condiciones
prescritas del fabricante referentes a la instalación, el funcionamiento, el mantenimiento y el
transporte. El explotador de la máquina de jerarquía superior es responsable de la correcta
fijación del tambor del motor en el lugar de montaje (ver además punto 6).
2.1.1 Uso indebido previsible

En general: no apto para mover cargas, tanto en horizontal como en vertical.
· Utilización como mecanismo de elevación en el sentido de cabrestante o similar.

· Utilización como mecanismo de remolque en el sentido de cabrestante o similar.
2.2 Símbolos e indicaciones

Precepto general
Advertencia de peligro
Riesgo de descarga eléctrica
Advertencia de superficies calientes
2.3 Peligros básicos

Peligros mecánicos
Dependiendo del tipo de fijación del aparato se originan los siguientes
peligros posibles:
- atrapamiento / aplastamiento de partes del cuerpo por piezas rotantes

- caída
- superficies calientes / quemaduras

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2.4 Responsabilidad del explotador

El tambor de cable con accionamiento motorizado se utiliza en el sector industrial. Por tanto
el propietario de la instalación está sujeto a las obligaciones legales en materia de seguridad
en el trabajo. Junto a las indicaciones de seguridad de estas instrucciones tienen que
respetarse también las normas de seguridad, de prevención de accidentes y de protección
medioambiental vigentes para el campo de aplicación del equipo.
Aquí se aplica especialmente lo siguiente:

- La entidad explotadora deberá procurar que todos los empleados, que vayan a manejar
el equipo, hayan leído y comprendido este manual de instrucciones. Además tiene que
proporcionar formación periódica al personal e informarles sobre los riesgos.
- También el explotador es responsable de que el equipo se encuentre siempre en
perfecto estado técnico, por ello: el explotador tiene que procurar que se cumplan los
intervalos de mantenimiento descritos en estas instrucciones.
2.5 Requisitos del personal

El montaje mecánico del acoplamiento magnético puede ser efectuado sólo por personal
especializado. Los trabajos en las conexiones eléctricas tiene que realizarlos un técnico
electricista.
Técnico electricista (ver VDE 0105 Parte 100)

Los electricistas, gracias a su formación técnica, conocimientos y experiencias, así como
conocimientos de las normas y disposiciones aplicables, son capaces de realizar trabajos en
instalaciones eléctricas y reconocer y evitar de modo independiente posibles peligros. Los
electricistas están formados especialmente para el entorno de trabajo en el que están
empleados y conocen las normas y disposiciones relevantes. Además se requieren
conocimientos técnicos especiales en el ámbito de la alta tensión (> 1 kV CA) para la puesta
en servicio de equipos de alta tensión.
Personal especializado
El personal especializado, debido a su formación técnica, conocimientos y experiencia así
como a su conocimiento de las disposiciones aplicables, está en condiciones de realizar los
trabajos que se le encomienden y de detectar y evitar él mismo posibles peligros.
2.6 Señalización en el aparato
En el tambor de cable con accionamiento motorizado se encuentran señalizaciones. Para el
uso seguro y conforme a las prescripciones del tambor de cable con accionamiento
motorizado se aplican las normativas legales de seguridad y de prevención de accidentes.
2.7 Responsabilidad del integrador
El integrador (el instalador que integra el aparato en su máquina) es responsable de manera
especial del establecimiento de garantías. El tambor de cable con accionamiento
motorizado es suministrado por Hartmann & König como cuasi máquina.
Para la integración del tambor de cable con accionamiento motorizado, el integrador tiene
que atender al cumplimiento de las directivas para la máquina de jerarquía superior (p.ej.
Directiva de maquinaria de la UE). Esto implica especialmente la protección de la salud de
las personas.
Del tambor de cable con accionamiento motorizado se desprenden los siguientes riesgos,
que deben ser contemplados por el integrador en el marco de una evaluación de riesgos:
- Peligro de atrapamiento / aplastamiento.
- Peligro por superficies calientes.
- Peligro de descarga eléctrica.

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El integrador tiene que integrar el tambor de cable con accionamiento motorizado en un

circuito de control de parada de emergencia apropiado. El movimiento del tambor de cable
con accionamiento motorizado es por lo general mecánicamente de maniobra positiva por la
máquina de jerarquía superior, de modo que la desconexión del motor de accionamiento del
tambor de cable con accionamiento motorizado NO produce forzosamente la parada del
tambor de cable con accionamiento motorizado. Para una parada segura del tambor de
cable con accionamiento motorizado hay que parar con seguridad la totalidad
correspondiente de la máquina de jerarquía superior.
3 Datos técnicos
3.1 Datos del producto
Datos generales
Temperatura ambiente -8°C … +40°C
Datos mecánicos
Cuerpo del tambor d= 2600 mm, D= 7300 mm, An.= 58 mm
Cuerpo de tambor de radio soldado,
bobinado helicoidal.
Capacidad de tambor 610 m de cable con D= 56 mm y
M= 4,7 kg/m más dos espiras de reserva.
Tipo de cable 3 x 35 + 35 + 3x (4 x 2,5)c + 12FO(9/125)
Velocidad de bobinado v <= 20 m/min
Aceleración de bobinado a <= 0,05 m/s²
Extracción de cable horizontal
Altura de instalación Medio cuerpo de tambor +5 - 6 m sobre el
borde superior del depósito del cable.
Unidad de accionamiento
Motor
Tipo / tamaño / forma constructiva B132 M/6A-P60 - IEC 132 B5
Modo operativo S1
Tipo de conmutación 460 V D
Potencia asignada 5,0 kW
Tensión asignada 460 V CA
Frecuencia asignada 60 Hz
Velocidad asignada 1145 rpm
Corriente asignada 10,7 A
Calefacción anticondensación 230 V CA / 60 Hz / 100 W
para evitar la condensación

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Freno
Par en reposo 60 Nm
Voltaje / potencia 460 V CA / 205 V DC / 50 W
Rectificador typo rectificador de media onda
Acoplamiento magnético H&K tipo 88
Engranaje H&K BG4, i=42,24
Datos eléctricos
Cuerpo de anillo de deslizamiento
Juego de polos 1 3 polos + 1 polo de PE, 240 A / 6 kV,
Conexión al lado de anillos colectores
mediante pernos roscados M12 / M16 y
conexión del lado de las escobillas mediante
pernos roscados M10, para la conexión de
terminales de cable circulares apropiados en
cada caso.
Juego de polos 2 8 polos R32, 32 A, 230 V, 1 polo apantallado
32 A 230 V
Transmisor giratorio de cable de fibra 40 W-12G E9/125 µm, confeccionado con
óptica acoplamientos E2000 Diamond (0 grados
amolado)
Vueltas 40
Interruptor de final de carrera Conmutador de levas de accionamiento de 4
polos, regulable.
Calefacción 2 unidades de calefacción regulada
térmicamente, 500 W 400 V CA, temperatura
inferior de conexión +35°C, temperatura
superior de desconexión +65°C
Datos generales
Peso del tambor de cable con aprox. 4000 kg
accionamiento motorizado
peso de carcasa de anillo colector aprox. 274 kg
completo
Peso de unidad de accionamiento aprox. 180 kg
Peso de cuerpo de tambor con brida del aprox. 2900 kg
tambor
Dimensiones aprox. 3,1 m x 7,3 m x 7,3 m
Depósito de cable horizontal, altura máx. de instalación, sin salida vertical.

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4 Estructura y funcionamiento
4.1 Estructura
El tambor de cable con accionamiento motorizado se compone de 3 módulos (figura 1):
· la unidad de accionamiento (A)

compuesta por el engranaje y el
motor
· el cuerpo del tambor (B)
· la carcasa del cuerpo de anillo de
deslizamiento (C) compuesto por el
cuerpo de anillo de deslizamiento con
el aparato de escobillas, la
calefacción anticondensación, el
interruptor de final de carrera y el
transmisor de cable de fibra óptica
(opcional).
4.2 Descripción del funcionamiento

El tambor de cable con accionamiento motorizado tiene la función de enrollar y desenrollar
un cable para la alimentación de una unidad móvil. Este cable puede transmitir tanto energía
eléctrica como señales de comunicación.
El tambor de cable con accionamiento motorizado está diseñado para un uso en la unidad
móvil. El cable se suministra desde un punto fijo estacionario y el cable se coloca en un
depósito de cable horizontal. El cable se conduce por debajo del tambor de modo que la
unidad móvil se puede mover en dos direcciones frente al punto de alimentación.
El efecto de bobinado del tambor se consigue mediante un accionamiento electromotriz. El
motor con convertidor de frecuencia ejecuta un movimiento mecánico de rotación. El motor
con convertidor de frecuencia transmite el par del motor al engranaje. Este par es
transmitido por el engranaje al tambor. El tambor genera de este modo un par permanente
con el fin de enrollar el cable. El desenrollado del cable lo realiza la máquina de jerarquía
superior que, con su indicación de dirección contra el sentido de giro ajustado del motor,
aplica un par mayor al del accionamiento del tambor y de este modo el tambor puede girar
en sentido contrario al accionamiento.
4.3 Puntos de enlace mecánicos

- Placa de engranaje para fijar el tambor al lugar de montaje

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5 Transporte
El tambor de cable con accionamiento motorizado se monta
en un soporte fabricado exclusivamente para el transporte.
No se permite el desmontaje del tambor de cable con
accionamiento motorizado del soporte por motivos técnicos
del transporte, como p.ej. carencia de espacio en el camión.
Hartmann & König no se hace cargo en ese caso de
reclamaciones por daños derivados del transporte. Utilice los
puntos de transporte para la eslingas circulares (ver croquis)
para mover el tambor de cable con mecanismos elevadores,
p.ej. una grúa de montaje, al lugar previsto, Tenga en cuenta
el peso. Para las eslingas circulares utilizar únicamente un
lado del cuerpo del tambor. En caso contrario los dos lados
del cuerpo de tambor presionarán uno contra otro.
6 Montaje
6.1 Indicaciones de seguridad para el montaje
Detener el equipo
Asegurar el equipo contra un arranque involuntario.
6.2 Instalación mecánica del tambor de cable con accionamiento motorizado

Las indicaciones de los siguientes pasos de trabajo se refieren a los dibujos de las piezas de
repuesto del final de la documentación.
Atención: Tener en cuenta el par de los tornillos utilizados.
6.2.1 Instalación del tambor de cable con accionamiento motorizado a partir de
componentes individuales.
· Fijar la unidad de accionamiento con carcasa instalada con cuerpo de anillo colector a
los puntos de transporte con eslingas circulares (ver transporte).
· Elevar brevemente la unidad de montaje.
· Comprobar el desplazamiento uniforme del peso, en caso necesario cambiar las
eslingas circulares.
· Colocar la unidad de montaje en el lugar de montaje deseado. ¡Tener en cuenta la
base! Ahí no puede haber suciedades o pequeñas partículas o similares.
· Ajustar unidades de montaje
· Fijar la placa de engranaje con los tornillos correspondientes.
· Es responsabilidad del cliente apoyar la carcasa de anillo colector. Comparaciones
de hoja de dimensiones
· Montar grupo 1 de cuerpo de tambor conforme a instrucciones A00 004 y a las
imágenes y montarlo en la brida del tambor. Comprobar la precisión dimensional
respecto a la anchura del cuerpo del tambor (diámetro del cable + 5% aprox.) y el
paralelismo ortogonal y en caso necesario ajustarlo.

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Chapa redonda con radios Cubierta exterior numerada 1-6 Cubierta exterior atornillada
round plate with spoke outer shell numbering 1-6 outer shell screwed
Camisa Entrada de cable del cuerpo de tambor

shell cable entry drum body
Entrada de cable del cuerpo de tambor Cuerpo de tambor montado completamente

cable entry drum body drum body fully assembled
6.3 Instalación eléctrica del tambor de cable con accionamiento motorizado

Las indicaciones de los siguientes pasos de trabajo se refieren a los dibujos de las piezas de
repuesto del final de la documentación.
6.3.1 Cuña de bobina

La cuña de bobina sirve para el puenteo del cable desde la primera hasta la segunda
posición. En caso contrario, por el radio mín. de flexión del cable quedaría ahí un espacio
libre. El espacio libre tendría por consecuencia que el cable se doblase por ahí al
enrollarse (tracción del cable por el motor) y, en ese caso, se volvería quebradizo.
6.3.2 Conexión del transmisor de cable de fibra óptica (opcional).

El transmisor de cable de fibra óptica (opcional) constituye un componente muy sensible
que puede resultar dañado irreversiblemente en caso de incumplir las normas de ajuste.
El transmisor giratorio tiene un número de revoluciones limitado. Si se sobrepasa el
número de revoluciones, se daña el transmisor irreparablemente. La posición de rotación
se indica en el exterior del transmisor, mediante un contador o un indicador de posición.
En estado de suministro del tambor, el transmisor de cable de fibra óptica está
desacoplado del cuerpo de anillo colector. Los giros del cuerpo del tambor no se
transmiten al transmisor giratorio, de modo que este no puede resultar dañado por error.

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6.3.3 Colocación o conexión del cable a enrollar
· Pasar el cable a enrollar por el recorrido de cables y

aflojarlo de manera que no se ejerza ningún tirón en
el extremo del cable.
· Abrir puertas y tapas de la carcasa del tambor.
· Soltar pasacables en el extremo de eje (del lado del
tambor).
· Atención, comprobar el transmisor giratorio del cable
de fibra óptica. El transmisor giratorio tiene que estar
desacoplado del cuerpo de anillo colector.
· Antes de que se coloque el cable, tener en cuenta la
longitud de tendido del cable para la conexión del
cuerpo de anillo colector o del transmisor de cable de
fibra óptica.
· Colocar el cable aprox. 3/4 de giro en el cuerpo del
Figura 1 (a modo de ejemplo) tambor (figura 1). Para ello girar manualmente el
cuerpo del tambor o arrancar brevemente el
motor en el "modo manual". ATENCIÓN: El accionamiento motor genera un par muy
elevado en el tambor. ¡Peligro de lesiones! Durante el movimiento del motor no debe
haber personas en el área de peligro del tambor.
· Corregir posición de cable (por fuera).
· Fijar cable con abrazadera provisional.
· Pasar extremo de cable suelto por el pasacables en el eje hueco del engranaje.
· Colocar cable en anillos colectores. El primer anillo colector desde el eje hueco es el
anillo de puesta a tierra.
· Sellar pasacables y comprobar estanqueidad.
· Los elementos del cable de fibra óptica se conectan después del enrollado de todo el
cable en el transmisor giratorio de cable de fibra óptica. Por este motivo los elementos
de cable de fibra óptica tienen que fijarse provisionalmente en el cuerpo de anillo
colector de modo que al girar el tambor no resulten dañados.
· Corregir la posición total del cable y la longitud de lazos del pasacables a la abrazadera
de sujeción. Mantener el radio mínimo de flexión así como la medida indicada en la
hoja de dimensiones. Apretar abrazadera.
· Ajustar cuña de bobina o acortar o reducir la altura para que en la 2ª posición no haya
desnivel.
· Enrollar la primera vuelta del cable en el tambor (modo manual). Al hacerlo mantener el
cable tirante. Atención: Peligro de lesiones por puntos de posible aplastamiento entre
cable y cuerpo del tambor. Durante el movimiento del motor no debe haber personas
en el área de peligro del tambor.
· Comprobar la correcta posición del cable y la correcta posición de la cuña de bobina.

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· Colocar el resto del cable en el cuerpo del tambor en

el modo manual, además control de los extremos del
cable en la carcasa del cuerpo de anillo colector
(colisión).
· Ajustar transmisor de cable de fibra óptica: establecer
la cantidad de giros del tambor enrollado totalmente.
Girar manualmente el transmisor giratorio hasta que
Figura 2 (a modo de ejemplo)
en la escala se visualice el correspondiente número
de vueltas más dos giros de seguridad.
¡Tener en cuenta el sentido de giro, número de revoluciones mínimo y máximo del
transmisor! (Figura 2).
· Acoplar transmisor de cable de fibra óptica.
· Conectar a bornes cables de fibra óptica.
· Tras conectar todos los cables a los bornes hay que realizar un control visual de
seguridad: comprobar que no puedan producirse desperfectos en los cables por el
movimiento de giro.
· Realización de los controles electrotécnicos a cargo de personal especializado apto
conforme a las normas legales vigentes y reglas técnicas reconocidas.
· Volver a cerrar puertas y tapas de la carcasa.
6.3.4 Enrollar cable.
Figura 3
6.3.5 Control de la tracción del cable
Figura 4

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6.3.6 Tender o conectar los cables en el lado de la carcasa.

· Abrir puertas y tapas de la carcasa.
· Pasar los cables por el pasacables correspondiente en la parte inferior de la carcasa,
asegurarlos contra la tracción en la abrazadera de compensación de tracción y
conectarlos a los portaescobillas.
· Realizar el mismo procedimiento también en el caso de los cables para la calefacción,
interruptor de final de carrera y transmisor de cable de fibra óptica.
· Tras conectar todos los cables a los bornes hay que realizar un control visual de
seguridad: comprobar que no puedan producirse desperfectos en los cables por el
movimiento de giro.
· Realización de los controles electrotécnicos a cargo de personal especializado apto
conforme a las normas legales vigentes y reglas técnicas reconocidas.
· Volver a cerrar puertas y tapas de la carcasa.
6.4 Tornillos/pares de apriete de montaje del reductor

Para evitar una sobrecarga de cada tornillo no se puede sobrepasar el par de apriete máx.,
prioritario es el enrasado de las superficies frontales. Si no se consigue dicho enrasado al
tensarlo es necesario consultarlo. Para la fijación del engranaje al lugar de montaje previsto,
Hartmann & König utiliza/recomienda tornillos de la clase de resistencia 10.9.
par máx. de apriete por tornillo (con µ= 0,1)

Rosca de tornillo Clase de resistencia Clase de resistencia Clase de resistencia
8.8 Nm 10.9 Nm 12.9 Nm
M6 10 15 18
M8 23,1 34 39,6
M 10 46 68 80
M 12 80 117 137
M 14 135 190 230
M 16 194 285 333
M 20 391 557 653
M 24 675 960 1125
M 27 -- 1550 1800
M 30 1450 2100 2450
M 33 -- 2800 3400
M 36 2600 3700 4300
Nota: Los tornillos sin cabeza inutilizables deben sustituirse por nuevos tornillos de la
misma clase de resistencia y modelo.

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6.5 Tornillos/pares de apriete de cuerpo de anillo colector

Bulones de conexión con conexión de cable plano y de terminal de cable
1
Fuerza de Perno )
Arandela para Pares de
corriente Rosca Material 1 2
Tuerca hexagonal ) ) conexión de orejas apriete
permanente d 1 2
) ) Nm
permitida A
10 M 3.5 DIN 439 - AM 3.5-MS 0.8
16 M4 DIN 439 - AM 4-Ms DIN 1285-3.7-Ms 1.2
25 M5 DIN 439 - AM 5-Ms DIN 1285-4.3-Ms 2.0
63 M6 CuZn37 F45 DIN 439 - BM 6-Ms DIN 1285-5.3-Ms 3.0
100 M8 DIN 439 - BM 8-Ms DIN 1285-6.4Ms 6.0
160 M 10 DIN 934 - M 10-Ms DIN 1285-8.4Ms 10.0
250 M 12 DIN 934 - M 12-Ms -- 15.5
315 M 16 DIN 934 - M 16-Ms -- 30.0
sin elemento de resorte CuZn37 F38
400 M 20 DIN 934 - M 20-Ms -- 52.0
200 M 10 DIN 934 - M 10-Ms -- 10.0
315 M 12 DIN 934 - M 12-Ms -- 15.5
400 M 16 DIN 934 - M 16-Ms -- 30.0
630 M 20 E - Cu57 F25 DIN 934 - M 20-Ms -- 52.0
or
800 M 24 x 2 E - Cu58 F25 DIN 934 - M 24 x 2-Ms -- 80.0
1000 M 30 x 2 DIN 934 - M 30 x 2-Ms -- 150.0
1250 M 33 x 2 DIN 934 - M 33 x 2-Ms -- 197.0
1600 M 36 x 2 DIN 934 - M 36 x 2-Ms -- 252.0
1). También se autorizan materiales como mínimo equivalentes eléctrica y mecánicamente.
2) Otras tuercas y arandelas que, por ejemplo, sirven para la fijación pueden ser de acero. Hay que tener en cuenta
el calentamiento por corrientes de Foucault.
con elemento de
resorte
Figura 5 Bulones de conexión conductores hasta 1600 A
Para la conexión del cable conducido a los portaescobillas se utiliza terminal de cable de
DIN 46220. Los pares de apriete se aplican también a partir de esta norma DIN 46220.

HMIV/26/73/5/88-6KV-8R32-1S-12LWL
6.6 Pasacables
El cable enrollable (conexión a los anillos colectores) así como el cable fijo (conexión a los
portaescobillas) son conducidos por un bastidor RGP. Puede consultar el montaje exacto en
B+E00 097. El cableado de los armarios de distribución, calefacciones, interruptor de final
de carrera y el cable opcional de fibra óptica se conducen por pasacables estándar de latón
y se atornillan herméticamente. Los pasacables de latón sirven para compensar la tracción
del cable y protegen el interior de carcasas y cámaras contra efectos medioambientales
hasta IP56.
Pasacables tipo Diámetro de cable
M12 x 1,5 3-6

M16 x 1,5 5-9
M20 x 1,5 8 - 13
M25 x 1,5 11 - 17
M32 x 1,5 15 - 21
M40 x 1,5 19 - 28
M50 x 1,5 26 - 35
M63 x 1,5 32 - 56
M75 x 1,5 42 - 58
M80 x 1,5 50 - 70
Tabla de pasacables
6.7 Interruptor de final de carrera

El interruptor de final de carrera sirve solo para la limitación de la posición final. El interruptor
de final de carrera define mediante su rango regulable (vueltas) una determinada longitud de
salida y, al alcanzar dicha longitud definida, emite una señal en el motor que produce la
detención del tambor. El interruptor de final de carrera se une con el cuerpo de anillo
colector a través de una cadena en la caja del cable de fibra óptica. Para realizar el ajuste
hay que sacar la cadena y luego volver a montarla. Encontrará más información para los
ajustes y cuidado en el manual de instrucciones adjunto de B+E00 134.
6.8 Calefacción
La calefacción evita la formación de agua condensada en el interior de la cámara del anillo
colector.
Regulación:
Las calefacciones poseen un termostato incorporado. Este
conecta la calefacción a <= +35 °C y la desconecta a T >=
+65 °C (temperatura propia del aparato). Gracias a la baja
temperatura de su superficie no precisa protección contra
el contacto.
Conexión eléctrica:
Tenga en cuenta siempre las indicaciones de la placa de
características (potencia, tensión).
La calefacción deberá alimentarse a través de una protección por fusible propia. La
conexión se realiza conforme al diagrama de conexiones (arriba) utilizando un cable de
alimentación apto.
La calefacción cumple la función de evitar la condensación y por ello tiene que estar siempre
conectada (ver también hoja de datos de D-000007).

HMIV/26/73/5/88-6KV-8R32-1S-12LWL
7 Puesta en servicio / nueva puesta en servicio

7.1 Indicaciones de seguridad para la puesta en servicio/nueva puesta en servicio
Un manejo inadecuado puede producir lesiones graves o daños materiales.
Asegúrese de que
· estén todos los protocolo de recepción relevantes (sólo para la primera
puesta en servicio),
· nadie se encuentra en lugares que representen riesgo,
· esté montado completamente,
· se haya retirado el material, herramientas y medios auxiliares sobrantes de
los lugares que representen riesgo.
· Realice la primera prueba de funcionamiento con velocidad lenta.
7.2 Comprobaciones antes de la puesta en servicio / nueva puesta en servicio

Tras ejecutar los trabajos en el aparato controle los siguientes puntos:
· retirar objetos del entorno,

· correcta fijación de las tuercas y tornillos en la placa de engranaje y en la brida del
cuerpo del tambor,
· control visual del cuerpo de tambor, carcasa de anillos colectores y unidad de
accionamiento.
· Atención: Siempre es necesario un interruptor de la protección del motor.
· Inspeccionar la estanqueidad del tablero de bornes.
· Comprobar si la entrada de cables es estanca.
· Comprobar la estanqueidad de las puertas.
· Comprobar si el espacio del cuerpo del anillo colector presenta humedad.
· Comprobar si el aparato de escobillas al anillo colector presenta un contacto correcto y
suavidad de manejo.
· Comprobar el nivel de aceite en el engranaje (mirilla de inspección de aceite).
· Cerrar todas las puertas de la carcasa.
7.3 Puesta fuera de servicio

· Tener en cuenta las superficies calientes.
· Asegurar el tambor contra un giro involuntario.
7.4 Puesta en servicio

· Conectar brevemente el motor (modo manual) para comprobar si se genera el par y si es
correcto el sentido de giro / de extracción del cuerpo del tambor.
· Conectar el motor permanentemente y comprobar ruidos de funcionamiento o
vibraciones del acoplamiento.
· Si no se detecta ningún error, se puede comprobar el funcionamiento del tambor
completo.

HMIV/26/73/5/88-6KV-8R32-1S-12LWL
8 Averías
8.1 Indicaciones de seguridad la eliminación de averías
Se aplican las mismas indicaciones de seguridad que para el mantenimiento del aparato
(ver más adelante).
8.2 Tabla de fallos

Fallo Causa Medidas
§ El tambor no enrolla a pesar § Mando del motor erróneo. § Intercambiar fases.

de que el motor está bajo
tensión. ¡ATENCIÓN!
Desconectar el motor de
inmediato.
§ El tambor no enrolla a pesar § Falta chaveta de ajuste en el eje del motor § Sustituir chaveta de ajuste.
de que el motor gira. o está rota.
§ El tambor gira en el eje. Falta chaveta de § Sustituir chaveta de ajuste.
ajuste en el eje o está rota.
§ Daños en la rueda dentada en el reductor. § Cambiar reductor.
§ Altura de instalación o modo operativo no § Comprobar parámetros de uso.
corresponde con las especificaciones.
§ Bobinado inexacto del cable. § El eje del tambor no se encuentra § Ajustar posición de engranaje y
exactamente horizontal o en ángulo recto de tambor.
respecto a la trayectoria.
§ El cable del tambor no se ha colocado sin § Desenrollar el cable llevándolo a
retorcer o no está él mismo sin retorcer. la posición final. Soltar el punto
Se puede detectar en parte en la cubierta fijo y el de alimentación; eliminar
exterior si está muy retorcido (rótulo o retorceduras del cable.
franjas de colores).
§ El punto fijo del cable está en posición § Intente a ver si se consigue una
errónea respecto al medio del tambor. mejoría desplazando el punto fijo
del cable en paralelo al eje del
motor.
§ El tambor no enrolla a pesar § Motor defectuoso. § Cambiar el motor.
de que el motor está bajo
tensión.
§ No hay contacto eléctrico en el § Uniones sueltas en los anillos o en los § Apretar o comprobar uniones.
cuerpo de anillo colector. portaescobillas.
§ Desgaste de escobillas de carbón. § Sustituir portaescobillas.
§ Mal aislamiento en el cuerpo § Mucha suciedad. § Limpiar.
de anillo colector. § Mucha humedad por estanqueidad § Sustituir junta defectuosa y
insuficiente. reapretar puertas.
§ Condensación. § Limpiar y secar el aparato.
Comprobar o cambiar
calefacción

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9 Mantenimiento
9.1 Instrucciones de seguridad para el mantenimiento
¡Peligro de lesiones por tareas de mantenimiento realizadas de modo

incorrecto!
Un mantenimiento inadecuado puede producir graves daños personales o
materiales.
· Tener en cuenta las indicaciones de seguridad del capítulo 2.
· Detener equipo y asegurarlo contra un arranque involuntario.
· Desconectar la alimentación de tensión eléctrica y asegurarla contra una
reconexión accidental.
· Antes de los trabajos procurar suficiente espacio para el montaje.
· ¡Procurar el orden y limpieza en el lugar de montaje! Los componentes
sueltos y herramientas alrededor son fuentes de accidente.
· Mantenimiento solo con suficiente iluminación.
9.2 Control de toda la unidad

Toda la unidad debe controlarse regularmente del siguiente modo:
· Control visual de daños exteriores.

· Limpiar toda la unidad y eliminar polvo adherido.
· Comprobar la correcta fijación de tornillo o tuercas.
· Observar si producen ruidos durante el funcionamiento.
9.3 Intervalos de mantenimiento

En todos los trabajos de mantenimiento hay que comprobar por principio si hay polvo o
defectos externos en el tambor de cable con accionamiento motorizado (eliminar suciedad
suelta y adherida).
Pos. Descripción Primer intervalo Recurrentes

tras puesta en marcha Intervalos*
1 Comprobar cuerpo del tambor. 1 semana 6 meses*
- Correcta fijación de los tornillos.
- Correcta fijación del racor de cable.
- Presencia de la arandela de seguridad para fijar el cuerpo
del tambor al eje.
- Proceso de rebobinado del cable.
2 Comprobar unidad de accionamiento. 1 semana 6 meses*
- Ruidos de funcionamiento, vibraciones.
- Control del nivel de aceite
- Correcta fijación de los tornillos.
- Generación de demasiado calor
- Cambio de aceite en el engranaje Según manual de Según manual de
instrucciones de engranaje instrucciones de
engranaje

HMIV/26/73/5/88-6KV-8R32-1S-12LWL
Pos. Descripción Primer intervalo Recurrentes

tras puesta en marcha Intervalos*
3 Carcasa de cuerpo de anillo colector 1 semana 6 meses*
- Correcta fijación de los racores de cable
- Limpiar o aspirar interior (no usar aire comprimido)
- Movilidad de los portaescobillas
- Controlar límites de desgaste en escobillas
Portaescobillas 240 A
A= 16 mm, B= 24 mm
- Portaescobillas 32 A
- A= 12 mm, B= 18 m
- Presión de apriete del portaescobillas con los anillos

- Escala en el transmisor de cable de fibra óptica (figura 2)
- Generación de demasiado calor en la carcasa.
- Condensación / humedad en la carcasa
*= Partiendo de 40 horas de servicio a la semana. Con tiempos de servicio superiores se acorta el intervalo de
mantenimiento consecuentemente.
Los intervalos de mantenimiento dependen de las condiciones de servicio como suciedad / acumulación de polvo, la
cantidad absoluta de vueltas, la velocidad máxima, etc. Se deberán cumplir los dos primeros intervalos. Posteriormente
el explotador puede adaptar los intervalos convenientemente según su propio juicio. El objetivo del mantenimiento es
conservar el funcionamiento seguro del aparato.
10 Unidad de accionamiento y componentes adicionales

10.1 Motor de accionamiento
Potencia: 5,0 kW
Posición de montaje: B5
Grado de protección: IP55
Ver instrucciones de manejo B+E 00 066
10.2 Reductor de engranajes cilíndricos

Tipo: Tam. 5
Tipo de transmisión B3
Transmisión: i= 42,24
Llenado de aceite: Shell Tivela S 150
Margen de temperaturas: de –40°C a +170°C
Cantidad de aceite: 2,0 litros

HMIV/26/73/5/88-6KV-8R32-1S-12LWL
10.3 Acoplamiento magnético permanente

Acoplamiento magnético permanente tam. 88
10.4 Interruptores de final de carrera

Tipo: 110
Vueltas: 37
Grado de protección: IP66
Cantidad de contactos: 4
10.5 Calefacción
Potencia: 500 W, 400 V
Ver hoja de datos D-000007
10.6 Transmisor de cable de fibra óptica

Tipo: 40 W-12G E9/125 µm
confeccionado con acoplamientos E2000 Diamond (0 grados
amolado)
Cantidad de cables de 12
fibra óptica:
Vueltas: 40
11 Anexo
Instrucciones de manejo para motor de corriente trifásica B+E 00 066
Instrucciones de manejo para engranaje de tornillo sin fin B+E 00 002
Instrucciones de manejo de interruptores de final de carrera B+E 00 134
Instrucciones de manejo Acoplamiento magnético permanente B+E 15 055
tam. 88
Instrucciones de manejo de transmisor de cable de fibra óptica B+E 00 057
Hoja de datos de calefacción D-000007
Instrucciones de montaje de cuerpo de tambor dividido en piezas A00 004
Manual de instrucciones del bastidor RGP B+E00 097

HMIV/26/73/5/88-6KV-8R32-1S-12LWL
12 Lista de piezas
Pos. Nº de artículo Descripción Unidades
01 X07-01172-0-1 Consola 1
02 X5656-0034 Reductor de engranajes rectos Tam. 5, 1
i= 42,24
03 X07-02300-0-1 Rueda dentada de cadena 1 1/2" x 1"; 1
z= 15
04 X2900-1010 Acoplamiento magnético permanente 1
tam. 88
05 X5791-0005 Anillo de levas 1
06 X5460-0105 Motor de corriente trifásica 5,0 kW 1
07 X07-02291-0-0 Eje hueco 1
08 X07-02303-0-1 Soporte de eje 1
09 X5270-0192 Rodamientos de rodillos esféricos 1
10 X5210-0078 Retén 2
11 X07-02303-0-1 Soporte de eje 1
12 X5210-0078 Retén 1
13 X5270-0192 Rodamientos de rodillos esféricos 1
14 X5210-0066 Retén 1
15 X07-02266-0-1 Brida del tambor 1
16 X07-02295-0-1 Arandela de rueda de cadena 11/2" x 1", 1
z= 48
17 X07-02289-0-4 Cuerpo del tambor Ø2600 x Ø7300 x 58 1
mm
18 -- Unidad de memoria extraíble 1
19 X6409-0017 Abrazadera de descarga de tracción 1
20 X6030-0039 Tapón RS RS-100 1
21 X07-00944-1-1 Brida intermedia 1
22 X5210-0142 Retén 1
23 X07-02285-1-3 Caja de MT/cable de fibra óptica 1
24 X07-00491-0-3 Puerta para caja de MT 1
25 X6030-0039 Tapón RS RS-100 1
X6020-1010 M25 x 1,5 2
X6024-0015 M20 x 1,5 1

HMIV/26/73/5/88-6KV-8R32-1S-12LWL
Pos. Nº de artículo Descripción Unidades
26 X6409-0017 Abrazadera de descarga de tracción 1

27 X6000-0010 Calefacción 500 W 2
28 X6505-0004 Perfiles soporte 1
X6501-0035 Bornes de conductor de puesta a tierra 1
X6501-0033 2,5 mm² 16
X6502-0004 Borne de paso 2,5 mm² 2
Brida terminal
29 X07-01330-0-3 Puerta para caja de cable de fibra óptica 1
30 X07-00118-0-3 Tapa para cajas de cable de fibra óptica 1
31 X07-00388-0-1 Portaanillo colector 1
32 X41-00220-0-0 Anillo colector tierra 1
33 X41-00222-0-0 Anillo colector fase 3
34 X41-12-103-0-00-3-0 Portaescobillas tierra 1
35 X41-12-104-0-00-3-0 Portaescobillas fase 3
36 X41-00442-1-1 Portaanillo colector 1
37 X41-01101-0-0 Anillo colector fase 32 A 1
38 X41-12-107-0-00-3-0 Portaescobillas fase 32 A 1
39 X41-01101-0-10 Anillo colector 32 A, fase, rho. 8
40 X41-12-107-1-00-3-0 Portaescobillas fase 32 A, plateado 8
41 X5429-1023 Transmisor de cable de fibra óptica 1
42 X5400-0182 Interruptor de final de carrera 1
43 X6702-0010 Cadena de rodillos 1 1/2" x 1", L= 3450 1
mm
44 X07-01160-0-1 Cubrecadena 1
En pedidos de piezas de repuesto han de indicarse obligatoriamente los números de artículo

de cada pieza y el número de encargo o número de fábrica del tambor de cable, para evitar
que se produzcan suministros erróneos. Encontrará el núm. de encargo o de fábrica en la
placa de características del tambor de cable.

HMIV/26/73/5/88-6KV-8R32-1S-12LWL
13 Plano de piezas de recambio

Nº de plano: 1758-1091_ETZ

HMIV/26/73/5/88-6KV-8R32-1S-12LWL
14 Hojas de dimensiones
14.1 Tambor
Nº de plano: 1758-1091

HMIV/26/73/5/88-6KV-8R32-1S-12LWL
15 Desmontaje y eliminación
Llegado el final del uso del equipo hay que desmontarlo y desecharlo de modo respetuoso
con el medio ambiente
15.1 Preparación de desmontaje

Antes de comenzar el desmontaje:
- Desconectar el equipo y asegurarlo para que no se reconecte.
- Quitar físicamente toda la alimentación de energía del equipo.
15.2 Desmontaje
Realizar el desmontaje conforme al capítulo 7.
15.3 Eliminación
Siempre que no haya establecido un acuerdo de retirada o de eliminación,
llevar los componentes desmontados a reciclar.
- Desguazar metales.
- Reciclar elementos de plástico.

FO824023C
Fecha 2010/06
Declaración de incorporación E-001960
Página 1 de 2
conforme a la directiva sobre máquinas 2006/42/CE Anexo II B
Dirección del fabricante: Hartmann & König

Stromzuführungs AG
Siemensstraße 6
D-76676 Graben-Neudorf
Descripción del producto
El tambor de cable con accionamiento motorizado se implementa como conducción de corriente

para consumidores de corriente móviles para el enrollado automático de cables flexibles de
energía o de control, tubos enrollables y cables de acero enrollables.
Tipo constructivo de la Tambor de cable con accionamiento motorizado

máquina:
N.º de fábrica: 209 760
El tambor de cable con accionamiento motorizado del tipo HMIV/26/73/5/88-6KV-8R32-1S-12LWL

cumple los requisitos fundamentales de las siguientes directivas:
· la directiva sobre máquinas 2006/42/CE

· la directiva CEM 2004/108/CE
· las directivas de producción de aplicación general según ISO
9001:2008
Normas armonizadas aplicadas, cuyas fuentes de adquisición se han publicado en el Boletín
Oficial de la Comunidad Europea, son:
EN ISO 12100-1, -2 04/2004 Seguridad de máquinas: conceptos básicos, principios de

concepción generales
EN 60204-1 06/2007 Seguridad de máquinas: equipamiento eléctrico de máquinas;

parte 1: Requisitos generales
Queda prohibida la puesta en servicio de la cuasi máquina hasta que la cuasi máquina sea
integrada en una máquina que cumpla las disposiciones de la directiva sobre máquinas CE y haya
una declaración de conformidad CE para ella conforme al Anexo II 1A.
Hartmann & König Stromzuführungs AG - Sede: Graben Neudorf - Tribunal de Registro Mannheim, HRB 232531
Presidenta del Consejo de vigilancia: Ursula Herberger - Junta Directiva: Roland Gamer, Hans-Peter Rom
FO824023C
Fecha 2010/06
Declaración de incorporación E-001960
Página 2 de 2
conforme a la directiva sobre máquinas 2006/42/CE Anexo II B
Además declaramos que la documentación técnica especial para esta cuasi máquina ha sido
elaborada conforme al Anexo VII Parte B y nos obliga a transmitir la misma bajo demanda a las
autoridades de vigilancia del mercado a través de nuestro departamento de documentación.
El representante legal de la documentación, así como la/s persona/s autorizada/s para la

composición de la documentación técnica está/n empleada/s en la empresa anteriormente
mencionada.
Los documentos se envían por Email o por correo postal, según se desee.
Graben-Neudorf, 14/11/2014
Dirección de ventas D. Roland Gamer
Hartmann & König Stromzuführungs AG - Sede: Graben Neudorf - Tribunal de Registro Mannheim, HRB 232531
Presidenta del Consejo de vigilancia: Ursula Herberger - Junta Directiva: Roland Gamer, Hans-Peter Rom
No.:
B+E 00 066
Page 1 from 8
Maintenance Instruction and Spare Parts List
for
Electric- / Electric Brake Motor
Size 56 up to 400
Hartmann & König

1.1.1 Stromzuführungs AG
Cable Reeling Drum - Hose - Rope - Special Drums - Slip Ring Bodies
p.o.box 0100 76674 Graben-Neudorf phone: +49-7255 / 7120-0
Siemens Street 6 76676 Graben-Neudorf fax: +49-7255 / 5038
www.hukag.com
E - Mail: info@hukag.com
No.:
Maintenance Instruction and Spare Parts List B+E 00 066
Type: Electric- / Electric Brake Motor size 56 up to 400
Page 2 from 8
List of Contents
1.0 General Information .............................................................................................................. 3

1.1 Area of Application ............................................................................................................... 3
1.2 Safety ..................................................................................................................................... 3
2.0 Transport and Storage .......................................................................................................... 3
2.1 Transport ............................................................................................................................... 3
2.2 Storage .................................................................................................................................. 4
2.3 To check the Insulation Resistance ..................................................................................... 4
3.0 Installation and Commissioning .......................................................................................... 4
3.1 Installation ............................................................................................................................. 4
3.2 Securing the Motors.............................................................................................................. 5
3.3 Condensation Drain Holes.................................................................................................... 5
3.4 Commissioning ..................................................................................................................... 5
4.0 Maintenance .......................................................................................................................... 5
4.1 Servicing ................................................................................................................................ 5
4.2 Bearings................................................................................................................................. 6
4.3 Repair Work ........................................................................................................................... 6
5.0 Additional Instructions for Brake Motors ............................................................................ 7
5.1 General .................................................................................................................................. 7
5.2 Circuit and Connection ......................................................................................................... 7
5.3 Maintenance .......................................................................................................................... 7
5.4 Braking Torque Adjustment ................................................................................................. 7
5.5 Hand release (Option) ........................................................................................................... 7
6.0 Spare Parts ............................................................................................................................ 8
Hartmann & König 76676 Graben-Neudorf Date: 12.12.2014 Drawn by: Chr. Fricke
No.:
Page 3 from 8
The safety instructions in this operating manual are to be observed at all

times.
Special versions and variants may differ from the basic model in terms of
their technical details. In the event of any points being unclear, you are urgently
recommended to contact Hartmann & König AG, giving details of the motor type and motor
serial number.
1 General Information
1.1 Area of Application
The motors may be used in accordance with the protection type specified on the rating plate,
the model quoted by the manufacturer in the catalogue or the details given by the client.
When using special motors the details in the quotation and confirmation of order also apply.
1.2 Safety
The installation, commissioning, maintenance and repair of these
motors may only be completed by qualified, suitable personnel
who have been trained to do so and have experience of this type of
work.
The following points must be given particular consideration:

- the technical data and details on permissible uses (commissioning, ambient and operating
conditions) which are given in the catalogue, the operating manual, the plates and the other
product documentation,
- the relevant installation and accident prevention regulations,
- the proper use of tools, lifting gear and transport equipment,
- the installation of a contact guard when the motor has been fitted, if there is any risk to
persons from moving parts,
- the use of personal safety equipment.
2 Transport and Storage

2.1 Transport
When transporting the completely assembled drive unit only use

the lifting eyes provided for this purpose. Complete drive units
must not be lifted by the motor transport- eyes.
The motors are to be checked on receipt for transport damage. Any damage must be
reported immediately in writing.
Motors with cylindrical roller bearings are protected from bearing damage by a transport
guard. Before connecting the transmission elements or commissioning the motor, the
transport guard is to be removed.
No.:
Maintenance Instruction and Spare Parts List B-E00 066
Page 4 up to 8
2.2 Storage
The storage site should, if possible, by dry, clean, kept at a constant temperature and not
subject to shocks.
To protect the bearings and the lubricating system, the motor shaft has to be turned around
from some rotations from time to time.
The roller bearings in the motors should be greased or replaced if the period between placing
the motors in storage and commissioning them exceeds four years. In poor storage
conditions this period will be considerably reduced.
2.3 To check the Insulation Resistance

When measuring the insulation resistance and immediately
afterwards the terminals may be carrying dangerous voltages and
must not be touched.
Before commissioning the motor, after it has been in storage or has not been used for a
lengthy period of time (longer than six months) the insulation resistance of the coil must be
measured. Check the coil using an insulation resistance measuring instrument (max. direct
voltage 500 V) against the earth.
If the minimum insulation resistance at a coil temperature of 25 °C is less than 30 MW or less
than 1 MW at a coil temperature of 75 °C, the motor coil must be dried until the required
minimum insulation resistance has been achieved.
The coil temperature must not be allowed to exceed 80 °C. To ensure that air exchange takes
place in enclosed motors, loosen the bearing plate. If you wish to dry the coil by connecting it
to low voltage, seek assistance from the supplier.
After drying the coil the bearings must be serviced (see relevant section).
3 Installation and Commissioning

Before completing any work on the motor the voltage supply must be
disconnected.
3.1 Installation
3.1.1 Site
The motors should be installed where they allow easy access, at ambient and coolant
temperatures of max. 40°C (EN 60034). Higher coolant or ambient temperatures up to
max. 60 °C is possible, with an appropriate reduction in power, by agreement with the
manufacturer.
The cooling air must be able to flow to and from the motor without hindrance and must
not be drawn in again immediately after being fed out of the motor. The air intake and
out feed apertures and the ducts between the cooling ribs are to be kept free of dirt.
If the motor is installed with its shaft ends pointing upwards and downwards, it must be
ensured that no water can ingress into the top bearing.
No.:
Page 5 up to 8
3.2 Securing the Motors

Motors with feet must be installed and secured on a flat, shock free surface. All the securing
feet must lie flat on the surface; if necessary place thin sheets of metal beneath the feet to
compensate for unevenness.
For flange motors attention must be given to ensuring that the counter flange runs evenly.
Even running errors may cause bearing damage or the failure of sealing systems.
3.3 Condensation Drain Holes

It must be ensured that the existing condensation drain holes are at the lowest point of the
motor when it has been installed and are kept free of dirt.
The closed condensation drain holes must be opened at time intervals of 3 months and then
close again.
3.4 Commissioning
Caution - risk of burns.

Temperatures of over 80 °C can be generated on the surface of the
motor.
If necessary fit a contact guard.
4 Maintenance
Before completing any work on the motor, ensure that it has been
switched off and secured to prevent its being switched on again. In
addition to the main circuits, this also applies to any additional or
auxiliary circuits, particularly standstill heating systems.
4.1 Servicing
Depending on the amount of dirt they generate the motors are to be cleaned on a regular
basis over their entire areas, for example using compressed air.
The first service is generally necessary after approx. 500 operating hours, but at the latest
after one year. Subsequent servicing is to be carried out at suitable intervals, for example
relubricating or grease replacement intervals, but at least once per year.
During services checks are to be made that

- the technical data on the rating plate are observed,
- there are no leaks (oil, grease or water),
- the noises generated by the bearings and the smoothness of the motor have not
deteriorated,
- all the securing bolts for electrical and mechanical connections are tight,
- if operating with a coupling, the alignment of the motor is within the permissible
tolerances.
No.:
Page 6 up to 8
4.2 Bearings
4.2.1 Bearings with permanent lubrication
The bearings for motors with permanent lubrication generally require no maintenance
in normal operating conditions for between 10.000 and 20.000 operating hours, but at
most for three years.
On motors which have two cover plates acting as bearing seals (2Z bearings) and a
speed of up to 3600 rpm, the bearings should be replaced at 20.000 operating hours,
but at the latest after three years.
On motors which have one cover plate (Z bearings) or a bearing cover seal acting as
the bearing seal, the grease and, if necessary, the bearing should be replaced
-after 20.000 operating hours if the motor is used at speeds of up to 1800 rpm,
-after 10.000 operating hours if the motor is used at speeds of up to 3600 rpm, but at
the latest after three years.
4.3 Repair Work

Spare parts lists and normal drawings do not contain any detailed information on the type and
dimensions of the components. Therefore, when dismantling the motors, mark the
components so that you know which part belongs where to facilitate re-assembly.
4.3.1 To change the bearings

Dismantle the motor as necessary. Pull off the roller bearings using a suitable device
and clean the bearing positions of any impurities. Heat the new roller bearings to a
temperature of approx. 80 °C and pull them into position.
Fill approx. 50% of the free space in the bearing and the grease chambers in the
bearing plate and bearing cover with grease of approved quality.
The sealing elements (e.g. shaft sealing rings) must be examined for signs of damage
and to ensure that they are fully functional before assembly and if they are no longer
adequately effective they are to be replaced.
4.3.2 Joint seal

On motors with a protection type of IP 56 or higher (see rating plate) the part joints
between the motor casing and the bearing plates must be sealed with a suitable, non-
hardening sealing compound.
No.:
Page 7 up to 8
5 Additional Instructions for Brake Motors

After installing the motors the brake is to be check to ensure that it
functions properly.
5.1 General
The installed single-disc spring-loaded brake is a safety brake which is engaged by the force
of the spring in the event of a voltage failure. The brake is ventilated by an electromagnet.
5.2 Circuit and Connection

The brake system is to be connected using a rectifier fitted in the terminal box, as shown in
the enclosed circuit diagram. The connection voltage is shown on an additional plate on the
motor.
5.3 Maintenance
The installed brakes require no maintenance apart from the readjustment of the air gap "x"
(see figure 1). If the maximum of air gap “xmax." (around 0,5 - 1,3 mm depending on the brake
size) is exceeded, the tripping time of the brake will be increased drastically or the brake will
not ventilate if the voltage conditions are not perfect. The necessary air gap "x" can be reset
by undoing the cheese-head screws and turning the resetting sleeves anti-clockwise.
5.4 Braking Torque Adjustment

The infinite braking torque adjustment is made by turning the setting nut using a hock wrench.
By turning it clockwise, looking at it in the direction of the drive shaft, the braking torque will
be increased. Turning it anti-clockwise will reduce the braking torque.
5.5 Hand release (Option)

The hand release is used for manual release of the brake in cases of power failure. By
operating the hand release (18.7) the armature plate (18.2) is pulled against the spring force
towards the brake body (18.3) which sets the friction disk free and release the brake.
No.:
Page 8 from 8
Figure 1: Single-Disc Spring-loaded Brake
No. Description No. Description

18.1 brake disc 18.6 adjustment ring
18.2 armature disc 18.7 hand release complete
18.3 magnet section 18.10 friction plate
18.4 pressure spring 18.11 machine srew
18.5 thrust piece 18.12 adjusting nut
Braking torque
2 4 8 16 32 60 80 150 240 360 400 800 1000
(Nm)
Air gap X 0
0.2 0.2 0.2 0.3 0.3 0.3 0.4 0.4 0.5 0.5 0.5 0.5
(mm) 2
6 Spare Parts
When ordering spare parts please quote the motor type and motor serial number (this
information is shown on the rating plate) in addition to a precise description of the part.
Installation Instructions / Parts List
Type: Magnetic Coupling Size 88
Characteristics: --
Drawing no.: 2900-1010
B+E 15 055
Installation Instructions / Parts List B+E 15 055
Magnetic Coupling Size 88
Table of contents
1 General Information ............................................................................................................. 4
1.1 Information about this instruction ................................................................................ 4
1.2 Copyright .................................................................................................................... 4
1.3 Warranty..................................................................................................................... 4
2 Safety.................................................................................................................................... 4
2.1 Intended use............................................................................................................... 4
2.2 Symbols and Notes .................................................................................................... 5
2.3 Basic Hazards ............................................................................................................ 5
2.4 Operator's Duty .......................................................................................................... 5
2.5 Personnel Requirements ............................................................................................ 6
2.6 Signs on the Device.................................................................................................... 6
3 Technical Data ..................................................................................................................... 7

3.1 Product Data .............................................................................................................. 7
4 Design and Function ........................................................................................................... 8

4.1 Structure..................................................................................................................... 8
4.2 Assembly for Installation in a Hartmann & Köng Drive Unit......................................... 8
4.3 Example of an Installation set-up in a Hartmann & Köng Drive Unit............................ 9
4.4 Functional Specification .............................................................................................. 9
4.5 Mechanical Interfaces................................................................................................. 9
5 Transport ............................................................................................................................ 10
6 Assembly ............................................................................................................................ 10
6.1 Safety Instructions for Installation ............................................................................. 10
6.2 Mechanical Installation of Magnetic Coupling ........................................................... 10
6.2.1 Disassembly of the coupling (removing from the drive unit) ...................................... 10
6.2.2 Assembly.................................................................................................................. 11
6.3 Screws/ Tightening Torque ....................................................................................... 11
7 Commissioning / Recommissioning................................................................................. 12
7.1 Safety Information on startup / Recommissioning ..................................................... 12
7.2 Checks before Commissioning / Recommissioning .................................................. 12
7.3 Decommissioning ..................................................................................................... 12
7.4 Commissioning ......................................................................................................... 12
Signed: Chr. Fricke Date: 30.09.2014 Page 2 of 16

8 Faults .................................................................................................................................. 13
8.1 Safety Information on Maintenance Tasks ................................................................ 13
8.2 Table of Faults.......................................................................................................... 13
9 Maintenance ....................................................................................................................... 13
9.2 Control of the entire Unit........................................................................................... 14
9.3 Check of the torsional backlash of the Cam Ring (elastomer Coupling) .................... 14
9.4 Maintenance Intervals .............................................................................................. 15
10 Spare Parts List ................................................................................................................. 15
11 Spare Part Drawing ............................................................................................................ 16

1.1 Information about this instruction
The instruction will enable safe and efficient use of magnetic coupling. The instruction is part
of the system and must be kept accessible for the staff in the immediate vicinity of the plant
at all times. In addition, local accident prevention regulations and general safety regulations
must be observed when using the plant.
1.2 Copyright
The contents of this instruction are protected by copyright (DIN ISO 16016). Their use is al-
lowed in the context of the use of the plant. Any other use is not permitted without the written
permission of the manufacturer.
1.3 Warranty
Our liability for defects shall expire, should interventions or repairs of Hartmann & König
products be made by third parties without our permission during the warranty period.
2 Safety
This section gives an overview of all important safety aspects of protection of persons, and of
safe and error-free operation. Other task-specific safety instructions are included in sections
related to specific lifecycles.
2.1 Intended use

The magnetic coupling fulfills both the task of torque transmission and slip control. The mag-
netic coupling may only be used in Hartmann & König devices, which are structurally de-
signed for the use of this type of magnetic coupling. Installation of the magnetic coupling is
permitted only in conjunction with an elastomeric coupling (motor’s primary side), and by fix-
ing the magnetic coupling to the gear shaft (gear’s secondary side); also see Item 4.3, Ex-
ample of an installation set-up in a Hartmann & König drive unit. Any use diverting from
and/or going beyond the intended purpose, an alteration or other changes shall be deemed
misuse and are forbidden. Intended use also comprises observing the manufacturer’s instal-
lation, operating, maintenance and transport regulations.

2.2 Symbols and Notes

General obligation
Warning of danger
Warning about electrical voltage
Warning about a hot surface
2.3 Basic Hazards

Mechanical hazards
Depending on the type of mounting of the device, the following potential haz-
ards may occur:
- Trapping / squeezing of body parts through rotating parts

- Fall down of the whole device
- hot surface / burns
When replacing the magnetic coupling

It is the responsibility of the installer to install the magnetic coupling correctly
and safely, and to take the necessary safety measures to avoid hazards.
2.4 Operator's Duty

The magnetic coupling is used in industrial environments. The operator of the plant is there-
fore subject to the legal obligations related to occupational safety. In addition to the safety in-
structions in this manual, the safety, accident prevention and environmental protection re-
quirements relevant for the operating range of the plant must be complied with.

In particular, please observe the following:

- The operator must ensure that all employees who work with the system, have read
and understood the operating instructions. In addition, he must train personnel at
regular intervals and inform about them the hazards.
- The operator is also responsible for ensuring that the system is always in perfect
technical condition, therefore: The operator must ensure that the maintenance inter-
vals described in this documentation are met.
2.5 Personnel Requirements

The mechanical assembly of the magnetic coupling must be performed by qualified person-
nel. Work on electrical connections must be performed by a qualified electrician.
Electrician (see VDE 0105 Part 100)

The electrician, due to their professional training, knowledge and experience, as well as
knowledge of the relevant standards and regulations, is in a position to work on electrical
systems, and to identify and avoid potential hazards on their own. The electrician is specially
trained for the work environment in which he operates, and knows the relevant standards
and regulations.
Specialist personnel
The specialist personnel, due to their professional training, knowledge and experience, as
well as knowledge of the relevant standards and regulations, is in a position to work on elec-
trical systems, and to identify and avoid potential hazards on their own.
2.6 Signs on the Device

There are no signs on the magnetic coupling. For the safe / correct use of the magnetic cou-
pling, the statutory safety and accident prevention regulations apply.

3 Technical Data
3.1 Product Data
General information
Ambient temperature -20 ° C ... +40 ° C, an extended temperature range

is possible, depending on the application
Mechanical Data
Nominal torque 25.0 Nm
Weight approx. 21.0 kg

Dimensions approx. Ø260 x 190 mm
Connection Primary side: Coupling half for
Elastomeric claw coupling (4)
Secondary side: borehole for gearbox axle inside
the magnetic couplung (1)
Speed (motor’s primary side) Max. 1.700 min-1

Speed (gear’s secondary side) -950 … +950 min-1
Differential speed Max. 2.650 min-1

4 Design and Function

4.1 Structure
The magnetic coupling is composed of three modules (Figure 1):
· Magnetic coupling (A)

· Cooling fins (B)
· Coupling half of the elasto-
meric claw coupling (C)
Figure 1
4.2 Assembly for Installation in a Hartmann & Köng Drive Unit

The magnetic coupling is supplemented by various components, such as a cam ring and a
claw coupling (Fig. 2).
1) Magnetic coupling
2) Screws M12 x70 with
washer
3) Circlip ring
4) Coupling half for elasto-
meric claw coupling
5) Socket head screw
M8 x 25
6) Cam ring
7) Claw coupling
Figure 2

4.3 Example of an Installation set-up in a Hartmann & Köng Drive Unit

The magnetic coupling installed in one of the Hartmann & König structurally designed drive
units (Fig. 3 horizontal arrangement). Consisting of: gear (8), lantern (9), motor (13), magnet-
ic coupling with mounted flange for magnetic coupling (4) and elastomer coupling (Fig. 3).
5) socket head screw M8 x 25

8) Gear
9) Lantern
10) Protective wire mesh
11) Screws M8 x 16 with washer
13) motor
Figure 3
4.4 Functional Specification

The magnetic coupling is intended for installation in a motor drum from Hartmann & König.
The magnetic coupling is a so-called hysteresis magnetic coupling. This coupling is used to
transmit a constant torque from the motor to the drum, and for slip control (slip between the
engine and the gear).
The primary side of the coupling is connected to the motor, which causes the coupling to ro-
tate. The coupling produces a torque, gentle and largely independent of speed, on the sec-
ondary side. This torque is transmitted through the gear to the drum. The drum thus produc-
es a permanent moment, attempting to wind the line.
A speed slip is created between the primary and the secondary side of the coupling. It de-
pends on the running direction of the drum. At a standstill, the slip corresponds to the engine
speed; during winding the slip speed is less than the engine speed, when unwinding the slip
speed is correspondingly greater than the engine speed.
The torque is generated without friction, so that the magnetic coupling is virtually wear-free.
The torque is not generated by eddy currents, but by the physical effect of the magnetic hys-
teresis. The permanent magnetization processes in the coupling lead to heating of the cou-
pling. The heat is discharged through the cooling fins, which at the same time have a fan
function. The supply of cooling air is therefore very important in order to avoid over-
heating of the coupling.
4.5 Mechanical Interfaces

- Borehole for gearbox axle inside the magnetic couplung
- Coupling half of the elastomeric coupling

5 Transport
The transport is done in a horizontal position accord-
ing to the sketch.
6 Assembly
6.1 Safety Instructions for Installation
- Shut down the plant
- Secure the system against accidental start
6.2 Mechanical Installation of Magnetic Coupling

The information in the following steps refer to the spare parts drawing at the end of the doc-
umentation.
ATTENTION: Caution: Observe the torque of the screws used.
6.2.1 Disassembly of the coupling (removing from the drive unit)

The disassembly refers to pictures 2-3.
1. Stop the system and secure it against unintentional restart
2. Switch the electrical power supply off and secure it against unintentional restart
3. Secure the drum body against unintentional rotation
4. Cool a little down the magnetic coupling (1).
ATTENTION: danger of burning. The coupling heats up strongly during normal opera-
tion; there is a risk of burns from touching hot coupling parts.
5. Loosen hexagon bolts (12), and remove the drive motor (13) with attached coupling hub
(7) and the covering plates from the lantern (9). Remove the protective wire mesh (10).
Loosen hexagon bolts (12), and remove the drive motor (12) with attached coupling hub
(7) and cover plates from the lantern (9). Remove
the protective wire mesh (10). Loosen the hexa-
gon bolts (4) on the magnetic coupling (1). Re-
move the coupling half of the elastomeric claw
coupling (3). Also loosen the hexagon bolts (2)
and the circlip ring (3) below.
6. Pull the coupling off the gear shaft, and remove it
from the lantern (9). Note, if the magnetic coupling
moved too hard please use a puller/lever (see ad-
joining fig.).

ATTENTION: Once removed, the magnetic coupling must not come into contact with
magnetizable parts. Risk of injury!!
Do not open or disassemble the magnetic coupling. Improper opening or disassem-

bling of the coupling poses an injury hazard. Improper assembly of the coupling may
lead to malfunctions posing a threat to life (the component rotates quickly). Hartmann &
König assumes no responsibility for damage that may arise as a result of unauthorised in-
tervention in the coupling. Any unauthorised intervention in the magnetic coupling will
cause Hartmann & König's warranty to lapse.
6.2.2 Assembly
Clean the yoke interior. The assembly of the magnetic coupling is carried out in reverse or-
der of disassembly. See also fig. 2-3.
For commissioning and testing of the coupling, see below section 7 "Commissioning / re-
commissioning".
6.3 Screws/ Tightening Torque

To avoid overloading the individual bolts, the max. torque must not be exceeded; the com-
pactness of the front surfaces is a priority. If this compactness at tightening cannot be
achieved, consultation is required. Hartmann & König uses / recommends screws of strength
class 10.9 for fixing the gearbox to the intended installation place.
Max. torques per screw (at μ = 0.1)

Screw thread Strength class 8.8 Strength class 10.9 Strength class 12.9
Nm Nm Nm
M6 10 15 18
M8 23.1 34 39.6
M 10 46 68 80
M 12 80 117 137
M 14 135 190 230
M 16 194 285 333
M 20 391 557 653
M 24 675 960 1125
M 27 -- 1550 1800
M 30 1450 2100 2450
M 33 -- 2800 3400
M 36 2600 3700 4300
Note: Damaged setscrews must be replaced with new ones, of the same strength
class and type.

7 Commissioning / Recommissioning
7.1 Safety Information on startup / Recommissioning
Improper operation can result in serious injury or property damage.
· Verify the following:

· Whether all relevant acceptance reports are available. (Only for the initial
commissioning)
· Whether anyone is in hazardous locations
· Whether the installation is complete
· Whether surplus materials, tools and aids were removed from dangerous
places.
· Perform the first test run at slow speed
7.2 Checks before Commissioning / Recommissioning

Upon completion of any work on the equipment, control the following points:
· Remove magnetizable objects from the environment.

· Tight fit of nuts and screws
· Visual inspection of elastomer coupling, cam ring
· Mount the protective wire mesh
· Before switching on, turn the coupling on the secondary side by hand, and check for
smooth operation. The coupling causes a certain resistance, which can be overcome by
manual rotation. In this way it can be checked whether the coupling is able to move freely
on the secondary side.
7.3 Decommissioning
· note hot surfaces
7.4 Commissioning
· Switch the motor on briefly (touch control mode) to check whether the torque is built up,
and whether the direction of rotation / pull-off direction on the drum body is correct.
· Switch the motor on permanently, and check the coupling for running noises and vibra-
tions.
· If no errors are found, the entire drum can be checked for function.

8 Faults
8.1 Safety Information on Maintenance Tasks
The same safety precautions as for equipment maintenance apply (see below).
8.2 Table of Faults

Defect Cause Measures
§ Overheating, Odour § Air supply is not sufficient § Check protective wire mesh for ade-
emission quate ventilation, clean if necessary.
§ Ambient air is too hot § Switch off the appliance and let it cool
down
§ Dirt, dust deposits § Turn off and clean the device. Observe
§ Dirty cooling fins maintenance intervals
§ Friction / coupling defective § Change the coupling
§ none or low torque § Motor not switched on / defective? § Check drive unit (motor, coupling,
available on the § Blocked drum? gearbox)
drum
§ Shaft seal at the transmission input is defec- § Check, and change if necessary, the
tive (sluggish). shaft seal
§
§ Damaged coupling § Replace the coupling
§ Magnet coupling § Damaged coupling § Replace the coupling

freezes
§ Running noises § Start of bearing wear, contamination § Replace the coupling
§ Observe maintenance intervals
§ Vibrations § Unbalance § Check the coupling positioning (drive

unit)
§ Pollution § Clean the coupling
§ Incorrect installation § Compare assembly or disassembly
§ Loose mounting screw § Observe maintenance intervals
§ Bearing damage § Change the coupling
§ Elastomeric claw coupling defective § Check or change the cam ring
9 Maintenance
Risk of injury by improperly performed maintenance work!

Improper maintenance can result in serious personal injury or property dam-
age
· Observe the safety instructions in Chapter 2
· Stop the system, and secure against accidental start
· Switch the electrical power supply off, and secure against accidental restart
· Before starting work, ensure there is sufficient room for installation.
· Maintain order and cleanliness at the installation site! Loosely stacked or
scattered components and tools may cause accidents.
· Maintenance only with adequate lighting

9.2 Control of the entire Unit

The entire unit must be checked regularly as follows:
· Visual inspection for external damage.

· Clean the entire unit and remove dust deposits.
· Check bolts and nuts for tightness.
· Check concentricity of the magnetic coupling.
· Check elastomer coupling for looseness.
· check for possible vibrations of the magnetic coupling.
· pay attention to running noises.
· ensure sufficient heat dissipation.
9.3 Check of the torsional backlash of the Cam Ring (elastomer Coupling)
In a looseness >X mm, replace the elastic sprocket.
Reaching the replacement limit depends on the operating conditions and the existing operat-
ing parameters.
B = new condition
Feeler gauge
Hub 2
X = wear Guide
value / torsional
sprocket backlash
Hub 1
Figure 4: Revision of maximum wear allowance Figure 5: Sprocket wear
Maximum wear allowance Xmas. (wear) is 1.0 mm. If the value is higher, the cam ring must be
replaced.

9.4 Maintenance Intervals

For all maintenance works, the magnetic coupling must be cleaned in principle on the out-
side (remove loose dirt and dirt deposits).
Item Description First interval Recurrent

after commission- Intervals *
ing
1 Clean the housing from outside, and remove dust deposits. 1 week Weekly *
Housing, bearing, axle
2 Visual inspection of the entire unit 1 week Weekly *
Test the unit for external damage.
3 Remove dust deposits on the magnetic coupling. 1 week 3 months *
4 Check elastomer coupling 6 months 18 months *
· for looseness (between coupling flange, cam ring and
claw coupling)
5 Check screws for tight fit 1 week 6 months *
6 Examine the machine for running noises and vibrations 1 week 3 months *
*= The maintenance intervals depend on the operating conditions such as dirt / dust exposure, the absolute number of revo-
lutions, the highest speed, etc. The first two intervals should be adhered to. Then the operator can adjust the intervals ac-
cording to his own judgment. The purpose of maintenance is to maintain safe functioning of the equipment, and not the
employment of maintenance staff.
10 Spare Parts List

Item Part No. Description Unit
01 X2900-1010 magnetic coupling 1

02 X5007-0004 screw M12 x 70 1
X5101-0011 washer M12 1
03 X5180-0063 circlip ring 1
04 X15-00010-0-7 coupling half for 1
elastomeric claw coupling
05 X5017-0010 socket head screw M8 x 25 6
nut M6 6
06 X5791-0005 cam ring 1
07 X07-06-038-0 coupling hub 1
08 -- gears 1
09 X07-00190-0-1 lantern 1
10 X07-00194-0-3 protective wire mesh 1
11 X5010-0021 screws M8 x 16 2
X5101-0006 washer M8 2
12 X5010-0088 screws M12 x 50 4
X5101-0010 washer M12 4
13 -- electric motor 1

11 Spare Part Drawing

Drawing no.: SK-5698-00_ETZ
(See also chapter structure / function)

No.:
B+E 00 002
Page 1 from 4
Maintenance Instruction
for
Spur Gearbox
Hartmann & König

Stromzuführungs AG
Cable Reeling Drum – Hose – Rope - Special Drums – Slip Ring Bodies
Siemensstraße 6 76676 Graben-Neudorf fax: +49-7255 / 5038
www.hukag.com
No.:
Type:Spur Gearbox Sizes 0-11
Page 2 from 4
List of Contents
1.0 Lubrication of the Gearbox..................................................................................................... 3

2.0 Maintenance ............................................................................................................................3
3.0 Gearbox Size / Oil Filling ........................................................................................................3
4.0 Type of Oil................................................................................................................................ 4
Hartmann & König 76676 Graben-Neudorf Date: 10.12.2014 Drawn by.: Chr. Fricke
No.:
Page 3 from 4
1.0 Lubrication of the Gearbox

The gearbox and also geared motors are supplied ready for operation with the correct amount
of grease and oil. We have filled the gearboxes for normal operating conditions and for
ambient temperatures from –40°C up to +170°C, according our following tables.
2.0 Maintenance
After 300 services hours the oil has to be changed. The oil can be drained by removing both,
the drain plug and the vent screw. The gearbox (including the bearings and gears) should be
cleansed with a good quality cleansing oil; only then gearbox oil should be filled in. After
further 10.000 service hours, the gearbox housing and also all gear parts, should be
thoroughly cleaned and also the oil changed.
Attention: Before starting up the plastic cover over the vent screw must be removed.
3.0 Gearbox Size / Oil Filling

Waagerechte Anordnung / Horizontal Position
IM B3 IM B5 IM B6 IM B7 IM B8
Getriebegröße CB ... Motor freie Eingangswelle Motor freie Eingangswelle Motor freie Eingangswelle
Gear Box Size CB … Motor input shaft extension Motor input shaft extension Motor input shaft extension
100 0,2 0,2 0,3 0,4 0,3 0,5
1-stufig 101 0,3 0,4 0,6 0,7 0,6 0,8
1-stage 102 0,5 0,6 1,3 1,6 0,9 1,2
103 0,8 1,0 1,4 1,9 1,3 1,7
0 0,2 0,2 0,2 0,2 0,02 0,2
1 0,3 0,4 0,3 0,4 0,4 0,5
2 0,4 0,5 0,4 0,5 0,5 0,6
23 0,7 0,8 0,7 0,8 0,8 1,1
2-stufig
3 0,8 0,9 0,8 0,9 1,0 1,4
2-stage
5 2,0 2,5 2,0 2,5 2,3 2,9
7 3,0 4,2 3,0 4,2 3,0 4,0
9 4,0 6,0 4,0 6,0 4,1 5,7
11 8,5 8,5 8,5 8,5 8,0 10,0
l Ablassschraube Die angegebenen Füllmengen sind Richtwerte. In Abhängigkeit der

vent valve Übersetzung sind geringe Abweichungen möglich.
¡ Entlüftungsventil The quantities specified are provided as a guide only. The actual values
drain plug required depend on the gear ratios fitted and may vary slightly.
Oil capacity: Shell Tivela S 150 (synthetic oil)

Ambient temperatures of: –40°C to +170°C
No.:
Page 4 from 4
4.0 Type of Oil

The following further types of oil can be used, depending on the ambient temperature:
Examples for Lubricants

Identification
Lubricant according to
DIN 51502
Shell
Partial
synthesis CLP PG VG Enersyn TRIBOL 800/150 Renolin Mobil Degol
Tivela S 150
on 150 SG-XP 150 Alphasyn PG 150 PG 150 Glygoyle 150 GS 150
PG-basis
Betriebsanleitung
Getriebe−Endschalter
Reihe 110
Service instructions
Geared Limit Switches
Series 110
Nr./No. 142−00000
Version: B
Diese Betriebsanleitung soll den

Benutzer dazu befähigen, das
Stromag − Produkt sicher und
funktionsgerecht zu handhaben,
rationell zu nutzen und sachge−
recht zu pflegen, so daß die Ge−
fahr einer Beschädigung oder
Fehlbedienung ausgeschlossen
wird.
Stromag − Produkte entsprechen
dem Qualitätsstandard nach DIN
ISO 9001.
This service manual shall enable

the user to operate the Stromag
product safely and effectively, to
use it sensibly and to maintain it
properly so as to exclude the pos−
sibility of any damage or incorrect
operation.
Stromag products comply with
the Quality Standard to DIN ISO
9001.
The German wording prevails for

sense and tenor of these instruc−
tions.
Antriebstechnik
von Stromag
Getriebe − Endschalter Reihe 110
Geared Limit Switches Series 110
Nr./No. 142 − 00000
Inhalt Kapitel Content Chapter

Technische Daten 1. Technical data 1.
Typschild 1.1 Nameplate 1.1
Typschlüssel 1.2 Key to types 1.2
Technische Daten 1.3 Technical data 1.3
Getriebedaten Tabelle 1 (für Kontakte 80, 81, u. 90) Gear data − Table 1 (for contacts 80, 81 + 90)
Getriebedaten Tabelle 1a (für Kontakte 51,52 u. 53) Gear data − Table 1a (for contacts 51, 52+ 53)
Kontaktdaten Tabelle 2 Contact data − Table 2
Kontaktanschlüsse 1.4 Contact connections 1.4
Einsatz und bestimmungsgemäße Verwendung 1.5 Application and intended use 1.5
Sicherheitshinweise 2. Safety guidelines 2.
Arbeitssicherheits − Symbol 2.1 Symbol for safety at work 2.1
Achtungshinweis "Achtung" 2.2 Instructions "Caution" 2.2
Arbeitssicherheits − Hinweise 2.3 Safety instructions for working 2.3
Elektromagnetische Verträglichkeit 2.4 Electromagnetic compatibility 2.4
Transport 3. Transportation 3.
Verpackung 3.1 Packing 3.1
Zerlegungsgrad 3.2 Pre − mounting condition 3.2
Empfindlichkeit 3.3 Sensitivity 3.3
Zwischenlagerung 3.4 In − process stocking 3.4
Lieferumfang 3.5 Delivery extent 3.5
Aufbau, Wirkungsweise, Construction, functioning,
Konstruktionsmerkmale 4. constructional characteristics 4.
Einbau des Getriebe − Endschalters 5. Assembly of the geared limit switch 5.
Inbetriebnahme 6. Commissioning 6.
Kontakteinstellung 6.1 Contact adjustment 6.1
Normaleinstellung "V" 6.1.1 Normal adjustment "V" 6.1.1
Feineinstellung "FV" 6.1.2 Precise adjustment "FV" 6.1.2
Betrieb 7. Operation 7.
Betriebsbedingungen 7.1 Operation conditions 7.1
Schutzarten 7.2 Protections 7.2
Instandhaltung 8. Maintenance 8.
Sonderausführungen 9. Special executions 9.
Bestimmung der Nockenwinkel 9.1 Determination of cam angles 9.1
Ausführung mit zusätzlichem Execution with additional resistor 9.2
Drehwiderstand 9.2 Assembly possibilities and torque
Anbaumöglichkeiten und transmission 9.2.1
Drehmomentübertragung 9.2.1 Adjustment of resistor with drive through
Einstellung des Drehwiderstandes mit torsionally stiff clutches 9.2.2
Antrieb über drehsteife Kupplungen 9.2.2 Adjustment of resistor with drive through
Einstellung des Drehwiderstandes toothed wheels 9.2.3
mit Antrieb über Zahnräder 9.2.3 Execution i = 1:1 9.3
Ausführung i = 1:1 9.3 Execution with heating resistor 9.4
Ausführung mit Heizwiderstand 9.4
Ersatzteilhaltung und Kundendienst 10. Spare parts stocking and after − sales service 10.
Ersatzteilhaltung 10.1 Spare parts stocking 10.1
Daten für Ersatzteilbestellung 10.2 Data for spare parts orders 10.2
Ersatzteil − und Kundendienstanschrift 10.3 Address for spare parts orders and
after − sales service 10.3
Aufgeführte Normen und Vorschriften 11. Listed standards and regulations 11.
Datum / Date 12.2008

1
Nr./No. 142 − 00000
1. Technische Daten 1. Technical data
1.1 Typschild 1.1 Nameplate

Folgende Daten befinden sich auf dem Typschild: The following data is indicated on the nameplate:
Endschalter Reihe 110 Limit switch series 110

Gehäuse − Schutzart IP... Housing protection IP...
Stromag − Auftrags − Nr. ........... Stromag Order − Ref. − No. ....
Spannung − Spannungsart V~/V − Voltage − type of voltage V~/V −
Schaltleistung A Switching output A
1.2 Typenschlüssel 1.2 Key to types
37 NE − 4 80 F V
Nennumdrehung/Nominal revolution
Nocken − Endschalter
Cam limit switch
Anzahl der eingebauten Kontakte
Number of contacts fitted
Art der eingebauten Kontakte (s. Tabelle 2)
Type of contacts fitted (see table 2)
Feineinstellung / Precise adjustment
Verstellbarkeit der Schaltpunkte

Setting of switching points
1.3 Technische Daten 1.3 Technical data

Die max. zulässige Drehzahl sowie weitere technische The max. admissible speed as well as the other techni−
Daten sind für jeden Endschalter − Typ der Getriebe − cal data for every limit switch type are indicated in the
bzw. Kontakt − Tabelle zu entnehmen, siehe hierzu Ta− gear or contact table resp., please refer to table 1, 1a
belle 1, 1a und 2. and table 2.
2
Nr./No. 142 − 00000
Getriebe − Tabelle 1 für Kontakte 80, 81 und 90 mit Nockenscheibe 40°

Gear − Table 1 for contacts 80, 81 and 90 with cam disc 40°
Nenn − Nutzb. Getriebe Nachlauf − Rückschaltumdr.a .d. An− mindest Antr. − Drehz. bei max. *)
Umdr. Umdr. umdr. d. An− triebswelle aus (nicht bei Wechslerbetr. (min − 1) Antriebs−
Gear triebswelle Kontakt 81) min. drive speed for drehzahl
Nominal Usable ratio i nach jeder Reset rev. at driving shaft change − over contact
revolutions revolutions Seite (not for contact 81) (rpm) max. *)
Overrun drive
revs. of Rechtsdreh. Linksdreh. Kont. 80 Kont. 90 speed
drive shaft Counter − Cont. 80 Cont. 90
in each di− Clockwise clockwise
rection rotation rotation
0,153 0,1522 0,1745 0,0223 0,0008 0,00075 0,06 0,03 50
0,45 0,4486 0,5143 0,0657 0,0024 0,0022 0,178 0,089 150
0,76 0,872 1 0,1278 0,0046 0,0043 0,347 0,1736 150
0,91 0,905 1,0385 0,1327 0,0048 0,0045 0,36 0,18 500
1,69 1,695 1,9444 0,2485 0,009 0,0084 0,675 0,337 600
5 4,996 5,730 0,7323 0,0265 0,025 1,99 0,995 600
6,4 6,41 7,3517 0,9359 0,034 0,032 2,55 1,27 600
8,3 8,28 9,4964 1,2136 0,044 0,041 3,295 1,65 750
16 16,00 18,3496 2,345 0,085 0,079 6,367 3,185 750
24 24,24 27,7957 3,552 0,129 0,12 9,645 4,825 1000
37 37,14 42,5861 5,443 0,197 0,18 14,777 7,393 1000
51 51,24 58,7594 7,51 0,272 0,253 20,39 10,2 1250
92 91,64 105,092 13,43 0,487 0,45 36,47 18,24 1250
166 166,53 190,974 24,40 0,884 0,82 66,28 33,15 1250
245 245,21 281,138 35,92 1,293 1,21 97,55 48,81 1250
420 421,73 483,513 61,78 2,224 2,08 167,78 83,94 1250
*) Bei Kurzzeitbetrieb höhere Antr. − Drehzahlen nach Rückfragen möglich
*) For short − time operation higher driving speed possible on request.

3
Nr./No. 142 − 00000
Getriebe − Tabelle 1a für Kontakte 51, 52 und 53 mit Nockenscheibe 40°

Gear − Table 1a for contacts 51, 52 and 53 with cam disc 40°
Gear triebswelle Kontakt 53) min. drive speed with drehzahl
Nominal Usable revs. ratio i nach jeder Reset rev. at driving shaft change − over contact
revs. Seite (not for contact 53) (rpm) max. *) dri−
Overrun ving speed
revs. of the Rechtsdreh. Linksdreh. Kont. 51 /Kont. 52
driving shaft Clockwise Counter − Cont. 51/Cont. 52
in each di− rotation clockwise
rection rotation
0,153 0,1505 0,1745 0,024 0,00075 0,00123 0,00123 50
0,45 0,4436 0,5143 0,071 0,0022 0,00364 0,00364 150
0,76 0,8625 1 0,1375 0,0043 0,00708 0,00708 150
0,91 0,8957 1,0385 0,143 0,0045 0,0074 0,00735 500
1,69 1,677 1,9444 0,267 0,0084 0,0137 0,01376 600
5 4,942 5,73 0,788 0,025 0,040 0,0405 600
6,4 6,341 7,3517 1,01 0,032 0,052 0,052 600
8,3 8,19 9,4964 1,305 0,041 0,067 0,0672 750
16 15,826 18,3496 2,523 0,079 0,13 0,13 750
24 23,974 27,7957 3,822 0,12 0,197 0,197 1000
37 36,73 42,5861 5,855 0,18 0,302 0,302 1000
51 50,68 58,7594 8,08 0,25 0,416 0,416 1250
92 90,64 105,092 14,45 0,45 0,744 0,744 1250
166 164,72 190,974 26,26 0,82 1,352 1,352 1250
245 242,48 281,138 38,66 1,21 1,990 1,990 1250
420 417,03 483,513 66,48 2,08 3,423 3,423 1250
4
Nr./No. 142 − 00000
Tabelle 2: Kontaktdaten / Table 2: Contact Data

Kontakt Schaltsystem Zwangstren− mech. Le−
Schaltleistung
Art nung des bensdauer in
Switch actuation Öffners 2) Mio. Schal−
Switching rating
Contact tungen
g
t
type Positive
P iti ope−
ning of nor− AC DC Mech. life in
mally closed mio switch −
contact 2) Ith A Ui V 24V A 1) 110V A 1) 220V A 1) ing opera−
tions
51 3) Schnapp nein 6 250 4 0,8 0,4 >30
Snap action no
52 3) Schnapp ja 10 250 1 0,7 0,3 >10
Snap action yes
53 3) Tast ja 10 250 1 0,7 0,3 >30
Push action yes
80 Schnapp ja 10 400 10 1,5 0,5 >10
Snap action yes
81 Tast ja 10 400 10 1,5 0,5 >10
Push action yes
90 Schnapp ja 10 400 4 1,5 0,5 >10
Snap action yes
1) T = Oms
2) EN 60947 − 5 − 1
3) Goldkontakte für Schaltlasten <24 V − 100 mA / Gold contacts for switching loads < 24 V − 100 mA
1 3 1 3 22 14
2 4 2 4 21 13
Kontakt: 80 51 52
Contact: 81 90 53
DD1 40187H − 000

5
Nr./No. 142 − 00000
1.4 Kontaktanschlüsse 1.4 Contact connections

Die Kontaktanschlüsse befinden sich immer innerhalb The contact connections are always fitted within a hou−
des Schaltergehäuses. Für die Kabeleinführung sind sing. The standard execution is provided with two cable
bei der Standardausführung, in Blickrichtung auf die inlets M20x1,5 at the left side of the switch − line of sight
Antriebswelle, an der linken Schalterseite 2 Kabelein− onto the input shaft.
führungen M20x1,5 angebracht. Die Kabelenden ge− The cable ends reach the connection terminals of the
langen durch das Getriebegehäuse an die Anschluß− contacts through the gear housing. Each contact is
klemmen der Kontakte. Jeder Kontakt ist mit einem equipped with a protection against accidental touch.
Berührungsschutz ausgerüstet. Mit Ausnahme bei The protection against accidental touch needs not to be
Kontakt 51 brauchen die Berührungsschütze zur Ver− removed for wiring − this does not apply to contact 51.
drahtung nicht entfernt werden.
Bei Kontakt 51 werden vor der Verdrahtung alle Berüh− With contact 51 every protction against accidental
rungsschütze in Kontaktstößelrichtung vom Kontakt touch in contact tappet direction is removed from the
abgezogen. Die anschließende Verdrahtung erfolgt contact before wiring. Then the wiring is made as per
nach dem Verdrahtungsschema im Bild 1. the wiring scheme in Fig. 1.
Nach der Verdrahtung muß jeder Kontakt wieder mit ei− After wiring each contact must be re − equipped with a
nem Berührungsschutz ausgerüstet sein (Niederspan− protection against accidental touch (Low Voltage Regu−
nungsrichtlinie 73/23 EWG). An den Anschlußklemmen lation 73/23 EEC). To the terminal of the contacts can be
der Kontakte können max. je 2 eindrähtige oder je 2 connected max. 2 single − wire each or 2 multi − wire
mehrdrähtige mit Aderendhülsen versehene Kupferlei− each copper strands with a cross section of 0.75 to 2.5
tungen mit Querschnitten von 0,75 bis 2,5 mm2 ange− mm2, which are provided with end sleeves for strands.
schlossen werden. Ein Schutzleiteranschluß ist nicht The connection of a protective conductor is not neces−
erforderlich, da das Kunsttoff − Gehäuse Isolations− sary as the plastic housing assures the insulation.
schutz gewährleistet.
1.5 Einsatzbereich und bestimmungsgemäße Ver− 1.5 Application range and intended use
wendung
! Der Getriebe − Endschalter ist entspre−

! The geared limit switch has to be used in
chend seiner Schutzart gem. Kap. 7.2 und Schaltlei− compliance with its type of protection as per chapter
stungen gem. Tab. 2 einzusetzen. Die Betriebsbe− 7.2 and its switching capacity as per table 2. The ser−
dingungen gem. Kap. 7.1 sind zu beachten. vice conditions as per chap. 7.1 have to be adhered
to.
Ferner sind die vom Hersteller vorgeschriebenen The instructions for assembly and maintenance, gi−
Einbau − und Instandhaltungsbedingungen einzu− ven by the manufacturer, must be adhered to. Failure
halten. Die Nichtbeachtung o. g. Bedingungen oder to observe such instructions or any usage over and
jeder darüber hinausgehende Gebrauch gilt als above the specified applications will be deemed to
nicht bestimmungsgemäß. Für hieraus resultieren− be improper use. The manufacturer will not be liable
de Schäden haftet der Hersteller nicht; das Risiko for any damage caused by such actions and the user
hierfür trägt allein der Benutzer. will bear sole responsibility in such cases.
6
Nr./No. 142 − 00000
2. Sicherheitshinweise 2. Safety Guide Lines

2.1 Arbeitssicherheits − Symbol 2.1 Symbol for safety at work
! Dieses Symbol finden Sie bei allen Arbeitssi−

! This symbol denotes all the safety instruc−
cherheits − Hinweisen in dieser Betriebsanleitung (BA), tions in this manual which deal with danger to life and
bei denen Gefahr für Leib und Leben von Personen be− limb of personnel. These instructions must be adhered
steht. Beachten Sie diese Hinweise und verhalten Sie to and particular caution exercised in these cases. All
sich in diesen Fällen besonders vorsichtig. Geben Sie users must be familiarised with the safety instructions.
alle Arbeitssicherheits − Hinweise auch an andere Be−
nutzer weiter.
Achtung! Caution!
2.2 Achtungshinweis 2.2 Instructions
Dieses "Achtung!" steht an den Stellen in dieser BA, die The term "caution" denotes those sections in this ma−
besonders zu beachten sind, damit die Richtlinien, Vor− nual which require special attention, in order that the
schriften, Hinweise und der richtige Ablauf der Arbeiten guidelines, recommendations and correct procedures
eingehalten werden, sowie eine Beschädigung und are complied with to prevent damaging or destroying
Zerstörung des Endschalters verhindert wird. the limit switch.
2.3 Arbeitssicherheitshinweise 2.3 Safety instructions for working

Folgende Arbeitssicherheitshinweise sind besonders The following recommendations are of particular impor−
zu beachten: tance:
Der Endschalter ist nach dem Stand der Technik gebaut The limit switch has been manufactured to the highest
und ist betriebssicher. Von diesem Gerät können aber up to date standard and is operationally safe. Howe−
Gefahren ausgehen, wenn es von ungeübtem Personal ver, the product can become a risk to safety when used
unsachgemäß oder zu nicht bestimmungsgemäßem improperly by untrained personnel or for an application
Gebrauch eingesetzt wird. it is not designed for.
Jede Person, die im Betrieb des Anwenders mit der Every person involved in assembling, disassembling,
Montage, De − und Remontage, Inbetriebnahme, Be− re − assembling, commissioning, operating and main−
dienung und Instandhaltung des Endschalters befaßt taining the limit switch must be authorised, adequately
ist, muß die komplette BA und besonders die Endschal− trained and instructed. Each such person must have
ter − Sicherheitshinweise gelesen und verstanden ha− read and understood this instruction manual, especially
ben. in respect to the limit switch safety instructions.
Für Schäden und Betriebsstörungen, die sich aus der We do not accept liability for damage or malfunctioning,
Nichtbeachtung der BA ergeben, übernehmen wir resulting from non − adherence to this manual.
keine Haftung.
Es ist jede Arbeitsweise zu unterlassen, welche die Si− Any work process involving the limit switch which im−
cherheit des Endschalters beeinträchtigt. pairs safety is to be avoided.
Der Bediener ist verpflichtet, eintretende Veränderun− The user is obliged to inform the supplier imme − diately
gen an dem Endschalter, welche die Sicherheit beein− of any change occuring to the limit switch which adver−
trächtigen, sofort zu melden. sely affects safety.
Der Anwender ist verpflichtet, den Endschalter immer The user is obliged to only operate the limit switch when
nur in einwandfreiem Zustand zu betreiben. it is functioning correctly.
Eigenmächtige Umbauten und Veränderungen, welche Unauthorised changes and modifications which impair
die Sicherheit beeinträchtigen, sind ebenso wie der Ein− safety, as well as the use of non − authentic components
satz fremder Zubehörteile nicht gestattet. is not permitted.
Nach entsprechender Elektro − Montage oder − In− After electrical assembly or repair a full electrical safety
standsetzung sind die eingesetzten Schutzmaßnah− check should be made.
men zu testen.

7
Nr./No. 142 − 00000
Achtung! Caution!
Für den Betrieb gelten in jedem Fall die In every case the local safety and acci−
örtlichen Sicherheits − und Unfallverhütungsvor− dent prevention regulations are also applicable, the
schriften. Der Anwender hat für die Einhaltung die− user must ensure that these are complied with.
ser Vorschriften zu sorgen.
Gegenüber Darstellungen und Angaben dieser BA sind We reserve the right to make modifications of a techni−
technische Änderungen, die zur Verbesserung der cal nature to this manual if required for limit switch deve−
Endschalter notwendig werden, vorbehalten. lopment.
Wir empfehlen, diese Anleitung als Bestandteil in die BA We recommend that these instructions are incorpora−
des Anwenders (Maschinenhersteller) aufzunehmen. ted into the service manual of the user (machine manu−
facturer).
2.4 Elektromagnetische Verträglichkeit 2.4 Electromagnetic compatibility

Die Einhaltung der Richtlinie über die elektromagneti− The user (system or machine manufacturer) has to as−
sche Verträglichkeit 89/336/EWG ist unter Beachtung sure that the regulation for electromagnetic compatibi−
der Druckschrift "EMV − Hinweise für Betrieb und Instal− lity 89/336/EEC is adhered to, taking also into account
lation von Elektromagnet − Kupplungen und − Bremsen the leaflet "EMC notes for operation and mounting of
und Endschaltern" Nr. 900 − 00001 vom Benutzer (Anla− electromagnetic clutches and brakes and limit swit−
gen − oder Maschinenhersteller) sicherzustellen. ches", No. 900 − 00001.
Druckschrift auf Anforderung. The leaflet is forwarded on request.
Störaussendungen sind nach Möglichkeit an der Stör− As far as possible, interferences have to be eliminated
quelle zu beseitigen. at the source of interference.
Dazu nachfolgend prinzipielle Schutzbeschaltungen je See below principle protective wiring in relation to the
nach Art der vom Kontakt geschalteten Last. type of load operated by the contact.
Kontakt im Endschalter
Contact in the limit switch
geschaltete Last Schütze Relaisspulen Kupplungen/Bremsen Ventile

switched load Contactors Relay coils Clutches/brakes Valves
Schutzbeschaltung
Protective wiring
DD1_40268V − 000
8
Nr./No. 142 − 00000
3. Transport 3. Transportation
3.1 Verpackung 3.1 Packing
Mitentscheidend für die Verpackunggsart ist der Trans− The type of packing depends on the transportation
portweg. Die auf der Verpackung angebrachten Bildzei− route. The symbols marked on the packing must be ad−
chen sind zu beachten. hered to.
3.2 Zerlegungsgrad 3.2 Pre − mounting condition
Der Getriebe − Endschalter wird komplett montiert ge− The geared limit switch is supplied completely moun−
liefert. ted.
3.3 Empfindlichkeit 3.3 Sensitivity
Beim Transport des Endschalters ist besonders vor− Be particularly careful on transportation of the limit
sichtig zu verfahren, um Schäden durch Gewalteinwir− switch in order to avoid damage due to external force
kung oder unvorsichtiges Be − und Entladen zu verhin− or careless loading and unloading. In relation to trans−
dern. Je nach Art und Dauer des Transportes sind portation type and time, corresponding transportation
entsprechende Transportsicherungen vorgesehen. protection devices have to be provided. During trans−
Während des Transportes sind Kondenswasserbildung portation avoid shocks as well as the generation of con−
auf Grund großer Tremperaturschwankungen sowie densation water due to temperature fluctuations.
Stöße zu vermeiden.
3.4 Zwischenlagerung 3.4 In − process stocking
Bei der Zwischenlagerung ist wie beim Transport Kon− In case of in − process stocking as well as during trans−
denswasserbildung durch große Temperaturschwan − portation avoid the generation of condensation water
kungen zu vermeiden. Eine Staubeinwirkung sollte by strong temperature fluctuations. Also avoid the pe−
ebenfalls vermieden werden. netration of dust.
3.5 Lieferumfang 3.5 Delivery extent
Der Inhalt der Verpackung ist auf der Packliste aufge− The content of the package is listed on the packing list.
führt, deren Vollständigkeit beim Empfang zu überprü− On receipt check the completeness. Advise immedia−
fen ist. Eventuelle Transportschäden und /oder feh− tely any possible damage occured during transporta−
lende Teile sind sofort zu melden. tion and/or any missing parts.

9
Nr./No. 142 − 00000
4. Aufbau, Wirkungsweise, Konstruktionsmerkmale 4. Construction, functioning, constructional charac−

(siehe hierzu Bild 1) teristics (see Fig. 1)
Der Endschalter besteht aus einem Getriebe − und The limit switch consists of a driving gear and a switch
Schalterteil, die fest miteinander verbunden sind. Die part which are connected rigidly to each other. The
Drehzahl des letzten Getriebeteils wird auf die Schalt− speed of the last driving gear is transmitted to the swit−
welle übertragen. Die auf der Schaltwelle befestigten ching shaft. The cam discs, which are fixed onto the
Nockenscheiben zur Betätigung der Kontakte können switching shaft to actuate the contacts, can be adjusted
stufenlos und unabhängig voneinander verstellt wer− infinitely and independently from each other.
den.
Entsprechend der gewünschten Kontaktanordnung In relation to the required contact arrangement, the cam
können Nockenscheiben mit 40° oder 180° − Nocken discs can be fitted with 40° or 180° cams (standard ex−
serienmäßig und alle anderen Gradzahlen als Sonder− ecution) or with other degrees as special execution. Ty−
ausrüstung eingebaut sein. Einstellungsarten siehe pes of setting as per fig. 2 and 3.
Bild 2 und 3.
Das Getriebe ist mit wartungsfreien Kunststoff − Zahnrä− The gear is equipped with maintenance − free plastic
dern (POM) ausgerüstet. Das Gehäuse besteht aus toothed gears (POM). The housing is made of glass − fi−
glasfaserverstärktem Kunststoff (PC). ber reinforced synthetic material (PC).
Zur Abdichtung wird ein O − Ring verwendet. Das An 0 − ring is used as sealing. The switch housing com−
Schaltergehäuse erfüllt die Schutzart IP 66. plies with protection IP 66.
Verdrahtungsschema Kontakt 51
Wiring scheme contact 51
Ausf. B3 Ausf. B5
Mounting B3 Mounting B5
Bild / Fig. 1 DD1 40188H
10
Nr./No. 142 − 00000
5. Einbau des Getriebe − Endschalters 5. Assembly of the geared limit switch

Achtung! Caution!
Der Endschalter darf nur von autorisier− Every person involved in operating,
tem, ausgebildetem und eingewiesenem Personal maintaining and repairing the limit switch must be
bedient, gewartet und instandgesetzt werden. authorized, adequately trained and instructed.
Dieses Personal muß die komplette BA gelesen, ver− Each such person must have read and understood
standen und eine spezielle Unterweisung über auf− this instruction manual and must have been instruc−
tretende Gefahren erhalten haben. ted in particular in relation to possible danger.
Die Einbaulage des Getriebe − Endschalters ist belie− Mounting position of the geared limit switch as required.
big. Der Antrieb sollte nach Möglichkeit über ein elasti− The drive shall be transmitted by a flexible connection,
sches Bindeglied erfolgen, z. B. die zum Schalter pas− e.g. by the flexible flange type F or type F+M, see fig.
senden elastischen Flansche Typ F oder Typ F u. M, s. 1a which are suitable for the switch.
Bild 1a.
Bei Antrieb über Kettentrieb, Zahnriemen usw. darf die With chain or synchronous belt drive, etc. the admissi−
zulässige Querkraft Fmax 200 N auf dem Antriebswellen− ble radial force Fmax 200 N on the driving shaft end must
stumpf nicht überschritten werden. not be exceeded.
Die axiale Belastung der Welle darf 300 N nicht über− The axial charge on the shaft must not exceed 300 N.
schreiten.
Nach der Verdrahtung und vor der Schaltpunkteinstel− After wiring and before the switching point adjustment,
lung muß jeder Kontakt mit einem Berührungsschutz each contact has to be equipped with a protection
ausgerüstet sein. Sofort nach der Schaltpunkteinstel− against accidental touch. After adjustment of the swit−
lung muß der Kontaktraum wieder mit der Haube ching point, the contact space must immediately be
verschlossen werden, damit kein eindringender Staub re − locked by the cap in order to prevent penetrating
oder Wasser die Abschaltsicherheit beeinträchtigen dust or water from affecting the switching − off safety.
kann.
Beim Aufsetzen der Haube ist auf vollzähliges und When fitting the cap pay attention that all screws are
gleichmäßiges Anziehen der Schrauben zu achten, da− tightened uniformly in order to avoid tilting of the cap
mit ein Verkanten der Haube und eine schlechte An− and a bad pressuring of the sealing.
pressung der Dichtung vermieden wird. The used cable glands comply with protection IP 68.
Die verwendeten Kabel − Verschraubungen entspre− When fitting the cable pay particular attention that after
chen der Schutzart IP 68. Bei der Kabelmontage ist be− insertion of the cable the tightening nut is carefully tigh−
sonders darauf zu achten, daß die Klemm − Mutter nach tened.
der Einführung des Kabels sorgfältig angezogen wird. The wrench torque shall be between 2 and 3 Nm relative
Das Anzugsmoment soll je nach Kabelart zwischen 2 to the type of cable.
und 3 Nm liegen.
Da sich der Kunststoffmantel bei einigen Kabeln an der As a permanent deformation of the plastic sheat of
Klemmstelle in der Kabel − Verschraubung durch die some cables can occur at the contact point in the cable
Einschnürung bleibend verformt, ist es ratsam die gland because of contraction, it is recommended to re −
Klemm − Mutter nach 3 − 4 Tagen um eine halbe Umdre− tighten the tightening nut by 1/2 revolution after 3 to 4
hung nachzuziehen. days.
Die Kabelführung zum Endschalter soll so ausgeführt The cable conduct to the limit switch shall always be ex−
sein, daß das Kabel kein Wasser an die Kabel − Ver− ecuted to prevent the cable from conducting water to
schraubung leiten kann. the cable gland.
Elast.Antriebsflansch F
Fexible drive flange F Elast.Antriebsflansch F + M
Fexible drive flange F + M
23.5
20 min. 14
5 1 10
ø8 − 0.05
M6
3.04 − 0.01
3xMitnehmer 120°ø42±0.2
4
3xM6 ø42 ±0.2
ø30 − 0.1
H7
M4 8 tief
ø54
10
4.04 − 0.01
ø8.5
+0.1
11.4
11.8+0.1
Mitnahme −
bohrung
max. zulässige Betriebsdrehzahl:
max. adm. service speed n = 1000 min − 1
Verdrehwinkel bei/twisting angle at 5 Nm: 5± 0.5_ max. 22
Bild/Fig. 1a DD1_40222V − 000

11
Nr./No. 142 − 00000
6. Inbetriebnahme 6. Commissioning
6.1 Kontakt − Einstellung 6.1 Contact adjustment
! Zur Kontakteinstellung ist die Haube des

! To adjust the contacts, remove the cap of
Endschalters zu entfernen. Vor der Schaltpunktein− the limit switch. Before adjusting the switching point
stellung ist sicherzustellen, daß die spannungsfüh− assure that the live contact connections are covered
renden Kontaktanschlüsse durch einen Berüh− by a protection against accidental touch and that
rungsschutz abgedeckt sind und es zu keiner touching of the connections is excluded.
Berührung der Anschlüsse kommen kann.
6.1.1 Normaleinstellung "V" (siehe hierzu Bild 2) 6.1.1 Normal adjustment "V" (see Fig. 2).
Jedem Kontakt sind zwei Nockenscheiben zugeordnet, Two infinitely adjustable cam discs are provided for
die stufenlos verstellbar sind. each contact.
Die Nockenscheiben (1) lassen sich nach Lösen der After loosening of the nut (3), the cam discs (1) can be
Mutter (3) unabhängig voneinander verstellen. Das Si− set independently from each other. The safety plate (2)
cherungsblech (2) verhindert dabei, daß sich eine vor− prevents a previously adjusted cam disc from changing
her eingestellte Nockenscheibe durch die Einstellung because of the adjustment of the subsequent disc.
der nachfolgenden Scheibe verstellt.
An der 30° − Stricheinteilung der Nockenscheibe (1) At the 30° graduation of the cam disc (1) a rough adjust−
läßt sich in Verbindung mit der Zeigerspitze (4) des Si− ment can be made in connection with the point of index
cherheitsbleches (2) eine Grobeinstellung durchfüh− of the safety plate (2). After adjustment of the switching
ren. Nach dem Einstellen der Schaltpunkte muß die points, the nut (3) must be tightened by a wrench torque
Mutter (3) mit einem Anzugsmoment von 2,5 Nm ange− of 2.5 Nm.
zogen werden.
Die Nockenscheiben sind so ausgebildet, daß jeweils The cam discs are designed to dispose of a constant
ein konstanter Nutz − und Nachlaufweg zur Verfügung useful travel and overtravel. In relation to the position of
steht. Entsprechend der Stellung der Nocken für einen the cams for one contact, the overtravel can be doubled
Kontakt kann der Nachlaufweg verdoppelt und der and the useful travel can be reduced accordingly (see
Nutzweg entsprechend verkürzt werden, s. Kap. 9.1. chapter 9.1).
Bei Überschreiten des Nachlaufweges tritt keine Be− When exceeding the overtravel, the switch is not dama−
schädigung ein. Es erfolgt jedoch wieder eine Öffnung ged. The contact, however, is opened or closed again.
oder Schließung des Kontaktes.
Wirksamer Nockenwinkel
Effective cam angle 4 1 2 3
Nutzbarer Winkel der Nockenscheibe

Useful angle of the cam disc
Bild/Fig. 2 DD1 40107H − 000
12
Nr./No. 142 − 00000
6.1.2 Feineinstellung "FV" (siehe hierzu Bild 3) 6.1.2 Precise adjustment "FV" (see Fig. 3)
Jedem Kontakt ist eine Nockenscheibengruppe, beste− A cam disc group consisting of adjusting cam (6) and
hend aus Stellnocken (6) und Nockenscheibe (7), zu− cam disc (7) is provided for each contact. The adjusting
geordnet. Der Stellnocken (6) ist über einen Ring mit cam (6) is positively connected to the switching shaft by
beidseitiger Verzahnung (2) formschlüssig mit der means of a ring with toothing on both sides (2). By the
Schaltwelle verbunden. Mit der in Selbsthemmung be− self − locked worm (8) the torque is positively transmit−
findlichen Schnecke (8) wird das Drehmoment weiter ted from the adjusting cam (6) to the toothing of the cam
formschlüssig vom Stellnocken (6) auf die Verzahnung disc (7).
der Nockenscheibe (7) übertragen.
Die Nockenscheibe (7) kann durch Drehen der Schnek− By turning the worm (8) in the ratio 74:1 (1 revolution of
ke (8) im Verhältnis 74:1 (1 Umdrehung der Schnecke the worm = 4.865° at the cam disc) the cam disc (7) can
= 4,865° an der Nockenscheibe) in Umfangsrichtung be adjusted in circumferential direction. A very precise
verstellt werden. Mit einem Schraubendreher, max. 4 adjustment from both sides is possible by means of a
mm breit, ist eine äußerst feine Einstellung von beiden screw driver, max. 4 mm wide, without having to loosen
Seiten her möglich, ohne daß die Mutter (3) gelöst wer− the nut (3).
den muß.
Um die Schnecke (8) in eine bestimmte Stellung zu brin− To set the worm (8) into a defined position or to carry −
gen oder um eine Grob − Voreinstellung durchzuführen, out a rough pre − setting, loosen the nut (3) so far that
muß die Mutter (3) so weit gelöst werden, daß jeweils for one adjusting cam each, the front − side toothing is
für einen Stellnocken die stirnseitige Verzahnung außer not catching. Then the setting can be made without any
Eingriff kommt. Dann kann die Verstellung erfolgen, oh− adjustment of the other cam disc groups. After that
ne daß die anderen Nockenscheibengruppen sich mit pre − setting, the nut (3) must be tightened by a wrench
verstellen. Nach dieser Voreinstellung muß die Mutter torque of 2.5 Nm.
(3) mit einem Anzugsmoment von 2,5 Nm angezogen
werden.
ein konstanter Nutz − und Nachlaufweg zur Verfügung useful travel and a constant overtravel. When excee−
steht. Bei Überschreitung des Nachlaufweges tritt keine ding the overtravel, the switch is not damaged. The con−
Beschädigung des Schalters ein. Es erfolgt jedoch wie− tact, however, is opened or closed again. (See chapter
der eine Öffnung oder Schließung des Kontaktes (siehe 9.1).
Kap. 9.1).
View y View x
Bild/Fig. 3 DD1 40106H

13
Nr./No. 142 − 00000
7. Betrieb 7. Operation
! Unabhängig von nachfolgenden Hinwei−

! Independent from the following hints, the
sen gelten für den Betrieb des Endschalters in je− legal safety prescriptions for prevention of accident
dem Falle die am Einsatzort gesetzlich vorgeschrie− prescribed for the particular application case apply
benen Sicherheits − und Unfallverhütungsvor − to the operation of this limit switch. The user is held
schriften. Der Anwender hat für die Einhaltung die− responsible to adhere to these prescriptions.
7.1 Betriebsbedingungen 7.1 Service conditions

Die Betriebsbedingungen, die für einen störungsfreien The service conditions to be adhered to in order to en−
Betrieb einzuhalten sind, werden nachfolgend aufge− sure a faultless operation of the limit switch, are listed
führt: below:
Die Umgebungstemperatur für den Endschalter darf The ambient temperature must not exceed 85°C and
− 40°C bis +85°C betragen. must not fall below − 40°C.
Bei Verwendung der Kontakte 51,52 und 53 darf die Mi− When using the contacts 51, 52 and 53, the minus tem−
nustemperatur max. − 30°C betragen. perature may be max. − 30°.
7.2 Schutzarten 7.2 Types of protection

Der Endschalter wird in der Schutzart IP 66 nach DIN The limit switch is supplied with protection IP 66 as per
VDE 0470 − 1 / EN 60529 geliefert. DIN VDE 0470 − 1 / EN 60529.
8. Instandhaltung 8. Maintenance
Bei Wartungs − und Inspektionsarbeiten ist das Kapitel When carrying − out maintenance and inspection
2 "Sicherheitshinweise" zu beachten. works, pay attention to chapter 2 "Safety guide − li−
nes".
Grundsätzlich sind keine Wartungs − oder Inspektions− Generally no maintenance or inspection works at the
arbeiten am Endschalter erforderlich. geared limit switch are necessary.
Staubablagerungen auf den Kontakten oder im Kontak− Do not remove dust deposits on the contacts or in the
traum dürfen auf keinen Fall mit Preßluft entfernt wer− contact space by means of compressed air. The dust
den, da der Staub dadurch erst recht in die Kontakte would penetrate into the contacts and would affect the
eindringen und das Schaltvermögem beeinträchtigen switching capacity.
kann.
Achtung! Caution!
Auf keinen Fall darf für die Reinigung Do not use benzine for cleaning of the
des Endschalters Benzin verwendet werden. Die limit switch. The cap sealing has to be replaced after
Haubendichtung ist nach dem Öffnen der Haube having opened the cap after a longer period of ope−
nach längere Betriebszeit zu erneuern. ration.
14
Nr./No. 142 − 00000
9. Sonderausführungen
9.1 Bestimmumg der Nockenwinkel
Der Nachlaufweg an der Standard − Nockenscheibe 40° beträgt

bei Kontakt 80, 81, 83, 84, 85, und 90 = 46°N
bei Kontakt 51, 52 und 53 = 49,5°N
Aus diesem Wert errechnet sich die Nachlaufumdrehung an der Antriebswelle in Abhängigkeit der
Getriebe − Untersetzung z. B. Nennumdrehung 37 NE; i=42,5861; für Kontakt 80; wie folgt:
46° . 42,5861
N Nachl. = = 5,44 Umdrehungen a.d. Antriebswelle
360° siehe
Getriebe −
(360° − 46°) . 42,5861 Tabelle 1
nutzb.Umdr.= = 37,14 Umdrehungen a.d. Antriebswelle
360°
Reicht diese nutzbare Umdrehung nicht aus, muß die nächst größere Nenn − Umdrehung (hier 51 NE) gewählt werden.
Berechnungsbeispiel:
Verfahrweg 23,25m
End −
Endabsch.
Endabsch.
schalter
Vorabsch.
Vorabsch.
Wagen
0.2m
K3
K5
K4
K1
K2
K6
Kontr.Strecke
1m 5m 1m
Getriebe Motor
Nockensch.1
Nockensch.2
Nockensch.3
Nockensch.4
Nockensch.5
Nockensch.6
DD1_40189V − 000
K1 − Nockenscheibe: Endabschaltung links Standard 40° mit 46°N

K2 − Nockenscheibe: Vorabschaltung links Standard 40° mit 46°N
1m . 360°
Kontrolle: °N = = 13,34°N < 46°N
0,2m . π . 42,5861
K3 u. K4 − Nockenscheibe: Kontrollstrecke Anfang Kontrollstrecke Ende

5m . 360°
°N = = 67,27° 7,96 Umdrehungen a.d. Antriebswelle
0,2m . π . 42,5861
gewählt; K3 u. K4 − Nockenscheibe Standard 40° mit 92°N > 67,27°N
K5 − Nockenscheibe : Vorabschaltung rechts; wie K2 − Nockenscheibe

K6 − Nockenscheibe : Endabschaltung rechts; wie K1 − Nockenscheibe

15
Nr./No. 142 − 00000
9. Special executions
9.1 Determination of the cam angles
The overtravel at the standard cam disc 40°
with contact 80, 81, 83, 84 and 90 is 46°N,
with contact 51, 52 and 53 it is 49.5°N.
From this value the overtravel revolutions at the input shaft in relation to the gear reduction is calculated, e.g. nominal revolution
37 NE; i = 42.5861,; for contact 80 as follows:
46° . 42,5861
N overtravel = = 5,44 revolutions at the input shaft
360° see
gear
(360° − 46°) . 42,5861 table 1
Usable revs.= = 37,14 revolutions at the input shaft
360°
Is this useful travel insufficient, the next higher nominal revolution (here 51 NE) must be selected. Example of calculation:
Travel 23,25 m
Final switching − off
Pre − switch. − off
Final switch. − off

Limit
switch
Trolley
0.2m
K3
K5
K4
K1
K2
K6
Control travel
1m 5m 1m
Gearbox Motor
Cam disc 1
Cam disc 2
Cam disc 3
Cam disc 4
Cam disc 5
Cam disc 6
DD1_40189V − 000
K1 − cam disc: final switching − off left side, standard 40° with 46° Nn
K2 − cam disc: pre − switching off left side, standard 40° with 46° Nn
1m . 360°
Checking: °N = = 13,34°N < 46°N
0,2m . π . 42,5861
K3 and K4 − cam disc: control travel beginning control travel end
5m . 360°
°N = = 67,27° = 7,96 revs. at the input shaft
0,2m . π . 42,5861
selected; K3 and K4 − cam disc standard 40° with 92°N > 67,27°N
K5 − cam disc: pre − switching off right side; as K2 − cam disc
K6 − cam disc: final switching off right side; as K1 − cam disc
16
Nr./No. 142 − 00000
9.2 Ausführung mit zusätzlichem Drehwiderstand 9.2 Execution with additional resistor
9.2.1 Anbaumöglichkeiten und Drehmomentüber− 9.2.1 Possibilities of assembly and torque transmis−
tragung sion
Der Anbau eines Drehwiderstandes (7) kann hinter den A resistor (7) can be mounted behind the contacts. The
Kontakten erfolgen. Der Antrieb erfolgt durch die drive is transmitted through the switching shaft. The tor−
Schaltwelle. Das Drehmoment kann über eine drehstei− que can be transmitted through a torsionally stiff cou−
fe Kupplung (2) (siehe Bild 4) bis zu einem Durchmes− pling (2) (see Fig. 4) up to resistor dia. of max. 45 mm.
ser des Drehwiderstandes von max. 45 mm übertragen For larger diameters or with transmissions or reductions
werden. Bei größeren Durchmessern oder bei Über − to the switching shaft, the torque is transmitted through
oder Untersetzungen zur Schaltwelle erfolgt die Dreh− toothed gears (see Fig. 5).
momentübertragung über Zahnräder (siehe Bild 5).
6 5 3 4 2 1
Befestigung mit Servoklammern (5)

Fixing with servo − brackets (5)
Befestigung mit Klemmutter (4)

Fixing with terminal nut (4)
Bild/Fig. 4 DD1_40179V − 000

17
Nr./No. 142 − 00000
9.2.2 Einstellung des Drehwiderstandes (7) mit An− 9.2.2 Adjustment of the resistor (7) with drive
trieb über drehsteife Kupplung (siehe Bild 4) through torsionally stiff coupling (see Fig. 4).
Der Drehwiderstand (7) ist, je nach Ausführung, an ei− In relation to the execution, the resistor (7) is fixed to a
nem Stützblech (3) mit einer Klemmutter (4) oder mit supporting sheet (3) either by a tightening nut (4) or by
Servo − Klammern (5) befestigt. Die Gewindebolzen (6) servobrackets (5). The threaded bolts (6) serve as tor−
dienen als Drehmomentstütze und zur Befestigung des que support and for fixing of the supporting sheet metal
Stützbleches (3). Bei Verwendung von Drehwiderstän− (3). When using resistors (7) with tightening nut (4), this
den (7) mit Klemmutter (4) kann diese durch Lösen und nut can be used for adjustment by loosening and tur−
Verdrehen des Widerstandsgehäuses zur Einstellung ning of the resistor housing. When using servobrackets
benutzt werden. Bei Verwendung von Servo − Klam− (5), these ones are loosened. The adjustment is also
mern (5) werden diese gelöst. Die Einstellung erfolgt made by turning of the resistor housing.
ebenfalls durch Verdrehung des Widerstandsgehäu−
ses.
Bei Befestigungsarten, bei denen sich das Wider− In case of fixations not allowing to turn the resistor hou−
standsgehäuse nicht verdrehen läßt (siehe Bild 5), wird sing (see fig. 5), the clamping screw (1) on the coupling
die Klemmschraube (1) an der Kupplung (2) gelöst. (2) is loosened. The resistor (7) is set by turning the cou−
Durch Verdrehen der Kupplung (2) bei stehender pling (2) with stationary switching shaft. After adjust−
Schaltwelle wird der Drehwiderstand (7) eingestellt. ment, all nuts or screws resp. have to be re − tightened.
Nach der Einstellung sind alle Muttern und Schrauben
wieder anzuziehen.
7 3 2 1
Bild / Fig. 5 DD1_40178V − 000
18
Nr./No. 142 − 00000
9.2.3 Einstellung des Drehwiderstandes mit Antrieb 9.2.3 Adjustment of the resistor with drive through
über Zahnräder (siehe Bild 4 und 5) toothed wheels (see Fig. 4 and 5).
mern (5) werden diese gelöst. Die Einstellung erfolgt made by turning of the resistor housing (see Fig. 4).
ebenfalls durch Verdrehung des Widerstandsgehäuses
(siehe Bild 4).
standsgehäuse nicht verdrehen läßt (siehe Bild 5), wird sing (see fig. 5), the clamping screw (1) in the toothed
die Klemmschraube (1) im Zahnrad (2) gelöst. Durch wheel (2) is loosened. The resistor (7) is set by turning
Verdrehen des Zahnrades (2) bei stehender Schaltwel− the toothed wheel (2) with stationary switching shaft.
le wird der Drehwiderstand eingestellt.
Nach der Einstellung sind alle Muttern und Schrauben After adjustment, all nuts or screws resp. have to be re −
wieder anzuziehen. tightened.
9.3 Ausführung i = 1:1 9.3. Execution i = 1:1

Die Endschalter − Ausführung 1:1 hat kein Unterset− The limit switch execution 1:1 has no reduction gear. As
zungsgetriebe. Als Antriebswelle ist die Schaltwelle in input shaft, the switching shaft − length identical with
gleicher Länge wie die normale Antriebswelle durch die the normal input shaft − is led to front side through the
Endschalter − Stirnwand nach vorne herausgeführt. Bei geared switch front panel. With execution 1:1, the input
der Ausführung 1:1 ist die Antriebswelle außermittig shaft is arranged off − center. The cam execution is the
angeordnet. Die Nockenausführung ist die gleiche wie same as for the normal execution (section 6.1.1 and
bei der Normalausführung (Absatz 6.1.1 und 6.1.2) lie− 6.1.2).
ferbar.
9.4 Ausführung mit Heizwiderstand 9.4 Execution with heating resistor

Zur Vermeidung von Kondenswasser im Schalterraum To avoid the generation of condensation water in the
kann ein Heizwiderstand eingebaut werden. Diese Hei− switch space, a heating resistor can be fitted. This hea−
zung ist so ausgelegt, daß eine Heizleistung je nach ting is designed to dispose of a heating output of ap−
Spannung von ca. 2,5 Watt bzw. 4 Watt zur Verfügung prox. 2.5 watts or 4 watts (corresponding supply vol−
steht (entsprechende Versorgungsspannung 12 − 36V tage 12 − 36 volts a.c./d.c. or 110 − 250 volts a.c./d.c. as
AC/DC oder 110 − 250V AC/DC) nach Bestellung. Die per order). The PTC − heating is self − regulating and
PTC − Heizung ist selbstregelnd und temperaturbe− temperature − limiting thus resulting in an automatic
grenzend und führt somit zu einer selbsttätigen Anpas− adaptation to the ambient temperature. The connection
sung an die Umgebungstemperatur. Der Anschluß er− is made through a two − pole terminal strip.
folgt über eine 2polige Klemmleiste.

19
Nr./No. 142 − 00000
! Die Oberfläche der Heizung kann sich auf

! The surface of the heating can reach a tem−
ca. 60°C erwärmen. perature of approx. 60°C.
Der Heizwiderstand und die Klemmenleiste werden The heating resistor and the terminal strip are fixed late−
seitlich an den Kontaktträgern mit 3 Stück M3 Schrau− rally to the contact supports by means of 3 pcs. screws
ben u. Muttern befestigt, siehe Bild 7. M3 and nuts; see Fig. 7.
Getriebeseite / Gear side
Ersatzschaltbild
Equivalent wiring dia.
1 2
U B*
Ausführung/Execution: UB 12 − 36V AC/DC 110 − 250V AC/DC PTC

Heizleistung/Heating cap.: ca. 2.5 Watt ca. 4 Watt
(im ausgeregelten Zustand/in levelled condition)
Kaltwiderstand PTC (bei 25_C) DD1 − 40298V
Cold resistance PTC: R25 20 ± 35% R25 1500 ± 35%
PTC − Bezugstemperatur: *Anschlußspannung je nach
PTC ref. temperature: 50_C 50_C verwendeter Variante
Schutzklasse Connection voltage in
Protection (VDE 0100, 0160): II II relation to the variant used
Anschlußleitung: 2x0.25mm2, Silikonkabel 2x0.25mm2, Silikonkabel 12 − 36V AC/DC
Connection cable: 2x0.25mm2, Siliconecable 2x0.25mm2, Siliconecable bzw./or
110 − 250V AC/DC
Heizkörper/Radiator: Aluminium eloxiert/eloxed Aluminium eloxiert/eloxed
Bild / Fig. 7 DD1 40186H − 000
20
Nr./No. 142 − 00000
10. Ersatzteilhaltung und Kundendienst 10. Spare parts stocking and after − sales service
10.1 Ersatzteilhaltung 10.1 Spare parts stocking
Der Endschalter ist so konstruiert, daß es keine Teile mit The construction of the limit switch does not include
besonders hohem Verschleißverhalten unter den Ein− parts strongly subjected to wear, provided that it is used
satzbedingungen gem. Kap. 7.1 gibt. under the prescribed application conditions as per
chapter 7.1.
Der Endschalter ist so konstruiert, daß er bei Einhaltung When adhering to the prescribed operation conditions,
der Betriebsbedingungen gem. Kap. 7.1 eine hohe Le− as per chapter 7.1, the limit switch reaches a long life−
bensdauer erzielt. time.
Sollte es wider erwartend doch einmal erforderlich sein, Nevertheless, should it become necessary to replace
ein Teil gegen ein neues Teil zu ersetzen, so kann dieses any part by a new one, the part concerned can be identi−
mittels einer Ersatzteilliste identifiziert werden. Die Er− fied by a spare parts list. Please ask our technical after −
satzteilliste kann von unserem technischen Kunden− sales service for this spare parts list. (The address is gi−
dienst angefordert werden, Anschrift s. Kap. 10.3. ven in chapter 10.3).
Aus Sicherheitsgründen empfehlen wir jedoch den For reasons of safety, however, we recommend to re−
kompletten Schalter zur Reparatur an uns zu senden. turn the complete switch to us for repair.
10.2 Daten für die Ersatzteilbestellung und Rückfra− 10.2 Data for spare parts orders and inquiries
gen
Zur Ersatzteilbestellung bedienen Sie sich bitte der an− When ordering spare parts please refer to the spare
zufordernden Ersatzteilliste. parts list to be inquired.
Es sind folgende Angaben erforderlich: The following information is required:
Auftrags − Nr. siehe Kap. 1.1 Order − Ref. − No. see chapter 1.1
Baureihe u. Größe siehe Kap. 1.1 Series and Size see chapter 1.1
Typ siehe Kap. 1.1 Type see chapter 1.1
Position und Benennung siehe Item − number and designa − see spare
des Ersatzteiles Ersatzteilliste tion of the spare part parts list
Stückzahl Quantity
10.3 Kundendienstanschrift 10.3 Address of our after − sales service

Unsere Anschrift für den Kundendienst und den Ersatz− The address of our after − sales service and the sales
teilvertrieb: of spare parts is:
Stromag AG Stromag AG
59411 Unna, Postfach 2123 D − 59411 Unna, Postfach 2123
59425 Unna, Hansastr. 120 D − 59425 Unna, Hansastr. 120
Telefon (02303) 102 − 225 / − 336 Telephone (02303) 102 − 225 / − 336
Telefax (02303) 102 − 437 Telefax (02303) 102 − 437
Benötigen Sie einen Service − Monteur, so wenden Sie Do you need the delegation of a service engineer?
sich unter obiger Telefon − Nummer an uns. Please contact us under our above telephone number.
11. Aufgeführte Normen und Richtlinien / Listed standards and regulations

DerEndschalter entspricht den einschlägigen Normen und Richtlinien, insbesondere folgenden:
The limit switch comply with the usual standards and regulations, in particular with:
Titel / Title
Errichten von Starkstromanlagen mit Nennspannungen bis 1000 V
DIN VDE 0100
Erection of power installations with nominal voltages up to 1000 volts
Niederspannug − Schaltgeräte / Low − voltage switching devices EN 60947 − 5 − 1
Schutzarten durch Gehäuse / Protections by housing DIN VDE 0470 − 1 / EN 60529

21
Nr.:
B+E 00 057
Seite 1 von 6
Montage- und Einstellvorschrift

für
LWL-Drehübertrager 20 bis 80 Umdrehungen
Installation and Adjustment Instructions

for
Light Wave Conductor 20 up to 80 Rotations
Hartmann & König

Stromzuführungs AG
Leitungstrommeln - Schlauch - Seil - Sondertrommeln - Schleifringkörper
Postfach / p.o.box 0100 76674 Graben-Neudorf Telefon / phone: +49-7255 / 7120-0
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Nr.:
Montage- und Einstellvorschrift B+E 00 057
Type: LWL-Drehübertrager 20 bis 80 Umdrehungen
Seite 2 von 6
Inhaltsverzeichnis / List of Contens
1.0 Montage des Drehübertragers........................................................................................... 3

2.0 Wartung .............................................................................................................................. 4
3.0 Austausch der trommelbaren Leitung .............................................................................. 4
4.0 Lieferprogramm .................................................................................................................. 4
5.0 Assembly of the Light Wave Conductor ........................................................................... 5
6.0 Maintenance ....................................................................................................................... 6
7.0 Cable Change Instruction .................................................................................................. 6
8.0 Product Portfolio ................................................................................................................ 6
Hartmann & König 76676 Graben-Neudorf Datum: 16.09.2010 Gez: Chr. Fricke
Nr.:
Seite 3 von 6
ACHTUNG: Technische Arbeiten dürfen nur vom qualifiziertem

Fachpersonal durchgeführt werden!
1.0 Montage des Drehübertragers

Der Drehübertrager muss axial genau ausgerichtet und befestigt werden.
Die Ankopplung der Drehübertragers muss über die Mitteneinspeisung bzw. am

Endeinspeisepunkt vorgenommen werden, hier ist die Trommel voll gewickelt.
Vorbereitung: Anschlusslänge von der Trommel abziehen und anschließen.
Nun soll die mechanische Ankopplung durch das Einrasten der Mitnehmerkupplung vorge-
nommen werden. Nehmen Sie die Abhängigkeit vom Leitungsabzug rechts oder links die
Grundeinstellung vor.
Drehübertrager 20 bis 80 Umdrehungen
Bestimmung der Dreh-

richtung d.h. Leitungs-
abzug von der Trommel.
Leitungsabzug links
Trommel voll
Den Mitnehmer des Drehübertragers vorsichtig bis zum Anschlag nach rechts
drehen, dann eine Sicherheitsumdrehung zurück und den Drehübertrager ankop-
peln. Schutzkappen an Stecker bzw. Kupplungen entfernen und Verbindung her-
stellen.
Leitungsabzug rechts
Trommel voll
Den Mitnehmer des Drehübertragers vorsichtig bis zum Anschlag nach links dre-
hen, dann eine Sicherheitsumdrehung zurück und den Drehübertrager ankoppeln.
Schutzkappen an Stecker bzw. Kupplungen entfernen und Verbindung herstellen.
Nr.:
Seite 4 von 6
Hinweis: Wenn der Drehübertrager z.B. für 40 Umdrehungen ausgelegt ist und tatsäch-
lich bei voller Leitungstrommel nur 30 Windungen aufliegen, sollte die Einstel-
lung der Umdrehungen gemittelt werden, d.h. daß der Startpunkt in diesem
Beispiel nicht bei 0 sondern bei 5 Umdrehungen und der Endpunkt nicht bei
30 sondern 35 Umdrehung liegt (Reserve).
Vorsicht: Bei der Einstellung und dem Betrieb darf der Drehübertrager nicht unter
0 bzw. über die max. Umdrehungszahl 20, 40, 60, 80 je nach Bestellung,
hinaus gedreht werden, da es sonst zu Beschädigungen kommt.
Danach müssen die LWL-Adern in den Anschlusskasten am Drehübertrager eingeführt und

mittels Spleiß oder Stecker – Kupplungen verbunden werden.
Achtung: Stecker mittels Schutzkappe vor Verschmutzungen schützen. Vor dem Zu-
sammenstecken müssen die Endflächen der Stecker mit Alkohol gereinigt und mit
einem Handmikroskop kontrolliert werden.
2.0 Wartung
Der Drehübertrager ist Wartungsfrei.
3.0 Austausch der trommelbaren Leitung

1) Verfahrbares Gerät muss über der Endposition stehen.
2) Drehübertrager abkoppeln.
3) Drehübertrager fixieren um ein Verdrehen zu vermeiden.
4) LWL-Leitung im Anschlusskasten trennen.
5) Trommelbare Leitung abziehe, die neue Leitung auflegen.
6) Drehübertrager wie vor beschrieben kontrollieren, auf Ausgangsposition bringen, an-
koppeln und die LWL anschließen.
4.0 Lieferprogramm
LWL Drehübertrager für 20, 40, 60 und 80 Umdrehungen. Ausgerüstet mit 6 Fasern 50/125
oder 62,5/125 µm.
Sonderkonstruktion : z.B. auch bis 18 Fasern.,
trommelbare Leitungen: NSHTöu-J 1 kV
Leitungstrossen: NTSCGEWÖU 1 bis 30 kV
Leitungstrossen: Energieleitung mit Lichtwellenleiter trommelbare LWL Leitungen mit

Gummi-Außenmantel. LWL Innen- und Außenkabel aller Art;
Eingangsverschraubung LWL: Pg 21
Ausgangsverschraubung LWL: Pg 16
Wir konfektionieren diese Leitungen mit EV, Aufteilungen und LWL Steckern.
Nr.:
Installation and Adjustment Instructions B 00 057
Type: Light Wave Conductor 20 up to 80 Rotations
Seite 5 von 6
ATTENTION: Technical operations are only carried out by qualified

technical personnel!
5.0 Assembly of the Light Wave Conductor

The light wave conductor has to be aligned on the shaft and fixed.
The optical unit must be installed at either the central feeding point or the end feed-
ing point. The cable is completely wound in both positions.
Preparation: Unroll the required length of cable from the drum and connect it.
Now connect the mechanic of the light wave conductor by lock in the follower coupling. Ac-
cording the payout direction set the base adjustment.
light wave conductor 20 up to 80 rotations
Determination of the
payout direction. Payout
direction of the drum.
Payout direction left

Cable coiled onto the drum body
Turn the follower of the light wave conductor carefully clockwise to Stop position.
Then 1 turn back for security and connect it. Remove protection caps from con-
nectors and connect the cables.
Payout direction right

Turn the follower of the light wave conductor carefully anticlockwise to Stop posi-
tion. Then 1 turn back for security and connect it. Remove protection caps from
connectors and connect the cables.
Hartmann & König 76676 Graben-Neudorf Date: 21.05.2007 Draw: Chr. Fricke
Nr.:
Seite 6 von 6
Tip: If the rotary unit is set for 40 rotations, for example, and only 30 windings are
wound before the drum is full, then the rotations setting be determined.
0 up to 5 safety windings, 30 rotations are operation windings and 35 up to 40
safety windings, too.
Warning: When setting and operating the rotary unit, the distributor should not be turned
to a setting below 0 or above 80, as this will damage the unit.
After this has been done, the optical fiber cables must be inserted into the junction box and
connected by either splicing the cable or pulling them in.
Warning: Protect plugs against dirt by using the protective socket covers. Before
coupling, the ends must be cleaned with alcohol.
6.0 Maintenance
The rotary unit is maintenance-free.
7.0 Cable Change Instruction

1. The machine must be manoeuvred to the end position.
2. Uncouple the rotary unit.
3. Secure the rotary unit to avoid accidentally turning the drum.
4. Disconnect the fiber optic cables from the junction box.
5. Remove the old cable and insert the new one.
6. Check the rotary unit as previously described in these instructions, bring the unit to it’s
starting position and connect the fiber optic cables.
8.0 Product Portfolio

Fiber optic cable rotary unit for 20, 40, 60 and 80 windings. Equipped with 6 individual
50/125 µm or 62.5/125 µm fibres.
Spoilable cables: NSHTöu-J 1 kV
Lead cables: NTSCGEWÖU 1 up to 30 kV
Lead cables: with fiber optic cables
Spoilable fiber optic cables with rubber insulation Fiber optic cables of all kinds for indoor
and outdoor applications
Inlet-gland for light wave conductor: Pg 21
Outlet-gland for light wave conductor: Pg 16
We can also equip these cables with video, distributing and fiber optic plugs.
Nr./No.:
B 00 097
Seite/Page 1 von/to 7
Behandlungsvorschrift
für
RGP – Rahmen
for
RGP - Frame
Hartmann & König

Stromzuführungs AG
Cable Reeling Drum - Hose - Rope - Special Drums - Slip Ring Body
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Nr./No.:
Behandlungsvorschrift / Maintenance Instruction B 00 097
RGP Rahmen / RGP Frame
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Inhaltsverzeichnis
1.0 Einbauvorschrift für Keildichtung /

Assembly instructions – using Wedge ..................................................................................... 3
2.0 Einbau-Vorschriften für Stopfrahmen Typ R /
Assembly instructions – for R round frames ........................................................................... 5
3.0 Einbau-Vorschriften für Stopfen Typ RS /
Assembly instructions – for RS round single penetrations .................................................... 6
4.0 Nachbelegung – Öffnen eines Rahmenfensters mit Keildichtung /
Hartmann & König 76676 Graben-Neudorf Datum/Date: 06.02.2007 Gez./Draw: Chr. Fricke
Nr./No.:
1.0 Einbauvorschrift für Keildichtung / Assembly instructions – using Wedge
1.0 Entfernen Schmutz von den Rahmeninnenseiten.

Remove any dirt inside the frame.
2.0 Rahmen innen rundum einfetten.

Lubricate the inside faces of the frame.
3.0 Aus allen Modulen, die Leitungen aufnehmen sollen, die erforder-
lichen Pellen entfernen und an den vorhandenen Leitungsdurch-
messer anpassen. Der Spalt zwischen den Modul-Hälften soll
vorhanden, aber nicht größer sein als 0,1 – 1mm.
Adapt those modules which are to hold cables or pipes by peel-
ing off layers. Try to achieve a 0.1 – 1mm gap between the two
halves when held against the cable/pipe.
4.0 Die Außenflächen und Schnittkanten der Module großzügig mit

Gleitmittel einfetten.
Lubricate the modules thoroughly with lubricant, both the inside
and outside faces.
5.0 Eingefettete Module nach Belegplan einbauen, dicke Leitungen

unten. Belegplan liegt dem RGP-Rahmen bei.
Insert the modules according to your transit plan. Start with the
largest modules. Transit plan is enclosed to the RGP-Frame.
6.0 Lege eine Ankerscheibe über jede volle Modullage.

Insert a stay plate on top of every finished row of modules.
7.0 Fülle das Rahmenfenster bis auf 30 mm mit Leitungen, Modulen

und Ankerscheiben auf.
Continue to fill the packing space with cables, modules and stay
plates.
Nr./No.:
8.0 Vor der letzten Modullage 2 Ankerscheiben zusammen einlegen.

Before inserting the final row of modules, insert two stay plates.
9.0– Die beiden Ankerscheiben trennen und die letzte Modullage zwi-
10.0 schen die beiden Ankerscheiben packen.
Separate the two sty plates. Insert the final row of modules be-
tween the stay plates.
horizontal Anordnung
horizontal assembly
11.0 Zunächst eine Reihe untere Modul-Hälften einlegen. Dann die

Kable packen. Jetzt die obere Reihe Modul-Hälften einfügen. Die
letzte Modul-Hälfte einfügen. Die letzte Modul-Hälfte jeder Lage
gemäß Zeichnung einpressen.
Tip. First insert a row of module halves, then insert the cables and
the center plugs. Finally add the top halves. The last module half
on each row should be inserted according to the illustration.
12.0 Jetzt die lose obere Ankerscheibe auf die letzte Modul-Reihe drü-
cken.
Drop the upper stay plate on top of the modules.
13.0 Fette die Keildichtung rundum ein und schiebe sie zwischen An-
kerscheibe und Flansch (Standard-Position).
Lubricate and insert the wedge in top of the frame (standard posi-
tion).
Schmierung
14.0 Spanne die Bolzen (max. 20 Nm).

Tighten the screws until stop (max 20 Nm).
Nr./No.:
15.0 Option: Die Keildichtung kann wahlweise oben, unten oder in der
Mitte im Rahmen eingebaut werden.
Optional: The wedge can be inserted in the middle or bottom of
the frame. Be sure to place a stay plate only on the marked side
of the wedge.

Assembly instructions – for R round frames
Hinweis: Die Runddichtungen Typ R und RS können nur funktionieren, wenn die zulässige
Lochtoleranzen eingehalten werden.
Note: The round-wedge type R and RS can only work, if the admissible hole-tolerance is
kept.
16.0 Schiebe den äußeren Beschlag zurück. Fette nur den quadrati-
schen Belegraum ein.
Push the front fittings of the frame to the sides and lubricate the
inside of the frame.
Schmierung
17.0 Alle Module, die Leitungen aufnehmen sollen, anpassen: Kern

entfernen + einzelne Lagen abpellen, bis ein kleiner Spalt zwi-
schen den Modul-Hälften und Kabel/Rohr einstehet (1mm).
Adjust, lubricate and insert the modules according to your transit
plan.
18.0 Beschläge über die Module ziehen und Bolzen spannen, bis ca.
10-12mm Gewinde sichtbar wird.
Pull the fittings back towards the center of the frame and tighten
the nuts until approx 10 - 12mm of thread protrudes.
Nr./No.:

Assembly instructions – for RS round single penetrations
19.0 Stopfen Typ RS für Leitung anpassen. Der Spalt zwischen den
Stopfenhälften soll vorhanden, aber nicht größer als 0,1 – 1mm
sein.
Adjust the RS seal to fit the cable by peeling off layers. Try to
achieve a 0.1 – 1mm gap between the two halves when held
against the cable/pipe.
Schmierung
20.0 Fette Schnittkanten und Nut gut ein.
Lubricate the contact faces between the two halves and also the
surface that will be in contact with the cable.
21.0 Schiebe beide Stopfenhälften über die Leitung in die Durchfüh-

rungsöffnung. Spanne die Bolzen, bis Dichtung erfolgt.
Place the two halves around the cable and insert it into the hole.
Tighten the screws until a seal is achieved.

22.0 Löse die Spannbolzen: die Keildichtung entspannt sich.

Turn the two screws counter clockwise, until stop, and the Rox
wedge releases itself.
23.0 Schiebe den äußeren Beschlag zurück.

Remove the wedge.
24.0 Hebe die oberste Ankerscheibe an.

Lift the upper stay plate.
Nr./No.:
25.0 Löse die Module mit einem Schraubendreher.

Use fingers or a screwdriver to make the modules come loose.
Remove the modules.
26.0 Entferne zu ersetzendes Material.

Remove the two sty plates.
27.0 Belege neu.

Now you can route new cables, adapt modules and reassemble
the transit.
No.:
B-E 13 078
Page 1 from 6
Type: RUTS860ST
Special: --
Drawing No.: --
Hartmann & König

Stromzuführungs AG
www.hukag.com
No.:
Maintenance Instruction and Spare Parts List B-E 13 078
Type: RUTS860ST
Page 2 from 6
List of Contents
1.0 Product Information ....................................................................................................... 3

2.0 Safety References .......................................................................................................... 3
2.1 Danger Overview ............................................................................................................ 4
3.0 Transport ........................................................................................................................ 4
4.0 Assembly of the roller payout guide ............................................................................. 4
5.0 Maintenance.................................................................................................................... 4
6.0 Liability for Faults........................................................................................................... 5
7.0 Spare Parts ..................................................................................................................... 5
8.0 Spare Parts Drawing ...................................................................................................... 6
No.:
Type: RUTS860ST
Page 3 from 6
Technical operations or maintenance of the cable reeling drum should

only be carried out by service staff with technical knowledge in mechan-
ics and electrics.
1.0 Product Information

Hartmann & König is developed, constructed and produced according to the
· Machinery Directive 2006/42/EC

· Generally valid manufacturing guidelines according to ISO 9001:2008
2.0 Safety References

– The roller payout guide is built and is reliable in service delivered after the newest state
design. Arbitrary changes, which impair the working reliability, are not permissible. That
concerns also protection device, which is appropriate as contact protection.
– The roller payout guide may be used and operated only in the context of the conditions
specified in the achievement and supply contract.
– The operator of the roller payout guide shall not make any modifications or attachments
to and retrofitting of the roller payout guide without the manufacturer’s consent.
– The operator has to ensure that with the assembly, the commissioning , servicing and
maintenance as well as the repair assigned persons consider the manual. Make sure
that they read and understood it in all points to prevent:
· dangers for life and health of the user and other persons.
· to guarantee the working reliability of the device.
· loss of use and environmental pollutions by wrong handling.
– For transport, assembling and disassembly, the operation as well as servicing and
maintenance, the relevant regulations are to be considered to the industrial safety and
to environmental protection.
– The roller payout guide may only maintained or repaired by authorized, trained and in-
structed personnel.
– All work is to be accomplished carefully and under the aspect of "security".
– Work on the roller payout guide may be accomplished only in the switched off condition
of the motor drum.
– At the roller payout guide appropriate references, e.g. identification plate, rotation arrow
etc. are to be considered. They must be free by colour and dirt. Missing ones describe
have to be replaced.
No.:
Type: RUTS860ST
Page 4 from 6
2.1 Danger Overview

For further information of the danger overview and the requirements and instructions for the
user, please read the maintenance instruction of the greater drum (chapter 2.0).
3.0 Transport
The driven cable reeling drum is as-
sembled on a transport device. A dis-
assembly of the driven cable reeling
drum of the transport device for
transport-technical reasons, like e.g.
shortage of space on the lorry, is not
permissible. For incurred damage in
transit Hartmann & König takes over no
complaints. Use the anchoring sup-
ports for round sling (see sketch) for
moving the drum to the intended loca-
tion with lifting tools e.g. assemble
crane. Be care of the weight (see de-
livery order).
4.0 Assembly of the roller payout guide

The roller type payout guide consists of two side parts (1) designed as funnels which are
connected with shafts for the guide rolls (2) and (3), see spare parts drawing 2292-
1027_ETZ.
The attachment takes place via screwing to laterally arranged hexagonal screws and / or
onto the optionally available attaching fixing elbows. During execution with flabby line rock-
er, with which the line over guide rollers operates the rocker, it is to be made certain, that
when over driving the feeding point of the proximity switch (9) it must be without function.
Since otherwise in this range a stop takes place. The pull springs (12) serves the line rocker
(5) as resetting. By this line rocker (5) the proximity switch position (9) in the case of a ra-
tionalisation of the line is operated.
5.0 Maintenance
The ball bearings are well greased at the factory. Regressing or replacing the bearings is
necessary after long time intervals depending on the surroundings and the operation fre-
quency.
No.:
Type: RUTS860ST
Page 5 from 6
6.0 Liability for Faults

If any alterations or repairs to the roller payout guide are done by anyone else within the
time of warranty, we do not take any further liability for faults.
7.0 Spare Parts

Item Drawing / Article no Description Piece
01 X13-00050-0-3 side part 2

02 X13-00021-0-5 roll unit without shield 8
03 X13-00022-0-5 roll unit with shield 8
05 X13-00054-0-3 lever 1
06 X13-00056-0-5 roller unit without shield at the lever arm 2
07 X13-00059-0-3 switch runner 1
08 X13-00068-0-3 angle for proximity switch 1
09 X5400-0165 proximity switch 3
10 X13-00121-1-0 terminal box 1
11 X13-00069-0-3 actuating lever 2
X13-00070-0-3 actuating lever 2
12 X5351-0022 pull spring 4
13 X5270-0193 bearing 4
14 X5210-0006 shaft seal ring 4
15 X13-00411-0-5 roll unit without shield - actuating lever 2
2
OPTIONAL
20 X2292-1008 fixing elbow 2
When ordering spare parts, please state our order- and our serial number, to avoid wrong
deliveries. The order- and our serial number are on the type plate on the drum.
No.:
Type: RUTS860ST
Page 6 from 6
8.0 Spare Parts Drawing

A00 004
Conversation Instruction
of an divided Drum Body
Cable Reeling Drum - Hose - Rope – Special Drum – Slip Ring Bodies
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Siemensstraße 6 76676 Graben-Neudorf Fax +49-7255 / 5038
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info@hukag.com
Conversation Instruction A00 004
of a divided Drum Body
ATTENTION: Technical operations should only be carried out by quali-

fied technical personnel!
Drum bodies of this design are divided in the centre. That means that the drum body consists of
two halves, which have to be locally joined together. The installation position is given through the
sketch below.
At each drum body halves, two latches (detail A) are pre-mounted with two hexagonal screws each
M20 x 25 mm. Now the both drum body halves are joint together and the two round plate halves
screwed together with the latches and four M20 x 25 mm hexagon screws.
Drawn by: Chr. Fricke Date: 08.07.2013 Page 2 from 3

of a divide Drum Body
Subsequently, the Latches (detail D and E) of the two drum body halves are mounted with hexag-
onal screws M12 x 25 mm.
After the assembly of the two drum body halves the complete drum
body is pushed onto the drum flange, which is installed on the gear
box of the cable reeling drum, and screwed on with the needed
hexagonal screws to the drum flange.
Note: The drum body must be installed in such a way on the

drum flange, which the latches will stand to the fixing of
the round toward gear box.

F0824028A
State 2013/12
Datasheet D-000007
Heater LH3002
Heater for installation in a control cabinet
Specifications
General information
Type designation LH3002-AL 400V / 500W

Protection class IP 54
Safety class 1
Electrical specifications
Integrated temperature controller Set value: 35°C on, 65°C off

Voltage 400VAC
Output 500W
Electrical connection Connection terminals 0.5…. 2.5 mm²
Mechanical specifications
Fixture Snap fixture for top-hat rail, 35 mm

Installation position horizontal, cable on the right
Weight 1.4 kg
Dimensions L300 x W67 x H70 mm
Circuit diagram Control system:

The heaters are equipped with an integrated ther-
mostat. It switches the heater on at <= +35°C and
off at T >= +65°C (inherent device temperature).
The low surface temperature eliminates the need for
contact protection.
Electrical connection:
Always follow the specifications on the rating plate
(output, voltage).
The heater should be supplied with its own fuse.

Connect it according to the circuit diagram (above)
using a suitable supply line.
The function of the heater is to avoid condensation;
therefore, keep it switched on at all times.
Hartmann & König www.hukag.com Phone +49 7255 7120 0

Stromzuführungs AG info@hukag.com Fax +49 7255 5038
9x n
Installation Instructions
Type: HMIV/26/73/5/88-6KV-8R32-1S-12LWL
Project: Shougang
Order No.: 13711012
Serial No.: 209 760
Machine Drum Reclaimer

Table of contents
1 Documentation Cable reeling Drum (DR1) B+E07 1390_H&K-GB ...................... 3
2 Declaration of Incorporation (DR1) E-001960-GB .................................. 29
3 Electric Brake Motor B+E00 066_H&K-GB ...................... 31
4 Magnetic Coupling B+E15 055_H&K-GB ...................... 39
5 Gearbox B+E00 002_H&K-GB ...................... 55
6 Limit Switch B+E00 134_H&K-D-GB ................... 59
7 Light Wave Conductor B+E00 057_H&K-GB ...................... 81
8 Maintenance Instruction of RGP-Frame B+E00 097-GB ................................ 87
9 Maintenance Instruction for RUTS 860 ST B+E13 078_H&K-GB ...................... 94
10 Maintenance Instruction of a divided Drum Body A00 004_H&K-GB ......................... 100
11 Data Sheet Heating D-000007-GB ................................ 103
12 Terminal Box Drawing no. 2311-1072 ................ 104
13 RUTS 860 ST Drawing no. 2292-1032 ................ 105
14 Sealing Ends Slip Ring Drawing no.: 1758-1091_EVS ...... 106
15 Sealing Ends Terminal Box Drawing no.: 2311-1072-1_EVS ... 107

Installation instructions / BOM
Characteristics: Limit switch, heater,
Order no.: 13711012
B+E 07 1390
Installation instructions / BOM B+E 07 1390
HMIV/26/73/5/88-6KV-8R32-1S-12LWL
Table of contents
1 General information ............................................................................................................. 5
1.1 Information about these instructions ........................................................................... 5
1.2 Copyright .................................................................................................................... 5
1.3 Warranty..................................................................................................................... 5
1.4 Guidelines and applied standards............................................................................... 5
2 Safety.................................................................................................................................... 5
2.1 Intended use............................................................................................................... 6
2.1.1 Foreseeable misuse ................................................................................................... 6
2.2 Symbols and notes ..................................................................................................... 6
2.3 Fundamental hazards ................................................................................................. 6
2.4 Duties of the owner..................................................................................................... 7
2.5 Personnel requirements ............................................................................................. 7
2.6 Signs on the unit......................................................................................................... 7
2.7 Responsibility of the integrator.................................................................................... 7
3 Technical data ...................................................................................................................... 8

3.1 Product data ............................................................................................................... 8
4 Design and function .......................................................................................................... 10

4.1 Structure................................................................................................................... 10
4.2 Functional description............................................................................................... 10
4.3 Mechanical interfaces ............................................................................................... 10
5 Transport ............................................................................................................................ 11
6 Installation .......................................................................................................................... 11
6.1 Safety notes for installation....................................................................................... 11
6.2 Mechanical installation of the motorised cable reel ................................................... 11
6.2.1 Installation of the motorised cable reel consisting of individual components ............. 11
6.3 Electrical installation of the motorised cable reel ...................................................... 12
6.3.1 Winding shim............................................................................................................ 12
6.3.2 Connecting the fibre optic rotary joint (optional) ........................................................ 12
6.3.3 Placing or connecting the line for winding ................................................................. 13
6.3.4 Winding the line ........................................................................................................ 14
6.3.5 Checking the line strain ............................................................................................ 14
6.3.6 Placing and/or connecting the line on the housing side ............................................ 14

HMIV/26/73/5/88-6KV-8R32-1S-12LWL
6.3.7 Replacing the reeling cable on the reel body ............................................................ 14

6.4 Screws / tightening torque gear assembly ................................................................ 15
6.5 Screws / tightening torque of slip ring body .............................................................. 16
6.6 Screw connection ..................................................................................................... 17
6.7 Limit switch............................................................................................................... 17
6.8 Heater ...................................................................................................................... 17
7 Commissioning / recommissioning .................................................................................. 18

7.1 Safety notes on commissioning / recommissioning ................................................... 18
7.2 Checks prior to commissioning / recommissioning.................................................... 18
7.4 Commissioning ......................................................................................................... 18
8 Faults .................................................................................................................................. 18
8.1 Safety notes for troubleshooting ............................................................................... 18
8.2 Table of faults ........................................................................................................... 19
9 Maintenance ....................................................................................................................... 19
9.1 Safety notes on maintenance tasks .......................................................................... 19
9.2 Check the entire unit................................................................................................. 19
9.3 Maintenance intervals............................................................................................... 20
10 Drive unit and additional components ............................................................................. 21

10.1 Drive motor............................................................................................................... 21
10.2 Cylindrical gear......................................................................................................... 21
10.3 Permanent magnetic coupling .................................................................................. 21
10.4 Limit switch............................................................................................................... 21
10.5 Heater ...................................................................................................................... 21
10.6 Fibre optic rotary joint ............................................................................................... 21
11 Appendix ............................................................................................................................ 22
12 BOM .................................................................................................................................... 22
13 Spare parts drawing .......................................................................................................... 24
14 Dimension sheets .............................................................................................................. 25

14.1 Reel.......................................................................................................................... 25
15 Disassembly and disposal ................................................................................................ 26

15.1 Preparing for disassembly ........................................................................................ 26

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15.2 Disassembly ............................................................................................................. 26

15.3 Disposal ................................................................................................................... 26

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1 General information
1.1 Information about these instructions
The instructions will enable the safe and efficient use of the motorised cable reel. These in-
structions are part of the system and must be kept accessible to the staff in the immediate
vicinity of the system at all times. In addition, local accident prevention regulations and gen-
eral safety provisions must be followed when using the system.
1.2 Copyright
The contents of these instructions are protected by copyright (DIN ISO 16016). Their use is
allowed in the context of the use of the system. Any other use is not permitted without the
written permission of the manufacturer.
1.3 Warranty
1.4 Guidelines and applied standards

According to the Machinery Directive 2006/42/EC, the motorised cable reel is an incomplete
machine.

· Safety of machinery: General principles for design
· (EN ISO 12100:2010)
· Safety of machinery: Electrical equipment of machines; part 1: General requirements (EN
60204-1:2007-06)
· EMC Directive 2004/108/EC (notice: the listed products are not independently operable
products in the meaning of the EMC directive. The EMC evaluation is only possible once
the products have been incorporated into an overall system. In the case of electric
equipment, the evaluation for the individual components was conducted under laboratory
conditions, but not in the overall system.)
· generally applicable manufacturing guidelines as per ISO 9001:2008
2 Safety
This section gives an overview of all important safety aspects with regard to avoiding bodily
harm and ensuring a safe and fault-free operation. Other task-specific safety notes are includ-
ed in sections related to specific lifecycles.

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2.1 Intended use

The motorised cable reel is used for winding or unwinding a line for supplying a mobile unit.
This line can transmit electrical energy as well as communication signals.
Hartmann and König's motorised cable reel has been designed for this type of use. Any use
that diverts from and/or goes beyond the intended use, any alteration or any other changes
shall be deemed as misuse and are forbidden. Intended use also comprises observing the
manufacturer’s operating, maintenance and repair regulations. The owner of the higher-level
machine is responsible for properly fixing the motorised reel at the place of installation (also
see Item 6).
2.1.1 Foreseeable misuse

In general, the unit is unsuitable for moving loads either horizontally or vertically.
· Use as a hoisting device such as a rope winch or similar.

· Use as a hauling device such as a rope winch or similar.
2.2 Symbols and notes

General obligation
Hazard warning
Warning of electrical voltage
Warning of a hot surface
2.3 Fundamental hazards

Mechanical hazards
Depending on how the unit is mounted, the following potential hazards may
occur:
- Trapping / crushing of body parts by rotating parts

- Falling
- Hot surface / burns

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2.4 Duties of the owner

The motorised cable reel is used in industrial environments. Therefore, the system owner is
subject to the legal obligations related to occupational health and safety. In addition to the
safety notes in this manual, the safety, accident prevention and environmental protection
regulations that are relevant to the system's operating range must be complied with.

- The owner must ensure that all employees working with the system have read and un-
derstood the operating instructions. In addition, it is necessary to train personnel at regu-
lar intervals and inform them about hazards.
- The owner is also responsible for ensuring that the system is always in perfect technical
condition. Therefore, the owner must ensure that the maintenance intervals described in
this documentation are met.
2.5 Personnel requirements

The mechanical assembly of the magnetic coupling must be carried out by qualified person-
Qualified electrician (see VDE 0105 Part 100)

Qualified electricians, due to their professional training, knowledge and experience, as well
as their knowledge of the relevant standards and regulations, are in a position to work on
electrical systems and to identify and avoid potential hazards on their own. Qualified electri-
cians are specially trained for the work environment in which they operate and know the rel-
evant standards and regulations. In addition, special high-voltage expertise (> 1 kV AC) is
required for commissioning high-voltage systems.
Qualified personnel
Qualified personnel, due to their professional training, knowledge and experience, as well as
their knowledge of the relevant standards and regulations, are in a position to carry out the
tasks they are assigned and to identify and avoid potential hazards on their own.
2.6 Signs on the unit

The motorised cable reel is fitted with signage. For the safe / correct use of the motorised
cable reel, the statutory safety and accident prevention regulations apply.
2.7 Responsibility of the integrator

The integrator (i.e. the system manufacturer who integrates the unit into his machine) is par-
ticularly responsible for ensuring safety. The motorised cable reel is supplied by Hartmann &
König as an incomplete machine.
During the integration of the motorised cable reel, the integrator must make sure that he
complies with all regulations that apply to the higher-level machine (e.g. EC Machinery Di-
rective). In particular, this applies to the health and safety of people.
The motorised cable reel can cause the following hazards, which the integrator must take in-
to consideration in the course of a risk assessment:
- Trapping / crushing hazard
- Burns from hot surfaces
- Electric shock

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The integrator must include the motorised cable reel in a suitable emergency stop circuit. In
general, the movement of the motorised cable reel is positively driven mechanically by the
higher-level machine so that the shut-down of the motorised cable reel's drive motor alone
does NOT necessarily result in the standstill of the motorised cable reel. This means that, in
order to ensure the safe shut-down of the motorised cable reel, the higher-level machine in
its entirety must be safely shut down.
3 Technical data
3.1 Product data
General information
Ambient temperature -8°C … +40°C
Reel body d= 2600 mm, D= 7300 mm, B= 58 mm
Welded radius arm reel body; spiral winding
Reel capacity 610 m of line with D= 56 mm and
M= 4.7 kg/m plus two spare windings.
Line type 3 x 35 + 35 + 3x (4 x 2.5)c + 12FO(9/125)
Winding speed v <= 20 m/min
Winding acceleration a <= 0.05 m/s²
Line pull-down horizontal
Installation height Middle of the reel body +5 - 6 m above the
upper edge of line deposit station.
Drive unit
Motor
Type / size / design B132 M/6A-P60 - IEC 132 B5
Operating type S1
Switching type 460 V D
Rated output 5.0 kW
Rated voltage 460 V AC
Rated frequency 60 Hz
Rated speed 1145 rpm
Rated current 10.7 A
Resistance heater 230 VAC / 60 Hz / 100 W
to avoid condensation
Brake
Dwell torque 60 Nm
Voltage / electrically power 460 V AC / 205 V DC / 50 W
Rectifier half-wave

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Magnetic coupling H&K Type 88

Gears H&K BG4, i=42.24
Slip ring bodies
Pin set 1 3 pins + 1 pin PE, 240 A / 6 kV
Slip ring connection using stud bolts M12 /
M16 and brush connection using stud bolts
M10, for connection suitable ring cable lugs.
Pin set 2 8 pins R32, 32 A, 230 V, 1 shielded pin 32 A
230 V
Fibre optic rotary joint 40 W-12G E9/125 µm, assembled with
E2000 Diamond couplings (0 degree grind-
ing)
Rotations 40
Limit switch Adjustable 4-pin gear cam switch.
Heater 2 thermally regulated heaters, 500 W 400 V
AC, lower cut-in temperature +35°C, upper
cut-off temperature +65°C
General information
Weight of motorised cable reel approx. 4000 kg
Complete weight of slip ring housing approx. 274 kg
Weight of drive unit approx. 180 kg
Weight of reel body with reel flange approx. 2900 kg
Dimensions approx. 3.1 m × 7.3 m × 7.3 m
Horizontal line deposit station, installation height max., no vertical pull-down.

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4 Design and function

4.1 Structure
The motorised cable reel is composed of three modules:
· Drive unit (A) consisting of gear and

motor
· Reel body (B)
· Slip ring body housing (C) consisting
of slip ring body and brush attach-
ment, resistance heater, limit switch,
and fibre optic rotary joint (optional)
4.2 Functional description

The motorised cable reel is used for winding or unwinding a line for supplying a mobile unit.
This line can transmit electrical energy as well as communication signals.
The motorised cable reel has been designed for use on the mobile unit. The line is fed from a
stationary fixed point and placed on a horizontal line deposit station. The line is routed un-
derneath the reel, thereby enabling the movement of the mobile unit in two directions relative
to the feeding point.
An electric motor is used for winding the reel. This motor rotates mechanically. The magnetic
coupling fitted on the motor shaft transmits the motor momentum to the gear. The magnetic
coupling has two functions here: Transmitting the momentum and creating a speed slip be-
tween primary and secondary coupling side. The provided torque is mostly independent of
the slip speed. This torque is transmitted through the gear to the reel. The reel thus produces
a permanent momentum, attempting to wind the cable. Unwinding of the cable is effected by
the higher-level machine with a rotating direction opposite to that of the motor. This creates a
greater momentum than the reel drive and results in rotating the reel opposite to its own
sense of rotation.
4.3 Mechanical interfaces

- Gear plate for attaching the reel at its place of installation.

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5 Transport
The motorised cable reel is installed on a dedicated transport
trestle. It is not permissible to remove the motorised cable
reel from the trestle for transportation, e.g. in order to de-
crease its footprint on the lorry. In such cases, Hartmann &
König will not accept any claims for any transport damage.
Use the transportation points for round loops (see drawing)
for moving the line reel to its designated position using hoist-
ing tools such as an assembly crane. Observe the weight if
applicable. Use only one side of the reel body for round
loops to avoid pressing the two sides of the reel body to-
gether.
6 Installation
6.1 Safety notes for installation
Shut down the system
Secure the system against unintentional restart
Switch the electrical power supply off and secure it against uninten-
tional restart.
6.2 Mechanical installation of the motorised cable reel

The information in the following steps refers to the spare parts drawing at the end of the doc-
umentation.
Caution: Observe the torque of the screws used.
6.2.1 Installation of the motorised cable reel consisting of individual components

· Use round loops for attaching the drive unit with housing and fitted slip ring body on the
transportation points (see Transport).
· Briefly lift the assembly unit.
· Check that the weight is distributed evenly (move round loops, if necessary).
· Position the assembly unit at its required place of installation. Check the surface! Make
sure it is free from contamination and small particles or similar.
· Align the assembly unit.
· Attach the gear plate using the corresponding screws.
· The customer needs to provide support for the slip ring housing. See dimension sheet.
· Attach reel body group 1 on reel flange as per instructions A00 004 and the pictures.
Check reel body width (line diameter + approx. 5%) for dimensional stability; check that
installation is parallel to the plane; align, if necessary.

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Ronde mit Speichen Außenmantel nummeriert 1-6 Außenmantel geschraubt

Mantel Leitungseinführung Trommelkörper

Leitungseinführung Trommelkörper fertig montierter Trommelköper

6.3 Electrical installation of the motorised cable reel

The information in the following steps refers to the spare parts drawing at the end of the doc-
umentation.
6.3.1 Winding shim

The winding shim is used for bridging the line from the first to the second layer. Without the
shim, the minimal bending radius of the line would create a clearance resulting in line
kinking, and potentially line breakage, during winding (strain on the line from the motor).
6.3.2 Connecting the fibre optic rotary joint (optional)

The fibre optic rotary joint is a highly sensitive component; failure to comply with adjustment
instructions leads to irreparable damage.
This rotary joint has a limited rotational speed. Exceeding the rotational speed leads to ir-
reparable damage to the rotary joint. The rotation position is displayed on the outside of the
rotary joint using a counter or a position indicator.
The reel is delivered with the fibre optic rotary joint uncoupled from the slip ring body. Rota-
tions of the reel body are not transmitted to the rotary joint to ensure it is not damaged ac-
cidentally.

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6.3.3 Placing or connecting the line for winding
· Disassemble radius arm segments (18) on the

reel body.
· Insert line for winding into the line duct and re-
lieve it so there is no strain on the line end.
· Open doors and cover on the reel housing.
· Loosen cable screw connection on the shaft
end (on the side of the reel).
· Caution: check fibre optic cable rotary joint.
Ensure the rotary joint is uncoupled from the
slip ring body.
· Check the line connection length for connect-
ing the slip ring body and/or the fibre optic ro-
tary joint prior to placing the line.
· Place the line on approx. the first 3/4 of the
Figure 1 (for example): reel body (Figure 1). Turn the reel body man-
ually or briefly start up the motor in touch control mode. CAUTION: The motorised
drive will create a high torque on the reel. Injury hazard! No person is permitted inside
the danger zone while the reel is moving.
· Correct the line position (outside).
· Temporarily fix the line using a clip.
· Insert the loose line end through the cable screw connection into the hollow shaft on the
gear.
· Place cable on the slip rings resp. on the connecting plate. The first slip ring (from the
side of hollow axle) is the earthing ring.
· Close cable screw connection and check for compactness.
· Connect the fibre optic cable elements to the fibre optic cable rotary joint after winding
the entire line onto the reel. This is why you need to temporarily fix the fibre optic cable
elements inside the slip ring body to avoid damaging them when rotating the reel.
· Correct the entire line position; correct the loop length from the cable screw connection
to the interception clip. Comply with the minimum bending radius and dimension as per
dimension sheet. Tighten the clip.
· Align or shorten the winding shim so that there is no clearance in layer 2.
· Wind the first layer onto the reel (touch control mode). Ensure the line is strained. Cau-
tion: Injury hazard from crushing points between the line and reel body. No person is
permitted inside the danger zone while the reel is moving.
· Check line and winding shim for correct position.
· Place the rest of the line on the reel body in touch
control mode while controlling the line ends in the slip
ring body housing (collision).
· Adjusting the fibre optic rotary joint: Determine the
number of reel rotations for fully winding the reel.
Manually rotate the rotary joint until the display shows
the corresponding rotational speed plus two safety
Figure 2 (for example)
rotations. Check sense of rotation, minimum rotational speed and maximum rotational
speed of the rotary joint! (Figure 2).
· Link in the fibre optic rotary joint.
· Connect the fibre optic cables.

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· After connecting all the lines, perform a visual check to ensure that the rotating move-
ment causes no damage to the lines.
· Have suitable qualified personnel perform electro-technical checks according to appli-
cable statutory regulations and approved technical rules.
· Close doors and cover on the reel housing.
· Reassemble radius arm segments (18).
6.3.4 Winding the line
Figure 3
6.3.5 Checking the line strain
Figure 4
6.3.6 Placing and/or connecting the line on the housing side

· Open the doors and cover on the housing.
· Insert lines through the corresponding screw connection on the underside of the hous-
ing; strain relieve them on the strain relieve clip, and connect them to the brush holders
or the terminal strips.
· Proceed in the same way for the lines for heater, limit switch and fibre optic rotary joint.
· After connecting all the lines, perform a visual check to ensure that the rotating move-
ment causes no damage to the lines.
· Have suitable qualified personnel perform electro-technical checks according to appli-
cable statutory regulations and approved technical rules.
· Close doors and cover on the reel housing.
6.3.7 Replacing the reeling cable on the reel body

· Disassemble radius arm segments (18)) on the reel body.
· Stop the system and secure it against unintentional restart.
· Switch the electrical power supply off and secure it against unintentional restart.
· Secure the reel body against unintentional rotation.
· Open the doors and cover on the housing.

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· Disconnect the rotary joint of the fibre optic cable from the slip ring body.
· Disconnect the fibre optic cables.
· Loosen the screw connection at the rotary joint of the fibre optic cable. Then temporarily
fix the fibre optic cable elements inside the slip ring body housing in order to avoid
damaging them when rotating the reel.
· Remove the motor from the gear. CAUTION: There will be no brake torque from the
motor, which fixes the reel body. The reel body is only secured against unintentional ro-
tation by the fixation of the reel body. Choose a fixation with suitable dimensions. Be
aware of the risk that the fixation may be sheared off by the rotating reel body.
· Slightly loosen the fixation at the reel body so that the reel body can be rotated manual-
ly. Caution: Observe the weight and inertia of the reel body (including the line).
· Slowly rotate the reel body by hand in order to unwind the line including the spare wind-
ings. One additional person needs to monitor the unwinding process and be able to ac-
tivate the fixation for preventing the uncontrolled unwinding of the reel body in an emer-
gency.
· Secure the reel body again against unintentional rotation.
· Disconnect the line from the brush holders or slip rings.
· Loosen the temporarily fixed fibre optic cable elements.
· Loosen the screw connection on the reel body side. The line can now carefully be
pulled out in the direction of the reel body side through the gear shaft.
· Loosen the strain relief clip and carefully take the line out of the reel body. Caution:
Depending on the installation height of the reel body, the line must be secured against
uncontrolled falling. The hazard zone must be clear of all people: Risk of accident!
6.4 Screws / tightening torque gear assembly

The maximum tightening torque must be observed in order to avoid overloading the individu-
al screws. It is important to achieve a flush flange face. Please contact us if you are unable
to achieve a flush flange face. Hartmann & König uses / recommends screws of strength
class 10.9 for fixing the gear at the intended installation place.
Max. torque per screw (with µ=0.1)

Screw thread Strength class Strength class Strength class
8.8 Nm 10.9 Nm 12.9 Nm
M6 10 15 18
M8 23.1 34 39.6
M 10 46 68 80
M 12 80 117 137
M 14 135 190 230
M 16 194 285 333
M 20 391 557 653
M 24 675 960 1125
M 27 -- 1550 1800
M 30 1450 2100 2450
M 33 -- 2800 3400
M 36 2600 3700 4300
Please note: Damaged set screws must be replaced with new screws of the same
strength class and type.

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6.5 Screws / tightening torque of slip ring body

Connecting bolts with flat conductor or cable lug connection
without spring element
with spring element
Figure 5 Live connecting bolts up to 1600 A
Cable lugs acc. to DIN 46220 are used for connecting the supply line to the brush holders.
The applied tightening torques are also according to DIN 46220.

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6.6 Screw connection

The reeling line (connection to the slip rings) and the hard-wired line (connection to the brush
holders) are routed through RGP frames. For assembly details please refer to B+E00 097.
The wiring for the switch cabinets, heaters, limit switches and optional fibre optic cable are
routed through standard brass screw connections and tightly screwed. The brass screw con-
nections are used in order to relieve the line of any strain. They also protect the interior of
housings and cable enclosures from external influences up to protection class IP56.
Cable screw connection Line diameter

type
M12 x 1.5 3-6

M16 x 1.5 5-9
M20 x 1.5 8 - 13
M25 x 1.5 11 - 17
M32 x 1.5 15 - 21
M40 x 1.5 19 - 28
M50 x 1.5 26 - 35
M63 x 1.5 32 - 56
M75 x 1.5 42 - 58
M80 x 1.5 50 - 70
Table: Cable screw connections
6.7 Limit switch

The limit switch is only used for limiting the end position. Due to its adjustable range (revolu-
tions), the limit switch defines a specific unwinding length. When the defined unwinding
length has been reached, the limit switch sends a signal to the motor, which stops the reel.
The limit switch is connected to the slip ring body via a chain in the fibre optic cable box. For
adjustment, the chain must be removed and later reinstalled. For details regarding adjust-
ment and care please refer to the enclosed B+E00 134 operating instructions.
6.8 Heater
The heater prevents any build-up of condensate in the interior of the slip ring space.
Control system:
The heaters are equipped with an integrated thermostat. It
switches the heater on at <= +35 °C and off at T >= +65 °C
(inherent device temperature). The low surface temperature
eliminates the need for contact protection.
Always follow the specifications on the rating plate (output,
voltage).
The heater should be supplied with its own fuse. Connect it according to the circuit diagram
(above) using a suitable supply line.
The purpose of the heater is to avoid condensation. Therefore, keep it switched on at all
times (see also data sheet D-000007).

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7 Commissioning / recommissioning
7.1 Safety notes on commissioning / recommissioning
Verify the following:

· Are all relevant acceptance reports available? (Only for initial commission-
ing)
· Are people present in hazardous areas?
· Has the installation been completed?
· Have surplus materials, tools and aids been removed from dangerous are-
as?
· Perform the first test run at low speed.
7.2 Checks prior to commissioning / recommissioning

Upon completion of any work on the equipment, check the following items:
· Remove all objects from the vicinity.

· Tight fit of nuts and screws on the gear plate and reel body flange.
· Visually check the reel body, slip ring housing and drive unit.
· Caution: A motor overload switch is always required.
· Check the terminal board sealing.
· Check the cable entry for tightness.
· Check the doors for tightness.
· Check the slip ring body area for moisture.
· Check the connection between the brush attachment and the slip rings for correct contact
and freedom of movement.
· Check the oil fill level in the gear (oil inspection glass).
· Close all housing doors.
7.3 Decommissioning
· Caution: hot surfaces
· Secure the reel against unintended rotation.
7.4 Commissioning
· Switch the motor on briefly (touch control mode) to check whether torque is created and
whether the direction of rotation / pull-down direction on the reel body is correct.
· Switch the motor on permanently and check the coupling for running noise and vibration.
· If no faults are found, the entire reel can be checked for correct functioning.
8 Faults
8.1 Safety notes for troubleshooting
The same safety notes as for the equipment maintenance apply (see below).

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8.2 Table of faults

Fault Cause Action
§ The reel fails to wind despite § Incorrect motor activation. § Switch phases
the motor being live.
CAUTION! Switch off motor
immediately
§ The reel fails to wind despite § The feather key on the motor shaft is miss- § Replace the feather key.
the motor rotating ing or broken
§ Reel turns on the shaft Fitting key on the § Replace fitting key
shaft is missing or broken
§ Damage to toothed wheel in gear § Replace gear
§ Installation height or operating mode fail to § Check operating parameters
comply with defined values
§ The line does not wind neatly § The reel shaft is not perfectly horizontal or § Align the gear and reel position.
at a rectangle to the track.
§ There is a twist in the reel line or its § Move into the end position to ful-
placement. Heavy twisting may be recog- ly unwind the line. Release the
nisable on the overjacket (writing or colour fixed and feed point and untwist
stripe). the line.
§ Incorrect position of line fixed point relative § Try moving the line fixed point
to the reel centre parallel to the reel shaft to im-
prove the situation.
§ The reel fails to wind despite § Faulty motor § Replace the motor
the motor being live
§ No electric contact in the slip § Loose connections on rings or brush hold- § Tighten and/or check the con-
ring body ers nections
§ Worn carbon brushes § Replace brush holders
§ Poor insulation in slip ring § Heavy contamination § Clean
body § Poor sealing causes high level of moisture § Replace defective seal and re-
tighten doors
§ Condensation § Clean and dry the unit. Check
and/or replace the heater.
9 Maintenance
9.1 Safety notes on maintenance tasks
Injury hazard due to incorrect maintenance work!

Incorrect maintenance may cause serious bodily harm or damage to property.
· Follow the safety notes from section 2
· Stop the system and secure it against unintentional restart
· Switch the electrical power supply off and secure it against unintentional re-
start
· Before starting any work, make sure that there is sufficient room for installa-
tion.
· Keep the installation site clean and tidy! Loosely stacked or scattered com-
ponents and tools may cause accidents.
· Only carry out maintenance work with adequate lighting
9.2 Check the entire unit

Regularly check the entire unit as follows:
· Inspect the unit for any visible damage.

· Check for running noise.

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9.3 Maintenance intervals

For all maintenance work, always check the motorised cable reel for visible contamination
and defects. (Remove loose dirt and dirt deposits.)

Following commis- intervals *
sioning
1 Check reel body 1 week 6 months*
- Tight fit of screws, etc.
- Tight fit of the line screw connection
- Existence of locking ring for attaching the reel body to the
shaft
- Winding behaviour of the line
2 Check the drive unit 1 week 6 months*
- Running noise, vibration
- Check the oil level
- Tight fit of screws, etc.
- Excessive heat generation
- Change the gear oil As per operating instruc- As per operating in-
tions for the gear structions for the gear
3 Slip ring body housing 1 week 6 months*
- Tight fit of the line screw connections
- Clean the inside and vacuum if necessary. (Do not use com-
pressed air.)
- Mobility of brush holders
- Check the brushes' wear limit
Brush holder 240 A

A=16 mm, B=24 mm
- Brush holder 32 A
- A=12 mm, B=18 m
- Contact pressure of brush holders to rings

- Scale to fibre optic rotary joint (Figure 2)
- Excessive heat generation inside the housing
- Condensation / moisture inside the housing
*= Based on 40 operating hours per week. For a higher number of operating hours, the maintenance interval must be short-
ened accordingly.
The maintenance intervals depend on the operating conditions such as dirt / dust exposure, the absolute number of revo-
lutions, the maximum speed, etc. The first two intervals should be adhered to. Then the operator can adjust the intervals
according to his own judgement. The purpose of the maintenance tasks is to maintain the safe functioning of the equip-
ment and to ensure its long service life.

HMIV/26/73/5/88-6KV-8R32-1S-12LWL
10 Drive unit and additional components

10.1 Drive motor
Output: 5.0 kW
Design: B5
Protection class: IP55
See the operating instructions B+E 00 066
10.2 Cylindrical gear

Type: Size 5
Design: B3
Transmission: i=42.24
Oil filling: Shell Tivela S 150
Temperature range: -40°C to +170°C
Oil quantity: 2.0 litres
See instructions for treatment B+E 00 002
10.3 Permanent magnetic coupling

Permanent magnetic coupling, size 88
10.4 Limit switch

Type: 110
Rotations: 37
Protection class: IP66
Number of contacts: 4
10.5 Heater
Output: 500 W, 400 V
See datasheet D-000007
10.6 Fibre optic rotary joint

Type: 40 W-12G E9/125 µm
assembled with E2000 Diamond couplings (0 degree grinding)
Number of fibre optic ca- 12
bles:
Rotations: 40

HMIV/26/73/5/88-6KV-8R32-1S-12LWL
11 Appendix
Instructions for treatment on AC motor B+E 00 066
Instructions for treatment for cylindrical gear B+E 00 002
Instructions for treatment on limit switch B+E 00 134
Instructions for treatment Permanent magnetic coupling, size 88 B+E 15 055
Instructions for treatment on fibre optic rotary joint B+E 00 057
Datasheets on heater D-000007
Installation instructions on separated reel body A00 004
RGP frame operating instructions B+E00 097
12 BOM
Item Item No. Description Unit
01 X07-01172-0-1 Bracket 1
02 X5656-0034 Cylindrical gear Size 5, i=42.24 1
03 X07-02300-0-1 Sprocket hub 1 1/2" x 1"; teeth= 15 1
04 X2900-1010 Permanent magnetic coupling, size 88 1
05 X5791-0005 Cam ring 1
06 X5460-0105 AC motor, 5.0 kW 1
07 X07-02291-0-0 Hollow shaft 1
08 X07-02303-0-1 Axle holder 1
09 X5270-0192 Spherical roller bearing 1
10 X5210-0078 Shaft sealing ring 1
11 X07-02303-0-1 Axle holder 1
13 X5270-0192 Spherical roller bearing 1
15 X07-02266-0-1 Reel flange 1
16 X07-02295-0-1 Sprocket wheel 11/2" x 1", teeth= 48 1
17 X07-02289-0-4 Reel body Ø2600 × Ø7300 × 58 mm 1
18 -- Removable storage unit 1
19 X6409-0017 Strain relieve clip 1
20 X6030-0039 RS plug RS-100 1
21 X07-00944-1-1 Intermediate flange 1
23 X07-02285-1-3 MS/fibre optic cable box 1
24 X07-00491-0-3 Door for MS box 1

HMIV/26/73/5/88-6KV-8R32-1S-12LWL
Item Item No. Description Unit
25 X6030-0039 RS plug RS-100 1

X6020-1010 M25 x 1.5 2
X6024-0015 M20 x 1.5 1
26 X6409-0017 Strain relieve clip 1
27 X6000-0010 Heater 500 W 2
28 X6505-0004 Mounting rail 1
X6501-0035 Protection conductor terminals 2.5 mm² 1
X6501-0033 Through terminal 2.5 mm² 16
X6502-0004 End stop 2
29 X07-01330-0-3 Door for fibre optic cable box 1
30 X07-00118-0-3 Cover for fibre optic cable box 1
31 X07-00388-0-1 Slip ring carrier 1
32 X41-00220-0-0 Slip ring earthing 1
33 X41-00222-0-0 Slip ring phase 3
34 X41-12-103-0-00-3-0 Brush holder earthing 1
35 X41-12-104-0-00-3-0 Brush holder phase 3
36 X41-00442-1-1 Slip ring carrier 1
37 X41-01101-0-0 Slip ring phase 32 A 1
38 X41-12-107-0-00-3-0 Brush holder phase 32 A 1
39 X41-01101-0-10 Slip ring phase 32 A, rho. 8
40 X41-12-107-1-00-3-0 Brush holder phase 32 A, silver 8
41 X41-00345-1-0 Connecting plate
42 X5429-1023 Fibre optic rotary joint 1
43 X5400-0182 Limit switch 1
44 X6702-0010 Roller chain 1 1/2" × 1", L=3450 mm 1
45 X07-01160-0-1 Chain protector 1
When ordering spare parts, please make sure that you have the part's item no. and the line
reel's order no. or serial no. ready so that you can be sure to order the correct part. See the
rating plate on the line reel for the order no. or serial no.

HMIV/26/73/5/88-6KV-8R32-1S-12LWL
13 Spare parts drawing

Drawing no.: 1758-1091_ETZ

HMIV/26/73/5/88-6KV-8R32-1S-12LWL
14 Dimension sheets
14.1 Reel

HMIV/26/73/5/88-6KV-8R32-1S-12LWL
15 Disassembly and disposal

When the system has reached the end of its service life, it needs to be disassembled and dis-
posed of in an environmentally friendly manner.
15.1 Preparing for disassembly

Prior to disassembly:
- Switch the system off and secure it against restart.
- Physically disconnect the entire energy supply from the system.
15.2 Disassembly
Perform disassembly as per section 7.
15.3 Disposal
In the absence of a return or disposal agreement, recycle the disassembled parts.
- Scrap metal.
- Recycle plastic components.

FO824023C
update 2010/06
Declaration of Incorporation E-001960
page 1 of 2
according to the EC Machinery Directive 2006/42/EC, Appendix II B
Name and the Address of Hartmann & König

the Manufacturer: Stromzuführungs AG
Siemensstraße 6
Product Specification
The cable reeling drum with motor drive is used for current supply to mobile consumers that need
automatic winding of flexible energy or control lines, reeling hoses and reeling steel ropes.
Design of the machine: cable reeling drum with motor drive
Order number: 13711012
Serial number: 209 760
The cable reeling drum with spring drive from type HMIV/26/73/5/88-6KV-8R32-1S-12LWL fulfills
the relevant provisions of the following applicable directives
· EC Machinery Directive 2006/42/EC

· EMC Directive 2004/108/EC
Harmonised standards used and which references have been published in the Official Journal of
the EU:
EN ISO 12100-1, -2 04/2004 Safety of machinery-basic concepts, general principles for

design
EN 60204-1 06/2007 Safety of machinery-electrical equipment of machines

part 1: General Requirements
The partly completed machinery above referred to must not be put into service until the final ma-
chinery into which it is to be incorporated has been declared in conformity with the provisions of the
EC Machinery Directive 2006/42/EC and an EC Declaration of Conformity for said machinery has
been drawn up according to Annex II Section 1 A.
Hartmann & König Stromzuführungs AG - Registered Office: 76676 Graben-Neudorf, Siemensstraße 6

Court of Registry Mannheim 232531
Chairwomen of the Supervisory Board: Ursula Herberger - Board of Management: Roland Gamer, Hans-Peter Rom
FO824023C
update 2010/06
Declaration of Incorporation E-001960
page 2 of 2
according to the EC Machinery Directive 2006/42/EC, Appendix II B
We further declare that the relevant technical documentation has been compiled in accordance
with part B of Annex VII and undertake to transmit the relevant information on the partly completed
machinery in response to a reasoned request by the national authorities. This shall be done
through our documentation department.
The authorized person for documentation and the authorized person to compile the technical file
is/are employed in the aforesaid company.
Graben-Neudorf 11.11.2014
Sales Manager Mr. Roland Gamer
Hartmann & König Stromzuführungs AG - Registered Office: 76676 Graben-Neudorf, Siemensstraße 6

Court of Registry Mannheim 232531
Chairwomen of the Supervisory Board: Ursula Herberger - Board of Management: Roland Gamer, Hans-Peter Rom
No.:
B+E 00 066
Page 1 from 8
for
Electric- / Electric Brake Motor
Size 56 up to 400
Hartmann & König

1.1.1 Stromzuführungs AG
www.hukag.com
No.:
Page 2 from 8
List of Contents
1.0 General Information .............................................................................................................. 3

1.1 Area of Application ............................................................................................................... 3
1.2 Safety ..................................................................................................................................... 3
2.0 Transport and Storage .......................................................................................................... 3
2.1 Transport ............................................................................................................................... 3
2.2 Storage .................................................................................................................................. 4
2.3 To check the Insulation Resistance ..................................................................................... 4
3.0 Installation and Commissioning .......................................................................................... 4
3.1 Installation ............................................................................................................................. 4
3.2 Securing the Motors.............................................................................................................. 5
3.3 Condensation Drain Holes.................................................................................................... 5
3.4 Commissioning ..................................................................................................................... 5
4.0 Maintenance .......................................................................................................................... 5
4.1 Servicing ................................................................................................................................ 5
4.2 Bearings................................................................................................................................. 6
4.3 Repair Work ........................................................................................................................... 6
5.0 Additional Instructions for Brake Motors ............................................................................ 7
5.1 General .................................................................................................................................. 7
5.2 Circuit and Connection ......................................................................................................... 7
5.3 Maintenance .......................................................................................................................... 7
5.4 Braking Torque Adjustment ................................................................................................. 7
5.5 Hand release (Option) ........................................................................................................... 7
6.0 Spare Parts ............................................................................................................................ 8
No.:
Page 3 from 8
The safety instructions in this operating manual are to be observed at all

times.
Special versions and variants may differ from the basic model in terms of
their technical details. In the event of any points being unclear, you are urgently
recommended to contact Hartmann & König AG, giving details of the motor type and motor
serial number.
1.1 Area of Application
The motors may be used in accordance with the protection type specified on the rating plate,
the model quoted by the manufacturer in the catalogue or the details given by the client.
When using special motors the details in the quotation and confirmation of order also apply.
1.2 Safety
The installation, commissioning, maintenance and repair of these
motors may only be completed by qualified, suitable personnel
who have been trained to do so and have experience of this type of
work.
The following points must be given particular consideration:

- the technical data and details on permissible uses (commissioning, ambient and operating
conditions) which are given in the catalogue, the operating manual, the plates and the other
product documentation,
- the relevant installation and accident prevention regulations,
- the proper use of tools, lifting gear and transport equipment,
- the installation of a contact guard when the motor has been fitted, if there is any risk to
persons from moving parts,
- the use of personal safety equipment.
2 Transport and Storage

2.1 Transport
When transporting the completely assembled drive unit only use

the lifting eyes provided for this purpose. Complete drive units
must not be lifted by the motor transport- eyes.
The motors are to be checked on receipt for transport damage. Any damage must be
reported immediately in writing.
Motors with cylindrical roller bearings are protected from bearing damage by a transport
guard. Before connecting the transmission elements or commissioning the motor, the
transport guard is to be removed.
No.:
Page 4 up to 8
2.2 Storage
The storage site should, if possible, by dry, clean, kept at a constant temperature and not
subject to shocks.
To protect the bearings and the lubricating system, the motor shaft has to be turned around
from some rotations from time to time.
The roller bearings in the motors should be greased or replaced if the period between placing
the motors in storage and commissioning them exceeds four years. In poor storage
conditions this period will be considerably reduced.
2.3 To check the Insulation Resistance

When measuring the insulation resistance and immediately
afterwards the terminals may be carrying dangerous voltages and
must not be touched.
Before commissioning the motor, after it has been in storage or has not been used for a
lengthy period of time (longer than six months) the insulation resistance of the coil must be
measured. Check the coil using an insulation resistance measuring instrument (max. direct
voltage 500 V) against the earth.
If the minimum insulation resistance at a coil temperature of 25 °C is less than 30 MW or less
than 1 MW at a coil temperature of 75 °C, the motor coil must be dried until the required
minimum insulation resistance has been achieved.
The coil temperature must not be allowed to exceed 80 °C. To ensure that air exchange takes
place in enclosed motors, loosen the bearing plate. If you wish to dry the coil by connecting it
to low voltage, seek assistance from the supplier.
After drying the coil the bearings must be serviced (see relevant section).
3 Installation and Commissioning

Before completing any work on the motor the voltage supply must be
disconnected.
3.1 Installation
3.1.1 Site
The motors should be installed where they allow easy access, at ambient and coolant
temperatures of max. 40°C (EN 60034). Higher coolant or ambient temperatures up to
max. 60 °C is possible, with an appropriate reduction in power, by agreement with the
manufacturer.
The cooling air must be able to flow to and from the motor without hindrance and must
not be drawn in again immediately after being fed out of the motor. The air intake and
out feed apertures and the ducts between the cooling ribs are to be kept free of dirt.
If the motor is installed with its shaft ends pointing upwards and downwards, it must be
ensured that no water can ingress into the top bearing.
No.:
Page 5 up to 8
3.2 Securing the Motors

Motors with feet must be installed and secured on a flat, shock free surface. All the securing
feet must lie flat on the surface; if necessary place thin sheets of metal beneath the feet to
compensate for unevenness.
For flange motors attention must be given to ensuring that the counter flange runs evenly.
Even running errors may cause bearing damage or the failure of sealing systems.
3.3 Condensation Drain Holes

It must be ensured that the existing condensation drain holes are at the lowest point of the
motor when it has been installed and are kept free of dirt.
The closed condensation drain holes must be opened at time intervals of 3 months and then
close again.
3.4 Commissioning
Caution - risk of burns.

Temperatures of over 80 °C can be generated on the surface of the
motor.
If necessary fit a contact guard.
4 Maintenance
Before completing any work on the motor, ensure that it has been
switched off and secured to prevent its being switched on again. In
addition to the main circuits, this also applies to any additional or
auxiliary circuits, particularly standstill heating systems.
4.1 Servicing
Depending on the amount of dirt they generate the motors are to be cleaned on a regular
basis over their entire areas, for example using compressed air.
The first service is generally necessary after approx. 500 operating hours, but at the latest
after one year. Subsequent servicing is to be carried out at suitable intervals, for example
relubricating or grease replacement intervals, but at least once per year.
During services checks are to be made that

- the technical data on the rating plate are observed,
- there are no leaks (oil, grease or water),
- the noises generated by the bearings and the smoothness of the motor have not
deteriorated,
- all the securing bolts for electrical and mechanical connections are tight,
- if operating with a coupling, the alignment of the motor is within the permissible
tolerances.
No.:
Page 6 up to 8
4.2 Bearings
4.2.1 Bearings with permanent lubrication
The bearings for motors with permanent lubrication generally require no maintenance
in normal operating conditions for between 10.000 and 20.000 operating hours, but at
most for three years.
On motors which have two cover plates acting as bearing seals (2Z bearings) and a
speed of up to 3600 rpm, the bearings should be replaced at 20.000 operating hours,
but at the latest after three years.
On motors which have one cover plate (Z bearings) or a bearing cover seal acting as
the bearing seal, the grease and, if necessary, the bearing should be replaced
-after 20.000 operating hours if the motor is used at speeds of up to 1800 rpm,
-after 10.000 operating hours if the motor is used at speeds of up to 3600 rpm, but at
the latest after three years.
4.3 Repair Work

Spare parts lists and normal drawings do not contain any detailed information on the type and
dimensions of the components. Therefore, when dismantling the motors, mark the
components so that you know which part belongs where to facilitate re-assembly.
4.3.1 To change the bearings

Dismantle the motor as necessary. Pull off the roller bearings using a suitable device
and clean the bearing positions of any impurities. Heat the new roller bearings to a
temperature of approx. 80 °C and pull them into position.
Fill approx. 50% of the free space in the bearing and the grease chambers in the
bearing plate and bearing cover with grease of approved quality.
The sealing elements (e.g. shaft sealing rings) must be examined for signs of damage
and to ensure that they are fully functional before assembly and if they are no longer
adequately effective they are to be replaced.
4.3.2 Joint seal

On motors with a protection type of IP 56 or higher (see rating plate) the part joints
between the motor casing and the bearing plates must be sealed with a suitable, non-
hardening sealing compound.
No.:
Page 7 up to 8
5 Additional Instructions for Brake Motors

After installing the motors the brake is to be check to ensure that it
functions properly.
5.1 General
The installed single-disc spring-loaded brake is a safety brake which is engaged by the force
of the spring in the event of a voltage failure. The brake is ventilated by an electromagnet.
5.2 Circuit and Connection

The brake system is to be connected using a rectifier fitted in the terminal box, as shown in
the enclosed circuit diagram. The connection voltage is shown on an additional plate on the
motor.
5.3 Maintenance
The installed brakes require no maintenance apart from the readjustment of the air gap "x"
(see figure 1). If the maximum of air gap “xmax." (around 0,5 - 1,3 mm depending on the brake
size) is exceeded, the tripping time of the brake will be increased drastically or the brake will
not ventilate if the voltage conditions are not perfect. The necessary air gap "x" can be reset
by undoing the cheese-head screws and turning the resetting sleeves anti-clockwise.
5.4 Braking Torque Adjustment

The infinite braking torque adjustment is made by turning the setting nut using a hock wrench.
By turning it clockwise, looking at it in the direction of the drive shaft, the braking torque will
be increased. Turning it anti-clockwise will reduce the braking torque.
5.5 Hand release (Option)

The hand release is used for manual release of the brake in cases of power failure. By
operating the hand release (18.7) the armature plate (18.2) is pulled against the spring force
towards the brake body (18.3) which sets the friction disk free and release the brake.
No.:
Page 8 from 8
Figure 1: Single-Disc Spring-loaded Brake
No. Description No. Description

18.1 brake disc 18.6 adjustment ring
18.2 armature disc 18.7 hand release complete
18.3 magnet section 18.10 friction plate
18.4 pressure spring 18.11 machine srew
18.5 thrust piece 18.12 adjusting nut
Braking torque
2 4 8 16 32 60 80 150 240 360 400 800 1000
(Nm)
Air gap X 0
0.2 0.2 0.2 0.3 0.3 0.3 0.4 0.4 0.5 0.5 0.5 0.5
(mm) 2
6 Spare Parts
When ordering spare parts please quote the motor type and motor serial number (this
information is shown on the rating plate) in addition to a precise description of the part.
Installation Instructions / Parts List
Characteristics: --
B+E 15 055
Table of contents
1 General Information ............................................................................................................. 4
1.1 Information about this instruction ................................................................................ 4
1.2 Copyright .................................................................................................................... 4
1.3 Warranty..................................................................................................................... 4
2 Safety.................................................................................................................................... 4
2.1 Intended use............................................................................................................... 4
2.2 Symbols and Notes .................................................................................................... 5
2.3 Basic Hazards ............................................................................................................ 5
2.4 Operator's Duty .......................................................................................................... 5
2.5 Personnel Requirements ............................................................................................ 6
2.6 Signs on the Device.................................................................................................... 6
3 Technical Data ..................................................................................................................... 7

3.1 Product Data .............................................................................................................. 7
4 Design and Function ........................................................................................................... 8

4.1 Structure..................................................................................................................... 8
4.2 Assembly for Installation in a Hartmann & Köng Drive Unit......................................... 8
4.3 Example of an Installation set-up in a Hartmann & Köng Drive Unit............................ 9
4.4 Functional Specification .............................................................................................. 9
4.5 Mechanical Interfaces................................................................................................. 9
5 Transport ............................................................................................................................ 10
6 Assembly ............................................................................................................................ 10
6.1 Safety Instructions for Installation ............................................................................. 10
6.2 Mechanical Installation of Magnetic Coupling ........................................................... 10
6.2.1 Disassembly of the coupling (removing from the drive unit) ...................................... 10
6.2.2 Assembly.................................................................................................................. 11
6.3 Screws/ Tightening Torque ....................................................................................... 11
7 Commissioning / Recommissioning................................................................................. 12
7.1 Safety Information on startup / Recommissioning ..................................................... 12
7.2 Checks before Commissioning / Recommissioning .................................................. 12
7.4 Commissioning ......................................................................................................... 12

8 Faults .................................................................................................................................. 13
8.2 Table of Faults.......................................................................................................... 13
9 Maintenance ....................................................................................................................... 13
9.2 Control of the entire Unit........................................................................................... 14
9.3 Check of the torsional backlash of the Cam Ring (elastomer Coupling) .................... 14
9.4 Maintenance Intervals .............................................................................................. 15
10 Spare Parts List ................................................................................................................. 15
11 Spare Part Drawing ............................................................................................................ 16

1.1 Information about this instruction
The instruction will enable safe and efficient use of magnetic coupling. The instruction is part
of the system and must be kept accessible for the staff in the immediate vicinity of the plant
at all times. In addition, local accident prevention regulations and general safety regulations
must be observed when using the plant.
1.2 Copyright
The contents of this instruction are protected by copyright (DIN ISO 16016). Their use is al-
lowed in the context of the use of the plant. Any other use is not permitted without the written
permission of the manufacturer.
1.3 Warranty
2 Safety
This section gives an overview of all important safety aspects of protection of persons, and of
safe and error-free operation. Other task-specific safety instructions are included in sections
related to specific lifecycles.
2.1 Intended use

The magnetic coupling fulfills both the task of torque transmission and slip control. The mag-
netic coupling may only be used in Hartmann & König devices, which are structurally de-
signed for the use of this type of magnetic coupling. Installation of the magnetic coupling is
permitted only in conjunction with an elastomeric coupling (motor’s primary side), and by fix-
ing the magnetic coupling to the gear shaft (gear’s secondary side); also see Item 4.3, Ex-
ample of an installation set-up in a Hartmann & König drive unit. Any use diverting from
and/or going beyond the intended purpose, an alteration or other changes shall be deemed
misuse and are forbidden. Intended use also comprises observing the manufacturer’s instal-
lation, operating, maintenance and transport regulations.

2.2 Symbols and Notes

General obligation
Warning of danger
Warning about electrical voltage
Warning about a hot surface
2.3 Basic Hazards

Mechanical hazards
Depending on the type of mounting of the device, the following potential haz-
ards may occur:
- Trapping / squeezing of body parts through rotating parts

- Fall down of the whole device
- hot surface / burns
When replacing the magnetic coupling

It is the responsibility of the installer to install the magnetic coupling correctly
and safely, and to take the necessary safety measures to avoid hazards.
2.4 Operator's Duty

The magnetic coupling is used in industrial environments. The operator of the plant is there-
fore subject to the legal obligations related to occupational safety. In addition to the safety in-
structions in this manual, the safety, accident prevention and environmental protection re-
quirements relevant for the operating range of the plant must be complied with.


- The operator must ensure that all employees who work with the system, have read
and understood the operating instructions. In addition, he must train personnel at
regular intervals and inform about them the hazards.
- The operator is also responsible for ensuring that the system is always in perfect
technical condition, therefore: The operator must ensure that the maintenance inter-
vals described in this documentation are met.
2.5 Personnel Requirements

The mechanical assembly of the magnetic coupling must be performed by qualified person-
Electrician (see VDE 0105 Part 100)

The electrician, due to their professional training, knowledge and experience, as well as
knowledge of the relevant standards and regulations, is in a position to work on electrical
systems, and to identify and avoid potential hazards on their own. The electrician is specially
trained for the work environment in which he operates, and knows the relevant standards
and regulations.
Specialist personnel
The specialist personnel, due to their professional training, knowledge and experience, as
well as knowledge of the relevant standards and regulations, is in a position to work on elec-
trical systems, and to identify and avoid potential hazards on their own.
2.6 Signs on the Device

There are no signs on the magnetic coupling. For the safe / correct use of the magnetic cou-
pling, the statutory safety and accident prevention regulations apply.

3 Technical Data
3.1 Product Data
General information
Ambient temperature -20 ° C ... +40 ° C, an extended temperature range

is possible, depending on the application
Mechanical Data
Nominal torque 25.0 Nm
Weight approx. 21.0 kg

Dimensions approx. Ø260 x 190 mm
Connection Primary side: Coupling half for
Elastomeric claw coupling (4)
Secondary side: borehole for gearbox axle inside
the magnetic couplung (1)
Speed (motor’s primary side) Max. 1.700 min-1

Speed (gear’s secondary side) -950 … +950 min-1
Differential speed Max. 2.650 min-1

4 Design and Function

4.1 Structure
The magnetic coupling is composed of three modules (Figure 1):
· Magnetic coupling (A)

· Cooling fins (B)
· Coupling half of the elasto-
meric claw coupling (C)
Figure 1
4.2 Assembly for Installation in a Hartmann & Köng Drive Unit

The magnetic coupling is supplemented by various components, such as a cam ring and a
claw coupling (Fig. 2).
1) Magnetic coupling
2) Screws M12 x70 with
washer
3) Circlip ring
4) Coupling half for elasto-
meric claw coupling
5) Socket head screw
M8 x 25
6) Cam ring
7) Claw coupling
Figure 2

4.3 Example of an Installation set-up in a Hartmann & Köng Drive Unit

The magnetic coupling installed in one of the Hartmann & König structurally designed drive
units (Fig. 3 horizontal arrangement). Consisting of: gear (8), lantern (9), motor (13), magnet-
ic coupling with mounted flange for magnetic coupling (4) and elastomer coupling (Fig. 3).
5) socket head screw M8 x 25

8) Gear
9) Lantern
10) Protective wire mesh
13) motor
Figure 3
4.4 Functional Specification

The magnetic coupling is intended for installation in a motor drum from Hartmann & König.
The magnetic coupling is a so-called hysteresis magnetic coupling. This coupling is used to
transmit a constant torque from the motor to the drum, and for slip control (slip between the
engine and the gear).
The primary side of the coupling is connected to the motor, which causes the coupling to ro-
tate. The coupling produces a torque, gentle and largely independent of speed, on the sec-
ondary side. This torque is transmitted through the gear to the drum. The drum thus produc-
es a permanent moment, attempting to wind the line.
A speed slip is created between the primary and the secondary side of the coupling. It de-
pends on the running direction of the drum. At a standstill, the slip corresponds to the engine
speed; during winding the slip speed is less than the engine speed, when unwinding the slip
speed is correspondingly greater than the engine speed.
The torque is generated without friction, so that the magnetic coupling is virtually wear-free.
The torque is not generated by eddy currents, but by the physical effect of the magnetic hys-
teresis. The permanent magnetization processes in the coupling lead to heating of the cou-
pling. The heat is discharged through the cooling fins, which at the same time have a fan
function. The supply of cooling air is therefore very important in order to avoid over-
heating of the coupling.
4.5 Mechanical Interfaces

- Borehole for gearbox axle inside the magnetic couplung
- Coupling half of the elastomeric coupling

5 Transport
The transport is done in a horizontal position accord-
ing to the sketch.
6 Assembly
6.1 Safety Instructions for Installation
- Shut down the plant
- Secure the system against accidental start
6.2 Mechanical Installation of Magnetic Coupling

The information in the following steps refer to the spare parts drawing at the end of the doc-
umentation.
ATTENTION: Caution: Observe the torque of the screws used.
6.2.1 Disassembly of the coupling (removing from the drive unit)

The disassembly refers to pictures 2-3.
1. Stop the system and secure it against unintentional restart
2. Switch the electrical power supply off and secure it against unintentional restart
3. Secure the drum body against unintentional rotation
4. Cool a little down the magnetic coupling (1).
ATTENTION: danger of burning. The coupling heats up strongly during normal opera-
tion; there is a risk of burns from touching hot coupling parts.
5. Loosen hexagon bolts (12), and remove the drive motor (13) with attached coupling hub
(7) and the covering plates from the lantern (9). Remove the protective wire mesh (10).
Loosen hexagon bolts (12), and remove the drive motor (12) with attached coupling hub
(7) and cover plates from the lantern (9). Remove
the protective wire mesh (10). Loosen the hexa-
gon bolts (4) on the magnetic coupling (1). Re-
move the coupling half of the elastomeric claw
coupling (3). Also loosen the hexagon bolts (2)
and the circlip ring (3) below.
6. Pull the coupling off the gear shaft, and remove it
from the lantern (9). Note, if the magnetic coupling
moved too hard please use a puller/lever (see ad-
joining fig.).

ATTENTION: Once removed, the magnetic coupling must not come into contact with
magnetizable parts. Risk of injury!!
Do not open or disassemble the magnetic coupling. Improper opening or disassem-

bling of the coupling poses an injury hazard. Improper assembly of the coupling may
lead to malfunctions posing a threat to life (the component rotates quickly). Hartmann &
König assumes no responsibility for damage that may arise as a result of unauthorised in-
tervention in the coupling. Any unauthorised intervention in the magnetic coupling will
cause Hartmann & König's warranty to lapse.
6.2.2 Assembly
Clean the yoke interior. The assembly of the magnetic coupling is carried out in reverse or-
der of disassembly. See also fig. 2-3.
For commissioning and testing of the coupling, see below section 7 "Commissioning / re-
commissioning".
6.3 Screws/ Tightening Torque

To avoid overloading the individual bolts, the max. torque must not be exceeded; the com-
pactness of the front surfaces is a priority. If this compactness at tightening cannot be
achieved, consultation is required. Hartmann & König uses / recommends screws of strength
class 10.9 for fixing the gearbox to the intended installation place.
Max. torques per screw (at μ = 0.1)

Screw thread Strength class 8.8 Strength class 10.9 Strength class 12.9
Nm Nm Nm
M6 10 15 18
M8 23.1 34 39.6
M 10 46 68 80
M 12 80 117 137
M 14 135 190 230
M 16 194 285 333
M 20 391 557 653
M 24 675 960 1125
M 27 -- 1550 1800
M 30 1450 2100 2450
M 33 -- 2800 3400
M 36 2600 3700 4300
Note: Damaged setscrews must be replaced with new ones, of the same strength
class and type.

7 Commissioning / Recommissioning
7.1 Safety Information on startup / Recommissioning
· Verify the following:

· Whether all relevant acceptance reports are available. (Only for the initial
commissioning)
· Whether anyone is in hazardous locations
· Whether the installation is complete
· Whether surplus materials, tools and aids were removed from dangerous
places.
· Perform the first test run at slow speed
7.2 Checks before Commissioning / Recommissioning

Upon completion of any work on the equipment, control the following points:
· Remove magnetizable objects from the environment.

· Tight fit of nuts and screws
· Visual inspection of elastomer coupling, cam ring
· Mount the protective wire mesh
· Before switching on, turn the coupling on the secondary side by hand, and check for
smooth operation. The coupling causes a certain resistance, which can be overcome by
manual rotation. In this way it can be checked whether the coupling is able to move freely
on the secondary side.
7.3 Decommissioning
· note hot surfaces
7.4 Commissioning
· Switch the motor on briefly (touch control mode) to check whether the torque is built up,
and whether the direction of rotation / pull-off direction on the drum body is correct.
· Switch the motor on permanently, and check the coupling for running noises and vibra-
tions.
· If no errors are found, the entire drum can be checked for function.

8 Faults
The same safety precautions as for equipment maintenance apply (see below).
8.2 Table of Faults

Defect Cause Measures
§ Overheating, Odour § Air supply is not sufficient § Check protective wire mesh for ade-
emission quate ventilation, clean if necessary.
§ Ambient air is too hot § Switch off the appliance and let it cool
down
§ Dirt, dust deposits § Turn off and clean the device. Observe
§ Dirty cooling fins maintenance intervals
§ Friction / coupling defective § Change the coupling
§ none or low torque § Motor not switched on / defective? § Check drive unit (motor, coupling,
available on the § Blocked drum? gearbox)
drum
§ Shaft seal at the transmission input is defec- § Check, and change if necessary, the
tive (sluggish). shaft seal
§
§ Damaged coupling § Replace the coupling
§ Magnet coupling § Damaged coupling § Replace the coupling

freezes
§ Running noises § Start of bearing wear, contamination § Replace the coupling
§ Vibrations § Unbalance § Check the coupling positioning (drive

unit)
§ Pollution § Clean the coupling
§ Incorrect installation § Compare assembly or disassembly
§ Loose mounting screw § Observe maintenance intervals
§ Bearing damage § Change the coupling
§ Elastomeric claw coupling defective § Check or change the cam ring
9 Maintenance
Risk of injury by improperly performed maintenance work!

Improper maintenance can result in serious personal injury or property dam-
age
· Observe the safety instructions in Chapter 2
· Stop the system, and secure against accidental start
· Switch the electrical power supply off, and secure against accidental restart
· Before starting work, ensure there is sufficient room for installation.
· Maintain order and cleanliness at the installation site! Loosely stacked or
scattered components and tools may cause accidents.
· Maintenance only with adequate lighting

9.2 Control of the entire Unit

The entire unit must be checked regularly as follows:
· Visual inspection for external damage.

· Check concentricity of the magnetic coupling.
· Check elastomer coupling for looseness.
· check for possible vibrations of the magnetic coupling.
· pay attention to running noises.
· ensure sufficient heat dissipation.
9.3 Check of the torsional backlash of the Cam Ring (elastomer Coupling)
In a looseness >X mm, replace the elastic sprocket.
Reaching the replacement limit depends on the operating conditions and the existing operat-
ing parameters.
B = new condition
Feeler gauge
Hub 2
X = wear Guide
value / torsional
sprocket backlash
Hub 1
Figure 4: Revision of maximum wear allowance Figure 5: Sprocket wear
Maximum wear allowance Xmas. (wear) is 1.0 mm. If the value is higher, the cam ring must be
replaced.

9.4 Maintenance Intervals

For all maintenance works, the magnetic coupling must be cleaned in principle on the out-
side (remove loose dirt and dirt deposits).

after commission- Intervals *
ing
1 Clean the housing from outside, and remove dust deposits. 1 week Weekly *
Housing, bearing, axle
2 Visual inspection of the entire unit 1 week Weekly *
Test the unit for external damage.
3 Remove dust deposits on the magnetic coupling. 1 week 3 months *
4 Check elastomer coupling 6 months 18 months *
· for looseness (between coupling flange, cam ring and
claw coupling)
5 Check screws for tight fit 1 week 6 months *
6 Examine the machine for running noises and vibrations 1 week 3 months *
*= The maintenance intervals depend on the operating conditions such as dirt / dust exposure, the absolute number of revo-
lutions, the highest speed, etc. The first two intervals should be adhered to. Then the operator can adjust the intervals ac-
cording to his own judgment. The purpose of maintenance is to maintain safe functioning of the equipment, and not the
employment of maintenance staff.
10 Spare Parts List

Item Part No. Description Unit
01 X2900-1010 magnetic coupling 1

02 X5007-0004 screw M12 x 70 1
X5101-0011 washer M12 1
03 X5180-0063 circlip ring 1
04 X15-00010-0-7 coupling half for 1
elastomeric claw coupling
05 X5017-0010 socket head screw M8 x 25 6
nut M6 6
06 X5791-0005 cam ring 1
07 X07-06-038-0 coupling hub 1
08 -- gears 1
09 X07-00190-0-1 lantern 1
10 X07-00194-0-3 protective wire mesh 1
11 X5010-0021 screws M8 x 16 2
X5101-0006 washer M8 2
12 X5010-0088 screws M12 x 50 4
X5101-0010 washer M12 4
13 -- electric motor 1

11 Spare Part Drawing

Drawing no.: SK-5698-00_ETZ
(See also chapter structure / function)

No.:
B+E 00 002
Page 1 from 4
for
Spur Gearbox
Hartmann & König

Stromzuführungs AG
Cable Reeling Drum – Hose – Rope - Special Drums – Slip Ring Bodies
Siemensstraße 6 76676 Graben-Neudorf fax: +49-7255 / 5038
www.hukag.com
No.:
Page 2 from 4
List of Contents
1.0 Lubrication of the Gearbox..................................................................................................... 3

2.0 Maintenance ............................................................................................................................3
3.0 Gearbox Size / Oil Filling ........................................................................................................3
4.0 Type of Oil................................................................................................................................ 4
No.:
Page 3 from 4
1.0 Lubrication of the Gearbox

The gearbox and also geared motors are supplied ready for operation with the correct amount
of grease and oil. We have filled the gearboxes for normal operating conditions and for
ambient temperatures from –40°C up to +170°C, according our following tables.
2.0 Maintenance
After 300 services hours the oil has to be changed. The oil can be drained by removing both,
the drain plug and the vent screw. The gearbox (including the bearings and gears) should be
cleansed with a good quality cleansing oil; only then gearbox oil should be filled in. After
further 10.000 service hours, the gearbox housing and also all gear parts, should be
thoroughly cleaned and also the oil changed.
Attention: Before starting up the plastic cover over the vent screw must be removed.
3.0 Gearbox Size / Oil Filling

100 0,2 0,2 0,3 0,4 0,3 0,5
1-stufig 101 0,3 0,4 0,6 0,7 0,6 0,8
1-stage 102 0,5 0,6 1,3 1,6 0,9 1,2
103 0,8 1,0 1,4 1,9 1,3 1,7
0 0,2 0,2 0,2 0,2 0,02 0,2
1 0,3 0,4 0,3 0,4 0,4 0,5
2 0,4 0,5 0,4 0,5 0,5 0,6
23 0,7 0,8 0,7 0,8 0,8 1,1
2-stufig
3 0,8 0,9 0,8 0,9 1,0 1,4
2-stage
5 2,0 2,5 2,0 2,5 2,3 2,9
7 3,0 4,2 3,0 4,2 3,0 4,0
9 4,0 6,0 4,0 6,0 4,1 5,7
11 8,5 8,5 8,5 8,5 8,0 10,0

Oil capacity: Shell Tivela S 150 (synthetic oil)

Ambient temperatures of: –40°C to +170°C
No.:
Page 4 from 4
4.0 Type of Oil

The following further types of oil can be used, depending on the ambient temperature:
Examples for Lubricants

Identification
Lubricant according to
DIN 51502
Shell
Partial
synthesis CLP PG VG Enersyn TRIBOL 800/150 Renolin Mobil Degol
Tivela S 150
on 150 SG-XP 150 Alphasyn PG 150 PG 150 Glygoyle 150 GS 150
PG-basis
Betriebsanleitung
Reihe 110
Series 110
Nr./No. 142−00000
Version: B

wird.
ISO 9001.

operation.
9001.

tions.
Antriebstechnik
von Stromag
Nr./No. 142 − 00000


1
Nr./No. 142 − 00000


37 NE − 4 80 F V
Cam limit switch


2
Nr./No. 142 − 00000

Overrun drive
0,153 0,1522 0,1745 0,0223 0,0008 0,00075 0,06 0,03 50
0,45 0,4486 0,5143 0,0657 0,0024 0,0022 0,178 0,089 150
0,76 0,872 1 0,1278 0,0046 0,0043 0,347 0,1736 150
0,91 0,905 1,0385 0,1327 0,0048 0,0045 0,36 0,18 500
1,69 1,695 1,9444 0,2485 0,009 0,0084 0,675 0,337 600
5 4,996 5,730 0,7323 0,0265 0,025 1,99 0,995 600
6,4 6,41 7,3517 0,9359 0,034 0,032 2,55 1,27 600
8,3 8,28 9,4964 1,2136 0,044 0,041 3,295 1,65 750
16 16,00 18,3496 2,345 0,085 0,079 6,367 3,185 750
24 24,24 27,7957 3,552 0,129 0,12 9,645 4,825 1000
37 37,14 42,5861 5,443 0,197 0,18 14,777 7,393 1000
51 51,24 58,7594 7,51 0,272 0,253 20,39 10,2 1250
92 91,64 105,092 13,43 0,487 0,45 36,47 18,24 1250
166 166,53 190,974 24,40 0,884 0,82 66,28 33,15 1250
245 245,21 281,138 35,92 1,293 1,21 97,55 48,81 1250
420 421,73 483,513 61,78 2,224 2,08 167,78 83,94 1250

3
Nr./No. 142 − 00000

Overrun ving speed
rection rotation
0,153 0,1505 0,1745 0,024 0,00075 0,00123 0,00123 50
0,45 0,4436 0,5143 0,071 0,0022 0,00364 0,00364 150
0,76 0,8625 1 0,1375 0,0043 0,00708 0,00708 150
0,91 0,8957 1,0385 0,143 0,0045 0,0074 0,00735 500
1,69 1,677 1,9444 0,267 0,0084 0,0137 0,01376 600
5 4,942 5,73 0,788 0,025 0,040 0,0405 600
6,4 6,341 7,3517 1,01 0,032 0,052 0,052 600
8,3 8,19 9,4964 1,305 0,041 0,067 0,0672 750
16 15,826 18,3496 2,523 0,079 0,13 0,13 750
24 23,974 27,7957 3,822 0,12 0,197 0,197 1000
37 36,73 42,5861 5,855 0,18 0,302 0,302 1000
51 50,68 58,7594 8,08 0,25 0,416 0,416 1250
92 90,64 105,092 14,45 0,45 0,744 0,744 1250
166 164,72 190,974 26,26 0,82 1,352 1,352 1250
245 242,48 281,138 38,66 1,21 1,990 1,990 1250
420 417,03 483,513 66,48 2,08 3,423 3,423 1250
4
Nr./No. 142 − 00000

Schaltleistung
Switching rating
Contact tungen
g
t
type Positive
P iti ope−
tions
51 3) Schnapp nein 6 250 4 0,8 0,4 >30
Snap action no
52 3) Schnapp ja 10 250 1 0,7 0,3 >10
Snap action yes
53 3) Tast ja 10 250 1 0,7 0,3 >30
Push action yes
80 Schnapp ja 10 400 10 1,5 0,5 >10
Snap action yes
81 Tast ja 10 400 10 1,5 0,5 >10
Push action yes
90 Schnapp ja 10 400 4 1,5 0,5 >10
Snap action yes
1) T = Oms
2) EN 60947 − 5 − 1
1 3 1 3 22 14
2 4 2 4 21 13
Kontakt: 80 51 52
Contact: 81 90 53
DD1 40187H − 000

5
Nr./No. 142 − 00000

wendung

to.
6
Nr./No. 142 − 00000


nutzer weiter.
Achtung! Caution!

zu beachten: tance:
keine Haftung.
men zu testen.

7
Nr./No. 142 − 00000
Achtung! Caution!
facturer).


Schutzbeschaltung
Protective wiring
DD1_40268V − 000
8
Nr./No. 142 − 00000
liefert. ted.

9
Nr./No. 142 − 00000

den.
Bild 2 und 3.
Ausf. B3 Ausf. B5
10
Nr./No. 142 − 00000

Achtung! Caution!
Bild 1a.
schreiten.
kann.
und 3 Nm liegen.
23.5
20 min. 14
5 1 10
ø8 − 0.05
M6
3.04 − 0.01
4
3xM6 ø42 ±0.2
ø30 − 0.1
H7
M4 8 tief
ø54
10
4.04 − 0.01
ø8.5
+0.1
11.4
11.8+0.1
Mitnahme −
bohrung
Bild/Fig. 1a DD1_40222V − 000

11
Nr./No. 142 − 00000

zogen werden.

Bild/Fig. 2 DD1 40107H − 000
12
Nr./No. 142 − 00000
den muß.
werden.
Kap. 9.1).
View y View x

13
Nr./No. 142 − 00000


führt: below:

nes".
kann.
Achtung! Caution!
14
Nr./No. 142 − 00000

bei Kontakt 80, 81, 83, 84, 85, und 90 = 46°N
46° . 42,5861
360° siehe
Getriebe −
(360° − 46°) . 42,5861 Tabelle 1
360°
Verfahrweg 23,25m
End −
Endabsch.
Endabsch.
schalter
Vorabsch.
Vorabsch.
Wagen
0.2m
K3
K5
K4
K1
K2
K6
Kontr.Strecke
1m 5m 1m
Getriebe Motor
Nockensch.1
Nockensch.2
Nockensch.3
Nockensch.4
Nockensch.5
Nockensch.6
DD1_40189V − 000

1m . 360°
Kontrolle: °N = = 13,34°N < 46°N
0,2m . π . 42,5861

5m . 360°
0,2m . π . 42,5861


15
Nr./No. 142 − 00000
46° . 42,5861
360° see
gear
(360° − 46°) . 42,5861 table 1
360°
Travel 23,25 m

Limit
switch
Trolley
0.2m
K3
K5
K4
K1
K2
K6
Control travel
1m 5m 1m
Gearbox Motor
Cam disc 1
Cam disc 2
Cam disc 3
Cam disc 4
Cam disc 5
Cam disc 6
DD1_40189V − 000
1m . 360°
Checking: °N = = 13,34°N < 46°N
0,2m . π . 42,5861
5m . 360°
0,2m . π . 42,5861
16
Nr./No. 142 − 00000
tragung sion
6 5 3 4 2 1


Bild/Fig. 4 DD1_40179V − 000

17
Nr./No. 142 − 00000
ses.
wieder anzuziehen.
7 3 2 1
Bild / Fig. 5 DD1_40178V − 000
18
Nr./No. 142 − 00000
(siehe Bild 4).

ferbar.


19
Nr./No. 142 − 00000

Ersatzschaltbild
1 2
U B*

110 − 250V AC/DC
Bild / Fig. 7 DD1 40186H − 000
20
Nr./No. 142 − 00000
chapter 7.1.
gen
Stückzahl Quantity

Telefax (02303) 102 − 437 Telefax (02303) 102 − 437

Titel / Title
DIN VDE 0100

21
Nr.:
B+E 00 057
Seite 1 von 6

für

for
Hartmann & König

Stromzuführungs AG
www.hukag.com
Nr.:
Seite 2 von 6

2.0 Wartung .............................................................................................................................. 4
4.0 Lieferprogramm .................................................................................................................. 4
6.0 Maintenance ....................................................................................................................... 6
Nr.:
Seite 3 von 6




Leitungsabzug links
Trommel voll
stellen.
Trommel voll
Nr.:
Seite 4 von 6

2.0 Wartung

4.0 Lieferprogramm
oder 62,5/125 µm.

Nr.:
Seite 5 von 6




Nr.:
Seite 6 von 6
6.0 Maintenance


50/125 µm or 62.5/125 µm fibres.
Nr./No.:
B 00 097
für
RGP – Rahmen
for
RGP - Frame
Hartmann & König

Stromzuführungs AG

www.hukag.com
Nr./No.:
Inhaltsverzeichnis

Nr./No.:



and outside faces.



plates.
Nr./No.:

horizontal assembly

cken.
tion).
Schmierung

Nr./No.:
of the wedge.

kept.
Schmierung

plan.
Nr./No.:

sein.
Schmierung




Remove the wedge.

Nr./No.:

Remove the modules.

27.0 Belege neu.

the transit.
No.:
B-E 13 078
Page 1 from 6
Type: RUTS860ST
Special: --
Drawing No.: --
Hartmann & König

Stromzuführungs AG
www.hukag.com
No.:
Type: RUTS860ST
Page 2 from 6
List of Contents
1.0 Product Information ....................................................................................................... 3

2.0 Safety References .......................................................................................................... 3
2.1 Danger Overview ............................................................................................................ 4
3.0 Transport ........................................................................................................................ 4
4.0 Assembly of the roller payout guide ............................................................................. 4
5.0 Maintenance.................................................................................................................... 4
6.0 Liability for Faults........................................................................................................... 5
7.0 Spare Parts ..................................................................................................................... 5
8.0 Spare Parts Drawing ...................................................................................................... 6
No.:
Type: RUTS860ST
Page 3 from 6
Technical operations or maintenance of the cable reeling drum should

only be carried out by service staff with technical knowledge in mechan-
ics and electrics.
1.0 Product Information

Hartmann & König is developed, constructed and produced according to the

2.0 Safety References

– The roller payout guide is built and is reliable in service delivered after the newest state
design. Arbitrary changes, which impair the working reliability, are not permissible. That
concerns also protection device, which is appropriate as contact protection.
– The roller payout guide may be used and operated only in the context of the conditions
specified in the achievement and supply contract.
– The operator of the roller payout guide shall not make any modifications or attachments
to and retrofitting of the roller payout guide without the manufacturer’s consent.
– The operator has to ensure that with the assembly, the commissioning , servicing and
maintenance as well as the repair assigned persons consider the manual. Make sure
that they read and understood it in all points to prevent:
· dangers for life and health of the user and other persons.
· to guarantee the working reliability of the device.
· loss of use and environmental pollutions by wrong handling.
– For transport, assembling and disassembly, the operation as well as servicing and
maintenance, the relevant regulations are to be considered to the industrial safety and
to environmental protection.
– The roller payout guide may only maintained or repaired by authorized, trained and in-
structed personnel.
– All work is to be accomplished carefully and under the aspect of "security".
– Work on the roller payout guide may be accomplished only in the switched off condition
of the motor drum.
– At the roller payout guide appropriate references, e.g. identification plate, rotation arrow
etc. are to be considered. They must be free by colour and dirt. Missing ones describe
have to be replaced.
No.:
Type: RUTS860ST
Page 4 from 6
2.1 Danger Overview

For further information of the danger overview and the requirements and instructions for the
user, please read the maintenance instruction of the greater drum (chapter 2.0).
3.0 Transport
The driven cable reeling drum is as-
sembled on a transport device. A dis-
assembly of the driven cable reeling
drum of the transport device for
transport-technical reasons, like e.g.
shortage of space on the lorry, is not
permissible. For incurred damage in
transit Hartmann & König takes over no
complaints. Use the anchoring sup-
ports for round sling (see sketch) for
moving the drum to the intended loca-
tion with lifting tools e.g. assemble
crane. Be care of the weight (see de-
livery order).
4.0 Assembly of the roller payout guide

The roller type payout guide consists of two side parts (1) designed as funnels which are
connected with shafts for the guide rolls (2) and (3), see spare parts drawing 2292-
1027_ETZ.
The attachment takes place via screwing to laterally arranged hexagonal screws and / or
onto the optionally available attaching fixing elbows. During execution with flabby line rock-
er, with which the line over guide rollers operates the rocker, it is to be made certain, that
when over driving the feeding point of the proximity switch (9) it must be without function.
Since otherwise in this range a stop takes place. The pull springs (12) serves the line rocker
(5) as resetting. By this line rocker (5) the proximity switch position (9) in the case of a ra-
tionalisation of the line is operated.
5.0 Maintenance
The ball bearings are well greased at the factory. Regressing or replacing the bearings is
necessary after long time intervals depending on the surroundings and the operation fre-
quency.
No.:
Type: RUTS860ST
Page 5 from 6
6.0 Liability for Faults

If any alterations or repairs to the roller payout guide are done by anyone else within the
time of warranty, we do not take any further liability for faults.
7.0 Spare Parts

Item Drawing / Article no Description Piece
01 X13-00050-0-3 side part 2

02 X13-00021-0-5 roll unit without shield 8
03 X13-00022-0-5 roll unit with shield 8
05 X13-00054-0-3 lever 1
06 X13-00056-0-5 roller unit without shield at the lever arm 2
07 X13-00059-0-3 switch runner 1
08 X13-00068-0-3 angle for proximity switch 1
09 X5400-0165 proximity switch 3
10 X13-00121-1-0 terminal box 1
11 X13-00069-0-3 actuating lever 2
X13-00070-0-3 actuating lever 2
12 X5351-0022 pull spring 4
13 X5270-0193 bearing 4
14 X5210-0006 shaft seal ring 4
15 X13-00411-0-5 roll unit without shield - actuating lever 2
2
OPTIONAL
20 X2292-1008 fixing elbow 2
When ordering spare parts, please state our order- and our serial number, to avoid wrong
deliveries. The order- and our serial number are on the type plate on the drum.
No.:
Type: RUTS860ST
Page 6 from 6
8.0 Spare Parts Drawing

A00 004
Conversation Instruction
of an divided Drum Body
Cable Reeling Drum - Hose - Rope – Special Drum – Slip Ring Bodies
P.O.Box 0100 76674 Graben-Neudorf Phone +49-7255 / 7120-0
Siemensstraße 6 76676 Graben-Neudorf Fax +49-7255 / 5038
www.hukag.com
info@hukag.com
of a divided Drum Body
ATTENTION: Technical operations should only be carried out by quali-

fied technical personnel!
Drum bodies of this design are divided in the centre. That means that the drum body consists of
two halves, which have to be locally joined together. The installation position is given through the
sketch below.
At each drum body halves, two latches (detail A) are pre-mounted with two hexagonal screws each
M20 x 25 mm. Now the both drum body halves are joint together and the two round plate halves
screwed together with the latches and four M20 x 25 mm hexagon screws.

of a divide Drum Body
Subsequently, the Latches (detail D and E) of the two drum body halves are mounted with hexag-
onal screws M12 x 25 mm.
After the assembly of the two drum body halves the complete drum
body is pushed onto the drum flange, which is installed on the gear
box of the cable reeling drum, and screwed on with the needed
hexagonal screws to the drum flange.
Note: The drum body must be installed in such a way on the

drum flange, which the latches will stand to the fixing of
the round toward gear box.

F0824028A
State 2013/12
Datasheet D-000007
Heater LH3002
Heater for installation in a control cabinet
Specifications
General information
Type designation LH3002-AL 400V / 500W

Protection class IP 54
Safety class 1
Integrated temperature controller Set value: 35°C on, 65°C off

Voltage 400VAC
Output 500W
Electrical connection Connection terminals 0.5…. 2.5 mm²
Fixture Snap fixture for top-hat rail, 35 mm

Installation position horizontal, cable on the right
Weight 1.4 kg
Dimensions L300 x W67 x H70 mm
Circuit diagram Control system:

The heaters are equipped with an integrated ther-
mostat. It switches the heater on at <= +35°C and
off at T >= +65°C (inherent device temperature).
The low surface temperature eliminates the need for
contact protection.
Always follow the specifications on the rating plate
(output, voltage).
The heater should be supplied with its own fuse.

Connect it according to the circuit diagram (above)
using a suitable supply line.
The function of the heater is to avoid condensation;
therefore, keep it switched on at all times.
Hartmann & König www.hukag.com Phone +49 7255 7120 0

Stromzuführungs AG info@hukag.com Fax +49 7255 5038
9x n
Montageanleitung
Typ: HMIV/26/73/5/88-6KV-8R32-1S-12LWL
Projekt: Shougang
Auftrags-Nr.: 13711012
Fabrik-Nr.: 209 760
Maschine Drum Reclaimer

Inhaltsverzeichnis
1 Dokumentation Trommel (DR1) B+E07 1390_H&K .................................... 3
2 Einbauerklärung (DR1) E-001960 ................................................ 30
3 Bremsmotor B+E00 066_H&K .................................... 32
4 Magnetkupplung B+E15 055_H&K .................................... 40
5 Stirnradgetriebe B+E00 002_H&K .................................... 56
6 Endschalter B+E00 134_H&K-D-GB.......................... 60
7 LWL-Übertrager B+E00 057_H&K .................................... 82
8 Behandlungsvorschrift RGP-Rahmen B+E00 097_H&K .................................... 88
9 Behandlungsvorschrift RUTS 860ST B+E13 078_H&K .................................... 95
10 Montageanleitung Trommelkörper A00 004_H&K ...................................... 101
11 Datenblatt Heizung D-000007.............................................. 104
12 Klemmkasten Zeichnungs-Nr. 2311-1072 ................. 105
13 RUTS 860 ST Zeichnungs-Nr. 2292-1032 ................. 106
14 Endverschlüsse Schleifring Zeichnungs-Nr. 1758-1091_EVS ........ 107
15 Endverschlüsse Klemmkasten Zeichnungs-Nr. 2311-1072-1_EVS ..... 108
Gez.: Chr. Fricke Datum: 11.11.2014 Seite 2 von 108

Montageanleitung / Stückliste
Typ: HMIV/26/73/5/88-6KV-8R32-1S-12LWL
Besonderheit: Endschalter, Heizung,
Zeichnungs-Nr.: 1758-1091
B+E 07 1390
Montageanleitung / Stückliste B+E 07 1390
HMIV/26/73/5/88-6KV-8R32-1S-12LWL
Inhaltsverzeichnis
1 Allgemeines.......................................................................................................................... 5
1.1 Informationen zu dieser Anleitung .............................................................................. 5
1.2 Urheberschutz ............................................................................................................ 5
1.3 Gewährleistung .......................................................................................................... 5
1.4 Richtlinien und angewandte Normen .......................................................................... 5
2 Sicherheit ............................................................................................................................. 5
2.1 Bestimmungsgemäße Verwendung ............................................................................ 6
2.1.1 Vorhersehbarer Missbrauch ....................................................................................... 6
2.2 Symbole und Hinweise ............................................................................................... 6
2.3 Grundsätzliche Gefahren ............................................................................................ 6
2.4 Verantwortung des Betreibers .................................................................................... 7
2.5 Personalanforderungen .............................................................................................. 7
2.6 Beschilderung am Gerät ............................................................................................. 7
2.7 Verantwortung des Integrators.................................................................................... 7
3 Technische Daten ................................................................................................................ 8

3.1 Produktdaten .............................................................................................................. 8
4 Aufbau und Funktion ......................................................................................................... 10

4.1 Aufbau ...................................................................................................................... 10
4.2 Funktionsbeschreibung ............................................................................................ 10
4.3 Mechanische Schnittstellen ...................................................................................... 10
5 Transport ............................................................................................................................ 11
6 Montage .............................................................................................................................. 11
6.1 Sicherheitshinweise zur Montage ............................................................................. 11
6.2 Mechanische Installation der Leitungstrommel mit Motorantrieb ............................... 11
6.2.1 Installation der Leitungstrommel mit Motorantrieb aus Einzelkomponenten .............. 11
6.3 Elektrische Installation der Leitungstrommel mit Motorantrieb .................................. 12
6.3.1 Wickelkeil ................................................................................................................. 12
6.3.2 Anschluss des LWL-Übertragers .............................................................................. 12
6.3.3 Auflegen bzw. Anschließen der aufzuwickelnden Leitung ......................................... 13
6.3.4 Leitung aufwickeln .................................................................................................... 14
6.3.5 Leitungszugkontrolle................................................................................................. 14
6.3.6 Auflegen bzw. Anschließen der Leitungen auf der Gehäuseseite ............................. 15

HMIV/26/73/5/88-6KV-8R32-1S-12LWL
6.3.7 Austausch der trommelbaren Leitung vom Trommelkörper....................................... 15

6.4 Schrauben/Anzugsmomente Getriebemontage ........................................................ 15
6.5 Schrauben/Anzugsmomente Schleifringkörper ......................................................... 16
6.6 Verschraubung ......................................................................................................... 17
6.7 Endschalter .............................................................................................................. 17
6.8 Heizung .................................................................................................................... 17
7 Inbetriebnahme / Wiederinbetriebnahme ......................................................................... 18

7.1 Sicherhinweise zur Inbetriebnahme/Wiederinbetriebnahme ..................................... 18
7.2 Prüfungen vor Inbetriebnahme / Wiederinbetriebnahme ........................................... 18
7.3 Außerbetriebnahme .................................................................................................. 18
7.4 Inbetriebnahme ........................................................................................................ 18
8 Störungen........................................................................................................................... 19
8.1 Sicherheitshinweise zur Störungsbeseitigung ........................................................... 19
8.2 Störungstabelle ........................................................................................................ 19
9 Wartung .............................................................................................................................. 20
9.1 Sicherheitshinweise zur Wartung.............................................................................. 20
9.2 Kontrolle der gesamten Einheit................................................................................. 20
9.3 Wartungsintervalle .................................................................................................... 20
10 Antriebseinheit und Zusatzkomponenten ........................................................................ 21

10.1 Antriebsmotor ........................................................................................................... 21
10.2 Stirnradgetriebe ........................................................................................................ 21
10.3 Dauermagnetkupplung ............................................................................................. 22
10.4 Endschalter .............................................................................................................. 22
10.5 Heizung .................................................................................................................... 22
10.6 LWL-Übertrager........................................................................................................ 22
11 Anhang ............................................................................................................................... 22
12 Stückliste ............................................................................................................................ 23
13 Ersatzteilzeichnung ........................................................................................................... 25
14 Maßblätter .......................................................................................................................... 26
14.1 Trommel ................................................................................................................... 26
15 Demontage und Entsorgung ............................................................................................. 27

15.1 Demontagevorbereitung ........................................................................................... 27

HMIV/26/73/5/88-6KV-8R32-1S-12LWL
15.2 Demontage ............................................................................................................... 27

15.3 Entsorgung ............................................................................................................... 27

HMIV/26/73/5/88-6KV-8R32-1S-12LWL
1 Allgemeines
1.1 Informationen zu dieser Anleitung
Die Anleitung ermöglicht den sicheren und effizienten Umgang mit der Leitungstrommel mit
Motorantrieb. Die Anleitung ist Bestandteil der Anlage und muss in unmittelbarer Nähe der
Anlage für das Personal jederzeit zugänglich aufbewahrt werden. Darüber hinaus gelten die
örtlichen Unfallverhütungsvorschriften und allgemeinen Sicherheitsbestimmungen für den
Einsatz der Anlage.
1.2 Urheberschutz
Die Inhalte dieser Anleitung sind urheberrechtlich geschützt (DIN ISO 16016). Ihre Verwen-
dung ist im Rahmen der Nutzung der Anlage zulässig. Eine darüber hinausgehende Ver-
wendung ist ohne schriftliche Genehmigung des Herstellers nicht gestattet.
1.3 Gewährleistung
Werden während der Garantiezeit von fremder Hand an Produkten der Firma Hartmann &
König, Eingriffe oder Reparaturarbeiten ohne unsere Genehmigung vorgenommen, so er-
lischt unsere Mängelhaftung.
1.4 Richtlinien und angewandte Normen

Die Leitungstrommel mit Motorantrieb ist im Sinne der Maschinenrichtlinie 2006/42/EG eine
unvollständige Maschine.
· Maschinenrichtlinie 2006/42/EG
· Sicherheit von Maschinen: Grundbegriffe, allgemeine Gestaltungsleitsätze
· (EN ISO 12100:2010)
· Sicherheit von Maschinen: Elektrische Ausrüstung von Maschinen; Teil 1: Allgemeine
Anforderungen (EN 60204-1:2007-06)
· EMV-Richtlinie 2004/108/EG (Hinweis: Die aufgeführten Produkte sind im Sinne der
EMV-Richtlinie keine eigenständig betreibbaren Produkte. Erst nach Einbindung der
Produkte in ein Gesamtsystem wird dieses bezüglich der EMV bewertbar. Für elektrische
Betriebsmittel wurde die Bewertung für die einzelnen Komponenten unter
Laborbedingungen, jedoch nicht im Gesamtsystem durchgeführt.)
· allg. geltenden Fertigungsrichtlinien nach ISO 9001:2008
2 Sicherheit
Dieser Abschnitt gibt einen Überblick über alle wichtigen Sicherheitsaspekte für den Schutz
von Personen sowie für den sicheren und störungsfreien Betrieb. Weitere aufgabenbezogene
Sicherheitshinweise sind in den Abschnitten zu den einzelnen Lebensphasen enthalten.

HMIV/26/73/5/88-6KV-8R32-1S-12LWL
2.1 Bestimmungsgemäße Verwendung

Die Leitungstrommel mit Motorantrieb hat die Aufgabe, eine Leitung zur Versorgung einer
mobilen Einheit auf- bzw. abzuspulen. Diese Leitung kann sowohl elektrische Energie als
auch Kommunikationssignale übertragen.
Die Leitungstrommel mit Motorantrieb von der Firma Hartmann und König wurde konstruktiv
für diese Verwendung ausgelegt. Jede über die bestimmungsgemäße Verwendung hinaus-
gehende oder andersartige Benutzung, Umbau oder andere Veränderungen gilt als Fehlge-
brauch und sind untersagt. Zur bestimmungsgemäßen Verwendung gehört auch die Einhal-
tung der vom Hersteller vorgeschriebenen Aufstellungs-, Betriebs-, Wartungs- und Trans-
portbedingungen. Für die ordnungsgemäße Befestigung der Motortrommel am Einbauort ist
der Betreiber der übergeordneten Maschine zuständig (siehe auch Punkt 6).
2.1.1 Vorhersehbarer Missbrauch

Allgemein: nicht geeignet zum Bewegen von Lasten, sowohl horizontal als auch vertikal.
· Verwendung als Hubwerk im Sinne einer Seilwinde oder ähnlich.

· Verwendung als Schleppvorrichtung im Sinne einer Seilwinde o.ä.
2.2 Symbole und Hinweise

allgemeines Gebot
Warnung vor einer Gefahr
Warnung vor elektrischer Spannung
Warnung vor heißer Oberfläche
2.3 Grundsätzliche Gefahren

Mechanische Gefahren
Abhängig von der Art der Anbringung des Gerätes entstehen folgende mögli-
che Gefahren:
- Einklemmen / Quetschen von Körperteilen durch rotierende Teile

- Herunterfallen
- heiße Oberfläche / Verbrennungen

HMIV/26/73/5/88-6KV-8R32-1S-12LWL
2.4 Verantwortung des Betreibers

Die Leitungstrommel mit Motorantrieb wird im gewerblichen Bereich eingesetzt. Der Betrei-
ber der Anlage unterliegt daher den gesetzlichen Pflichten zur Arbeitssicherheit. Neben den
Sicherheitshinweisen in dieser Anleitung müssen die für den Einsatzbereich der Anlage gül-
tigen Sicherheits-, Unfallverhütungs- und Umweltschutzvorschriften eingehalten werden.
Dabei gilt insbesondere folgendes:

- Der Betreiber muss dafür sorgen, dass alle Mitarbeiter, die mit der Anlage umgehen, die
Betriebsanleitung gelesen und verstanden haben. Darüber hinaus muss er das Personal
in regelmäßigen Abständen schulen und über die Gefahren informieren.
- Weiterhin ist der Betreiber dafür verantwortlich, dass die Anlage stets in technisch ein-
wandfreien Zustand ist, daher gilt: Der Betreiber muss dafür sorgen, dass die in dieser
Dokumentation beschriebenen Wartungsintervalle eingehalten werden.
2.5 Personalanforderungen
Die mechanische Montage der Magnetkupplung darf durch Fachpersonal erfolgen. Arbeiten
an elektrischen Anschlüssen müssen durch eine Elektrofachkraft erfolgen.
Elektrofachkraft (siehe VDE 0105 Teil 100 )

Die Elektrofachkraft ist aufgrund ihrer fachlichen Ausbildung, Kenntnisse und Erfahrungen
sowie Kenntnis der einschlägigen Normen und Bestimmungen in der Lage, Arbeiten an
elektrischen Anlagen auszuführen und mögliche Gefahren selbstständig zu erkennen und zu
vermeiden. Die Elektrofachkraft ist speziell für das Arbeitsumfeld, in dem sie tätig ist, ausge-
bildet und kennt die relevanten Normen und Bestimmungen. Darüber hinaus benötigt man
Spezialfachkenntnisse auf dem Gebiet der Hochspannung (> 1 kV AC) für die Inbetriebnah-
me für Hochspannungsanlagen.
Fachpersonal
Fachpersonal ist aufgrund seiner fachlichen Ausbildung, Kenntnisse und Erfahrungen sowie
Kenntnis der einschlägigen Bestimmungen in der Lage, die ihm übertragenen Arbeiten aus-
zuführen und mögliche Gefahren selbstständig zu erkennen und zu vermeiden.
2.6 Beschilderung am Gerät

An der Leitungstrommel mit Motorantrieb befinden sich Beschilderungen. Für den siche-
ren/vorschrifts-mäßigen Gebrauch der Leitungstrommel mit Motorantrieb gelten die gesetzli-
chen Sicherheits- bzw. Unfallverhütungsvorschriften.
2.7 Verantwortung des Integrators

Der Integrator (der Anlagenbauer, welcher das Gerät in seine Maschine integriert) ist in be-
sonderem Maße für die Herstellung von Sicherheiten verantwortlich. Die Leitungstrommel
mit Motorantrieb wird von Hartmann & König als unvollständige Maschine ausgeliefert.
Der Integrator muss bei der Integration der Leitungstrommel mit Motorantrieb auf die Einhal-
tung der Richtlinien für die übergeordnete Maschine (z.B. EU Maschinenrichtlinie) achten.
Dies impliziert insbesondere den Schutz der Gesundheit von Personen.
Von der Leitungstrommel mit Motorantrieb können folgende Gefahren ausgehen, die im
Rahmen einer Risikobeurteilung durch den Integrator berücksichtigt werden sollten:
- Gefahren durch Einklemmen / Einquetschen.
- Gefahren durch heiße Oberflächen.
- Gefahren durch elektrischen Schlag.

HMIV/26/73/5/88-6KV-8R32-1S-12LWL
Die Leitungstrommel mit Motorantrieb muss durch den Integrator in einen geeigneten Not-
halt-Steuerkreis eingebunden werden. Die Bewegung der Leitungstrommel mit Motorantrieb
ist i.d.R. durch die übergeordnete Maschine mechanisch zwangsgeführt, so dass das Ab-
schalten des Antriebsmotors der Leitungstrommel mit Motorantrieb NICHT zwangsläufig zu
einem Stillstand der Leitungstrommel mit Motorantrieb führt. Zur sicheren Stillsetzung der
Leitungstrommel mit Motorantrieb muss also die entsprechende Gesamtheit der übergeord-
neten Maschine sicher stillgesetzt werden.
3 Technische Daten
3.1 Produktdaten
Typ: HMIV/26/73/5/88-6KV-8R32-1S-12LWL
Allgemeine Daten
Umgebungstemperatur -8°C … +40°C
Mechanische Daten
Trommelkörper d= 2600 mm, D= 7300 mm, B= 58 mm
Speichentrommelkörper geschweißt, spiralig
wickelnd.
Trommelkapazität 610 m Leitung mit D=56 mm und M=4,7 kg/m
plus zwei Reservewindungen.
Leitungstyp 3 x 35 + 35 + 3 x (4 x 2,5)c + 12FO (9/125)
Spulgeschwindigkeit v <= 20 m/min
Spulbeschleunigung a <= 0,05 m/s²
Leitungsabzug horizontal
Aufstellhöhe Mitte Trommelkörper +5 - 6 m über Oberkan-
te Leitungsablage.
Antriebseinheit
Motor
Typ / Baugröße / Bauform B132 M/6A-P60 - IEC 132 B5
Betriebsart S1
Schaltungsart 460 V D
Bemessungsleistung 5,0 kW
Bemessungsspannung 460 V AC
Bemessungsfrequenz 60 Hz
Bemessungsdrehzahl 1145 U/min
Bemessungsstrom 10,7 A
Stillstandsheizung 230 VAC / 60 Hz / 100 W
zur Kondensatvermeidung

HMIV/26/73/5/88-6KV-8R32-1S-12LWL
Bremse
Haltemoment 60 Nm
Spannung / Leitung 460 V AC / 205 V DC / 50 W
Gleichrichter Einweg
Haltemoment 60 Nm
Magnetkupplung H&K Type 88
Getriebe H&K BG4, i=42,24
Elektrische Daten
Schleifringkörper
Polsatz 1 3 Pole + 1 Pol PE, 240 A / 6 kV,
Schleifringseitiger Anschluss über Schraub-
bolzen M12 / M16 und bürstenseitiger An-
schluss über Schraubbolzen M10, jeweils
zum Anschluß von geeigneten Ringkabel-
schuhen.
Polsatz 2 8 Pole R32, 32 A, 230 V, 1 Schirmpol 32 A
230 V
LWL-Drehübertrager 40 W-12G E9/125 µm, konfektioniert mit
E2000 Diamond Kupplungen (0 Grad Schliff)
Umdrehungen 40
Endschalter 4-poliger Getriebenockenschalter, einstell-
bar.
Heizung 2 Stück thermisch geregelte Heizung, 500 W
400 V AC, untere Einschalttemperatur
+35°C, obere Abschalttemperatur +65°C
Allgemeine Daten
Gewicht Leitungstrommel mit Motorantrieb ca. 4000 kg
Gewicht Schleifringgehäuse komplett ca. 274 kg
Gewicht Antriebseinheit ca. 180 kg
Gewicht Trommelkörper mit Trommel- ca. 2900 kg
flansch
Abmessung ca. 3,1 m x 7,3 m x 7,3 m
Leitungsablage horizontal, Aufstellungshöhe max., kein Vertikalabzug.

HMIV/26/73/5/88-6KV-8R32-1S-12LWL
4 Aufbau und Funktion

4.1 Aufbau
Die Leitungstrommel mit Motorantrieb setzt sich aus 3 Baugruppen zusammen:
· der Antriebseinheit (A) bestehend aus

dem Getriebe und dem Motor
· dem Trommelkörper (B)
· dem Schleifringkörpergehäuse (C)
bestehend aus dem Schleifringkörper
mit dem Bürstenapparat, der Still-
standsheizung, dem Endschalter und
dem LWL-Übertrager
4.2 Funktionsbeschreibung
Die Leitungstrommel mit Motorantrieb hat die Aufgabe, eine Leitung zur Versorgung einer
mobilen Einheit auf- bzw. abzuspulen. Diese Leitung kann sowohl elektrische Energie als
auch Kommunikationssignale übertragen.
Die Leitungstrommel mit Motorantrieb ist für einen Einsatz auf der mobilen Einheit ausgelegt.
Dabei wird die Leitung von einem stationären Festpunkt aus eingespeist und die Leitung wird
auf einer horizontalen Leitungsablage abgelegt. Die Leitung wird unterhalb der Trommel ge-
führt, so dass die mobile Einheit in zwei Richtungen gegenüber dem Einspeisepunkt bewegt
werden kann.
Die Spulwirkung der Trommel wird durch einen elektromotorischen Antrieb erzielt. Der Motor
führt eine mechanische Rotationsbewegung aus. Die an der Motorwelle befestigte Magnet-
kupplung überträgt das Motormoment auf das Getriebe. Dabei übernimmt die Magnetkupp-
lung zwei Funktionen: Übertragen des Moments und Erzeugen eines Drehzahl-Schlupfes
zwischen Primär- und Sekundärseite der Kupplung. Das abgegebene Drehmoment ist weit-
gehend von der Schlupfdrehzahl unabhängig. Dieses Drehmoment wird durch das Getriebe
auf die Trommel übertragen. Die Trommel erzeugt somit ein permanentes Moment mit dem
Bestreben, die Leitung aufzuwickeln. Das Abwickeln der Leitung übernimmt die übergeord-
nete Maschine die mit ihrer Richtungsanweisung gegen die eingestellte Motordrehrichtung
ein größeres Moment als das des Trommelantriebes aufbringt und somit die Trommel gegen
den Drehsinn des Antriebes drehen kann.
4.3 Mechanische Schnittstellen

- Getriebeplatte zum befestigen der Trommel am Einbauort

HMIV/26/73/5/88-6KV-8R32-1S-12LWL
5 Transport
Die Leitungstrommel mit Motorantrieb wird auf eigens für
den Transport hergestellten Bock montiert. Eine Demontage
der Leitungstrommel mit Motorantrieb von dem Bock aus
transporttechnischen Gründen, wie z. B. Platzmangel auf
dem LKW, ist nicht zulässig. Hartmann & König übernimmt
dann keine Reklamationen für entstandene Transportschä-
den. Benutzen sie die Transportpunkte für Rundschlingen
(siehe Skizze) zum Bewegen der Leitungstrommel mit He-
bewerkzeugen z. B. Montagekran an den vorgesehenen
Platz. Bitte das Gewicht ggf. beachten. Für die Rundschlin-
gen nur eine Seite des Trommelkörpers benutzen. Bei nicht-
beachten werden sonst die beiden Trommelkörperseiten ge-
geneinander gedrückt.
6 Montage
6.1 Sicherheitshinweise zur Montage
Anlage Stillsetzen
Anlage gegen unbeabsichtigten Anlauf sichern
Anlage gegen unbeabsichtigtes Wiedereinschalten sichern.
6.2 Mechanische Installation der Leitungstrommel mit Motorantrieb

Die Angaben in den folgenden Arbeitsschritten beziehen sich auf die Ersatzteile-Zeichnung
am Ende der Dokumentation.
Achtung: Drehmoment der verwendeten Schrauben beachten.
6.2.1 Installation der Leitungstrommel mit Motorantrieb aus Einzelkomponenten

· Antriebseinheit mit angebautem Gehäuse mit Schleifringkörper an den Transportpunk-
ten mit Rundschlingen befestigen (siehe Transport).
· Montageeinheit kurz anheben
· Überprüfen der gleichmäßigen Gewichtsverlagerung ggf. Rundschlingen verändern
· Montageeinheit an den gewünschten Einbauort platzieren. Untergrund beachten! Es
dürfen sich keine Verschmutzungen oder kleine Partikel oder ähnliches dort befinden.
· Montageeinheit ausrichten
· Getriebeplatte mit entsprechenden Schrauben befestigen.
· Das Schleifringgehäuse muss kundenseitig abgestützt werden. Vergleiche Maßblatt
· Trommelkörpergruppe 1 gemäß Anleitung A00 004 und den Bildern montieren und auf
den Trommelflansch montieren. Maßhaltigkeit bezogen auf die Trommelkörperbreite
(Leitungsdurchmesser + ca. 5%) und Planparallelität prüfen und ggf. ausrichten.

HMIV/26/73/5/88-6KV-8R32-1S-12LWL
Ronde mit Speichen Außenmantel nummeriert 1-6 Außenmantel geschraubt

Mantel Leitungseinführung Trommelkörper

Leitungseinführung Trommelkörper fertig montierter Trommelköper

6.3 Elektrische Installation der Leitungstrommel mit Motorantrieb

Die Angaben in den folgenden Arbeitsschritten beziehen sich auf die Ersatzteile-Zeichnung
6.3.1 Wickelkeil
Der Wickelkeil dient zur Überbrückung der Leitung von der ersten auf die zweite Lage.
Durch den min. Biegeradius der Leitung würde sonst dort ein Freiraum entstehen. Der Frei-
raum hätte zur Folge, dass die Leitung durch das Aufwickeln (Leitungszug durch den Mo-
tor) dort abknicken und ggf. dann brüchig werden würde.
6.3.2 Anschluss des LWL-Übertragers

Bei dem LWL-Übertrager handelt es sich um sehr sensibles Bauteil das bei Nichtbeachtung
der Einstellvorschriften irreparabel beschädigt werden kann.
Der Drehübertrager hat eine endliche Umdrehungszahl. Bei Überschreiten der Umdre-
hungszahl wird der Übertrager irreparabel beschädigt. Die Umdrehungsposition wird außen
am Übertrager angezeigt – durch ein Zählwerk oder durch einen Positionsanzeiger.
Im Auslieferungszustand der Trommel ist der LWL-Übertrager von dem Schleifringkörper
entkoppelt. Drehungen des Trommelkörpers werden nicht auf den Drehübertrager übertra-
gen, so dass dieser nicht versehentlich beschädigt werden kann.

HMIV/26/73/5/88-6KV-8R32-1S-12LWL
6.3.3 Auflegen bzw. Anschließen der aufzuwickelnden Leitung
· Speichensegment (18) am Trommelkörper demontie-

ren.
· Aufzuwickelnde Leitung durch die Leitungsführung
führen und entlasten, so dass kein Zug auf das Lei-
tungsende wirkt.
· Türen und Deckel am Gehäuse der Trommel öffnen
· Kabelverschraubung am Wellenende (trommelseitig)
lösen.
· Achtung LWL Drehübertrager überprüfen. Der Dreh-
übertrager muss vom Schleifringkörper entkoppelt
sein.
· Leitungsanschlußlänge zum Anschließen des Schleif-
ringkörpers bzw. des LWL-Übertragers berück-
sichtigen, bevor die Leitung aufgelegt wird.
Bild 1(beispielhaft) · Leitung ca. eine 3/4 Umdrehung auf dem Trommel-
körper auflegen (Bild 1). Hierzu den Trommelkörper
von Hand drehen oder den Motor im „Tippbetrieb“
kurz anlaufen lassen. ACHTUNG: Der motorische Antrieb baut ein sehr hohes Moment
an der Trommel auf. Verletzungsgefahr! Während der Trommelbewegung dürfen sich
keine Personen im Gefahrenbereich der Trommel aufhalten.
· Leitungslage korrigieren (außen).
· Leitung mit der Schelle provisorisch fixieren.
· loses Leitungsende durch die Kabelverschraubung in die Hohlwelle am Getriebe führen.
· Leitung auf Schleifringe bzw. Anschlußplatte auflegen. Der erste Schleifring von der
Hohlachse her ist der Erdungsring.
· Kabelverschraubung verschließen und auf Dichtigkeit prüfen.
· Die LWL-Leitungselemente werden erst nach dem Auftrommeln der gesamten Leitung
an den LWL-Drehübertrager angeschlossen. Aus diesem Grund müssen die LWL-
Leitungselemente im Schleifringkörper provisorisch fixiert werden, so dass sie beim
Drehen der Trommel nicht beschädigt werden können.
· Gesamte Leitungslage korrigieren, Schlaufenlänge von der Kabelverschraubung zur
Abfangschelle korrigieren. Mindestbiegeradius sowie Maßangabe im Maßblatt einhal-
ten. Schelle festziehen.
· Wickelkeil ausrichten bzw. kürzen oder in der Höhe schmälern damit bei der 2. Lage
kein Höhenversatz vorhanden ist.
· Erste Leitungswindung auf die Trommel aufspulen (Tippbetrieb). Hierbei Leitung unter
Zug halten. Achtung: Verletzungsgefahr durch Quetschstellen zwischen Leitung und
Trommelkörper. Während der Trommelbewegung dürfen sich keine Personen im Ge-
fahrenbereich der Trommel aufhalten.
· Korrekte Lage der Leitung und korrekte Lage des Wickelkeils prüfen.

HMIV/26/73/5/88-6KV-8R32-1S-12LWL
· Auflegen der restlichen Leitung auf den Trommelkör-

per im Tippbetrieb, anbei Kontrolle der Leitungsenden
im Schleifringkörpergehäuse (Kollision).
· LWL-Übertrager justieren: Anzahl Trommelumdre-
hungen der voll aufgewickelten Trommel ermitteln.
Den Drehübertrager manuell drehen, bis auf der Ska-
la die entsprechende Umdrehungszahl plus zwei Si-
Bild 2 (beispielhaft)
cherheitsumdrehungen angezeigt wird.
Drehrichtung, minimale und maximale Umdrehungszahl des Übertragers beachten!
(Bild 2).
· LWL-Übertrager ankoppeln.
· LWL-Leitungen anklemmen.
· Nach dem Anklemmen aller Leitungen ist eine Sichtkontrolle durchzuführen: prüfen, ob
durch die Drehbewegung keine Beschädigungen an den Leitungen auftreten können.
· Durchführung der elektrotechnischen Prüfungen entsprechend den geltenden gesetzli-
chen Vorschriften und anerkannten technischen Regeln durch geeignetes Fachperso-
nal.
· Türen und Deckel am Gehäuse wieder schließen.
· Speichensegmente (18) wieder montieren.
6.3.4 Leitung aufwickeln
Bild 3
6.3.5 Leitungszugkontrolle
Bild 4

HMIV/26/73/5/88-6KV-8R32-1S-12LWL
6.3.6 Auflegen bzw. Anschließen der Leitungen auf der Gehäuseseite

· Türen und Deckel am Gehäuse öffnen.
· Leitungen durch die entsprechende Verschraubung an der Unterseite des Gehäuses
führen, zugentlasten an der Zugentlastungschelle den Bürstenhaltern und an den Rei-
henklemmen anklemmen.
· die gleiche Vorgehensweise auch bei den Leitungen für die Heizung, Endschalter und
LWL-Übertrager durchführen.
· Nach dem Anklemmen aller Leitungen ist eine Sichtkontrolle durchzuführen: prüfen, ob
durch die Drehbewegung keine Beschädigungen an den Leitungen auftreten können.
· Durchführung der elektrotechnischen Prüfungen entsprechend den geltenden gesetzli-
chen Vorschriften und anerkannten technischen Regeln durch geeignetes Fachperso-
nal.
· Türen und Deckel am Gehäuse wieder schließen.
6.3.7 Austausch der trommelbaren Leitung vom Trommelkörper

· Speichensegmente (18) am Trommelkörper demontieren.
· Türen und Deckel am Gehäuse öffnen.
· LWL-Übertrager vom Schleifringkörper abkoppeln.
· LWL-Leitungen abklemmen.
· Verschraubung am LWL-Übertrager lösen und die LWL-Leitungselemente im SRK-
Gehäuse am Schleifringkörper provisorisch fixieren, so dass sie beim Drehen der
Trommel nicht beschädigt werden können.
· Motor vom Getriebe montieren. ACHTUNG das Bremsmoment vom Motor, der den
Trommelkörper fixiert, entfällt. Der Trommelkörpers wird nur durch die Fixierung des
Trommelkörpers gegen unbeabsichtigtes Drehen, gesichert. Eine geeignete Dimension
der Fixierung wählen. Abscherrgefahr der Fixierung durch den drehenden Trommelkör-
per.
· Fixierung am Trommelkörper leicht lösen, so dass der Trommelkörper manuell gedreht
werden kann. Achtung Gewicht und Trägheit des Trommelkörpers (inklusive der Lei-
tung) beachten.
· Trommelkörper langsam manuell drehen um die Leitung inklusive der Reservewindun-
gen abzuwickeln. Eine extra Person zur Überwachung des Abwickelvorganges abstel-
len, die im Notfall die Fixierung für den Trommelkörper gegen unkontrolliertes abwickeln
bedienen kann.
· Den Trommelkörper erneut gegen unbeabsichtigtes drehen sichern.
· Die Leitung von den Bürstenhaltern bzw. Schleifringen abklemmen.
· Die provisorisch fixierten LWL-Leitungselemente lösen.
· Die Verschraubung auf der Trommelkörperseite lösen. Die Leitung kann nun durch die
Getriebewelle Richtung Trommelkörperseite vorsichtig herausgezogen werden.
· Zugentlastungsschelle lösen und die Leitung kann nun vorsichtig aus dem Trommelkör-
per herausgenommen werden. Achtung: Je nach Aufstellhöhe des Trommelkörpers
muß die Leitung gegen unkontrolliertes herunterfallen gesichert werden. Des Weiteren
dürfen sich keine Personen im Gefahrenbereich befinden. Unfallgefahr!
6.4 Schrauben/Anzugsmomente Getriebemontage

Um ein Überlasten der einzelnen Schrauben zu vermeiden darf das max. Anzugsmoment
nicht überschritten werden, vorrangig ist die Bündigkeit der Stirnflächen. Wird diese Bündig-
keit beim Verspannen nicht erreicht ist Rücksprache erforderlich. Hartmann & König be-
nutzt/empfiehlt für die Befestigung des Getriebes am vorgesehenem Einbauort Schrauben
der Festigkeitsklasse 10.9.

HMIV/26/73/5/88-6KV-8R32-1S-12LWL
max. Anzugmomente pro Schraube (bei µ= 0,1)

Schraubengewinde Festigkeitsklasse Festigkeitsklasse Festigkeitsklasse
8.8 Nm 10.9 Nm 12,9 Nm
M6 10 15 18
M8 23,1 34 39,6
M 10 46 68 80
M 12 80 117 137
M 14 135 190 230
M 16 194 285 333
M 20 391 557 653
M 24 675 960 1125
M 27 -- 1550 1800
M 30 1450 2100 2450
M 33 -- 2800 3400
M 36 2600 3700 4300
Hinweis: Unbrauchbar gewordene Schaftschrauben sind durch neue gleicher Festig-

keitsklasse und Ausführung zu ersetzen.
6.5 Schrauben/Anzugsmomente Schleifringkörper

Anschlußbolzen mit Flachleiter- oder Kabelschuhanschluß
ohne Federelement
mit Federelement
Bild 5 Stromführende Anschlußbolzen bis 1600 A
Für die Verbindung der zugeführten Leitung zu den Bürstenhaltern werden Kabelschuhe der
DIN 46220 benutzt. Die Anzugsmomente werden auch aus dieser DIN 46220 angewandt.

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6.6 Verschraubung
Die trommelbare Leitung (Anschluß zu den Schleifringen) als auch die festverlegte Leitung
(Anschluß zu den Bürstenhaltern) werden durch RGP-Rahmen geführt. Die genaue Montage
entnehmen sie bitte der B+E00 097. Die Verdrahtung für Schaltschränke, Heizungen, End-
schalter und dem optionalen LWL werden durch Standard Messingverschraubungen geführt
und dicht verschraubt. Die Messingverschraubungen dienen zur Zugentlastung für die Lei-
tung und schützen den Innenraum von Gehäusen und Raumtöpfen gegen äußere Umwelt-
einwirkungen bis IP56.
Kabelverschraubung Typ Leitungsdurchmesser
M12 x 1,5 3-6

M16 x 1,5 5-9
M20 x 1,5 8 - 13
M25 x 1,5 11 - 17
M32 x 1,5 15 - 21
M40 x 1,5 19 - 28
M50 x 1,5 26 - 35
M63 x 1,5 32 - 56
M75 x 1,5 42 - 58
M80 x 1,5 50 - 70
Tabelle Kabelverschraubung
6.7 Endschalter
Der Endschalter dient nur zur Endlagenbegrenzung. Der Endschalter definiert durch seinen
einstellbaren Bereich (Umdrehungen), eine bestimmte Abzugslänge und gibt beim erreichen
der definierten Abzugslänge ein Signal an den Motor, daß ein Stillstand der Trommel be-
wirkt. Der Endschalter wird über eine Kette im LWL-Kasten mit dem Schleifringkörper ver-
bunden. Für Einstellungszwecke muß die Kette abgenommen und dann wieder montiert
werden. Nähere Informationen für Einstellungen und Pflege entnehmen sie der beigefügten
Betriebsanleitung B+E00 134.
6.8 Heizung
Die Heizung verhindert die Bildung von Kondenswasser im Schleifringrauminneren.
Regelung:
Die Heizungen besitzen einen eingebauten Thermostat.
Dieser schaltet die Heizung bei <= +35 °C ein und bei T >=
+65 °C aus (Eigentemperatur des Gerätes). Durch die nied-
rige Oberflächentemperatur wird kein Berührschutz benö-
tigt.
Elektrischer Anschluss:
Beachten Sie immer die Angaben auf dem Typenschild
(Leistung, Spannung).
Die Heizung sollte über eine eigene Absicherung versorgt werden. Der Anschluss erfolgt
gemäß Schaltbild (oben) unter Verwendung einer geeigneten Zuleitung.
Die Heizung erfüllt die Funktion der Kondensat-Vermeidung und muss daher immer einge-
schaltet sein (siehe auch Datenblatt D-000007).

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7 Inbetriebnahme / Wiederinbetriebnahme
7.1 Sicherhinweise zur Inbetriebnahme/Wiederinbetriebnahme
Unsachgemäße Bedienung kann zu schweren Verletzungen oder Sachschäden führen.
Vergewissern Sie sich

· Ob alle relevanten Abnahmeprotokolle vorhanden sind. (nur bei Erstinbe-
triebnahme)
· Ob sich niemand in gefahrbringenden Stellen aufhält
· Ob vollzählig montiert ist
· Ob überzähliges Material, Werkzeug und Hilfsmittel von gefahrbringenden
Stellen entfernt wurde.
· Führen Sie die erste Probefahrt mit langsamer Geschwindigkeit durch
7.2 Prüfungen vor Inbetriebnahme / Wiederinbetriebnahme

Nach der Durchführung von Arbeiten am Gerät kontrollieren sie nachfolgende Punkte:
· Gegenstände aus der Umgebung entfernen.

· fester Sitz der Muttern und Schrauben an der Getriebeplatte sowie am Trommel-
körperflansch.
· Sichtkontrolle Trommelkörper, Schleifringgehäuse und Antriebseinheit
· Achtung: Motorschutzschalter ist immer erforderlich.
· Klemmbrettabdichtung überprüfen.
· Kabeleinführung auf Dichtigkeit überprüfen.
· Türen auf Dichtigkeit prüfen.
· Schleifringkörperraum auf Feuchtigkeit überprüfen.
· Bürstenapparat zu Schleifringe auf einwandfreiem Kontakt und Leichtgängigkeit über-
prüfen.
· Ölstand im Getriebe prüfen (Ölschauglas).
· Alle Gehäusetüren verschließen.
7.3 Außerbetriebnahme
· heiße Oberflächen beachten
· Trommel gegen unbeabsichtigtes drehen sichern
7.4 Inbetriebnahme
· Motor kurzzeitig einschalten (Tippbetrieb), um zu prüfen ob Drehmoment aufgebaut wird
und ob der Drehsinn / die Abzugsrichtung am Trommelkörper korrekt ist.
· Motor dauerhaft einschalten und Kupplung auf Laufgeräusche und Vibrationen prüfen.
· Wenn keine Fehler festgestellt werden kann die gesamte Trommel auf Funktion geprüft
werden.

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8 Störungen
8.1 Sicherheitshinweise zur Störungsbeseitigung
Es gelten dieselben Sicherheitshinweise wie für die Gerätewartung (siehe unten).
8.2 Störungstabelle
Fehler Ursache Maßnahmen
§ Die Trommel wickelt nicht auf, § falsche Ansteuerung des Motors. § Phasen tauschen
obwohl der Motor unter Span-
nung ist. ACHTUNG! Motor
sofort abschalten
§ Die Trommel wickelt nicht auf, § Passfeder auf der Motorwelle fehlt oder ist § Passfeder ersetzen
obwohl der Motor dreht gebrochen
§ die Trommel dreht auf der Welle. Passfe- § Passfeder ersetzen
der auf der Welle fehlt oder ist gebrochen
§ Zahnradschaden im Getriebe § Getriebe wechseln
§ Aufstellhöhe oder Betriebsart entsprechen § Einsatzparameter prüfen
nicht den Vorgaben
§ Unsauberes Wickeln der Lei- § Die Trommelwelle liegt nicht genau hori- § Getriebe-, Trommelstellung aus-
tung zontal oder rechtwinklig zur Fahrbahn. richten
§ Die Trommelleitung wurde nicht drallfrei § Durch Fahren in die Endstellung
aufgelegt oder ist an sich nicht drallfrei. Ei- die Leitung ganz abwickeln. Den
ne starke Verdrallung ist zum Teil am Au- Fest- und Speisepunkt lösen;
ßenmantel (Schriftzug oder Farbstreifen) Leitung entdrallen.
erkennbar.
§ Der Leitungsfestpunkt liegt falsch zur § Versuchen Sie, ob durch die
Trommelmitte Verschiebung des Leitungsfest-
punktes parallel zur Trommel-
welle eine Verbesserung erzielt
werden kann.
§ Die Trommel wickelt nicht auf, § defekter Motor § Motor austauschen
obwohl der Motor unter Span-
nung ist
§ Kein elektrischer Kontakt im § lose Verbindungen an den Ringen oder an § Verbindungen anziehen, bzw.
Schleifringkörper den Bürstenhaltern prüfen
§ Abnutzung der Schleifkohlen § Bürstenhalter ersetzen
§ Schlechte Isolation im Schleif- § starke Verschmutzung § säubern
ringkörper § hohe Feuchtigkeit durch mangelnde Ab- § defekte Dichtung ersetzen und
dichtung Türen nachziehen
§ Kondensation § Gerät reinigen und trocknen.
Heizung prüfen bzw. austau-
schen

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9 Wartung
9.1 Sicherheitshinweise zur Wartung
Verletzungsgefahr durch unsachgemäß ausgeführte Wartungsarbeiten!

Unsachgemäße Wartung kann zu schweren Personen- oder Sachschäden
führen
· Sicherheitshinweise aus Kapitel 2 beachten
· Anlage abstellen und gegen unbeabsichtigtes Anlaufen sichern
· Elektrische Spannungsversorgung abstellen und gegen unbeabsichtigtes
Wiedereinschalten sichern
· Vor Beginn der Arbeiten für ausreichende Montagefreiheit achten.
· Auf Ordnung und Sauberkeit am Montageplatz achten! Lose aufeinander-
oder umherliegende Bauteile und Werkzeuge sind Unfallquellen.
· Wartung nur bei ausreichender Beleuchtung
9.2 Kontrolle der gesamten Einheit

Die gesamte Einheit muss regelmäßig wie folgt kontrolliert werden:
· Sichtkontrolle auf äußere Beschädigungen.

· Gesamte Einheit reinigen und Staubanbackungen entfernen.
· Schrauben bzw. Muttern auf festen Sitz prüfen.
· auf Laufgeräusche achten.
9.3 Wartungsintervalle
Bei allen Wartungsarbeiten ist die Leitungstrommel mit Motorantrieb grundsätzlich äußerlich
Schmutz und Defekte zu überprüfen (losen Schmutz und Schmutzanbackungen entfernen).
Pos. Beschreibung Erstes Intervall Wiederkehrende

nach Inbetriebnahme Intervalle*
1 Trommelkörper prüfen 1 Woche 6 Monate*
- festen Sitz der Schrauben.
- festen Sitz der Leitungsverschraubung
- Vorhandensein des Sicherungsrings zur Befestigung des
Trommelkörpers auf der Welle.
- Aufwickelverhalten der Leitung
2 Antriebseinheit prüfen 1 Woche 6 Monate*
- Laufgeräuche, Vibrationen
- Ölstandskontrolle
- festen Sitz der Schrauben.
- zu hohe Wärmeentwicklung
- Ölwechsel am Getriebe Gemäß Betriebsanleitung Gemäß Betriebsanlei-
Getriebe tung Getriebe

HMIV/26/73/5/88-6KV-8R32-1S-12LWL

nach Inbetriebnahme Intervalle*
3 Schleifringkörpergehäuse 1 Woche 6 Monate*
- festen Sitz der Leitungsverschraubungen
- Innenraum säubern bzw. aussaugen (keine Drückluft)
- Beweglichkeit der Bürstenhalter
- Verschleißgrenzen an den Bürsten kontrollieren
Bürstenhalter 240 A
A= 16 mm, B= 24 mm
- Bürstenhalter 32 A
- A= 12 mm, B= 18 m
- Anpressdruck der Bürstenhalter zu den Ringen

- Skalierung am LWL-Übertrager (Bild 2)
- zu hohe Wärmeentwicklung im Gehäuse
- Kondensation / Feuchtigkeit im Gehäuse
*= Ausgehend von 40 Betriebsstunden pro Woche. Bei höheren Betriebszeiten verkürzt sich das Wartungsintervall entspre-
chend.
Die Wartungsintervalle sind abhängig von den Betriebsbedingungen wie Verschmutzung / Staubbelastung, die absolute
Anzahl der Umdrehungen, die höchste Drehzahl usw. Die ersten beiden Intervalle sollten eingehalten werden. Anschlie-
ßend kann der Betreiber die Intervalle nach eigenem Ermessen sinnvoll anpassen. Zweck der Wartung ist Aufrechterhal-
tung der sicheren Gerätefunktion und Gerätelebensdauer.
10 Antriebseinheit und Zusatzkomponenten

10.1 Antriebsmotor
Leistung: 5,0 kW
Bauform: B5
Schutzart: IP55
Siehe Behandlungsvorschrift B+E 00 066
10.2 Stirnradgetriebe
Typ: Gr. 5
Bauform: B3
Übersetzung: i= 42,24
Ölfüllung: Shell Tivela S 150
Temperaturbereich: -40°C bis +170°C
Ölmenge: 2,0 Liter

HMIV/26/73/5/88-6KV-8R32-1S-12LWL
10.3 Dauermagnetkupplung
Dauermagnetkupplung Gr. 88
10.4 Endschalter
Typ: 110
Umdrehungen: 37
Schutzart: IP66
Anzahle der Kontakte: 4
10.5 Heizung
Leistung: 500 W, 400 V
Siehe Datenblatt D-000007
10.6 LWL-Übertrager
Typ: 40 W-12G E9/125 µm
konfektioniert mit E2000 Diamond Kupplungen (0 Grad Schliff)
Anzahl der LWL: 12
Umdrehungen: 40
11 Anhang
Behandlungsvorschrift für Drehstrommotor B+E 00 066
Behandlungsvorschrift für Stirnradgetriebe B+E 00 002
Behandlungsvorschrift für Endschalter B+E 00 134
Behandlungsvorschrift Dauermagnetkupplung Gr. 88 B+E 15 055
Behandlungsvorschrift für LWL-Übertrager B+E 00 057
Datenblatt für Heizung D-000007
Montageanleitung für geteilten Trommelkörper A00 004
Betriebsanleitung RGP-Rahmen B+E00 097

HMIV/26/73/5/88-6KV-8R32-1S-12LWL
12 Stückliste
Pos. Artikel-Nr. Beschreibung Stück
01 X07-01172-0-1 Konsole 1
02 X5656-0034 Stirnradgetriebe Gr. 5, i= 42,24 1
03 X07-02300-0-1 Kettenradnabe 1 1/2" x 1"; z= 15 1
04 X2900-1010 Dauermagnetkupplung Gr. 88 1
05 X5791-0005 Nockenring 1
06 X5460-0105 Drehstrommotor 5,0 kW 1
07 X07-02291-0-0 Hohlwelle 1
08 X07-02303-0-1 Achshalter 1
09 X5270-0192 Pendelrollenlager 1
10 X5210-0078 Wellendichtring 1
11 X07-02303-0-1 Achshalter 1
13 X5270-0192 Pendelrollenlager 1
15 X07-02266-0-1 Trommelflansch 1
16 X07-02295-0-1 Kettenradscheibe 11/2" x 1", z= 48 1
17 X07-02289-0-4 Trommelkörper Ø2600 x Ø7300 x 58 mm 1
18 -- herausnehmbare Speicheneinheit 1
19 X6409-0017 Zugentlastungsschelle 1
20 X6030-0039 RS-Stopfen RS-100 1
21 X07-00944-1-1 Zwischenflansch 1
23 X07-02285-1-3 MS/LWL-Kasten 1
24 X07-00491-0-3 Tür für MS-Kasten 1
25 X6030-0039 RS-Stopfen RS-100 1
X6020-1010 M25 x 1,5 2
X6024-0015 M20 x 1,5 1

HMIV/26/73/5/88-6KV-8R32-1S-12LWL
26 X6409-0017 Zugentlastungsschelle 1
27 X6000-0010 Heizung 500 W 2
28 X6505-0004 Tragschiene 1
X6501-0035 Schutzleiterklemmen 2,5 mm² 1
X6501-0033 Durchgangsklemme 2,5 mm² 16
X6502-0004 Endklammer 2
29 X07-01330-0-3 Tür für LWL-Kasten 1
30 X07-00118-0-3 Deckel für LWL-Kasten 1
31 X07-00388-0-1 Schleifringträger 1
32 X41-00220-0-0 Schleifring Erde 1
33 X41-00222-0-0 Schleifring Phase 3
34 X41-12-103-0-00-3-0 Bürstenhalter Erde 1
35 X41-12-104-0-00-3-0 Bürstenhalter Phase 3
36 X41-00442-1-1 Schleifringträger 1
37 X41-01101-0-0 Schleifring Phase 32 A 1
38 X41-12-107-0-00-3-0 Bürstenhalter Phase 32 A 1
39 X41-01101-0-10 Schleifring 32 A, Phase, rho. 8
40 X41-12-107-1-00-3-0 Bürstenhalter Phase 32 A, silber 8
41 X5429-1023 LWL-Übertrager 1
42 X41-00345-1-0 Anschlußplatte 1
43 X5400-0182 Endschalter 1
44 X6702-0010 Rollenkette 1 1/2" x 1", L= 3450 mm 1
45 X07-01160-0-1 Kettenschutz 1
Bei Ersatzteilbestellungen sind unbedingt die Artikel-Nr. des Einzelteiles und die Auftrags-Nr.
bzw. Fabrik-Nr. der Leitungstrommel anzugeben, um Fehllieferungen zu vermeiden. Die Auf-
trags- bzw. Fabrik-Nr. finden sie auf dem Typenschild der Leitungstrommel.

HMIV/26/73/5/88-6KV-8R32-1S-12LWL
13 Ersatzteilzeichnung
Zeichnungs-Nr.: 1758-1091_ETZ

HMIV/26/73/5/88-6KV-8R32-1S-12LWL
14 Maßblätter
14.1 Trommel

HMIV/26/73/5/88-6KV-8R32-1S-12LWL
15 Demontage und Entsorgung

Nachdem das Gebrauchsende der Anlage erreicht ist, muss die Anlage demontiert und einer
umweltgerechten Entsorgung zugeführt werden.
15.1 Demontagevorbereitung
Vor Beginn der Demontage:
- Anlage ausschalten und gegen Wiedereinschalten sichern.
- Gesamte Energieversorgung von der Anlage physikalisch trennen.
15.2 Demontage
Die Demontage ist gemäß Kapitel 7 auszuführen.
15.3 Entsorgung
Sofern keine Rücknahme- oder Entsorgungsvereinbarung getroffen wurde, zerlegte
Bestandteile der Wiederverwertung zuführen.
- Metalle verschrotten.
- Kunststoffelemente zum Recycling geben.

FO824023C
Stand 2010/06
Einbauerklärung E-001960
Seite 1 von 2
gemäß der Maschinenrichtlinie 2006/42/EG Anhang II B
Anschrift des Herstellers: Hartmann & König

Stromzuführungs AG
Siemensstraße 6
Produktbeschreibung
Die Leitungstrommel mit Motorantrieb wird als Stromzuführung für ortsveränderbare Stromver-
braucher zur automatischen Aufwicklung von flexiblen Energie- oder Steuerleitungen, trommelba-
ren Schläuchen und trommelbaren Stahlseilen eingesetzt.
Bauart der Maschine: Leitungstrommel mit Motorantrieb
Typ: HMIV/26/73/5/88-6KV-8R32-1S-12LWL
Fabrik-Nr.: 209 760
Die Leitungstrommel mit Motorantrieb vom Typ HMIV/26/73/5/88-6KV-8R32-1S-12LWL entspricht

den grundlegenden Anforderungen der folgenden Richtlinien.
· EMV-Richtlinie 2004/108/EG
· allg. geltenden Fertigungsrichtlinien nach ISO 9001:2008
Angewandte harmonisierte Normen, deren Fundstellen im Amtsblatt der EU veröffentlicht worden
sind:
EN ISO 12100-1, -2 04/2004 Sicherheit von Maschinen: Grundbegriffe, allgemeine

Gestaltungsleitsätze
EN 60204-1 06/2007 Sicherheit von Maschinen: Elektrische Ausrüstung von

Maschinen; Teil 1: Allgemeine Anforderungen
Die Inbetriebnahme der unvollständigen Maschine wird so lange untersagt, bis die unvollständige
Maschine in eine Maschine eingebaut wurde, die den Bestimmungen der EG-Maschinenrichtlinie
entspricht und für die eine EG-Konformitätserklärung gemäß Anhang II 1 A vorliegt.
Hartmann & König Stromzuführungs AG – Sitz: Graben-Neudorf – Registergericht Mannheim, HRB 232531
Aufsichtsratsvorsitzende: Ursula Herberger – Vorstand: Roland Gamer, Hans-Peter Rom
FO824023C
Stand 2010/06
Einbauerklärung E-001960
Seite 2 von 2
gemäß der Maschinenrichtlinie 2006/42/EG Anhang II B
Ferner erklären wir, dass die speziellen technischen Unterlagen für diese unvollständige Maschine
nach Anhang VII Teil B erstellt wurden und verpflichten uns, diese auf Verlangen den Marktauf-
sichtsbehörden über unsere Dokumentationsabteilung zu übermitteln.
Der Dokumentationsbevollmächtigte sowie der Bevollmächtigte für die Zusammenstellung der

technischen Unterlagen ist/sind im o.g. Unternehmen tätig.
Die Dokumente werden per E-Mail oder auf Wunsch per Post versendet.
Graben-Neudorf, 14.11.2014
Verkaufsleitung Herr Roland Gamer
Hartmann & König Stromzuführungs AG – Sitz: Graben-Neudorf – Registergericht Mannheim, HRB 232531
Aufsichtsratsvorsitzende: Ursula Herberger – Vorstand: Roland Gamer, Hans-Peter Rom
Nr.:
B+E 00 066
Seite 1 von 8
Behandlungsvorschrift und Ersatzteilliste
für
Drehstrom- / Bremsmotor
Baugrößen 56 bis 400
Hartmann & König

Stromzuführungs AG
Postfach 0100 76674 Graben-Neudorf Telefon: +49-7255 / 7120-0
Siemensstraße 6 76676 Graben-Neudorf Telefax: +49-7255 / 5038
www.hukag.com
Nr.:
Behandlungsvorschrift und Ersatzteilliste B+E 00 066
Type: Drehstrom- / Bremsmotor, Baugröße 56 bis 400
Seite 2 von 8
Inhaltsverzeichnis
1.0 Allgemeine Hinweise ............................................................................................................3

1.1 Anwendungsbereich ............................................................................................................3
1.2 Sicherheit ..............................................................................................................................3
2.0 Transport und Lagerung ......................................................................................................3
2.1 Transport ..............................................................................................................................3
2.2 Lagerung ...............................................................................................................................4
2.3 Überprüfung des Isolationswiderstandes ..........................................................................4
3.0 Montage und Inbetriebnahme ..............................................................................................4
3.1 Aufstellung ...........................................................................................................................4
3.2 Befestigung von Motoren ....................................................................................................5
3.3 Kondenswasser-Abflußlöcher .............................................................................................5
3.4 Inbetriebnahme.....................................................................................................................5
4.0 Instandhaltung......................................................................................................................5
4.1 Inspektion .............................................................................................................................5
4.2 Lager .....................................................................................................................................6
4.3 Instandsetzung .....................................................................................................................6
5.0 Zusatzhinweise für Bremsmotoren .....................................................................................7
5.1 Allgemeines ..........................................................................................................................7
5.2 Schaltung und Anschluß .....................................................................................................7
5.3 Wartung.................................................................................................................................7
5.4 Bremsmomenteinstellung....................................................................................................7
5.5 Handlüftung (Option) ...........................................................................................................7
6.0 Ersatzteile .............................................................................................................................8
Nr.:
Behandlungsvorschrift und Ersatzteilliste B+E 00 066
Type: Drehstrom- / Bremsmotor, Baugröße 56 bis 400
Seite 3 von 8
Die in dieser Betriebsanleitung enthaltenen Sicherheitshinweise sind

unbedingt zu beachten! Sonderausführungen und Bauvarianten kön-
nen in technischen Details von der Grundtype abweichen. Bei eventu-
ell auftretenden Unklarheiten wird dringend empfohlen sich mit der Hartmann & König AG in
Verbindung zu setzen. Hierbei grundsätzlich Motortype und Motornummer angeben.
1.0 Allgemeine Hinweise

1.1 Anwendungsbereich
Die Motoren können entsprechend der auf dem Leistungsschild gestempelten Schutzart,
der vom Hersteller vorgesehenen Bauform laut Katalog oder den Angaben des Kunden
eingesetzt werden. Beim Einsatz von Sondermotoren gelten zusätzlich die Angaben in An-
gebot und Auftragsbestätigung.
1.2 Sicherheit
Die Aufstellung, Inbetriebnahme, Wartung und Reparatur darf
nur von qualifiziertem, auf Grund seiner Ausbildung und Erfah-
rung geeignetem Personal durchgeführt werden.
Hierbei sind besonders zu beachten:

- die technischen Daten und Angaben über die zulässige Verwendung (Inbetriebnahme-,
Umgebungs- und Betriebsbedingungen), die u.a. im Katalog, der Betriebsanleitung, den
Schildangaben und der übrigen Produktdokumentation enthalten sind,
- die einschlägigen Errichtungs- und Unfallverhütungsvorschriften,
- der fachgerechte Einsatz von Werkzeugen, Hebe- und Transporteinrichtungen,
- das Anbringen eines Berührungsschutzes im eingebauten Zustand, bei Gefährdung von
Personen durch bewegliche Teile,
- die Benutzung persönlicher Schutzausrüstung.
2.0 Transport und Lagerung

2.1 Transport
Beim Transport der komplett montierten Antriebseinheit nur die

dafür vorgesehenen Hebeösen benutzen. Komplette Antriebsein-
heiten nicht an den Motortransportösen anheben.
Die Motoren sind nach Eingang auf Transportschäden zu prüfen. Eventuell vorhandene
Schäden grundsätzlich schriftlich aufnehmen. Motoren mit Zylinderrollenlagern werden
durch eine Transportsicherung gegen Lagerschäden geschützt. Vor dem Aufziehen der
Übertragungselemente bzw. der Inbetriebnahme ist die Transportsicherung zu entfernen.
Nr.:
Type: Drehstrom- / Bremsmotor, Baugröße 56 bis 400 B-E00 066
Seite 4 von 8
2.2 Lagerung
Der Lagerort sollte nach Möglichkeit trocken, sauber, temperaturkonstant und erschütte-
rungsfrei sein. Damit der Schmierfilm in der Motorlagerung und den Dichtungssystemen
nicht abreißt, sollte bei längerer Einlagerungszeit die Motorwelle von Hand, z.B. in monatli-
chen Abständen, um einige Umdrehungen gedreht werden. Die Wälzlager der Motoren
sollten neu gefettet bzw. erneuert werden, wenn der Zeitraum zwischen Lieferung und In-
betriebnahme mehr als 4 Jahre beträgt. Bei ungünstigen Lagerungsbedingungen verringert
sich dieser Zeitraum erheblich.
2.3 Überprüfung des Isolationswiderstandes

Bei der Messung des Isolationswiderstandes und unmittelbar da-
nach haben die Klemmen teilweise gefährliche Spannungen und
dürfen nicht berührt werden!
Vor Inbetriebnahme des Motors, nach längerer Lagerungsdauer oder Stillstandzeit (größer
6 Monate), muß der Isolationswiderstand der Wicklung ermittelt werden. Wicklung mittels
Isolationswertmeßgerät (max. Gleichspannung 500 V) gegen Masse prüfen. Ist der Min-
dest-Isolationswiderstand bei einer Wicklungstemperatur von 25 °C kleiner als
30 MW oder bei einer Wicklungstemperatur von 75 °C kleiner als 1 MW muß die Motorwick-
lung getrocknet werden bis der erforderliche Mindestisolationswiderstand erreicht ist. Die
Wicklungstemperatur darf hierbei 80 °C nicht überschreiten! Damit bei geschlossenen Mo-
toren ein Luftaustausch erfolgen kann Lagerschild lösen. Bei Trocknung der Wicklung
durch Anschluß an Niederspannung sind Anweisungen des Lieferwerkes einzuholen. Nach
einem Austrocknen der Wicklung ist eine Wartung der Lager erforderlich (siehe entspre-
chendes Kapitel!).
3.0 Montage und Inbetriebnahme
Alle Arbeiten am Motor nur im elektrisch spannungslosen Zustand

durchführen!
3.1 Aufstellung
3.1.1 Standort
Die Motoren sollen leicht zugänglich, bei Umgebungs- bzw. Kühlmitteltemperaturen
von max. 40 °C (EN 60034) aufgestellt bzw. angebaut werden. Höhere Kühlmittel- bzw.
Umgebungstemperaturen bis max. 60 °C, bei entsprechender Leistungsreduzierung,
sind nach Rücksprache mit dem Hersteller möglich. Die Kühlluft muß ungehindert zu-
und abströmen können und darf nicht unmittelbar wieder angesaugt werden. Die Luf-
tein- und Luftaustrittsöffnungen sowie die Kanäle zwischen den Kühlrippen sind von
Verschmutzung freizuhalten. Bei Aufstellung mit Wellenende nach oben und unten
muß gewährleistet sein, dass in das obere Lager kein Wasser eindringen kann.
Nr.:
Seite 5 von 8
3.2 Befestigung von Motoren

Fußmotoren müssen auf ebener, erschütterungsfreier Auflagefläche aufgestellt und befes-
tigt werden. Alle Befestigungsfüße müssen planflächig aufliegen; gegebenenfalls zum
Ausgleich dünne Bleche unterlegen. Bei Flanschmotoren ist auf Planlauf des Gegenflan-
sches zu achten. Planlauffehler können zu Lagerschäden bzw. zum Ausfall von Dichtungs-
systemen führen.
3.3 Kondenswasser-Abflußlöcher
Es ist darauf zu achten, daß vorhandene Kondenswasser-Abflußlöcher nach der Montage
an der tiefsten Stelle des Motors liegen und von Verunreinigungen freizuhalten sind.
Verschlossene Kondenswasser-Abflußlöcher sind in zeitlichen Abständen von 3 Monaten
zu öffnen und danach wieder zu verschließen.
3.4 Inbetriebnahme
Vorsicht Verbrennungsgefahr!
An der Motoroberfläche können hohe Temperaturen von über
80°C auftreten.
4.0 Instandhaltung
Alle Arbeiten am Motor nur im abgeschalteten, gegen Wiederein-
schalten gesicherten Zustand durchführen! Neben den Haupt-
stromkreisen auch auf eventuell vorhandene Zusatz- oder Hilfs-
stromkreise, insbesondere Stillstandheizungen achten.
4.1 Inspektion
Je nach Schmutzbefall sind die Motoren regelmäßig entlang der gesamten Oberfläche,
z.B. mit trockener Druckluft, zu säubern.
Erste Inspektion im Normalfall nach ca. 500 Betriebsstunden, spätestens 1 Jahr durchfüh-
ren. Weitere Folgeinspektionen sollten je nach Einsatzbedingungen in geeigneten Interval-
len, wie z.B. Nachschmier- bzw. Fettwechselfristen, mindestens jedoch einmal im Jahr
durchgeführt werden.
Bei Inspektionen ist zu prüfen, daß

-die technischen Daten laut Typenschild eingehalten werden,
-keine Leckagen (Öl, Fett, Wasser) vorhanden sind,
-sich die Laufgeräusche der Lager sowie die Laufruhe des Motors nicht verschlechtert ha-
ben,
-alle Befestigungsschrauben für elektrische und mechanische Verbindungen fest angezo-
gen sind,
-bei Kupplungsbetrieb die Ausrichtung des Motors in den zulässigen Toleranzen liegt.
Nr.:
Seite 6 von 8
4.2 Lager
4.2.1 Lager mit Dauerschmierung
Die Lager der Motoren mit Fettdauerschmierung sind unter normalen Betriebsbedin-
gungen 10.000 bis 20.000 Betriebsstunden, längstens jedoch 3 Jahre wartungsfrei.
Bei Motoren mit zwei Deckscheiben als Lagerabdichtung (2Z-Lager) und einer Dreh-
zahl bis 3.600 min-1 sollten die Lager nach 20.000 Betriebsstunden, spätestens 3 Jah-
ren erneuert werden.
Bei Motoren mit einer Deckscheibe (Z-Lager) oder einem Lagerabschlußdeckel als La-
gerabdichtung sollte,
-bei Drehzahlen bis 1800 min-1 nach 20.000 Betriebsstunden,
-bei Drehzahlen bis 3600 min-1 nach 10.000 Betriebsstunden,
spätestens jedoch nach 3 Jahren das Fett und wenn erforderlich die Lagerung erneuert
werden.
4.3 Instandsetzung
Ersatzteillisten und normale zeichnerische Darstellungen enthalten keine detaillierten An-
gaben über Art und Abmessungen der Bauteile. Deshalb beim Demontieren Zuordnung der
jeweiligen Bauteile feststellen und diese für den Zusammenbau kennzeichnen.
4.3.1 Lagerwechsel
Motor im erforderlichen Umfang demontieren. Wälzlager mit geeigneter Vorrichtung
abziehen und Lagerstellen von Verunreinigungen säubern!
Neues Wälzlager gleichmäßig auf ca. 80 °C erwärmen und aufziehen.
Ca. 50% des freien Raumes im Lager sowie der Fetträume im Lagerschild bzw. Lager-
deckel mit Fett der zugelassenen Qualitäten füllen.
Dichtungselemente (z.B. Wellendichtringe) müssen vor dem Zusammenbau auf Funk-

tion sowie Beschädigung überprüft und bei nicht mehr ausreichender Wirksamkeit er-
neuert werden.
4.3.2 Fugenabdichtung
Bei Motoren der Schutzart IP56 oder höher (siehe Leistungsschild) müssen die Teile-
fugen zwischen dem Motorgehäuse und den Lagerschildern durch eine geeignete,
nicht aushärtende Dichtungsmasse abgedichtet werden.
Nr.:
Seite 7 von 8
5.0 Zusatzhinweise für Bremsmotoren

Nach dem Anbau der Motoren ist die Bremse auf einwandfreie Funk-
tion zu überprüfen!
5.1 Allgemeines
Die angebaute Einscheiben-Federkraftbremse ist eine Sicherheitsbremse, die bei abge-
schalteter Spannung durch Federkraft bremst. Gelüftet wird die Bremse über einen Elekt-
romagneten.
5.2 Schaltung und Anschluß

Der Anschluß des Bremssystems erfolgt über einen im Klemmenkasten eingebauten
Gleichrichter, entsprechend dem jeweils beigefügten Schaltbild. Die anzulegende An-
schlußspannung ist auf einem am Motor angebrachten Zusatzschild angegeben.
5.3 Wartung
Die angebauten Bremsen sind bis auf das nachstellen des Luftspaltes “X“ (siehe Bild 1)
wartungsfrei. Beim überschreiten des maximalen Luftspaltes “X max. “, je nach Bremsengrö-
ße etwa 0,5 -1,3 mm, wächst die Ansprechzeit der Bremse stark an bzw. die Bremse lüftet
bei ungünstigen Spannungsverhältnissen nicht mehr. Der erforderliche Luftspalt “X“ kann
bei gelösten Zylinderschrauben durch Linksdrehen der Nachstellhülsen wieder eingestellt
werden.
5.4 Bremsmomenteinstellung
Die stufenlose Bremsmomenteinstellung erfolgt durch Verdrehen der Einstellmutter mittels
eines Hakenschlüssels. Durch Rechtsdrehung, in Richtung Antriebswelle gesehen, vergrö-
ßert sich das Bremsmoment. Durch Linksdrehung verringert sich das Bremsmoment.
5.5 Handlüftung (Option)

Die Handlüftung dient zum manuellen Lüften der Bremse. Durch die Betätigung der Hand-
lüftung (18.7) wird die Ankerscheibe (18.2) gegen das Magnetgehäuse (18.3) gezogen. Es
entsteht ein Luftspalt zwischen Rotor (18.1) und Ankerscheibe (18.2), die Bremse ist gelüf-
tet.
Nr.:
Seite 8 von 8
Bild 1: Einscheiben-Federkraftbremse
Nr. Bezeichnung Nr. Bezeichnung

18.1 Bremsscheibe 18.6 Einstellring
18.2 Ankerscheibe 18.7 Handlüftung, komplett
18.3 Magnetteil 18.10 Reibblech
18.4 Druckfeder 18.11 Zylinderschraube
18.5 Druckstück 18.12 Nachstellhülse
Bremsmoment
2 4 8 16 32 60 80 150 240 360 400 800 1000
(Nm)
Luftspalt X 0
0,2 0,2 0,2 0,3 0,3 0,3 0,4 0,4 0,5 0,5 0,5 0,5
(mm) ,2
6.0 Ersatzteile
Bei Ersatzteilbestellungen bitte neben der genauen Teilebezeichnung unbedingt Motortype
und Motornummer (Daten sind dem Leistungsschild zu entnehmen) angeben.
Montageanleitung / Stückliste
Typ: Magnetkupplung Gr. 88
B+E 15 055
Magnetkupplung Gr. 88
Inhaltsverzeichnis
1 Allgemeines.................................................................................................................................... 4
1.1 Informationen zu dieser Anleitung ..................................................................................... 4
1.2 Urheberschutz ..................................................................................................................... 4
1.3 Gewährleistung ................................................................................................................... 4
2 Sicherheit........................................................................................................................................ 4
2.1 Bestimmungsgemäße Verwendung .................................................................................. 4
2.2 Symbole und Hinweise ....................................................................................................... 5
2.3 Grundsätzliche Gefahren ................................................................................................... 5
2.4 Verantwortung des Betreibers ........................................................................................... 5
2.5 Personalanforderungen ...................................................................................................... 6
2.6 Beschilderung am Gerät..................................................................................................... 6
3 Technische Daten ......................................................................................................................... 7

3.1 Produktdaten ....................................................................................................................... 7
4 Aufbau und Funktion .................................................................................................................... 8

4.1 Aufbau.................................................................................................................................. 8
4.2 Zusammenbau für den Einbau in eine Hartmann & König Antriebseinheit ................... 8
4.3 Beispiel für eine Einbausituation in einer Hartmann & König Antriebseinheit ............... 9
4.4 Funktionsbeschreibung ...................................................................................................... 9
4.5 Mechanische Schnittstellen ............................................................................................... 9
5 Transport ...................................................................................................................................... 10
6 Montage ........................................................................................................................................ 10
6.1 Sicherheitshinweise zur Montage .................................................................................... 10
6.2 Mechanische Installation der Magnetkupplung .............................................................. 10
6.2.1 Demontage der Kupplung (Ausbauen aus der Antriebseinheit) ................................... 10
6.2.2 Montage ............................................................................................................................. 11
6.3 Schrauben/Anzugsmomente............................................................................................ 11
7 Inbetriebnahme / Wiederinbetriebnahme ............................................................................... 12

7.1 Sicherhinweise zur Inbetriebnahme/Wiederinbetriebnahme......................................... 12
7.2 Prüfungen vor Inbetriebnahme / Wiederinbetriebnahme............................................... 12
7.3 Außerbetriebnahme .......................................................................................................... 12
7.4 Inbetriebnahme ................................................................................................................. 12

8 Störungen ..................................................................................................................................... 13
8.1 Sicherhinweise zur Störungsbeseitigung ........................................................................ 13
8.2 Störungstabelle ................................................................................................................. 13
9 Wartung......................................................................................................................................... 13
9.1 Sicherheitshinweise zur Wartung .................................................................................... 13
9.2 Kontrolle der gesamten Einheit........................................................................................ 14
9.3 Verdrehspielprüfung des Nockenrings (Elastomerkupplung)........................................ 14
9.4 Wartungsintervalle ............................................................................................................ 15
10 Stückliste ...................................................................................................................................... 15
11 Ersatzteilzeichnung .................................................................................................................... 16

1 Allgemeines
1.1 Informationen zu dieser Anleitung
Die Anleitung ermöglicht den sicheren und effizienten Umgang mit der Magnetkupplung. Die
Anleitung ist Bestandteil der Anlage und muss in unmittelbarer Nähe der Anlage für das Per-
sonal jederzeit zugänglich aufbewahrt werden. Darüber hinaus gelten die örtlichen Unfallver-
hütungsvorschriften und allgemeinen Sicherheitsbestimmungen für den Einsatz der Anlage.
1.2 Urheberschutz
Die Inhalte dieser Anleitung sind urheberrechtlich geschützt (DIN ISO 16016). Ihre Verwen-
dung ist im Rahmen der Nutzung der Anlage zulässig. Eine darüber hinausgehende Ver-
wendung ist ohne schriftliche Genehmigung des Herstellers nicht gestattet.
1.3 Gewährleistung
Werden während der Garantiezeit von fremder Hand an Produkten der Firma Hartmann &
König, Eingriffe oder Reparaturarbeiten ohne unserer Genehmigung vorgenommen, so er-
lischt unsere Mängelhaftung.
2 Sicherheit
Dieser Abschnitt gibt einen Überblick über alle wichtigen Sicherheitsaspekte für den Schutz
von Personen sowie für den sicheren und störungsfreien Betrieb. Weitere aufgabenbezogene
Sicherheitshinweise sind in den Abschnitten zu den einzelnen Lebensphasen enthalten.
2.1 Bestimmungsgemäße Verwendung

Die Magnetkupplung hat sowohl die Aufgabe der Drehmomentübertragung als auch der
Schlupfregelung. Die Magnetkupplung darf nur in Geräten von der Firma Hartmann und Kö-
nig verwendet werden, die konstruktiv für die Verwendung dieses Magnetkupplungstyps
ausgelegt sind. Der Einbau der Magnetkupplung ist nur in Verbindung mit einer
Elastomerkupplung (Primärseite Motor) und durch fixieren der Magnetkupplung auf die Ge-
triebewelle (Sekundärseite Getriebe) zulässig (siehe auch Punkt 4.3 Beispiel für eine Ein-
bausituation in einer Hartmann & König Antriebseinheit). Jede über die bestimmungsgemäße
Verwendung hinausgehende oder andersartige Benutzung, Umbau oder andere Verände-
rungen gilt als Fehlgebrauch und sind untersagt. Zur bestimmungsgemäßen Verwendung
gehört auch die Einhaltung der vom Hersteller vorgeschriebenen Aufstellungs-, Betriebs-,
Wartungs- und Transportbedingungen.

2.2 Symbole und Hinweise

allgemeines Gebot
Warnung vor einer Gefahr
Warnung vor elektrischer Spannung
Warnung vor heißer Oberfläche
2.3 Grundsätzliche Gefahren

Mechanische Gefahren
Abhängig von der Art der Anbringung des Gerätes entstehen folgende mögli-
che Gefahren:
- Einklemmen / Quetschen von Körperteilen durch rotierende Teile

- Herunterfallen des gesamten Gerätes
- heiße Oberfläche / Verbrennungen
Bei Austausch der Magnetkupplung

Es liegt in der Verantwortung des Monteurs, die Magnetkupplung korrekt und
sicher zu verbauen und die notwendigen Sicherheitsmaßnahmen zur Vermei-
dung von Gefährdungen zu ergreifen.
2.4 Verantwortung des Betreibers

Die Magnetkupplung wird im gewerblichen Bereich eingesetzt. Der Betreiber der Anlage un-
terliegt daher den gesetzlichen Pflichten zur Arbeitssicherheit. Neben den Sicherheitshinwei-
sen in dieser Anleitung müssen die für den Einsatzbereich der Anlage gültigen Sicherheits-,
Unfallverhütungs- und Umweltschutzvorschriften eingehalten werden.

Dabei gilt insbesondere folgendes:

- Der Betreiber muss dafür sorgen, dass alle Mitarbeiter, die mit der Anlage umgehen,
die Betriebsanleitung gelesen und verstanden haben. Darüber hinaus muss er das
Personal in regelmäßigen Abständen schulen und über die Gefahren informieren.
- Weiterhin ist der Betreiber dafür verantwortlich, dass die Anlage stets in technisch
einwandfreien Zustand ist, daher gilt: Der Betreiber muss dafür sorgen, dass die in
dieser Dokumentation beschriebenen Wartungsintervalle eingehalten werden.
2.5 Personalanforderungen
Die mechanische Montage der Magnetkupplung darf durch Fachpersonal erfolgen. Arbeiten
an elektrischen Anschlüssen müssen durch eine Elektrofachkraft erfolgen.
Elektrofachkraft (siehe VDE 0105 Teil 100 )

Die Elektrofachkraft ist aufgrund ihrer fachlichen Ausbildung, Kenntnisse und Erfahrungen
sowie Kenntnis der einschlägigen Normen und Bestimmungen in der Lage, Arbeiten an
elektrischen Anlagen auszuführen und mögliche Gefahren selbstständig zu erkennen und zu
vermeiden. Die Elektrofachkraft ist speziell für das Arbeitsumfeld, in dem sie tätig ist, ausge-
bildet und kennt die relevanten Normen und Bestimmungen.
Fachpersonal
Fachpersonal ist aufgrund seiner fachlichen Ausbildung, Kenntnisse und Erfahrungen sowie
Kenntnis der einschlägigen Bestimmungen in der Lage, die ihm übertragenen Arbeiten aus-
zuführen und mögliche Gefahren selbstständig zu erkennen und zu vermeiden.
2.6 Beschilderung am Gerät

An der Magnetkupplung befindet sich keine Beschilderung. Für den siche-
ren/vorschriftsmäßigen Gebrauch der Magnetkupplung gelten die gesetzlichen Sicherheits-
bzw. Unfallverhütungsvorschriften.

3 Technische Daten
3.1 Produktdaten
Typ: Magnetkupplung Gr. 88
Allgemeine Daten
Umgebungstemperatur -20°C … +40°C, je nach Anwendung ist auch ein

erweiterter Temperaturbereich möglich
Mechanische Daten
Nennmoment* 25,0 Nm
Gewicht ca. 21,0 kg

Abmessung ca. Ø260 x 190 mm
Anschluß Primärseite: Kupplungshälfte für

Elastormerklauenkupplung (4)
Sekundärseite: Bohrung für Getriebewelle in der
Magnetkupplung (1)
Drehzahl (Primärseite Motor) Max. 1.700 min-1

Drehzahl (Sekundärseite Getriebe) -950 … +950 min-1
Differenzdrehzahl Max. 2.650 min-1

4 Aufbau und Funktion

4.1 Aufbau
Die Magnetkupplung setzt sich aus 3 Baugruppen zusammen (Bild 1):
· Magnetkupplung (A)
· Kühlrippen (B)
· Kupplungshälfte der
Elastomerklauenkupplung
(C)
Bild 1
4.2 Zusammenbau für den Einbau in eine Hartmann & König Antriebseinheit
Die Magnetkupplung wird durch diverse Bauteile wie den Nockenring und die Klauenkupp-
lung ergänzt (Bild 2).
1) Magnetkupplung
2) Schraube M12 x 70 mit
Unterlegscheibe
3) Sicherungsring
4) Kupplungshälfte der
Elastomerklauenkupplung
5) Schrauben M8 x 25
6) Nockenring
7) Klauenkupplung
Bild 2

4.3 Beispiel für eine Einbausituation in einer Hartmann & König Antriebseinheit
Die Magnetkupplung eingebaut, in einer von Hartmann & König konstruktiv ausgelegten An-
triebseinheit (Bild 3 horizontale Anordnung). Bestehend aus: dem Getriebe (8), der Laterne
(9), Motor (13), Magnetkupplung mit angebautem Flansch für Magnetkupplung (4) und
Elastomerkupplung (Bild 3).
5) Schraubent M8 x 25
8) Getriebe
9) Laterne
10) Schutzdrahtgeflecht
11) Schrauben M8 x 16 mit Unterlegscheibe
12) Schrauben M12 x 50 mit Unterlegascheibe
13) Motor
Bild 3
4.4 Funktionsbeschreibung
Die Magnetkupplung ist zum Einbau in eine Motortrommel der Fa. Hartmann & König be-
stimmt. Die Magnetkupplung ist eine sogenannte Hysterese-Magnet-Kupplung. Diese Kupp-
lung dient zur Übertragung eines konstanten Drehmomentes vom Motor auf die Trommel
und zur Schlupfregelung (Schlupf zwischen Motor und Getriebe).
Die Primärseite der Kupplung wird an den Motor angeschlossen der die Kupplung in Rotati-
on versetzt. Die Kupplung erzeugt auf der Sekundärseite ein sanft wirkendes und weitge-
hend drehzahlunabhängiges Drehmoment. Dieses Drehmoment wird durch das Getriebe auf
die Trommel übertragen. Die Trommel erzeugt somit ein permanentes Moment mit dem Be-
streben, die Leitung aufzuwickeln.
Zwischen der Primär- und der Sekundärseite der Kupplung entsteht ein Drehzahlschlupf.
Dieser ist abhängig von der Laufrichtung der Trommel. Im Stillstand entspricht der Schlupf
der Motordrehzahl, beim Aufspulen ist die Schlupfdrehzahl geringer als die Motordrehzahl,
beim Abspulen ist die Schlupfdrehzahl entsprechend größer als die Motordrehzahl.
Die Erzeugung des Drehmoments erfolgt ohne Reibung, so dass die Magnetkupplung nahe-
zu verschleißfrei ist. Das Drehmoment wird nicht durch Wirbelströme erzeugt, sondern durch
den physikalischen Effekt der magnetischen Hysterese. Die ständigen Magnetisierungsvor-
gänge in der Kupplung führen zur Erwärmung der Kupplung. Die Wärme wird über die Kühl-
rippen, welche gleichzeitig eine Ventilatorfunktion haben, abgeführt. Die Zufuhr von Kühl-
luft ist daher sehr wichtig, um ein Überhitzen der Kupplung zu vermeiden.
4.5 Mechanische Schnittstellen

- Bohrung innerhalb der Magnetkupplung zum befestigen auf der Getriebewelle
- Kupplungshälfte der Elastomerkupplung

5 Transport
der Transport erfolgt liegend gemäß nebenstehender
Skizze.
6 Montage
6.1 Sicherheitshinweise zur Montage
- Anlage Stillsetzen
- Anlage gegen unbeabsichtigten Anlauf sichern
6.2 Mechanische Installation der Magnetkupplung

Die Angaben in den folgenden Arbeitsschritten beziehen sich auf die Ersatzteile-Zeichung
Achtung: Drehmoment der verwendeten Schrauben beachten.
6.2.1 Demontage der Kupplung (Ausbauen aus der Antriebseinheit)

Die Demontage bezieht sich auf die Bilder 2-3.
1. Anlage abstellen und gegen unbeabsichtigtes Anlaufen sichern.
2. Elektrische Spannungsversorgung abstellen und gegen unbeabsichtigtes Wiederein-
schalten sichern.
3. Trommelkörper gegen unbeabsichtigtes drehen sichern.Die Magnetkupplung (1) etwas
abkühlen lassen.
ACHTUNG: Verbrennungsgefahr. Die Kupplung erwärmt sich im Normalbetrieb stark,
es besteht Verbrennungsgefahr beim Berühren von heißen Kupplungsteilen.
4. Sechskantschrauben (12) lösen und den Antriebsmotor (13) mit angebauter Kupp-
lungsnabe (7) und Abdeckbleche von der Laterne (9) abnehmen. Das Schutzdrahtge-
flecht (10) entfernen. Die Sechskantschrauben (5)
an der Magnetkupplung (1) lösen. Die Kupplungs-
hälfte der Elastomerklauenkupplung (5) entfernen.
Die sich darunter befindenden Sechskantschrau-
ben (2) und den Sicherungsring (3) von der Achse
ebenfalls lösen.
5. Die Kupplung von der Getriebewelle abziehen und
aus der Laterne herausnehmen. Dabei ist zu be-
achten, daß bei Schwergängigkeit ein Abzie-
her/Hebel benutzt werden muß (siehe nebenste-
hende Abb.).

Achtung: Die ausgebaute Magnetkupplung darf nicht mit magnetisierbaren Teilen in

Berührung kommen. Verletzungsgefahr!!
Die Magnetkupplung darf nicht geöffnet oder zerlegt werden. Beim unsachgemäßen
Öffnen oder Zerlegen der Kupplung besteht Verletzungsgefahr. Die unsachgemäße
Montage der Kupplung kann zu Fehlfunktionen führen, die während dem Betrieb zu Gefah-
ren für Personen führen können (es handelt sich hier um ein schnell rotierendes Bauteil).
Hartmann & König übernimmt keine Verantwortung für Schäden, die als Folge von nicht au-
torisierten Eingriffen in die Kupplung auftreten. Bei nicht autorisierten Eingriffen in die Man-
getkupplung erlischt die Gewährleistung durch Hartmann & König.
6.2.2 Montage
Den Laterneninnenraum säubern. Die Montage der Magnetkupplung erfolgt in umgekehrter
Reihenfolge wie die Demontage. Siehe auch Bilder 2-3.
Inbetriebnahme und Test der Kupplung siehe unten Kapitel 7 „Inbetriebnahme / Wiederin-
betriebnahme“.
6.3 Schrauben/Anzugsmomente
Um ein Überlasten der einzelnen Schrauben zu vermeiden darf das max. Anzugsmoment
nicht überschritten werden, vorrangig ist die Bündigkeit der Stirnflächen. Wird diese Bündig-
keit beim Verspannen nicht erreicht ist Rücksprache erforderlich. Hartmann & König be-
nutzt/empfiehlt für die Befestigung des Getriebes am vorgesehenem Einbauort Schrauben
der Festigkeitsklasse 10.9.
max. Anzugmomente pro Schraube (bei µ= 0,1)

Schraubengewinde Festigkeitsklasse Festigkeitsklasse Festigkeitsklasse
8.8 Nm 10.9 Nm 12,9 Nm
M6 10 15 18
M8 23,1 34 39,6
M 10 46 68 80
M 12 80 117 137
M 14 135 190 230
M 16 194 285 333
M 20 391 557 653
M 24 675 960 1125
M 27 -- 1550 1800
M 30 1450 2100 2450
M 33 -- 2800 3400
M 36 2600 3700 4300
Hinweis: Unbrauchbar gewordene Schaftschrauben sind durch neue gleicher Festig-

keitsklasse und Ausführung zu ersetzen.

7 Inbetriebnahme / Wiederinbetriebnahme
7.1 Sicherhinweise zur Inbetriebnahme/Wiederinbetriebnahme
Unsachgemäße Bedienung kann zu schweren Verletzungen oder Sachschäden führen.
· Vergewissern Sie sich

· Ob alle relevanten Abnahmeprotokolle vorhanden sind. (nur bei Erstinbe-
triebnahme)
· Ob sich niemand in gefahrbringenden Stellen aufhält
· Ob vollzählig montiert ist
· Ob überzähliges Material, Werkzeug und Hilfsmittel von gefahrbringenden
Stellen entfernt wurde.
· Führen Sie die erste Probefahrt mit langsamer Geschwindigkeit durch
7.2 Prüfungen vor Inbetriebnahme / Wiederinbetriebnahme

Nach der Durchführung von Arbeiten am Gerät kontrollieren sie nachfolgende Punkte:
· magnetisierbare Gegenstände aus der Umgebung entfernen.

· fester Sitz der Muttern und Schrauben
· Sichtkontrolle Elastomerkupplung, Nockenring
· Schutzdrahtgeflecht montieren
· Vor dem Einschalten die Kupplung auf der Sekundärseite von Hand drehen und auf Leicht-
gängigkeit prüfen. Die Kupplung verursacht einen gewissen Widerstand, der sich durch manu-
elles Drehen überwinden lässt. Auf diese Weise kann geprüft werden, ob die Kupplung sekun-
därseitig frei gängig ist.
7.3 Außerbetriebnahme
· heiße Oberflächen beachten
7.4 Inbetriebnahme
· Motor kurzzeitig einschalten (Tippbetrieb), um zu prüfen ob Drehmoment aufgebaut wird und
ob der Drehsinn / die Abzugsrichtung am Trommelkörper korrekt ist.
· Motor dauerhaft einschalten und Kupplung auf Laufgeräusche und Vibrationen prüfen.
· Wenn keine Fehler festgestellt werden kann die gesamte Trommel auf Funktion geprüft wer-
den.

8 Störungen
8.1 Sicherhinweise zur Störungsbeseitigung
Es gelten dieselben Sicherheitshinweise wie für die Gerätewartung (siehe unten).
8.2 Störungstabelle
Fehler Ursache Maßnahmen
§ Überhitzung, § Luftzufuhr nicht ausreichend § Schutzdrahtgeflecht auf ausreichende
Geruchsentwicklung Luftzufuhr überprüfen, ggf. reinigen.
§ Umgebungsluft zu warm § Gerät abschalten und abkühlen lassen
§ Gerät abschalten und reinigen. War-
§ Schmutz, Staubanbackungen tungsintervalle beachten
§ Kühlrippen verschmutzt § Kupplung wechseln
§ Reibung / Kupplung defekt
§ kein oder geringes § Motor nicht eingeschaltet / defekt.? § Antriebseinheit (Motor, Kupplung, Ge-
Drehmoment an der § Trommel blockiert? triebe) überprüfen
Trommel vorhanden
§ Wellendichtring am Getriebeeingang defekt § Wellendichtring überprüfen ggf. wech-
(schwergängig). seln
§ Kupplung beschädigt § Kupplung ersetzen
§ Magnetkupplung § Kupplung beschädigt § Kupplung ersetzen

blockiert
§ Laufgeräuche § Beginn Lagerverschleiß, Verschmutzung § Kupplung ersetzen
§ Wartungsintervalle beachten
§ Vibrationen § Unwucht § Sitz der Kupplung überprüfen (An-

triebseinheit)
§ Verschmutzung § Kupplung reinigen
§ Wartungsintervalle beachten
§ falsche Montage § Montage bzw. Demontage vergleichen
§ Befestigungsschrauben lose § Wartungsintervalle beachten
§ Lagerschaden § Kupplung wechseln
§ Elastomerklauenkupplung defekt § prüfen bzw. Nockenring wechseln
9 Wartung
9.1 Sicherheitshinweise zur Wartung
Verletzungsgefahr durch unsachgemäß ausgeführte Wartungsarbeiten!

Unsachgemäße Wartung kann zu schweren Personen- oder Sachschäden
führen
· Sicherheitshinweise aus Kapitel 2 beachten
· Anlage abstellen und gegen unbeabsichtigtes Anlaufen sichern
· Elektrische Spannungsversorgung abstellen und gegen unbeabsichtigtes
Wiedereinschalten sichern
· Vor Beginn der Arbeiten für ausreichende Montagefreiheit achten.
· Auf Ordnung und Sauberkeit am Montageplatz achten! Lose aufeinander-
oder umherliegende Bauteile und Werkzeuge sind Unfallquellen.
· Wartung nur bei ausreichender Beleuchtung

9.2 Kontrolle der gesamten Einheit

Die gesamte Einheit muss regelmässig wie folgt kontrolliert werden:
· Sichtkontrolle auf äußere Beschädigungen.

· Gesamte Einheit reinigen und Staubanbackungen entfernen.
· Schrauben bzw. Muttern auf festen Sitz prüfen.
· Rundlauf der Magnetkupplung prüfen.
· Elastomerkupplung auf Spiel prüfen.
· auf evtl. Vibrationen an der Magnetkupplung achten.
· auf Laufgeräusche achten.
· auf ausreichende Wärmeabfuhr achten.
9.3 Verdrehspielprüfung des Nockenrings (Elastomerkupplung)

Bei einem Spiel > X mm ist ein Austausch des elastischen Zahnkranzes durchzufüh-
ren.
Das Erreichen der Austauschgrenzen ist von den Einsatzbedingungen und den vorhandenen
Betriebsparametern abhängig.
Bild 4: Überprüfung der Verschleißgrenze Bild 5: Zahnkranzverschleiß
Die Verschleißgrenze Xmas. (Abrieb) beträgt 1,0 mm. Ist der Wert höher muß der Nockenring
getauscht werden.

9.4 Wartungsintervalle
Bei allen Wartungsarbeiten ist die Magnetkupplung grundsätzlich äußerlich zu reinigen (lo-
sen Schmutz und Schmutzanbackungen entfernen).

nach Inbetrieb- Intervalle*
nahme
1 Gehäuse von außen reinigen und Staubanbackungen ent- 1 Woche Wöchentlich*
fernen.
Gehäuse, Lager, Achse
2 Sichtkontrolle des gesamten Gerätes 1 Woche Wöchentlich*
Gerät auf äußerliche Beschädigungen prüfen.
3 Staubablagerungen an der Magnetkupplung entfernen. 1 Woche 3 Monate*
4 Elastomerkupplung 6 Monate 18 Montae*
· auf Spiel prüfen (zwischen Kupplungsflansch, Nocken-
ring und Klauenkupplung)
5 Schrauben auf festem Sitz prüfen 1 Woche 6 Monate *
6 Gerät auf Laufgeräusche und Vibrationen untersuchen 1 Woche 3 Monate *
*= Die Wartungsintervalle sind abhängig von den Betriebsbedingungen wie Verschmutzung / Staubbelastung, die absolute
Anzahl der Umdrehungen, die höchste Drehzahl usw. Die ersten beiden Intervalle sollten eingehalten werden. Anschlie-
ßend kann der Betreiber die Intervalle nach eigenem Ermessen sinnvoll angepassen. Zweck der Wartung ist Aufrechter-
haltung der sicheren Gerätefunktion und nicht die Beschäftigung des Instanhaltungspersonals.
10 Stückliste
01 X2900-1010 Magnetkupplung 1
02 X5007-0004 Schraube M12 x 70 1
X5101-0011 Unterlegscheibe M12 1
03 X5180-0063 Sicherungsring 1
04 X15-00010-0-7 Kupplungshälfte der Elastomerklauen- 1
kupplung
05 X5017-0010 Inbusschraube M8 x 25 6
06 X5791-0005 Nockenring 1
07 X07-06-038-0 Kupplungsnabe 1
08 -- Getriebe 1
09 X07-00190-0-1 Laterne 1
10 X07-00194-0-3 Schutzdrahtgeflecht 1
11 X5010-0021 Schrauben M8 x 16 2
12 X5010-0088 Schrauben M12 x 50 4
13 -- Elektromotor 1

11 Ersatzteilzeichnung
Zeichnungs-Nr.: SK-5698-00_ETZ
(siehe auch Kapitel Aufbau / Funktion)

Nr.:
B+E 00 002
Seite 1 von 4
allgemeine Behandlungsvorschrift
für
Stirnradgetriebe
Hartmann & König

Stromzuführungs AG
www.hukag.com
Nr.:
allgemeine Behandlungsvorschrift und Ersatzteilliste B+E 00 002
Type: Stirnradgetriebe Größe 0-11
Seite 2 von 4
Inhaltsverzeichnis
1.0 Schmierung der Getriebe........................................................................................................ 3

2.0 Wartung ................................................................................................................................... 3
3.0 Getriebegrößen / Ölmengen ...................................................................................................3
4.0 Alternative Ölsorten ................................................................................................................4
Nr.:
Behandlungsvorschrift und Ersatzteilliste B+E00 002
Seite 3 von 4
1.0 Schmierung der Getriebe

Die von uns eingebauten Stirnradgetriebe bzw. Getriebemotoren werden betriebsfertig mit ei-
ner Ölfüllung geliefert. Das Eingefüllte Öl ist für normale Betriebsbedingungen und Umge-
bungstemperaturen von –40°C bis +170°C. Die in unserer Tabelle aufgeführten Öle können
Verwendung finden.
2.0 Wartung
Die Ölfüllung muss erstmalig nach ca. 300 Betriebsstunden erneuert werden. Das Getriebeöl
wird durch Entfernen der Ölablassschraube sowie der Entlüftungsschraube abgelassen. Der
Schmierstoffwechsel sollte mit einer gründlichen Reinigung des Getriebes einschließlich der
Lager und Räder verbunden werden und ist im Anschluss mit neuem Getriebeöl zu füllen. Wir
empfehlen nach weiteren 10.000 Betriebsstunden den Vorgang zu wiederholen.
ACHTUNG: Vor Inbetriebnahme muss der Plastikstopfen aus der Entlüftungsschraube her-
ausgezogen werden, damit die Entlüftung des Getriebes gewährleistet ist.
3.0 Getriebegrößen / Ölmengen

100 0,2 0,2 0,3 0,4 0,3 0,5
1-stufig 101 0,3 0,4 0,6 0,7 0,6 0,8
1-stage 102 0,5 0,6 1,3 1,6 0,9 1,2
103 0,8 1,0 1,4 1,9 1,3 1,7
0 0,2 0,2 0,2 0,2 0,02 0,2
1 0,3 0,4 0,3 0,4 0,4 0,5
2 0,4 0,5 0,4 0,5 0,5 0,6
23 0,7 0,8 0,7 0,8 0,8 1,1
2-stufig
3 0,8 0,9 0,8 0,9 1,0 1,4
2-stage
5 2,0 2,5 2,0 2,5 2,3 2,9
7 3,0 4,2 3,0 4,2 3,0 4,0
9 4,0 6,0 4,0 6,0 4,1 5,7
11 8,5 8,5 8,5 8,5 8,0 10,0
Nr.:
Behandlungsvorschrift und Ersatzteilliste B+E00 002
Seite 4 von 4

Eingefülltes ÖL: Shell Tivela S 150 (synthetisch)

Temperaturbereich: –40°C bis +170°C
4.0 Alternative Ölsorten

Folgende weitere Ölsorten können, je nach Umgebungstemperatur, verwendet werden:
Beispiele für Schmierstoffe

Kenn-
Zeichnung
Schmierstoff
nach
DIN 51502 Shell
Teilsynthese CLP PG VG Enersyn TRIBOL 800/150 Renolin Mobil Degol

Tivela S 150
auf PG-Basis 150 SG-XP 150 Alphasyn PG 150 PG 150 Glygoyle 150 GS 150
Betriebsanleitung
Reihe 110
Series 110
Nr./No. 142−00000
Version: B

wird.
ISO 9001.

operation.
9001.

tions.
Antriebstechnik
von Stromag
Nr./No. 142 − 00000


1
Nr./No. 142 − 00000


37 NE − 4 80 F V
Cam limit switch


2
Nr./No. 142 − 00000

Overrun drive
0,153 0,1522 0,1745 0,0223 0,0008 0,00075 0,06 0,03 50
0,45 0,4486 0,5143 0,0657 0,0024 0,0022 0,178 0,089 150
0,76 0,872 1 0,1278 0,0046 0,0043 0,347 0,1736 150
0,91 0,905 1,0385 0,1327 0,0048 0,0045 0,36 0,18 500
1,69 1,695 1,9444 0,2485 0,009 0,0084 0,675 0,337 600
5 4,996 5,730 0,7323 0,0265 0,025 1,99 0,995 600
6,4 6,41 7,3517 0,9359 0,034 0,032 2,55 1,27 600
8,3 8,28 9,4964 1,2136 0,044 0,041 3,295 1,65 750
16 16,00 18,3496 2,345 0,085 0,079 6,367 3,185 750
24 24,24 27,7957 3,552 0,129 0,12 9,645 4,825 1000
37 37,14 42,5861 5,443 0,197 0,18 14,777 7,393 1000
51 51,24 58,7594 7,51 0,272 0,253 20,39 10,2 1250
92 91,64 105,092 13,43 0,487 0,45 36,47 18,24 1250
166 166,53 190,974 24,40 0,884 0,82 66,28 33,15 1250
245 245,21 281,138 35,92 1,293 1,21 97,55 48,81 1250
420 421,73 483,513 61,78 2,224 2,08 167,78 83,94 1250

3
Nr./No. 142 − 00000

Overrun ving speed
rection rotation
0,153 0,1505 0,1745 0,024 0,00075 0,00123 0,00123 50
0,45 0,4436 0,5143 0,071 0,0022 0,00364 0,00364 150
0,76 0,8625 1 0,1375 0,0043 0,00708 0,00708 150
0,91 0,8957 1,0385 0,143 0,0045 0,0074 0,00735 500
1,69 1,677 1,9444 0,267 0,0084 0,0137 0,01376 600
5 4,942 5,73 0,788 0,025 0,040 0,0405 600
6,4 6,341 7,3517 1,01 0,032 0,052 0,052 600
8,3 8,19 9,4964 1,305 0,041 0,067 0,0672 750
16 15,826 18,3496 2,523 0,079 0,13 0,13 750
24 23,974 27,7957 3,822 0,12 0,197 0,197 1000
37 36,73 42,5861 5,855 0,18 0,302 0,302 1000
51 50,68 58,7594 8,08 0,25 0,416 0,416 1250
92 90,64 105,092 14,45 0,45 0,744 0,744 1250
166 164,72 190,974 26,26 0,82 1,352 1,352 1250
245 242,48 281,138 38,66 1,21 1,990 1,990 1250
420 417,03 483,513 66,48 2,08 3,423 3,423 1250
4
Nr./No. 142 − 00000

Schaltleistung
Switching rating
Contact tungen
g
t
type Positive
P iti ope−
tions
51 3) Schnapp nein 6 250 4 0,8 0,4 >30
Snap action no
52 3) Schnapp ja 10 250 1 0,7 0,3 >10
Snap action yes
53 3) Tast ja 10 250 1 0,7 0,3 >30
Push action yes
80 Schnapp ja 10 400 10 1,5 0,5 >10
Snap action yes
81 Tast ja 10 400 10 1,5 0,5 >10
Push action yes
90 Schnapp ja 10 400 4 1,5 0,5 >10
Snap action yes
1) T = Oms
2) EN 60947 − 5 − 1
1 3 1 3 22 14
2 4 2 4 21 13
Kontakt: 80 51 52
Contact: 81 90 53
DD1 40187H − 000

5
Nr./No. 142 − 00000

wendung

to.
6
Nr./No. 142 − 00000


nutzer weiter.
Achtung! Caution!

zu beachten: tance:
keine Haftung.
men zu testen.

7
Nr./No. 142 − 00000
Achtung! Caution!
facturer).


Schutzbeschaltung
Protective wiring
DD1_40268V − 000
8
Nr./No. 142 − 00000
liefert. ted.

9
Nr./No. 142 − 00000

den.
Bild 2 und 3.
Ausf. B3 Ausf. B5
10
Nr./No. 142 − 00000

Achtung! Caution!
Bild 1a.
schreiten.
kann.
und 3 Nm liegen.
23.5
20 min. 14
5 1 10
ø8 − 0.05
M6
3.04 − 0.01
4
3xM6 ø42 ±0.2
ø30 − 0.1
H7
M4 8 tief
ø54
10
4.04 − 0.01
ø8.5
+0.1
11.4
11.8+0.1
Mitnahme −
bohrung
Bild/Fig. 1a DD1_40222V − 000

11
Nr./No. 142 − 00000

zogen werden.

Bild/Fig. 2 DD1 40107H − 000
12
Nr./No. 142 − 00000
den muß.
werden.
Kap. 9.1).
View y View x

13
Nr./No. 142 − 00000


führt: below:

nes".
kann.
Achtung! Caution!
14
Nr./No. 142 − 00000

bei Kontakt 80, 81, 83, 84, 85, und 90 = 46°N
46° . 42,5861
360° siehe
Getriebe −
(360° − 46°) . 42,5861 Tabelle 1
360°
Verfahrweg 23,25m
End −
Endabsch.
Endabsch.
schalter
Vorabsch.
Vorabsch.
Wagen
0.2m
K3
K5
K4
K1
K2
K6
Kontr.Strecke
1m 5m 1m
Getriebe Motor
Nockensch.1
Nockensch.2
Nockensch.3
Nockensch.4
Nockensch.5
Nockensch.6
DD1_40189V − 000

1m . 360°
Kontrolle: °N = = 13,34°N < 46°N
0,2m . π . 42,5861

5m . 360°
0,2m . π . 42,5861


15
Nr./No. 142 − 00000
46° . 42,5861
360° see
gear
(360° − 46°) . 42,5861 table 1
360°
Travel 23,25 m

Limit
switch
Trolley
0.2m
K3
K5
K4
K1
K2
K6
Control travel
1m 5m 1m
Gearbox Motor
Cam disc 1
Cam disc 2
Cam disc 3
Cam disc 4
Cam disc 5
Cam disc 6
DD1_40189V − 000
1m . 360°
Checking: °N = = 13,34°N < 46°N
0,2m . π . 42,5861
5m . 360°
0,2m . π . 42,5861
16
Nr./No. 142 − 00000
tragung sion
6 5 3 4 2 1


Bild/Fig. 4 DD1_40179V − 000

17
Nr./No. 142 − 00000
ses.
wieder anzuziehen.
7 3 2 1
Bild / Fig. 5 DD1_40178V − 000
18
Nr./No. 142 − 00000
(siehe Bild 4).

ferbar.


19
Nr./No. 142 − 00000

Ersatzschaltbild
1 2
U B*

110 − 250V AC/DC
Bild / Fig. 7 DD1 40186H − 000
20
Nr./No. 142 − 00000
chapter 7.1.
gen
Stückzahl Quantity

Telefax (02303) 102 − 437 Telefax (02303) 102 − 437

Titel / Title
DIN VDE 0100

21
Nr.:
B+E 00 057
Seite 1 von 6

für

for
Hartmann & König

Stromzuführungs AG
www.hukag.com
Nr.:
Seite 2 von 6

2.0 Wartung .............................................................................................................................. 4
4.0 Lieferprogramm .................................................................................................................. 4
6.0 Maintenance ....................................................................................................................... 6
Nr.:
Seite 3 von 6




Leitungsabzug links
Trommel voll
stellen.
Trommel voll
Nr.:
Seite 4 von 6

2.0 Wartung

4.0 Lieferprogramm
oder 62,5/125 µm.

Nr.:
Seite 5 von 6




Nr.:
Seite 6 von 6
6.0 Maintenance


50/125 µm or 62.5/125 µm fibres.
Nr./No.:
B 00 097
für
RGP – Rahmen
for
RGP - Frame
Hartmann & König

Stromzuführungs AG

www.hukag.com
Nr./No.:
Inhaltsverzeichnis

Nr./No.:



and outside faces.



plates.
Nr./No.:

horizontal assembly

cken.
tion).
Schmierung

Nr./No.:
of the wedge.

kept.
Schmierung

plan.
Nr./No.:

sein.
Schmierung




Remove the wedge.

Nr./No.:

Remove the modules.

27.0 Belege neu.

the transit.
Nr.:
B-E 13 078
Seite 1 von 6
Typ: RUTS 860ST
Besonderheit: --
Zeichnungs-Nr.: --
Hartmann & König

Stromzuführungs AG
www.hukag.com
Nr.:
Behandlungsvorschrift und Ersatzteilliste B-E 13 078
Type: RUTS 860ST
Seite 2 von 6
Inhaltsverzeichnis
1.0 Produktinformation ........................................................................................................ 3

2.0 Sicherheitshinweise ....................................................................................................... 3
2.1 Gefahrenübersicht.......................................................................................................... 4
3.0 Transport ........................................................................................................................ 4
4.0 Aufbau des Rollenumlenktrichters................................................................................ 4
5.0 Wartung........................................................................................................................... 4
6.0 Mängelhaftung ................................................................................................................ 5
7.0 Ersatzteilliste .................................................................................................................. 5
8.0 Ersatzteilzeichnung ........................................................................................................ 6
Nr.:
Type: RUTS 860ST
Seite 3 von 6
Der Rollenumlenktrichter darf nur vom autorisierten Servicepersonal

mit elektrischen und mechanischen Fachkenntnissen bedient, gewartet
bzw. instandgesetzt werden.
1.0 Produktinformation
Hartmann & König entwickelt, konstruiert und fertigt seine Produkte in Übereinstimmung mit
der
· allg. geltende Fertigungsrichtlinien nach ISO 9001:2008
2.0 Sicherheitshinweise
- Der Rollenumlenktrichter ist nach dem neuesten Stand der Technik gebaut und wird be-
triebssicher ausgeliefert. Eigenmächtige Veränderungen, welche die Betriebssicherheit
beeinträchtigen, sind nicht zulässig. Das betrifft auch Schutzeinrichtungen, die als Be-
rührungsschutz angebracht sind.
- Der Rollenumlenktrichter darf nur im Rahmen der im Leistungs- und Liefervertrag fest-
gelegten Bedingungen eingesetzt und betrieben werden.
- Der Betreiber des Rollenumlenktrichters darf ohne Genehmigung des Herstellers keine
Veränderungen oder An- und Umbauten an der Rollenumlenktrichter vornehmen.
- Der Betreiber hat dafür zu sorgen, daß die mit der Montage, dem Betrieb, der Pflege
und der Wartung sowie der Instandsetzung beauftragten Personen die Betriebsanlei-
tung gelesen und verstanden haben und sie in allen Punkten beachten um:
· Gefahren für Leib und Leben des Benutzers und Dritter abzuwenden
· die Betriebssicherheit der Anlage sicherzustellen
· Nutzungsausfall und Umweltbeeinträchtigungen durch falsche Handhabung auszu-
schließen
- Beim Transport, der Montage und Demontage, der Bedienung sowie Pflege und War-
tung, sind die einschlägigen Vorschriften zur Arbeitssicherheit und zum Umweltschutz
zu beachten.
- Alle Arbeiten sind sorgfältig und unter dem Aspekt „Sicherheit“ durchzuführen.
- Arbeiten am Rollenumlenktrichter dürfen nur im ruhenden Zustand der Trommel durch-

geführt werden.
- An dem Rollenumlenktrichter angebrachte Hinweise, wie z.B. Typenschild, Drehrich-

tungspfeil usw. sind zu beachten. Sie müssen frei von Farbe und Schmutz sein. Feh-
lende Schilder sind zu ersetzen.
Nr.:
Type: RUTS 860ST
Seite 4 von 6
2.1 Gefahrenübersicht
Die Gefahrenübersicht sowie die Anforderungen und Hinweise an den Bediener entnehmen
Sie bitte der übergeordneten Trommel (Kapitel 2.0).
3.0 Transport
Der Rollenumlenktrichter wird auf ei-
gens für den Transport hergestellten
Bock montiert. Eine Demontage der
Leitungstrommel von dem Bock aus
transport-technischen Gründen, wie
z. B. Platzmangel auf dem LKW, ist
nicht zulässig. Hartmann & König
übernimmt dann keine Reklamatio-
nen für entstandene Transportschä-
den. Benutzen sie die Transportpunk-
te für Rundschlingen (siehe Skizze)
zum Bewegen der Leitungstrommel
mit Hebewerkzeugen z. B. Montage-
kran an den vorgesehenen Platz. Bit-
te das Gewicht ggf. beachten (siehe
Lieferschein).
4.0 Aufbau des Rollenumlenktrichters

Der Rollenumlenktrichter besteht aus zwei trichterförmigen Seitenteilen (1), zwischen de-
nen verschraubte Achsen für die Leitrollen (2) und (3) angeordnet sind, siehe Ersatzteil-
zeichnung 2292-1027_ETZ.
Die Befestigung erfolgt durch Anschrauben an seitlich angeordnete Sechskantschrauben

bzw. an den optional erhältlichen Befestigungswinkeln. Bei der Ausführung mit Schlafflei-
tungsschwinge (5), bei welchem die Leitung über die Führungsrollen (3) die Schwinge betä-
tigt, ist darauf zu achten, dass beim Überfahren des Einspeisepunktes die Nährungsschal-
ter (9) ohne Funktion sein muss, da sonst in diesem Bereich ein Stillstand erfolgt. Die Zug-
federn (12) dienen als Rückstellung der Leitungsschwinge (5). Durch diese Leitungs-
schwinge (5) wird der Näherungsschalter (8) im Falle einer Straffung der Leitung betätigt.
5.0 Wartung
Die Rillenkugellager sind wartungsfrei.
Nr.:
Type: RUTS 860ST
Seite 5 von 6
6.0 Mängelhaftung
Werden während der Garantiezeit von fremder Hand an den Rollenumlenktrichtern Eingriffe
oder Reparaturarbeiten ohne unsere Genehmigung vorgenommen, so erlischt unsere Män-
gelhaftung.
7.0 Ersatzteilliste
Pos. Zeichnungs- / Artikel-Nr.: Benennung Stück
01 X13-00050-0-3 Seitenteil 2
02 X13-00021-0-5 Zsb. Rolle ohne Schild 8
03 X13-00022-0-5 Zsb. Rolle mit Schild 8
05 X13-00054-0-3 Hebel 1
06 X13-00056-0-5 Zsb. Rolle ohne Schild am Hebelarm 2
07 X13-00059-0-3 Schaltkufe 1
08 X13-00068-0-3 Winkel für Nährungsschalter 1
09 X5400-0165 Sensor 3
10 X13-00121-1-0 Klemmkasten 1
11 X13-00069-0-3 Schalthebel RUTS860 2
X13-00070-0-3 Schalthebel RUTS860 2
12 X5351-0022 Zugfeder 4
13 X5270-0193 Lager 4
15 X13-00411-0-5 Zsb. Rolle ohne Schild am Schalthebel 2
OPTIONAL
X2292-1008 Befestigungswinkel 1
Bei Ersatzteilbestellung sind unbedingt die Artikel-Nr. des Einzelteiles und die Auftrags-Nr.
bzw. Fabrik-Nr. der Rollenumlenktrichter anzugeben, um Fehllieferungen zu vermeiden.
Die Auftrags- bzw. Fabrik-Nr. finden Sie auf dem Typenschild der Rollenumlenktrichter.
Nr.:
Type: RUTS 860ST
Seite 6 von 6
8.0 Ersatzteilzeichnung
Zeichnungs-Nr.: 2292-1024_ETZ
A00 004
Montageanleitung
für geteilten Trommelkörper

Postfach 0100 76674 Graben-Neudorf Telefon +49-7255 / 7120-0
Siemensstraße 6 76676 Graben-Neudorf Telefax +49-7255 / 5038
www.hukag.com
info@hukag.com
Montageanleitung A 00 004
ACHTUNG: Technische Arbeiten dürfen nur vom qualifizierten

Trommelkörper dieser Bauart sind in der Mitte geteilt. Das heißt, der Trommelkörper besteht aus
zwei Hälften, die erst vor Ort zusammengefügt werden.
Die Anbaulage ist durch Skizzen vorgegeben.
An einer Trommelkörperhälfte sind an der Ronde zwei Laschen (Detail B) mit je zwei Sechskant-
schrauben M20 vormontiert. Die beiden Trommelkörperhälften werden nun zusammengeführt und
die beiden Ronden mittels Lasche und vier Sechskantschrauben M20 x 25 mm miteinander ver-
schraubt.

Montageanleitung A 00 004
Anschließend werden die Laschen (Detail D und E) der beiden Trommelkörperhälften mit Sechs-
kantschrauben M12 x 25 mm miteinander verbunden.
Nach der Montage der beiden Trommelkörperhälften wird der nun

komplette Trommelkörper auf den Trommelflansch, der auf dem Ge-
triebe der Leitungstrommel montiert ist, geschoben und mit den be-
nötigten Sechskantschrauben am Trommelflansch verschraubt.
Achtung: Der Trommelkörper muß so auf dem Trommelflansch

montiert werden, daß die Laschen zur Rondenbefesti-
gung in Richtung Getriebe stehen.

F0824028A
State 2013/12
Datenblatt D-000007
Heizung LH3002
Heizung für Schaltschrankeinbau
Technische Daten
Allgemeine Daten
Typenbezeichnung LH3002-AL 400V / 500 W

Schutzart IP 54
Schutzklasse 1
Elektrische Daten
Integrierter Temperaturregler Einstellwert: 35°C ein, 65°C aus

Spannung 400 V AC
Leistung 500 W
elektrischer Anschluß Anschlußklemmen 0,5 …. 2,5 mm²
Mechanische Daten
Befestigung Schnappbefestigung für Hutschiene 35 mm

Einbaulage waagerecht, Kabel rechts
Gewicht 1,4 kg
Abmessungen / LxBxH 300 x 67 x 70 mm
Schaltbild Regelung:
Die Heizungen besitzen einen eingebauten Ther-
mostat. Dieser schaltet die Heizung bei <= +35°C
ein und bei T >= +65°C aus (Eigentemperatur des
Gerätes). Durch die niedrige Oberflächentemperatur
wird kein Berührschutz benötigt.
Elektrischer Anschluss:
Beachten Sie immer die Angaben auf dem Typen-
schild (Leistung, Spannung).
Die Heizung sollte über eine eigene Absicherung

versorgt werden. Der Anschluss erfolgt gemäß
Schaltbild (oben) unter Verwendung einer geeigne-
ten Zuleitung.
Die Heizung erfüllt die Funktion der Kondensat-
Vermeidung und muss daher immer eingeschaltet
sein.
Hartmann & König www.hukag.com Tel. +49-7255-7120-0

Stromzuführungs AG info@hukag.com Fax + 49-7255-5038
9x n

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Instrucciones de montaje / Lista de piezas

N.º de encargo: 1371012

N.º de serie: 209 760

Máquina: Drum Reclaimer

2 Declaración de incorporación (DR1) E-001960-GB .................................. 30

3 Electric Brake Motor B+E00 066 ...................................... 32

4 Magnetic Coupling B+E15 055_H&K-GB ...................... 40

5 Gearbox B+E00 002_H&K-GB ...................... 56

6 Limit Switch B+E00 134_H&K-D-GB ................... 60

7 Light Wave Conductor B+E00 057_H&K-GB ...................... 82

8 Maintenance Instruction of RGP-Frame B+E00 097-GB ................................ 88

9 Maintenance Instruction for RUTS 860 ST B+E13 078 ...................................... 95

10 Maintenance Instruction of a divided Drum Body A00 004_H&K-GB ......................... 101

11 Data Sheet Heating D-000007 ....................................... 104

12 Terminal Box Drawing no. 2311-1072 ................ 105

13 RUTS 860 ST Drawing no. 2292-1032 ................ 106

14 Sealing Ends Slip Ring Drawing no.: 1758-1091_EVS ...... 107

15 Sealing Ends Terminal Box Drawing no.: 2311-1072-1_EVS ... 108

Fdo. Chr. Fricke Fecha: 11.11.2014 Página 2 de 108

Particularidad: Interruptor de final de carrera,

N.º de encargo: 13711012

3 Datos técnicos ..................................................................................................................... 8

Fdo. Chr. Fricke Fecha: 14.11.2014 Página 2 de 27

6.3.6 Tender o conectar los cables en el lado de la carcasa. ............................................ 15

7 Puesta en servicio / nueva puesta en servicio ................................................................ 18

10 Unidad de accionamiento y componentes adicionales................................................... 21

12 Lista de piezas ................................................................................................................... 23

13 Plano de piezas de recambio ............................................................................................ 25

14 Hojas de dimensiones ....................................................................................................... 26

15 Desmontaje y eliminación ................................................................................................. 27

Fdo. Chr. Fricke Fecha: 14.11.2014 Página 3 de 27

15.2 Desmontaje .............................................................................................................. 27

Fdo. Chr. Fricke Fecha: 14.11.2014 Página 4 de 27

1.2 Protección de la propiedad intelectual

1.4 Directivas y normas aplicadas

· la directiva sobre máquinas 2006/42/CE

Fdo. Chr. Fricke Fecha: 14.11.2014 Página 5 de 27

2.1 Uso conforme a la finalidad

2.1.1 Uso indebido previsible

· Utilización como mecanismo de elevación en el sentido de cabrestante o similar.

2.2 Símbolos e indicaciones

Riesgo de descarga eléctrica

Advertencia de superficies calientes

2.3 Peligros básicos

- atrapamiento / aplastamiento de partes del cuerpo por piezas rotantes

Fdo. Chr. Fricke Fecha: 14.11.2014 Página 6 de 27

2.4 Responsabilidad del explotador

Aquí se aplica especialmente lo siguiente:

2.5 Requisitos del personal

Técnico electricista (ver VDE 0105 Parte 100)

Fdo. Chr. Fricke Fecha: 14.11.2014 Página 7 de 27

El integrador tiene que integrar el tambor de cable con accionamiento motorizado en un

Fdo. Chr. Fricke Fecha: 14.11.2014 Página 8 de 27

Dimensiones aprox. 3,1 m x 7,3 m x 7,3 m

Depósito de cable horizontal, altura máx. de instalación, sin salida vertical.

Fdo. Chr. Fricke Fecha: 14.11.2014 Página 9 de 27

· la unidad de accionamiento (A)

4.2 Descripción del funcionamiento

4.3 Puntos de enlace mecánicos

Fdo. Chr. Fricke Fecha: 14.11.2014 Página 10 de 27

6.2 Instalación mecánica del tambor de cable con accionamiento motorizado

Fdo. Chr. Fricke Fecha: 14.11.2014 Página 11 de 27

Camisa Entrada de cable del cuerpo de tambor