Teoría - 3°1° y 3°2° - Quevedo - Soldadura

DIRECCIÓN DE EDUCACIÓN TÉCNICA Y TRABAJO. ESC.
4-108
“ING. GUILLERMO VILLANUEVA”. MAIPÚ
2° trimestre
Teoría
Curso: 3°1° y 3° 2°
Taller de: Soldadura
Maestro: Pablo Quevedo
Correo: pablohernanq87@gmail.com
MODULO I
SOLDADURA POR ARCO CON ELECTRODO REVESTIDO – SMAW.
REGULACION- PRINCIPIO DE FUNCIONAMIENTO.
NORMAS DE SEGURIDAD.
PROCESO DE SOLDADURA POR ARCO MANUAL
En este proceso de soldadura, la coalescencia del metal se produce por el calor generado
por un arco eléctrico, establecido entre el extremo del electrodo y la pieza. El electrodo
revestido constituye el metal de aporte de la soldadura y está formado por una parte
central metálico conductor de la corriente eléctrica, llamada “alma”, recubierta por una
capa no conductora de la corriente, llamada “revestimiento”. La función principal del
revestimiento es la de proteger el metal fundido del aire que lo rodea, ya sea, tanto
durante la transferencia a través del arco, como durante la solidificación.
La figura muestra un circuito básico de un proceso SMAW, que está constituido por una
fuente de poder cuya característica es de Corriente Constante, la cual puede ser de
corriente continua o alternada, completando el circuito, la fuente lleva conectadas a sus
bornes, una pinza porta-electrodo una pinza de maza, que a su vez, va conectada a la
pieza a soldar.
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PRINCIPIOS DE OPERACIÓN
El inicio del arco se produce cuando la punta del electrodo toca el metal base
(pieza), provocando un corto circuito que da lugar al paso de la corriente eléctrica,
luego, se eleva el electrodo separándolo del metal base un par de milímetros
permitiendo de ese modo la formación del arco eléctrico.
Una vez establecido el arco eléctrico, el calor generado por el mismo produce la
fusión tanto del metal Base, como del extremo del electrodo.
A medida que se va consumiendo el electrodo se avanza con el mismo
depositando el metal fundido sobre la superficie de la pieza, una vez solidificado el
metal depositado, forma el cordón de soldadura.
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CARACTERÍSTICAS DE LOS ELECTRODOS REVESTIDOS
Un electrodo revestido está formado por una varilla (alma) que está recubierta por una
capa (revestimiento) compuesta por diferentes materias primas debidamente mezcladas.
Los electrodos son clasificados según el tipo de su revestimiento. Los 3 principales
tipos son; celulósicos, rutílicos y básicos. Existen también otros tipos como los
ácidos y oxidantes, que no se fabrican en nuestro país y que prácticamente han
sido reemplazados, por lo cual no nos ocuparemos de ellos.
a) CELULÓSICOS: TERMINADOS EN 0 Y 1
En estos tipos de electrodos el componente principal es la celulosa. Se trata de
una sustancia orgánica (hidrato de carbono) casi pura, de fibra corta, molida.
Estos electrodos dan muy buena protección gaseosa debido a que en su
descomposición generan abundante CO2.
La característica distintiva de los electrodos celulósicos es su enfriamiento rápido,
por tal motivo son utilizables en toda posición aún en vertical descendente. El
plasma generado es muy agresivo dando como resultado una buena penetración.
La escoria producida es escasa y de fácil remoción.
Aplicaciones: La principal utilización de estos electrodos es en la soldadura de
juntas de ductos (gasoductos, oleoductos, acueductos, etc.) en vertical
descendente, también son empleados para ejecutar la soldadura de raíz (en juntas
de penetración total) en todo tipo de cañerías de acero al carbono y algunos de
baja aleación Ej. 7010
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b) RUTÍLICOS: TERMINADOS EN 2,3 Y 4

Es un electrodo de fácil encendido y mantenimiento o manejo del arco, y deja un
aspecto muy parejo del cordón depositado. La escoria que produce es bastante
densa de color opaco, más bien oscuro, y se desprende fácilmente, a tal punto, que
a medida que el metal depositado se va enfriando, la capa de escoria comienza a
separarse sola del cordón.
La característica de este tipo de revestimiento hace que este electrodo sea de
suave fusión y poca penetración. Permiten realizar soldaduras en todas posiciones.
Aplicaciones: Estos electrodos son comúnmente empleados en trabajos de
herrerías, carpinterías metálicas y en estructuras no sometidas a grandes
esfuerzos. Ej. 6013
c) BÁSICOS TERMINADOS EN 5, 6 Y 8
Se los denomina también de bajo hidrógeno, dado que estando bien secos, los
niveles de H2 en la atmósfera del arco es sustancialmente baja. Este es un aspecto
de gran importancia, especialmente cuando se deben ejecutar soldaduras de
aceros de media y alta aleación, en grandes espesores o juntas con condiciones
severas de restricción, donde la presencia de hidrógeno difusible en el metal
depositado es sumamente dañina.
La escoria es densa de color pardo oscuro y brillante y se adhiere con bastante
fuerza al cordón depositado.
El encendido y manejo de estos electrodos es bastante dificultoso, requiere de
mucha práctica y habilidad por parte del soldador.
Aplicaciones: Este tipo de electrodo es utilizado masivamente en todas aquellas
juntas, ya sea de cañerías, equipos (tanques, recipientes a presión, torres, etc.),
conjuntos y estructuras, cuyas soldaduras están sometidas a grandes presiones,
esfuerzos y solicitaciones. Soldaduras de grandes espesores, materiales de difícil
soldabilidad y/o exigencias radiográficas.
Por otra parte, el metal depositado con electrodos de revestimiento básico, es de
una estructura más refinada (grano fino), hecho que mejora las propiedades
mecánicas del material, principalmente su tenacidad, Ej.7018
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DEFECTOS.
Los defectos comúnmente encontrados en el proceso de soldadura con electrodos
revestidos (SMAW), son los siguientes:
Escorias: Se la define como una inclusión no metálica de forma irregular, que
aparece localizada entre las pasadas o cordones de soldadura.
Este tipo de defecto es causado por una mala limpieza de la pasada anterior, cuya
escoria solidificada no ha sido removida en su totalidad, o bien, por una técnica
inadecuada de soldadura, que durante el proceso de fusión quedo atrapada debajo
del metal depositado.
Poros: El poro se manifiesta como una porción hueca, generalmente de forma

esférica, dentro del metal aportado, los mismos son producto de los gases que
quedan atrapados en el interior del metal de soldadura.
Socavaduras: Es un defecto originado por la falta de llenado del bisel (fundido por
el arco eléctrico), adyacente al cordón depositado durante la operación de
soldadura. Este tipo de defecto normalmente se debe; o bien, al uso excesivo de
amperaje, técnica inapropiada de soldadura o diámetro inadecuado del electrodo
para la posición de soldadura que se está realizando.
Falta de fusión: Como su nombre lo indica se trata de una discontinuidad interna

entre el metal base y el metal depositado (suele presentarse también entre las
pasadas de soldadura), donde no se ha producido la fusión o coalescencia entre
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ellos. Las causas de una falta de fusión, generalmente son debidas al uso de
amperajes excesivamente bajos para el diámetro de electrodo utilizado o técnica
operatoria inadecuada. También una mala limpieza de la junta puede dar origen a
este tipo de defecto.
Falta de penetración: Es un caso particular de la falta de fusión, que se manifiesta

en la raíz de la junta. Se la puede definir como una imperfección de la soldadura
evidenciada en la raíz, donde el metal depositado no alcanzo atravesar todo el
espesor de la junta. Las principales causas que dan origen a este tipo de defecto
son; una incorrecta preparación de la junta, diámetro de electrodo inadecuado,
amperaje utilizado muy bajo o excesiva velocidad de soldadura.
Fisuras: La aparición de este tipo de defecto generalmente no es responsabilidad

del soldador, o sea no es un defecto operativo, sino que normalmente es causado
por algún problema metalúrgico, o bien, por un embridamiento de la junta que
genera un estado tensorial pos-soldadura desfavorable.
La selección del tipo y diámetro de los Electrodos se basa en el conocimiento de:
1. Posición de soldadura
2. Tipo y espesor del material a utilizar (metal base)
3. Preparación y presentación de la junta.
4. Tipo de corriente disponible.
5. Exigencias de la junta (penetración, resistencia, radiografía, etc.)
POSICIONES FUNDAMENTALES DE SOLDADURA
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FUENTES DE PODER.
El proceso de soldadura por arco eléctrico requiere; por un lado, de una tensión
(voltaje) capaz de mantener el arco encendido, y por otro lado, de un continuo
suministro de corriente eléctrica (amperaje) que permita mantener estable dicho
arco durante un determinado tiempo. Las fuentes de poder, son equipos
desarrollados para cumplir con los objetivos que permiten el control del arco
eléctrico y la característica requerida para cada aplicación particular.
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Las fuentes de Corriente Constante reciben esta denominación, por cuanto

mantienen prácticamente invariable la intensidad de la corriente del arco eléctrico
durante todo el ciclo de soldadura. Este tipo de fuente son utilizadas principalmente
en los procesos de soldadura manual, donde la tensión del arco varía
permanentemente como consecuencia de la variación de su longitud, que a su
vez depende de la mano (pulso) del soldador. Esta característica externa de la
fuente es muy favorable para la soldadura con electrodos revestidos ya que permite
depositar un cordón uniforme independientemente de la tensión del arco, por
cuanto el tamaño del cordón depositado depende del amperaje utilizado (que
prácticamente permanece invariable) y no de la tensión del arco (que varía con la
mano del soldador).
Las fuentes cuya característica es de Tensión Constante, tiene un
comportamiento externo totalmente opuesto a la de Corriente Constante,
precisamente como su nombre lo indica, mantiene constante la tensión del arco
eléctrico, mientras que la corriente sufre grandes variaciones al cambiar la longitud
del arco. Como veremos más adelante, este tipo de fuentes no son posibles de
utilizar en procesos de soldadura donde la longitud del arco es controlada por la
mano del soldador. Por cuanto una pequeña variación de la longitud del arco,
provocaría un gran aumento o disminución de la corriente que tornaría
ingobernable la soldadura.
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MODULO II
PROCESO SEMIAUTOMÁTICO DE SOLDADURA CON PROTECCIÓN GASEOSA (GMAW)
MIG-MAG
Este proceso ha sido desarrollado y comercialmente aplicado a partir del año 1948, aunque el
concepto básico ya había sido introducido en el año 1920. Su primera utilización fue en la
soldadura de materiales de aluminio, empleando gases de protección inertes, tales como el
Argón y el Helio, de allí la designación original de éste proceso con las siglas MIG (Metal Inert
Gas).
Posteriormente se han introducido variaciones, principalmente el empleo de gases activos
como el CO2, haciendo su uso extensivo a materiales ferríticos.
En la actualidad este proceso que también puede ser utilizado en forma automática, se aplica
masivamente en la industria automotriz y en soldaduras de grandes producciones ya sean
seriadas, o en procesos automatizados robotizados.
La versatilidad de este proceso permite ser aplicado casi a todo tipo de materiales y en
algunos casos compite con el sistema convencional con electrodos revestidos en aquellos
casos que se debe soldar en todas posiciones brindando un rendimiento sustancialmente
mayor al del electrodo revestido.
COMPONENTES DEL EQUIPO
El proceso GMAW (Gas metal arc welding) básicamente está compuesto por:
• Fuente de poder (máquina de soldar)
• Alimentador de alambre (cabezal devanador)
• Torcha (en uno de los extremos esta la pistola)
• Fuente de gas protector (tubos con caudalímetro).
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PRINCIPIO DE FUNCIONAMIENTO:
El electrodo consumible (alambre) proveniente del rollo que se encuentra montado en

el cabezal es conducido a través de la Torcha hasta la pistola en la cual se halla un
pico donde se establece el contacto eléctrico y a través del cual se transfiere la
corriente eléctrica al electrodo (alambre) en el preciso instante en que el alambre toca
la pieza o metal base a soldar, se establece el arco eléctrico el cual se mantendrá
encendido mientras se mantenga accionado el micro swich que accionó el devanador
y originó la alimentación del alambre. El arco así formado, es protegido externamente
por un gas que proviene de los tubos y es conducido por un conducto dentro de la
Torcha hasta salir por la tobera (busa) que posee la pistola en su extremo, rodeando
el arco eléctrico como si fuera una copa, evitando de este modo que el O2 y el N2 del
aire circundante entre en contacto con el metal fundido que atraviesa el arco.
Dado que el equipo autorregula la longitud de arco y la velocidad de deposición
(fusión del alambre), el único control requerido por el operador es la posición de la
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Torcha y velocidad de avance del arco eléctrico (soldadura); la longitud del arco y el
amperaje ó velocidad de alimentación del alambre son automáticamente mantenidas.
REGULACIONES PRINCIPALES:
Este sistema, a diferencia del convencional manual, posee 2 tipos de regulación:
a) Velocidad de alimentación del alambre.

b) Tensión de trabajo ó voltaje.
La regulación de la tensión del arco, se realiza desde la fuente de poder o máquina de

soldar, cuya tensión prefijada, se mantendrá constante mientras dure el ciclo de
soldadura y por consiguiente, también lo será la longitud del arco eléctrico,
independientemente de la velocidad de alimentación del alambre.
PARTES INTERNAS DE LA TORCHA
Los elementos básicos constituyentes de una Torcha son:

1 - Pico de contacto y guía del alambre
2 - Difusor de gas
3 - Conducto del alambre (tripa)
4 - Tobera de gas o busa
5 - Cable conductor de corriente
6 - Microswitch (para encendido motor devanador)
7 - Manguera conductora de gas
8 - Manguera de- agua (si la Torcha es refrigerada con agua)
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CUIDADOS Y MANTENIMIENTO: Es muy importante utilizar el pico de contacto

adecuado al del alambre que se emplea, por cuanto la eficiencia de transmisión de
la corriente eléctrica al electrodo (alambre) depende de la superficie de contacto
entre ambas partes. Además por ser también guía del alambre es importante el
cuidado del desgaste del pico como consecuencia del rozamiento. Se utiliza para
proteger estos componentes internos una grasa o pasta antiadherente.
GASES UTILIZADOS:
La principal función (entre otras), del gas es desplazar o evitar que el aire
circundante entre en contacto con el metal fundido. Sin embargo, el Gas protector
también tiene un pronunciado efecto sobre los siguientes aspectos:
1.- Característica del arco.

2 – Modo de transferencia del Metal
3 - Penetración y perfil del cordón de soldadura
4 – Velocidad de soldadura
5 - Tendencia al socavado
6 - Acción de limpieza.
LOS GASES EMPLEADOS EN LAS SOLDADURAS SON:
- Argón (Ar)
- Dióxido de Carbono (CO2)
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Estos gases son utilizados ya sea de manera individual, mezclados entre sí, o bien,
combinados con oxigeno.
Los gases protectores y sus variantes (mezclas) son divididos en metalúrgicamente
activo e inactivos o inertes.
Los gases inertes o inactivos son el Ar y He

Los gases activos son CO2 y mezclas con Argón.
MEZCLAS
A menudo se suele utilizar mezcla de gases que favorecen a una mejor
característica operativa de la soldadura.
Las mezclas más comunes son:
- ARGON + HELIO: aceros inoxidables
- ARGON + O2: aceros inoxidables con alto % de Níquel
- ARGON + CO2: aceros inoxidables no puros
- CO2 + O2: aceros al carbono
La mezcla de (Ar + He) produce, como resultado de la combinación de las

propiedades que posee individualmente cada uno de los gases, un perfil del cordón
de soldadura más deseable (Aceros Inoxidables)
Cuando se suelda aceros ferríticos, el Argón puro no es utilizado como gas

protector, debido a que el arco tiende a ser errático y no produce características
operacionales satisfactorias.
SELECCIÓN DEL GAS PROTECTOR

Una serie de factores deben ser tenidos en consideración para la elección del gas
protector más adecuado, a saber:
• Proceso de soldadura
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• Metal base
• Estabilidad del arco
• Velocidad de soldadura
• Espesor del metal base
• Penetración
• Perfil del cordón
• Terminación superficial
• Defecto de soldadura
INCLINACIÓN DE LA TORCHA
La Torcha puede ser inclinada respecto del eje vertical de la forma como se indica
EXTENSIÓN LIBRE DEL ALAMBRE

Se define como extensión libre o salida del alambre a la distancia que media entre
el pico de contacto y el extremo donde se establece el arco eléctrico en el alambre.
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TABLA DE PARÁMETROS ELÉCTRICOS DE LA SOLDADURA

A continuación se da una tabla de los valores de amperaje y voltaje recomendados
para diferentes ø de alambre.
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MODULO III
PROCESO DE SOLDADURA OXIOACETILENICA- OXICORTE
NORMAS DE SEGURIDAD
MEDICIONES
PRINCIPIO DE FUNCIONAMIENTO:
En la soldadura oxiacetilénica la fuente de calor está originada por la combustión del

oxígeno y acetileno. El acetileno (C2H2) es un gas altamente inflamable, incoloro y
más ligero que el aire, el que dispone de mayor poder calorífico es el acetileno lo que
permite alcanzar temperaturas de llama más elevada (superior a los 3.000 ºC) y
posee una gran intensidad de llama y velocidad de combustión, por lo que es
universalmente utilizado en muchos procesos industriales: soldadura y corte,
tratamientos por calor, escarificado, enderezado, temple y revenido de partes
mecánicas.
El proceso se origina por el intenso calor de la llama oxiacetilénica que eleva
la temperatura del metal base, y que permite que el metal de aportación fluya fundido
sobre él la superficie del metal base, que no llega a fundirse. La superficie del metal
base debidamente calentada y químicamente limpia arrastra hacia el interior por
atracción capilar la película de material de aporte, lo que a su vez origina el
enfriamiento del metal base hasta que el metal de aporte se solidifique.
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MANGUERAS:
Son los elementos flexibles, lisos por el interior construidos en multicapas, de goma
sintética resistente a la acción de los gases, con inserciones textiles de fibra sintética
para reforzar la estructura, y cubierta también de goma sintética que suelen ser
de color rojo para el acetileno y verde/azul para el oxígeno, resistente a la abrasión, a
la luz y a los agentes atmosféricos.
Estos elementos sirven de nexo de unión entre los manorreductores y el soplete. Su
presión de trabajo está limitada por lo que se deberá actuar sobre el manorreductor
para controlar en todo momento la presión de salida de los gases.
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Teoría
Curso: 3°1° y 3° 2°
SOPLETE
Se compone de un cuerpo o mango con válvulas de regulación y de boquillas

intercambiables. Su misión es la de mezclar los gases y conseguir la llama óptima
para el soldeo. La velocidad que adquiere los gases al paso por el soplete debe ser
alta a fin de evitar un retroceso de la llama.
El soplete estándar puede ser de tipo combinado, es decir, que puede ser utilizado
para soldar o cortar.
Se emplean diferentes tipos y tamaños de boquilla junto con el soplete para
aplicaciones específicas de soldadura y corte. El equipo normal tiene tres o más
boquillas. Una boquilla demasiado pequeña retardará excesivamente y en algunos
casos hará imposible la fusión del metal base. Por el contrario, una boquilla
demasiado grande puede llegar a la quemadura del metal base. Los fabricantes
recomendarán ciertos tipos de boquillas para cada tipo de metales y espesores de
piezas a unir.
Para el encendido primero se debe dar salida al gas combustible, posteriormente
mediante una chispa se trata de encender el soplete, y luego actuando sobre el
regulador del oxígeno situado en el mango del soplete, se regula la llama hasta
conseguir la óptima (aproximadamente se produce para volúmenes iguales de
oxígeno y acetileno).
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Curso: 3°1° y 3° 2°
TIPOS DE LLAMAS:
NORMAS DE SEGURIDAD
DURANTE LA SOLDADURA Utilice todo el equipo de protección personal

necesario. Siempre utilice anteojos de soldadura para protegerse de chispas y
rayos luminosos. Use guantes y evite recibir salpicaduras en las muñecas. Tener
en cuenta los riesgos de explosión cuando se sueldan o cortan contenedores
(bidones) de lámina o elementos similares que hayan contenido líquidos
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Teoría
Curso: 3°1° y 3° 2°
combustibles. Si se produce una fuerte reacción (estallido) o un retroceso de llama

(silbido) en el soplete, cierre inmediatamente las válvulas de los cilindros La causa
más común del retroceso de llama es un caudal insuficiente de gas acetileno, en
este caso se debe aumentar el caudal de acetileno por medio de la válvula del
soplete. Otra causa es que la boquilla puede estar tapada con escoria o
recalentada, en este caso se debe limpiar la boquilla con la aguja de limpieza o
dejarla enfriar
 Utilizar equipo de seguridad: gafas de seguridad, caretas, etc.

 No utilizar ropa holgada o muy suelta. Se recomiendan las mangas cortas.
 Utilizar ropa de algodón.
 Utilizar calzado de seguridad.
 Mantener el lugar siempre limpio.
 Es preferible llevar el pelo corto. Si es largo no debe estar suelto sino recogido.
 No vestir joyería, como collares o anillos.
 Es muy recomendable trabajar en un área bien iluminada que ayude al mecánico,
pero la iluminación no debe ser excesiva para que no cause demasiado
resplandor.
CILINDROS DE PRESIÓN DE OXÍGENO

El oxígeno se suministra igualmente en botellas de acero a presiones elevadas,
superiores a los 150 kg/cm2. Al ser intensamente oxidante, deberá evitarse todo
contacto con sustancias fácilmente combustibles, ya que podrá provocar su
combustión. Todos los accesorios y elementos que puedan entrar en contacto con
el oxígeno deberán estar exentos de grasa, aceites y lubricantes.
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Teoría
Curso: 3°1° y 3° 2°
MEDICIONES:
La unidad de medición en el Sistema Internacional es el METRO, También se

utilizan otras unidades, que no son del Sistema, que por su difusión son utilizadas
universalmente para medir algunas cosas muy concretas, se denominan medidas
inglesas. La más difundida es la PULGADA y el PÌE.
UNIDAD DE MEDIDA,
La unidad de medida utilizada es el milímetro,(mm, que es la milésima parte del
metro),En los Planos o dibujos de taller todas las medidas vienen expresadas en
mm, a menos que se indique lo contrario.
APARATOS DE MEDIDA DIRECTA,
Son los que tienen una cantidad de divisiones cada milímetro, cada cinco mm, y
cada diez mm, o centímetro, y que directamente nos dan la lectura de la medida
que estamos tomando, Entre ellos están las reglas milimetradas, las cintas
métricas, los metros articulados, etc.,
2° trimestre
Teoría
Curso: 3°1° y 3° 2°
CINTA MÉTRICA:
Es el más común, de cinta metálica, muy útil, versátil y que no ocupa espacio
porque se enrolla sobre sí mismo. Es conveniente que la cinta metálica sea ancha
y arqueada, de manera que se mantenga recta sin que se doble en distancias
grandes.
METRO PLEGABLE:
Es un elemento que sirve para medir en, m, dm, cm, mm. Está compuesta por
varillas de 20 cm. Cada una; esas varillas están unidas entre sí por medio de
remaches, es de color amarillo, con nº negros y que en cada uno de sus extremos
está protegido por una chapa protectora ésta herramienta sustituyéndose por el
metro de cinta metálica (“metro”). La ventaja de esta herramienta es que no se
dobla cuando está desplegada
REGLA MILIMETRADA O TRIPLE DECÍMETRO.

2° trimestre
Teoría
Curso: 3°1° y 3° 2°
Como su nombre lo indica tiene una longitud de 3 decímetros y esta graduada en

milímetros y en centímetros, por un lado y en pulgadas en el otro lado del
rectángulo. También se la denomina PIE por ser de longitud a la medida inglesa.
Ejemplos de medidas en milímetros tomadas con una regla milimetrada

2° trimestre
Teoría
Curso: 3°1° y 3° 2°
Se puede observar que en la parte inferior se han medido 10 m.m; 22 m.m; 58 m.m
y 297 m.m en la parte superior se ha medido 1 “pulgada que equivale a 25,4 mm.
Las medidas en pulgada se expresan generalmente en fracciones por ej. ¼” ; ½ “;
¾ “; etc., el equivalente en milímetros se pude sacar multiplicando la fracción por
25,4 y el resultados será la cantidad de mm que corresponde a esa fracciona en
pulgadas.
HERRAMIENTAS DE TRAZADO
Las operaciones de tazado se llevan a cabo por medio de la escuadra y la punta
de trazar, esta quitara la película del oxido de laminación del hierro, dejando la
marca que luego será la guía de corte. Las escuadras pueden ser de 90º, 120º, 45º
y con sombrero
2° trimestre
Teoría
Curso: 3°1° y 3° 2°
También se utilizan escuadras regulables o falsa escuadra en esta se fija el ángulo

por medio de una articulación.
PUNTA DE TRAZAR
El trazado sobre distintos materiales deben ser limpios y uniforme para efectuar
esta operación se utiliza la punta de trazar esta es un varilla de aproximadamente
2100 m.m de longitud que puede terminar en un circulo o en ángulo como la figura

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PROCESO DE SOLDADURA POR ARCO MANUAL

CARACTERÍSTICAS DE LOS ELECTRODOS REVESTIDOS

b) RUTÍLICOS: TERMINADOS EN 2,3 Y 4

Poros: El poro se manifiesta como una porción hueca, generalmente de forma

Falta de fusión: Como su nombre lo indica se trata de una discontinuidad interna

Falta de penetración: Es un caso particular de la falta de fusión, que se manifiesta

Fisuras: La aparición de este tipo de defecto generalmente no es responsabilidad

La selección del tipo y diámetro de los Electrodos se basa en el conocimiento de:

Las fuentes de Corriente Constante reciben esta denominación, por cuanto

COMPONENTES DEL EQUIPO

El electrodo consumible (alambre) proveniente del rollo que se encuentra montado en

Este sistema, a diferencia del convencional manual, posee 2 tipos de regulación:

a) Velocidad de alimentación del alambre.

La regulación de la tensión del arco, se realiza desde la fuente de poder o máquina de

PARTES INTERNAS DE LA TORCHA

Los elementos básicos constituyentes de una Torcha son:

CUIDADOS Y MANTENIMIENTO: Es muy importante utilizar el pico de contacto

1.- Característica del arco.

LOS GASES EMPLEADOS EN LAS SOLDADURAS SON:

Los gases inertes o inactivos son el Ar y He

La mezcla de (Ar + He) produce, como resultado de la combinación de las

Cuando se suelda aceros ferríticos, el Argón puro no es utilizado como gas

SELECCIÓN DEL GAS PROTECTOR

EXTENSIÓN LIBRE DEL ALAMBRE

TABLA DE PARÁMETROS ELÉCTRICOS DE LA SOLDADURA

En la soldadura oxiacetilénica la fuente de calor está originada por la combustión del

Se compone de un cuerpo o mango con válvulas de regulación y de boquillas

DURANTE LA SOLDADURA Utilice todo el equipo de protección personal

combustibles. Si se produce una fuerte reacción (estallido) o un retroceso de llama

 Utilizar equipo de seguridad: gafas de seguridad, caretas, etc.

CILINDROS DE PRESIÓN DE OXÍGENO

La unidad de medición en el Sistema Internacional es el METRO, También se

APARATOS DE MEDIDA DIRECTA,

REGLA MILIMETRADA O TRIPLE DECÍMETRO.

Como su nombre lo indica tiene una longitud de 3 decímetros y esta graduada en

Ejemplos de medidas en milímetros tomadas con una regla milimetrada

También se utilizan escuadras regulables o falsa escuadra en esta se fija el ángulo

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