Fundamentos

del
Mantenimiento
y Producción
Industrial
DOCENTE: Hugo Urtubia R.
 Conceptos
Básicos
en el
Mantenimiento
 ¿QUÉ ES
GESTION?

Para los efectos de

este curso
entenderemos que es
“hacer que las cosas
sucedan”.
 (RAMS) Reliability, Availability, Maintainability and Safety
Reliability
the ability of an item to perform a required function
under given conditions for a given time interval
NOTE The term "reliability" is also used as a measure of reliability
performance and may also be defined as a probability

Availability
the ability of a product to be in a state to perform a
required function under given conditions at a given
instant of time or over a given time interval assuming that
the required external resources provided.
Maintainability
the ability of an item under given conditions of use, to be retained in, or restored to, a
state in which it can perform a required function, when maintenance is performed under
given conditions and using stated procedures and resources
NOTE The maintainability is also used as a measure of maintainability performance.

Safety
freedom from unacceptable risk to human health or to the environment
Referencia: EN 50126-1 Railway Applications - The Specification and Demonstration of
Reliability, Availability, Maintainability and Safety (RAMS)
 ¿ QUÉ ES MANTENIMIENTO?
Es el conjunto de técnicas destinado a
conservar equipos e instalaciones en servicio
durante el mayor tiempo posible (buscando
la más alta disponibilidad) y con el máximo
rendimiento.

Santiago García Garrido. Organización y gestión

integral de mantenimiento. Madrid, ES: Ediciones
Díaz de Santos, 2004. ProQuest ebrary. Web. 2 August
2016.
Copyright © 2004. Ediciones Díaz de Santos. All rights
reserved.
 TIPOS DE
MANTENIMIENTO

❑ MANTENIMIENTO CORRECTIVO

❑ MANTENIMIENTO PREVENTIVO

❑ MANTENIMIENTO PREDICTIVO
 MANTENIMIENTO CORRECTIVO

Que es el Mantenimiento Correctivo?

❑ Conjunto de actividades de reparación y sustitución de
elementos deteriorados, que se realiza cuando aparece
la avería o falla.
Existen dos tipos de mantenimiento correctivo: el
programado y el no programado o aleatorio.
❑ El no programado supone la reparación de la falla
inmediatamente después de presentarse.
❑ El programado o planificado, supone la corrección de
la falla cuando se cuenta con el personal, las
herramientas, la información y los materiales
necesarios y además el momento de realizar la
reparación se adapta a las necesidades de producción.
 Ventajas del mantenimiento correctivo:

 No genera gastos fijos.

 No es necesario programar ni prever ninguna
actividad.
 Sólo se gasta dinero cuando está claro que se
necesita hacerlo.
 A corto plazo puede ofrecer un buen
resultado económico.
 Basar el mantenimiento en la corrección de
las fallas supone contar con técnicos muy
calificados, con un stock de repuestos
importante y con medios técnicos muy
variados.
 Desventajas del mantenimiento correctivo:

 La producción se vuelve impredecible y poco

fiable.
 Supone asumir riesgos económicos que en
ocasiones pueden ser importantes.
 La vida útil de los equipos se acorta.
 Impide el diagnostico fiable de las causas que
provocan la falla, pues se ignora si falló por
maltrato, abandono, desconocimiento del
manejo, por desgaste natural, etc. Por ello, la
avería puede repetirse una y otra vez.
 Los seguros de maquinaria o de grandes equipos
suelen excluir los riesgos derivados de la no
realización del mantenimiento programado
indicado por el fabricante del equipo.
 Las averías y los comportamientos anormales no
sólo ponen en riesgo la producción: también
pueden suponer accidentes con riesgos para las
personas o para el medio ambiente.
MANTENIMIENTO PREVENTIVO

Es el conjunto de actividades de reparación y

sustitución de elementos, se realiza según
intervalos de tiempo, o según determinados
criterios prefijados con el objeto de reducir la
probabilidad de avería o pérdida de rendimiento
de una unidad.
Su objetivo es reducir paradas de plantas y
depreciación excesiva.
Este tipo de mantenimiento siempre es
programado o planificado.
Su característica principal, es la de inspeccionar los
equipos y detectar las fallas en su fase inicial, y
corregirlas en el momento oportuno, con el
objetivo de garantizar que éstos cumplan con las
funciones requeridas durante su ciclo de vida útil
dentro del contexto operacional donde se ubican,
alargar sus ciclos de vida y mejorar las eficiencias
de los procesos.
 MANTENIMIENTO PREVENTIVO
❑ Ventajas:
 Bajo costo en relación con el mantenimiento
predictivo.
 Reducción importante del riesgo por fallas o fugas.
 Reduce la probabilidad de paros imprevistos.
 Permite llevar un mejor control y planificación
sobre el mantenimiento a ser aplicado en los
equipos.
❑ Desventajas:
 Se requiere tanto de experiencia del personal de
mantenimiento como de las recomendaciones del
fabricante para hacer el programa de
mantenimiento a los equipos.
 Cambios innecesarios ( del propio elemento o de
otros )
 Coste de inventario medio
 PASOS PARA UN EFECTIVO MANTENIMIENTO PREVENTIVO

❑ Determinar las metas y los objetivos

El primer paso para desarrollar un programa de MP es determinar exactamente qué
es lo que se quiere obtener con dicho programa. Normalmente el mejor inicio es
trabajar sobre una base limitada y expandir después de obtener algunos resultados
positivos.
Algunos ejemplos pueden ser: Incrementar la disponibilidad de los equipos en un
60% ; Reducir las fallas en un 70%
❑ Establecer los requerimientos para el MP
➢Maquinaria y equipo a incluir
➢Áreas de operación a incluir
➢Declarar la posición del MP
➢Medición del mantenimiento preventivo
 ESTABLECER LOS REQUERIMIENTOS DEL
MANTENIMIENTO PREVENTIVO

❑ Maquinaria a incluir

La mejor forma de iniciar esta actividad es determinar

cual es la maquinaria y equipo más crítico en la planta.
Posteriormente se irá bajando según lo crítico de la
maquinaria.

❑ Áreas de operación a incluir

Puede ser mejor, seleccionar un departamento o sección
de la planta para facilitar el inicio; ésta aproximación
permite concentrar esfuerzos y realizar más fácilmente
mediciones de progreso.
ESTABLECER LOS REQUERIMIENTOS DEL MANTENIMIENTO
PREVENTIVO
❑ Declarar la posición del MP
 Es importante que cualquier persona de la
empresa entienda exactamente qué es un
programa de MP.
❑ Medición del mantenimiento preventivo
 Se tiene que poner particular atención en la
medición del progreso, ya que es en donde muchos
programas de mantenimiento preventivo fallan.
 Si no se mide el progreso no se tiene ninguna
defensa, y como se sabe, lo primero que se reduce
cuando existen problemas de este tipo, es
precisamente el presupuesto del programa de MP.
 Si no se miden los resultados no se podrá afinar el
programa; en concreto, si no se hace un sistema
activo, a la larga no servirá para nada.
MANTENIMIENTO PREDICTIVO

❑ El mantenimiento predictivo es un tipo de

mantenimiento que relaciona una variable física
con el desgaste o estado de una máquina.
❑ Se basa en la medición, seguimiento y monitoreo
de parámetros y condiciones operativas de un
equipo o instalación. A tal efecto, se definen y
gestionan valores pre-alarma y de actuación de
todos aquellos parámetros que se consideran
necesarios de medir y gestionar.
❑ La información más importante que arroja este
tipo de seguimiento de los equipos es la tendencia
de los valores, ya que es la que permitirá calcular o
prever, con cierto margen de error, cuando un
equipo fallará; por este motivo se denominan
técnicas predictivas.
 MANTENIMIENTO PREDICTIVO

• En la figura se indica la gráfica de un valor de vibración

correspondiente a un cojinete, y que representa una tendencia alcista.
Cuando se alcanza un determinado valor es conveniente reemplazar el
cojinete. Si no se realiza, el cojinete terminará fallando.
 MANTENIMIENTO PREDICTIVO

Las técnicas predictivas que

habitualmente se emplean en la
industria y en el mantenimiento de
edificios son los siguientes:
❑ Análisis de vibraciones.
❑ Boroscopias.
❑ Termografías.
❑ Análisis de aceite.
❑ Control de espesores en equipos
estáticos.
❑ Inspecciones visuales.
❑ Lecturas de indicadores.
 “CURVA DE LA BAÑERA”

Si se dibuja la tasa de riesgo o falla para una población a través del

tiempo se observa un comportamiento descrito como la “Curva de la
Bañera”
h(t)

Fallas “infantiles” Fallas por deterioro o

desgaste
Fallas
constantes

t
1-20
 MANTENIMIENTO PREDICTIVO
❑ La razón fundamental por la que el mantenimiento predictivo ha tenido un notable
desarrollo en los últimos tiempos hay que buscarla en un error cometido
tradicionalmente por los ingenieros de mantenimiento para estimar la realización de
tareas de mantenimiento de carácter preventivo: las “curvas de bañera”, que
representan la probabilidad de fallo frente al tiempo de uso de la máquina, y que se
suponían ciertas y lógicas, han resultado no corresponder con la mayoría de los
elementos que componen un equipo. Estas curvas se reconocían tres zonas:
 Zona inicial, baja fiabilidad, por averías infantiles.
 Zona de fiabilidad estable, o zona de madurez del equipo.
 Zona final, nuevamente de baja fiabilidad, o zona de envejecimiento.
 MANTENIMIENTO PREDICTIVO
La estadística ha demostrado que, tras estudiar el comportamiento de los equipos en
una planta industrial, el ciclo de vida de la mayoría de los equipos no se corresponde
únicamente con la curva de bañera, sino que se diferencian 6 tipos de curvas.
Fin de la Presentación