1ARI-DT.

Curso 2014/15

UNIDAD_04 ORGANIZACIÓN Y GESTIÓN DEL

MANTENIMIENTO.

Contenido
1. Tipos de mantenimiento. ......................................................................................... 2
1.1. Mantenimiento correctivo................................................................................ 3
1.2. Mantenimiento preventivo. .............................................................................. 3
1.3. Mantenimiento predictivo. .............................................................................. 4
1.4. Mantenimiento proactivo. ................................................................................ 5
1.5. Mantenimiento de oportunidad. ..................................................................... 5
2. El plan de mantenimiento. ...................................................................................... 6
3. Indicadores de mantenimiento. ............................................................................ 9
4. Herramientas informáticas. ................................................................................. 11

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1. TIPOS DE MANTENIMIENTO.

El MANTENIMIENTO se define como el conjunto de todas las acciones y

procedimientos encaminados a mantener una instalación en un estado que
permita que pueda realizar la función para la que fue diseñada.

El mantenimiento nunca debe ser considerado como un gasto, sino como una
inversión, ya que permite disminuir los costes asociados a paradas del servicio y
a averías de mayor gravedad.

Dependiendo del momento en el que se realice se clasifica en:

Presencia de avería:

o Mantenimiento correctivo:

 Instantáneo.

 Diferido.

Ausencia de avería:

o Mantenimiento preventivo.

o Mantenimiento predictivo.

o Mantenimiento proactivo.

o Mantenimiento de oportunidad.

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1.1. MANTENIMIENTO CORRECTIVO.

El MANTENIMIENTO CORRECTIVO es el que se realiza en el momento

en el que se detecta una avería o anomalía, con el objetivo de subsanarla.

Se trata de un mantenimiento, por tanto, que solo se activa en el momento

en el que se detecta que algún elemento de la instalación ha dejado de funcionar
correctamente, y que tiene como objetivo la restauración del servicio a las
condiciones normales de funcionamiento.

Este mantenimiento, a su vez, se puede clasificar en:

Instantáneo: se comienza a subsanar la avería tan pronto como se

detecta el mal funcionamiento.

Diferido: en algunos casos, debido a las características de la instalación

o por ausencia de repuestos, no es posible subsanar la avería
inmediatamente, sino que es necesario realizar una parada del servicio
para solucionarlo en cuanto sea posible.

Tradicionalmente se ha tendido a asociar mantenimiento con reparar

averías, concepto que, afortunadamente, está siendo desplazado en la actualidad
por una gestión orientada a la prevención y a la eficiencia de los procesos de
mantenimiento.

1.2. MANTENIMIENTO PREVENTIVO.

El MANTENIMIENTO PREVENTIVO se realizará de manera sistemática

y periódica, aunque no exista ninguna avería conocida, con el objetivo de reducir
la posibilidad de que se produzcan, así como de minimizar el impacto de estas.

Se diferencia del mantenimiento correctivo principalmente en las

condiciones en las que se realiza. El mantenimiento preventivo se realiza en
condiciones normales de funcionamiento del sistema, mientras que el objetivo
del correctivo es restaurar el sistema detenido o averiado a esas condiciones de
funcionamiento.

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La aplicación de un mantenimiento preventivo planificado aporta las

siguientes VENTAJAS:

Mayor fiabilidad y operación en mejores condiciones de seguridad,

ya que periódicamente se ha revisado su estado de funcionamiento.

Mayor vida útil de los equipos e instalaciones.

Reducción de los tiempos de parada o caída de servicio.

Facilita la gestión del personal de mantenimiento al disponer de una

carga de trabajo programada.

Disminución del coste medio por reparación.

Facilita la gestión de repuestos en el almacén.

A la hora de planificar el mantenimiento preventivo es fundamental tener

en cuenta las recomendaciones de los fabricantes de los elementos de la
instalación, reflejados en las hojas de características.

1.3. MANTENIMIENTO PREDICTIVO.

El MANTENIMIENTO PREDICTIVO tiene como objetivo detectar las

posibles averías antes de que se produzcan. Para ello, realiza análisis de los
puntos más susceptibles de fallo, analizándolos periódicamente para evaluar la
posibilidad de que se produzca una avería y determinar el plazo en el que
sucederá.

Esto permite anticiparse al problema, pudiendo organizar de este modo de

una manera más eficiente los recursos humanos y materiales necesarios para la
sustitución del elemento y evitando la caída del servicio.

En el mantenimiento predictivo suelen realizarse ensayos como análisis de

aceites lubricantes o refrigerantes, análisis con cámaras termográficas, etc.

Las cámaras termográficas son una herramienta eficaz en el

mantenimiento predictivo y preventivo, ya que de una manera rápida y visual el

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termógrafo podrá determinar el estado de la instalación eléctrica así como el de

los componentes que la forman.

1.4. MANTENIMIENTO PROACTIVO.

El MANTENIMIENTO PROACTIVO es una visión del mantenimiento, cada

vez más integrada en los sistemas de gestión de calidad de las empresas, que
persigue la implicación de todo el personal en la colaboración en las tareas de
mantenimiento.

Por una parte, pone énfasis en la notificación de cualquier incidencia lo

antes posible al departamento correspondiente, para que este pueda
adoptar las medidas necesarias.

Por otra parte, intentando mejorar los resultados del mantenimiento

predictivo, persigue reducir o eliminar las causas habituales de averías.

1.5. MANTENIMIENTO DE OPORTUNIDAD.

El MANTENIMIENTO DE OPORTUNIDAD es el mantenimiento

preventivo que se realiza aprovechando los tiempos de parada o de no utilización
de una instalación o elemento, con el objetivo de que esté en perfecto estado en
su próxima aplicación.

Este tipo de mantenimiento se utiliza especialmente en instalaciones

industriales cuyo paro resulta muy caro o complicado técnicamente.

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2. EL PLAN DE MANTENIMIENTO.

Un PLAN DE MANTENIMIENTO debe reflejar los procedimientos

generales y particulares que conformarán el proceso de mantenimiento, los
medios necesarios, así como la planificación, gestión y control de las incidencias.

Existen varias formas de realizar un plan de mantenimiento preventivo y

es, precisamente, una combinación de todas ellas la que ofrecerá un mejor
resultado:

Siguiendo las recomendaciones de los fabricantes de los equipos: es

el método más adecuado para conseguir una primera aproximación. Para
ello, se deberá recopilar la información sobre mantenimiento preventivo
de todos y cada uno de los elementos que componen la instalación y
organizarla de manera sistemática.

Siguiendo instrucciones generales y la experiencia de los técnicos: la

información recogida de los fabricantes no cubre todos los aspectos que
pueden producirse en la operación y mantenimiento real de los equipos.
Por ello, debe complementarse con la experiencia del personal que ha
trabajado con equipos similares en otras ocasiones.

Mantenimiento basado en índices de fallos: parte del análisis

estadístico de los elementos averiados. Aunque bien aplicado es el
método que mejores resultados puede proporcionar, en instalaciones de
tamaño elevado resulta muy complicado y costoso de llevar a cabo.

Mantenimiento legal: es preceptivo cumplir unos mínimos de

mantenimiento establecidos por la normativa vigente que no pueden
obviarse en ningún caso.

El PLAN DE MANTENIMIENTO deberá abarcar, al menos, las acciones

encuadradas en:

Mantenimiento correctivo: contemplará como mínimo los procedimientos

generales y particulares a ejecutar, los medios auxiliares necesarios, la
planificación y control de las actuaciones y la gestión del libro de
incidencias y averías.
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Mantenimiento preventivo: como mínimo tendrá que contener las

operaciones de mantenimiento indicadas por los fabricantes, a las que
se deberán añadir las obtenidas a partir de la experiencia de los
técnicos, las exigidas por la normativa vigente, así como todas las que
solicite el titular de la instalación en casos de mantenimientos
subcontratados.

Mantenimiento predictivo: estrategias y ensayos que se realizarán para

tratar de reducir el número de averías.

Un ejemplo del tipo de operaciones que deben aparecer en el plan de

mantenimiento puede ser el que se muestra en la tabla siguiente:

Además, deberá incluir los documentos base sobre los que se registrarán
las operaciones de mantenimiento:

Hoja de trabajo diaria: en ella, cada uno de los técnicos reflejará las
tareas realizadas a lo largo del día.

Hoja de control de mantenimiento: esta hoja contendrá todos los

parámetros a verificar y, junto a ellos, se anotará su estado, así como
las observaciones que se consideren relevantes. Deberá cumplimentarse
y firmarse por el técnico responsable.

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Hoja de notificación de incidencias: modelo de formulario que deberá

ser cumplimentado por el trabajador que detecte cualquier tipo de
anomalía, aunque su puesto de trabajo no esté relacionado con el
mantenimiento. Se entregará al coordinador de mantenimiento.

El PLAN DE MANTENIMIENTO deberá estar dotado de un presupuesto

estimado y deberá proponer como objetivos unos indicadores de mantenimiento
que permitan evaluar el éxito o el fracaso, así como adoptar las medidas
correctivas necesarias.

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3. INDICADORES DE MANTENIMIENTO.

En el proceso de mantenimiento también se utilizan determinados criterios

denominados indicadores clave de desempeño (KPI, key performance
indicator) para poder valorar la eficacia del sistema.

Algunos de los más importantes, denominados también indicadores de clase

mundial (world class maintenance) son:

Tiempo medio entre fallos (MTBF, Medium Time Between Fails): es

la relación entre el número de elementos, multiplicado por el tiempo de
operación, entre el número de fallos detectados:

Tiempo medio de reparación (Medium Time To Repair, MTTR): indica

el tiempo medio empleado en la reparación de cada avería. Se puede
calcular como el cociente entre la suma de todas las horas empleadas en
mantenimiento correctivo y el total de averías:

Disponibilidad: indica el porcentaje de tiempo en el que la instalación ha

estado funcionando sin ningún fallo:

Tiempo medio para fallar (Medium Time To Fail, MTTF): ofrece el

grado de fiabilidad de un determinado elemento o instalación. Indica el
tiempo medido que es capaz de funcionar ininterrumpidamente sin que
se produzca ninguna avería. Se calculará estadísticamente para cada
elemento.

Fallos por tiempo (Failure In Time, FIT): expresa el número de fallos

por cada billón de horas de funcionamiento de un dispositivo. También
puede expresarse como el número de fallos que presentan 1.000

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dispositivos en un millón de horas, un millón de dispositivos en mil horas,

o cualquier combinación como estas.

Confiabilidad: es un indicador de la efectividad de los planes de

mantenimiento, tanto del correctivo como del preventivo. Se obtiene
con la siguiente expresión:

Actividad 01. En una instalación, uno de los elementos ha tenido tres averías
a lo largo del año, que han provocado que la instalación deje de funcionar
durante 84 horas. Calcula el tiempo medio entre fallos, tiempo medio para
reparación, confiabilidad y disponibilidad.

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4. HERRAMIENTAS INFORMÁTICAS.

La gestión de mantenimiento asistido por ordenador (computerized

maintenance management system, CMMS) se basa en distintas herramientas
informáticas que facilitan la gestión de los servicios de mantenimiento.

En cierto modo, funciona como una base de datos que contiene información
sobre la empresa y sus operaciones de mantenimiento. Esta información sirve
para que todas las tareas de mantenimiento se realicen de forma más segura y
eficaz. También se emplea como herramienta de gestión para la toma de
decisiones.

Las herramientas CMMS suelen estar estructuradas en módulos, cada uno

de los cuales está encargado de alguno de los procesos que componen el
mantenimiento:

Mantenimiento preventivo: de gran utilidad para llevar un seguimiento

de las distintas operaciones de mantenimiento preventivo que deben
realizarse en cada momento.

Además, permite generar listas de comprobación (checklists) para cada

tipo de instalación. Si se integra en aplicaciones de movilidad, el propio
técnico podrá consultar sus asignaciones de trabajo y rellenar los
checklists directamente con su teléfono móvil, ordenador portátil o
tablet.

Órdenes de trabajo: permite gestionar toda la información asociada a

cada una de las órdenes de materiales. Asimismo, permite el
tratamiento estadístico para obtener datos como el tiempo de fallo o
recomendaciones para averías similares.

Recursos humanos: control del trabajo asignado y realizado por cada

uno de los técnicos, seguimiento del estado de actividad de cada uno de
ellos para optimizar las asignaciones.

Control de stock de repuestos: permite gestionar los repuestos

disponibles, así como realizar peticiones y actuar como ayuda en la toma

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de decisiones de compra, al ofrecer información sobre las referencias

más utilizadas y menos demandadas.

Seguridad y prevención de riesgos laborales: este módulo almacena la

información relativa a la seguridad y PRL, tanto como de cada una de las
instalaciones como de la formación, acreditación y disponibilidad de
equipos de protección individual de cada uno de los técnicos. Suele
facilitar la tramitación de permisos de acceso a instalaciones
especiales.

La implantación de un CMMS proporciona generalmente las siguientes

ventajas:

 Optimización de los recursos, tanto laborales como materiales, al

permitir su seguimiento, control y análisis estadístico.

 Mejoras en la calidad y productividad de la organización.

 Disminución de los tiempos de caída de servicio aumentando los

indicadores de confiabilidad y disponibilidad.

 Información actualizada e inmediata de todos los elementos del

proceso.

 Posibilidad de realizar estudios estadísticos orientados a la adquisición

de piezas de repuesto en mejores condiciones de precio y plazos de
entrega.

 Control inmediato de gastos.

 Ajuste de los planes de mantenimiento a las características reales.

 Trazabilidad del equipamiento.

 Posibilidad de implementar cualquiera de las metodologías de

mantenimiento existentes.

 Mejor control de actividades subcontratadas.

Existen diversas aplicaciones comerciales, como Lantek Optima, Primavera

Maintenance, Proteus CMMS, Maxpanda Sisteplant Prisma, CWorks Easy, MP
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Software... Además, las grandes empresas suelen disponer de su propia

herramienta CMMS integrada en el sistema de gestión empresarial.

Por supuesto, también existen varias alternativas de herramientas CMMS

de software libre, como son, por ejemplo, gnuMims, MainSmart, Calem EAM, etc.

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